Kantenabdeckung für Flachdächer, Schrägdächer, Terrassenböden und dergleichen Die Erfindung betrifft eine Kantenabdeckung für Flachdächer, Terrassenböden, Schrägdächer und ähn liche Anlagen. Bei diesen Anlagen ist üblicherweise unter den eigentlichen Dachschichten ein Profil eisen verankert, an dem ein Träger befestigt ist. über die Oberkante dieses Trägers ist die äussere Kante der Dachblechbahn gebogen und gleichzeitig die Abschluss- blende aufgehängt, und zwar mittels kleiner, U-förmig gebogener Kanten.
Um diese Kantenabdeckung möglichst fest und klap perfrei zu gestalten, sind bereits verschiedene Ausfüh rungen bekannt. Die gängigste dieser Ausführungen be steht darin, dass das obere, umgebogene Ende der Ab- schlussblenden auf der freien Kante des Trägers und dem um diesen herumgebogenen Ende der Dachblech bahn aufliegt, während das untere Ende des Trägers eine Schnappnase aufweist. Ebenso weist die Blende einen nach unten offenen Winkel auf, der eine gleichartige entgegengesetzt gerichtete Schnappnase besitzt. Die Blende liegt damit oben auf der Kante des Trägers und wird unten durch die Schnappnase gehalten.
Der Nach teil dieser bekannten Ausführung besteht darin, dass der Abstand zwischen der Oberkante des Trägers und den Schnappnasen praktisch toleranzfrei eingehalten wer den muss. Dies bedingt relativ hohe Gestehungskosten. Ausserdem ist das Abnehmen der Blende nach der ferti gen Montage, z. B. für Reparaturen, ausserordentlich schwierig, wenn nicht gar unmöglich.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu be seitigen. Dies erfolgt dadurch, dass der Träger an seiner unteren Kante U-förmig zu einem Winkelflansch zurück gebogen ist, dessen freier Schenkel als Keil ausgebildet ist, und dass an der Blende nahe ihrer unteren Kante ein in diesen Flansch eingreifender Gegenflansch befestigt ist, dass der obere Rand der Blende einen U-förmigen Teil aufweist und den Träger sowie das über diesen ge zogene Ende des den Zwischenraum zwischen Dach und Kantenabdeckung überbrückenden Teiles übergreift,
wobei in diesem U-förmigen Teil das obere Ende des Trägers und das abgebogene Ende des den Zwischen raum zwischen Dach und Kantenabdeckung überbrük- kenden Teiles eingeklemmt sind. Die U-förmig abgebo gene Kante der Blende braucht nicht fest auf dem Trä ger aufzuliegen. Um der so ausgebildeten Verbindung einen unbedingt festenHalt zu geben,ist es zweckmässig, den Flanschen der Blende und des Trägers eine selbst hemmende Steigung zu geben.
Um den Aufwand zur Montage zu verringern und ohne zusätzliche Mittel eine feste Verbindung zwischen Träger und Blende in der Sollage zu gewährleisten, wer den in weiterer Ausbildung der Erfindung die Abdeck- blende und der Träger mittels einer kombinierten, inein- andergreifenden Klemm- und Schnappverbindung auf ander fixiert.
Zweckmässig ist eine Fixierung nach unten, oben, in Richtung zum Mauerwerk und vom Mauerwerk weg, wobei eine gewisse Elastizität der Verbindung wün schenswert ist. Auch die Montage der Abdeckblende soll leicht möglich sein. Aus diesem Grunde wird zweckmäs- sig der Flansch des Trägers in Form einer nach oben offenen Rinne mit zwei nach innen vorstehenden Schul tern ausgebildet, während der Flansch der Blende zwei durch einen Spalt getrennte, nach unten gerichtete Rip- pen besitzt, deren zugespitzte und hinterschnittene Enden hinter die Schultern schnappen.
In konstruktiver Umkehrung dieser Ausführung kann die Rinne auch am Flansch der Blende angeordnet und nach unten offen sein. In diesem Falle werden naturgemäss die Rippen am Flansch des Trägers ange- ordnet und: nach oben gerichtet.
Um zu verhindern, dass bei Einwirkung von Zug die Rippen zusammendrücken und die hinterschnittenen Enden von den Schultern abgleiten, können die Winkel unter den Schultern der Rinne sowie die hinterschnitte- nen Winkel an den Enden der Rippen kleiner als 90 gehalten werden, zweckmässig etwa 80 . Bei Einwir kung von Zug werden so die Rippen auseinanderge- drückt.
Um ein geringes Klappern in der Sollage zu unter binden, ist es zweckmässig, die Spitzen der Rippen etwas kürzer zu halten, als die Höhe der Rinne und auf deren Boden eine elastische Einlage, z. B. aus Kunststoff, an zuordnen.
Zum Ausgleich von Toleranzen in der Länge der Dachblechbahn und in der Breite der Blenden ist der Träger zweckmässig mittels durch im Träger angeord nete Langlöcher geführte Schraubenbolzen höhenverän derlich am Winkelprofil befestigt. Jedes Blendenstück ist mittels zweier Schrauben befestigt.
Zum Ausgleich von Höhendifferenzen zwischen den Winkelprofilen und um den gleichen Träger bei Winkelprofilen, deren freier Schenkel nach unten oder nach oben recht, benutzen zu können und um ein Kippmoment zu beseitigen, ist das Winkelprofil vorteilhaft mit dem Träger durch drei im Dreieck angeordnete Schrauben verbunden, wobei der Träger zwecks Ansetzen des Bleches in verschiedene Höhenlagen für jede Schraube mehrere übereinander angeordnete Schraubenlöcher besitzt.
Besonders günstig ist es, in dem Träger für jede dieser drei Schrauben ein oder mehrere senkrecht verlaufende Langlöcher anzu- ordnen..
In Weiterausbildung der Erfindung ist es möglich, die Klemm-Schnappverbindung zwischen Träger und Blende durch eine Schraubverbindung zu ersetzen, und zwar so, dass ein Anzug sowohl an der oberen als auch an der unteren Aufhängestelle bewirkt ist und bei sehr einfacher Montage ein dauernd fester Sitz gewährleistet ist.
Dies kann im wesentlichen dadurch erreicht werden, dass die Blende bis unter den Trägerflansch reicht und das untere Ende zu einem waagerechten Flansch umge bogen ist, durch welchen unter jedem Träger eine Schraube geführt ist, durch die der Flansch der Blende fest in die Flanschen der Träger gezogen ist. Zur Er leichterung der Montage ist der die Schraube tragende Flansch auf der Unterseite rinnenförmig gestaltet.
Zweckmässig ist es, auch den Flansch am Träger an der Seite, an der die Schraube angreift, rinnenförmig zu gestalten. Ausserdem 'st die Schraube zweckmässig selbstgewindeschneidend ausgebildet und am Ende flach oder abgerundet.
Um zu vermeiden, dass die Blende zunächst von Hand ausgerichtet werden muss und um sie genau in die senkrechte Lage zu bringen, werden die Seitenwände der Rinne am Flansch des Trägers vorzugsweise so steil aus gebildet, dass die beim Anziehen der Schraube in der Horizontalen auftretende Druckkomponente grösser ist als die in der Senkrechten auftretende. Vorteilhaft ist es weiterhin, das Gewinde der Schraube so flach auszufüh ren, dass die Schraube selbsthemmend im Flansch der Blende sitzt.
Bei Flachdächern wird üblicherweise der äussere Teil der Dachhaut mit ihren einzelnen Bestandteilen über die Kante des Haltebleches, also des Trägers, hoch gezogen und auf die Kante von einem annähernd waage rechten Schenkel der Abdeckblende festgeklemmt. Diese Konstruktion bewährt sich zwar in den meisten Fällen, ist aber in anderen Fällen nicht ausreichend,
weil Spritz- wasser an die Klemmstellen gelangt und durch diese hin- durchdringt. Die Klemmstellen sind an vielen Stellen nicht wasserdicht, auch wenn eine ausreichende Klemmwirkung besteht.
Um das Regenwasser von den Dachkanten fernzu halten, hat man den Rand der Dächer vielfach mit einem Attika versehen, der entweder schon durch das feste Dach oder durch ein besonders aufgelegtes schräges Blech erzeugt wird, aber auch so ist keine für alle Fälle ausreichende Dichtung zu erreichen.
Aus diesem Grunde besitzt die Blende vorteilhaft am oberen Ende einen, die Dachkante übergreifenden, schräg nach untengerichteten Schenkel, ist die Dach kante durch ein unter die Dachhaut gelegtes, den Trä ger übergreifendes Kantenabdeckblech als Attika aus gebildet, und Blendenschenkel und Kantenabdeckblech parallel angeordnet und reicht der Blendenschenkel bis in die Nähe der waagerechten Dachfläche. Des abgebo gene Schenkel der Blende besitzt eine nach unten Ge richtete, die Oberkante des Trägers übergreifende Rippe,
die in gleicher Weise wie bei den bekannten Blen den den Träger übergreift. An der unteren Kante des abgebogenen Schenkels ist zweckmässig auf dessen unte rer Fläche eine sägeartige Verzahnung angeordnet und zwischen diese Verzahnung und die Dachhaut eine Roll- dichtung eingeschoben, die gegebenenfalls noch verkittet sein kann.
Bei dieser Konstruktion bildet sich jedoch vielleicht Kondenswasser zwischen Blendenschenkel und Kanten abdeckblech.
Um die Bildung von Kondenswasser zu vermeiden, ist daher in weiterer Ausbildung der Erfindung das Kan- tenabdeckblech auf die Dachhaut gelegt und mittels einer Klemmvorrichtung, z. B. Klemmschraube, Keil, nicht ermüdende Federn, fest auf diese gepresst.
Um eine gute Dichtung zu erzielen, kann die untere Seite des Kantenabdeckbleches noch mit längs der Kante verlau- fenden Rippen versehen sein, die beim Anziehen der Klemmvorrichtung in die Dachhaut gedrückt werden.
Um überhaupt Kondenswasserbildung und Klemm stellen, durch die Wasser dringen kann, zu vermeiden, kann in vorteilhafter Weise das Kantenabdeckblech durch eine wasserfeste und zerreissfeste Kantenabdeck- folie ersetzt werden. Die obere Kante des Trägers wird U-förmig umgebogen, um eine runde Kante zu erhalten und Beschädigungen der Folie zu vermeiden.
Der zum Dach abgebogene Schenkel der Blende besitzt eine nach unten gerichtete Nase, welche die Oberkante des Trägers übergreift. Mit dieser Nase wird die Fo#he festgehalten und die Blende auf dem Träger fixiert.DieFolie soll zwi schen Träger und Blende bis unter die untere Dachkante reichen. Falls Wasser durch die Klemmstellen dringen sollte, kann es nicht in das Dach gelangen.
Es ist auch möglich, die obere Kante des Trägers nicht umzubiegen, sondern auf die Träger ein durchgehendes U-Profil auf zulegen, dessen Boden rund ist. Ist ein U-Profil aufge legt, können zwischen den Trägern grössere Zwischen räume verbleiben. Das U-Profil verhindert ein Durch hängen der Folie. Während bei einem Schrägdach na- turgemäss kein Attika erforderlich ist, kann auch bei Flachdächern auf einen besonderen Atikka verzichtet werden, wenn eine Kantenabdeckung nach der Erfin dung verwandt wird. Der Attika wird durch die Folie gebildet.
Als Material für die Kantenabdeckfolie eignen sich insbesondere Kunststoffe.
Für die Verkleidung z. B. grösserer Gesimse oder grösserer Mauerflächen ist der Träger nach unten ent sprechend verlängert und trägt für jede weitere Blende ein paar Flanschen, in die die Blende mit entsprechen den Gegenflanschen eingreift, wobei die untere Kante der oberen Blende nach aussen und die obere Kante der unteren Blende im gleichen Winkel nach innen abgewin kelt ist.
Zwischen den einzelnen Blendenstücken sind Stoss- fugen. Bisher war es üblich, die Blenden an den Stoss- fugen zu verlöten oder zu verschweissen, wobei gegebe nenfalls ein zusätzliches Blech über oder unter die Fu gen gesetzt wurde.
Bekannt ist auch, den Blenden auf der unteren bzw. hinteren Seite eine besondere Form zu geben und ein Dichtungsblech in besondere Führungen einzuschieben, wobei praktisch dieses eingeschobene Blech, das durch die Fuge sickernde Wasser an diese be sonders gestalteten Führungen leitet, in denen es dann an eine unschädliche Stelle abfliesst.
Es wird eine Stossfugendichtung für Kantenabdek- kungen, insbesondere Abd'eckblenden, aufgezeigt, die jede zusätzliche Formgebung der Blenden und zusätz liche Befestigungsmittel vermeidet und keinerlei Mon tageschwierigkeiten bereitet.
Die Stossfugendichtung besteht z. B. aus einem Well blechabschnitt, dessen Querschnittsform dem Quer schnitt der Blende kongruent ist, wobei seine Wellen parallel zur Stossfuge verlaufen und die Wellenberge bis an die untere Fläche der Blende reichen, während die Wellentäler auf der Unterlage, insbesondere also dem Träger, aufliegen. Zweckmässig ist es, dem Wellblech abschnitt eine geringe Plus-Toleranz zu geben, derart, dass die Wellenhöhe des Wellblechabschnittes um ein geringes grösser ist als der Abstand der Blende von dem Träger.
Um eine sichere Dichtung der Stossfuge zu errei chen, können an den Stossfugen direkt am senkrechten Schenkel der Blende die Flanschen schlitzförmige Aus- nehmungen aufweisen, in die ein Dichtungsstück ange ordnet ist, dessen Höhe gleich oder geringfügig kleiner ist als der Abstand zwischen dem zu Dach abgewinkel ten Blendenschenkel und dem unteren Ende bzw.
dem unteren Flansch an dcT Blende und kann unter die Stoss- fuge zwischen zwei abgebogenen Blend'enschenkeln auf die Dachhaut eine Dichtungsplatte gelegt sein, deren einer Schenkel auf dem Dach liegt und deren anderer Schen kel am Ende U-förmig gestaltet und über die Kante des Dichtungsstückes greift. Dieses U-förmige Ende der Dichtungsplatte ist in seinem Querschnitt der Rinne zwi schen senkrechtem Blendenschenkel und zum Dach ab gewinkelten Blendenschenkel angepasst.
Zweckmässig kann es sein, am Dichtungsstück in Höhe der Halte rungsflanschen ebenfalls schlitzförmige Ausnehmungen vorzusehen, die in die Ausnehmungen am Flansch ein greifen. Das Dichtungsstück ist dann um die Gesamt länge dieser beiden Ausnehmungen breiter.
Die Erfindung soll nachstehend an Ausführungsbei spielen und Ausführungsformen näher erläutert werden. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine Kantenabdeckung aus Blende und Trä ger. Der Träger ist an einem im Mauerwerk veranker ten Winkelprofil befestigt. Die untere Kante ist als Flansch U-förmig nach oben umgebogen. Der Träger be sitzt am unteren Ende einen nach unten gerichteten Flansch und ist oben als Flansch U-förmig nach unten gebogen. Der untere Flansch der Blende greift in den unteren Flansch des Trägers, während der obere Flansch der Blende die Oberkante des Trägers übergreift.
Durch den freien Schenkel des oberen Flansches ist eine Schraube gezogen, mit der die über die Oberkante des Trägers gezogene Dachhaut festgeklemmt ist, Fig. 2 nur die unteren Enden von Träger und Blen den. Die beiden Flanschen sind als Klemm-Schnapp- Verbindung gestaltet, Fig. 3 ebenfalls nur die unteren Enden von Träger und Blende. Der eine Flansch ist als offene Rinne mit vorspringenden Schultern gestaltet und der andere Flansch als Doppelrippe mit hinterschnittenen Spitzen.
Die hinterschnittenen Spitzen greifen hinter die vorsprin genden Schultern, Fig. 4 eine zweckmässige Gestaltung der Verbin dung zwischen Träger und im Mauerwerk veranker tem Winkelprofil. Es sind drei Schrauben in drei Ecken angeordnet.
Die Schraubenlöcher sind senkrechte Lang löcher, Fig. 5 eine Ausführungsform der Kantenabdeckung gemäss Fig. 1, jedoch besitzt die Blende am unteren Ende noch einen zusätzlichen Flansch, durch den eine Schraube gedreht wird, die unter dem unteren Flansch am Träger angreift, Fig.6 eine zweckmässige weitere Ausbildung des oberen Endes der Kantenabdeckung. Unter die Dach haut ist ein Kantenabdeckblech geschoben, dessen obe res Ende den Träger übergreift. Auf diese Weise ist die Dachkante als Attika ausgebildet. Die Blende besitzt am oberen Ende einen zum Dach abgewinkelten Schenkel, der parallel dem Kantenabdeckblech geführt ist.
Zwi schen Dachhaut und zum Dach abgewinkelten Blen- denschenkel kann noch eine Rolldichtung eingeschoben sein, Fig.7 eine andersartige Gestaltung der Ausfüh rungsform nach Fig.6. Der Attika wird durch einen Holzkeil gebildet. Das Kantenabdeckblech liegt auf der Dachhaut auf.
Durch den zum Dach abgewinkelten Schenkel der Blende ist eine Klemmschraube gezogen, mit der das Kantenabdeckblech fest auf die Dachhaut gedrückt wird, Fig. 8 eine ähnliche Ausführungsform wie Fig.7. Als Klemmvorrichtung dient jedoch eine nicht er müdende Feder, Fig. 9 wiederum im wesentlichen der Fig.7 ent sprechend, als Klemmvorrichtung dient jedoch ein Dop pelkeil, Fig. 10 eine Abänderung der Ausführungsformen gemäss den Fig. 6 bis 9. Der Attika fehlt.
Anstelle des Kantenabdeckbleches ist eine Kantenabdeckfolie aus wetterfestem und zerreissfestem Material angeordnet, Fig. 11 wie bei grösseren Mauerwerksflächen meh rere Blenden untereinander angeordnet werden können, Fig. 12 eine Stossfugendichtung mittels eines WeIl- blechabschnittes, Fig. 13 einen Wellblechabschnitt,
der als Stossfu- gendichtung benutzt werden kann, Fig. 14 eine Stossfugendichtung und deren Anord nung, die aus einem hinter die senkrechten Fugen zwi schen zwei Blendenstücken einzusetzendem Teil und einem unter die Stossfugen zwischen den zum Dach ab gewinkelten Schenkel zu legenden Teil besteht.
Nach Fig. 1 ist in dem Mauerwerk 1 unter den übli- chen Dachlagen ein Winkelprofil 7 fest mit eingemauert. Die Dachausbildung selbst entspricht dem üblichen. Un ter der Dämmschicht 2 ist auf der Rohdecke eine in der Zeichnung nicht sichtbare Dampfsperre angeordnet. Auf der Dampfsperre liegt meist eine Aluminiumfolie, dar auf eine Bitumenschicht 3, auf dieser eine Dachblech bahn 6, deren Kante ein entsprechendes Stück aus der Mauerwerksebene herausragt.
In der Dachblechschicht 6 liegt eine Spachtelschicht 4 und auf ihr die Kiesschüt- tung 5. An dem Winkelprofil 7 ist mittels Schraubenbol zen 8 über Langlöcher 10 der Träger 9 befestigt. Über die obere Kante dieses Trägers 9 ist das Ende der Dachblechbahn 6 herumgebogen. Die untere Kante des Trägers 9 ist U-förmig als Flansch 15 nach oben zu rückgebogen, wobei die Innenfläche der Kante als Keil ausgebildet ist. In diesen Flansch greift ein Flansch 14 der abdeckenden Blende 11 ein.
Das obere Ende der Blende 11 ist U-förmig nach unten zurückgebogen, ohne jedoch auf der oberen Kante des Trägers 9 aufzusitzen. In angemessenen Abständen sind in dem oberen freien Schenkel der Blende 11 Klemmschrauben 13 angeord net, durch die eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Blende 11, Träger 9 und Dachblechbahn 6 hergestellt wird.
Zur Montage dieser Vorrichtung wird zunächst der Träger 9 fest angeschraubt, dann das freie Ende der Dachblechbahn 6 über die obere Kante des Trägers 9 umgebogen, sodann die Blenden 11 mit der U-förmig abgebogenen Kante 12 über den Träger 9 gehängt und sodann soweit heruntergelassen, bis die Flanschen 14, 15 in Eingriff kommen. Sodann werden die Klemmschrau- ben 13 soweit angezogen, dass die obere Kante 12 der Blende 11 festsitzt.
Zur Demontage werden lediglich die Klemmschrauben 13 gelöst und die Blende 11 nach oben abgehoben.
Nach Fig. 2 überragt das untere Ende des Trägers 9 die Blende 11. Das äussere Ende 15d des Flansches 15 am unteren Ende des Trägers 9 ist bogenförmig nach oben abgewinkelt und weist an der unteren Seite einen Absatz 15c auf. Das äussere Ende 14b des Flansches 14 an der Blende 11 ist nach unten abgeknickt und an der Innenseite abgerundet. Er ist an der Blende 11 der art angeordnet, dass die beiden abgeknickten Enden 14b bzw.
Absatz 15c der Flanschen 14, 15 mit Klemmwir- kung hintereinandergreifen. Die Blende 11 besitzt am unteren Ende einen Flansch 19, der in kurzem Abstand von. der Blende 11 eine Rippe 18 trägt, die schräg nach oben gerichtet ist, und zwar derart, dass ihr äusseres Ende unterhalb des Flansches 15 im Absatz 15c am Träger 9 anliegt. Der Winkel zwischen der Rippe 18 und der Unterfläche des Flansches 15 am Träger 9 ist auf der Seite der Blende 11 kleiner als 90 .
Beim Aufsetzen der Blende 11 auf den Träger 9 wird die Rippe 18 zum Träger 9 hin gedrückt, wobei das Flanschenende 14b in die Flanschenenden 15d hineingleitet. Bei dieser Be wegung nach schräg unten gleitet die Spitze der elasti- schen Rippe 18 an der Aussenseite des Flan!schenendes 15d nach unten, bis sie in den Absatz 15c .des Flansches 15 einschnappt.
In dieser Lage ist die abdeckende Blende 11 einerseits durch die Klemmverbindung zwi schen den Enden 15d; 14b, die Schrägflächen bilden, und anderseits durch die Schnappverbindung zwischen. den Teilen, also Rippe 18 und Absatz 15c, gegen jede Bewegung gesichert. Zum Abmontieren wird lediglich mittels einer Zange die Rippe 18 soweit zurückgedrückt,
bis sie aus dem Bereich des Absatzes 15c heraustritt. Sodann kann die Blende 11 nach oben weggenommen werden. Nach Fig. 3 ist der Flansch 15 am unteren Ende des Trägers 9 rinnenförmig ausgebildet und besitzt oben zwei nach innen vorstehende Schultern 20; 20a. Auf dem Boden der Rinne liegt eine elastische Einlage 22. Die abdeckende Blende 11 besitzt einen Flansch 14, der an seinem Ende zwei durch einen Spalt 21b getrennte Rippen 21; 21a hat. Diese Rippen laufen in zugespitzte, hinterschnittene Enden 23 aus.
Zur Montage der Ab deckblende wird diese über die Rinne 15 gehalten. So dann wird die Blende 11 nach unten gedrückt. Hierbei drücken sich die Spitzen der hinterschnittenen Enden 23 der ausreichend elastischen Rippen 21; 21a zusammen und gleiten zwischen die Schultern 20; 20a nach unten, bis ihre Spitzen auf dem Boden der Rinne des Flansches 15 liegen und gleichzeitig die Hinterschneidungen der Enden 23 der Spitzen hinter die Schultern 20; 20a schnappen.
Zur Demontage werden mittels einer Zange von der Seite des Trägers 9 her die Rippen 21; 21a zusammengedrückt und sodann die Blende 11 nach oben abgehoben.
Der Winkel unter den Schultern 20; 20a und die hinterschnittenen Winkel an den Enden 23 sind zweck- mässig kleiner als 90 , vorzugsweise etwa 80 .
Gemäss Fig. 4 erfolgt die Verbindung des Winkel profils 7 mit dem Träger 9 durch drei im Dreieck ange ordnete Kopfschrauben B. Durch diese Anordnung im Dreieck erfolgt eine in jeder Richtung stabile Verbin dung. Für die beiden seitlich angeordneten Schrauben bolzen, z. B. Kopfschrauben 8, sind je zwei übereinan- derliegende Langlöcher 10 vorhanden. Für den mittle ren Schraubenbolzen, z. B.
Kopfschraube 8, dagegen ein in mittlerer Lage angeordnetes Langloch 10, welches jedoch länger ist als die seitlichen. An sich könnten na- turgemäss die seitlichen Langlöcher zu einem durch gehenden Schlitz vereinigt sein, wodurch jedoch die Festigkeit des Bleches wesentlich herabgesetzt würde. Für die mittlere Schraube können statt des einen länge ren Langloches ebenfalls zwei Langlöcher vorgesehen werden. Ebenso ist es natürlich möglich, eine noch grös- sere Anzahl runder oder länglicher Löcher untereinan der anzuordnen.
Die Wahl der Zahl und Grösse der Löcher hängt von den gegebenen Abmessungen ab. Es dürfte klar sein, dass durch die entsprechenden Abmes sungen und Zahl der Löcher ohne weiteres die Möglich keit gegeben ist, denselben Träger bzw. Flansch 19 für hochstehende und nach unten stehende Schenkel der Winkelprofile 7 zu verwenden, ohne dass ein wesent licher Höhenunterschied im Sitz der Abschlussblende entsteht.
In Fig. 5 ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, bei dem im Mauerwerk 1 in üblicher Weise ein Winkelprofil 7 verankert ist, an welchem die ein- zelnen Träger 9 fest verschraubt sind. Die den Abschluss bildende Blende 11 umgreift die obere Kante der Träger 9 mit einer U-förmigen umgebogenen Kante 12. Am un teren Ende tragen die Träger 9 einen nach oben zurück gebogenen U-förmigen Flansch 15, in die ein innen an der Blende 11 angeordneter Flansch 14 eingreift.
Die Blende 11 ist nach unten verlängert und trägt am Ende einen zusätzlichen, zum Mauerwerk 1 hin gerichteten Flansch 19. Durch diesen Flansch hindurch sind Schrau ben 24 gezogen, die nach Anlegen an den Flansch 15 des Trägers die Blende 11 an beiden Aufhängestellen wie Kante 12 und Flansch 14 fest an den Träger heran zieht. Da die Löcher für die Schrauben 24 erst bei der Montage gebohrt werden können, weil die Zahl und der Abstand der Träger 9 vorher nicht bekannt ist, ist der Querschnitt des Flansches 19 rinnenförmig ausgeführt.
Dies hat den Vorteil, dass der angesetzte Bohrer selbst tätig in den tiefsten Punkt der Rinne gleitet, der mittig gegenüber dem Flansch 15 des Trägers 9 liegt. Da die den Abschluss bildende Blende 11 üblicherweise aus Leichtmetall besteht, ist es nicht erforderlich, Gewinde in die Bohrung des Flansches 19 zu schneiden, sondern es kann ohne weiteres eine selbstgewindeschneidende Blechschraube verwendet werden.
Zweckmässig wird auf der Unterseite des Flansches 15 am Träger 9 ebenfalls eine winkelförmige Rinne 15e vorgesehen. Beim Anziehen der Schraube 24 wird die Blende 11 nach unten gezogen und somit in ihrer senk rechten Lage gesichert. Bei dieser Ausführung spielt es keine Rolle, wenn während der Montage die Blende 11 nicht einwandfrei in der senkrechten Lage ausgerichtet ist. Je nachdem, nach welcher Seite der nach unten wei sende Schenkel der Blende 11 aus der Senkrechten ab weicht, legt sich der abgerundete Kopf der Schraube 24 bei richtigem Anzug gegen die innere oder äussere Schrägfläche der Rinne 15e.
Beim weiteren Anziehen der Schraube gleitet der Schraubenkopf automatisch an der Schrägfläche der Ränne nach oben, bis er sich mit gleichem Druck auch an die gegenüberliegende Schräg fläche anlegt. In dieser Lage ist genau die Mitte der win kelförmigen Rinne 15e und damit die senkrechte Stel lung der Blende 11 erreicht. Auf diese Weise wird eine wesentliche Vereinfachung der Montage erzielt.
In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform der Er findung dargestellt. Die Befestigung ist die gleiche wie in Fig. 4. Auf der oberen Kante des Trägers 9 liegt ein den Attika bildendes Kantenabdeckblech 26 auf, über die sem die eigentliche Dachhaut 27. Der obere Schenkel 11b der Blende 11 ist parallel zum Attika gebogen und übergreift die Dachhaut 27 mit nur geringem Abstand bis dicht an die waagerechte Fläche des Daches heran. Dabei trägt dieser abgebogene Schenkel 11b eine Rippe 11c, die die Blende 11 in üblicher Weise auf dem Träger 9 fixiert.
An der äusseren Kante ist der Schenkel 11b an seiner unteren Fläche mit einer sägeartigen Verzahnung 11d ausgestaltet. Zwischen diese Verzahnung und die Dachhaut 27 ist eine Rolldichtung 25 eingeschoben, die noch zusätzlich verkittet sein kann. Wasser gelangt bei dieser Ausführungsform von aussen nicht an die Klemm stelle.
In den Fig. 7 bis 9 sind Abwandlungen der Ausfüh rungsform gemäss Fig.6 dargestellt. Auf der oberen Kante des Trägers 9 liegt das Kantenabdeckblech 26, unter diesem die eigentliche Dachhaut 27. Der Attika wird durch das Holzprofil als der Keil 28 gebildet. Der obere Schenkel 11b der Abdeckblende 11 ist parallel zum Attika gebogen und übergreift die Dachhaut mit nur geringem Abstand bis dicht an die waagerechte Fläche des Daches heran. Durch den Schenkel 11b der Blende 11 ist eine Klemmschraube 29 geschraubt, mit der das Kantenabdeckblech 26 auf die Dachhaut 27 ge- presst wird.
Das Kantenabdeckblech 26 ist noch mit längs verlaufenden Rippen 30 versehen, die sich beim Anziehen der Schraube 29 in die Dachhaut 27 drücken.
Nach Fig. 9 ist als Klemmvorrichtung ein metalli scher Doppelkeil 32 zwischen dem Schenkel 11b der Blende und dem Kantenabdeckblech 26 vorgesehen, der aus den beiden Einzelteilen 32a; 32b besteht. Die Keile besitzen an der Berührungsfläche sägeförmige Zähne 34, die verhindern, dass ein Keil sich ungewollt löst. Das Kantenabdeckblech 26 besitzt die Vorsprünge 33, zwi schen denen der untere Einzelkeil 32b, der sich zur Dachkante hin verbreitert, festgehalten wird.
Das Kan- tenabdeckblech 26 kann auf der Oberfläche im Bereich, in welchem der Einzelkeil 32b aufliegt, noch längs ver laufende Rippen oder sonstige Vorsprünge aufweisen, um zu verhindern, dass der Keil verrutscht.
Nach Fig. 8 ist als Klemmvorrichtung eine nicht er müdende Feder 31 angeordnet, die von den Vorsprün gen 33 an dem Kantenabdeckblech 26 in ihrer Lag- fixiert ist.
Nach Fig. 10 ist die obere Kante des Trägers 9 U- förmig umgebogen, oder auf diese Kante ist ein U-Profil 36 aufgelegt. Über diesem U-Profil 36 liegt eine Kanten abdeckfolie 35, deren einer Schenkel 35a zwischen der Blende 11 und dem Träger 9 zweckmässig bis unter die untere Dachkante reicht. Der zweite Schenkel 35b über brückt den Zwischenraum zwischen Träger 9 und Dach und liegt auf der eigentlichen Dachhaut 27. Der Attika wird, so kein besonderer vorgesehen, beim Flachdach durch den Schenkel 35b der Kantenabdeckfolie 35 ge bildet, der mit dem äusseren Ende auf der Dachhaut 27 aufliegt.
Beim Schrägdach erübrigt sich ein Attika. Das auf der Dachhaut aufliegende Ende des Folienschenkels 35b wird zweckmässig auf die Dachhaut geklebt. Der obere Schenkel 11b der abdeckenden Blende 11 ist bei Schrägdächern parallel zum Dach gebogen, bei Flach dächern unter einem beliebigen, jedoch nicht grösseren Winkel als der mittlere Winkel zwischen Folie und Dach. Er soll die Dachhaut mindestens bis zu dem Punkt über greifen, an dem die Kantenabdeckfolie 35 die Dachhaut 27 berührt.
Bei der Abdeckung grösserer Flächen wird gemäss Fig. 11 der Träger 9 nach unten um die entsprechenden Masse verlängert. In gleicher Weise, wie nach Fig. 1, wird die nächste Blende 11a mittels Flanschen 15a; 15b in Flanschen 14a; 14b des Trägers gehaltert. Das untere Ende 17 der Blende 11 und das obere Ende 16 der Blende 11a sind gegeneinander etwas abgewinkelt, so dass sie sich regendicht überschneiden. Bei weiterer Ver längerung nach unten tragen jeweils zwei weitere Flan schen 14 eine weitere Blende.
Fig. 12 und 13 betreffen Möglichkeiten zur Abdich tung der zwischen zwei Blendenstücken vorhandenen Stossfugen. Auf dem Träger 9 liegen Halterungen 39. Auf den Halterungen liegen die Blenden 11 auf. Da in den meisten Fällen die handelsüblichen Längen der Blenden für die insgesamt notwendige Abdeckung nicht ausreichen, entstehen zwischen zwei Längen der Blenden 11 jeweils eine Stossfuge 37. Durch diese Stossfuge kann, wenn sie auch noch so sauber gearbeitet ist, Feuchtigkeit unter die Blende dringen, was unbedingt zu vermeiden ist. Aus diesem Grund ist unter die Stossfuge ein Well blechabschnitt 38 gelegt, der eine dem Blendenquer- schnitt kongruente Form hat.
Die Wellenhöhe entspricht der Stärke der Halterungen 39, zweckmässig mit einer kleinen Plus-Toleranz, so dass der Wellblechabschnitt durch den auf ihn ausgeübten Druck in seiner Lage fixiert wird. Wie aus Fig. 12 ersichtlich, kann durch die Stossfuge 37 durchsickerndes Wasser höchstens in die zwei benachbarten Wellen des Wellblechabschnittes 38 eindringen und läuft aus diesem an den Seiten unschäd lich heraus. Der Wellblechabschnitt 38 kann daher aus nur wenigen Wellen bestehen. Die gleiche Wirkung zeigt der in Fig. 13 dargestellte Wellenabschnitt, der unter die Stossfuge von Blenden auf die Träger der Blende gelegt wird.
Auch hier ist die Querschnittsform des Wellblech abschnitts dem Querschnitt der Blende angepasst.
In Fig. 14 ist eine weitere Ausführungsform einer Stossfugendichtung für Kantenabdeckung dargestellt. Es sind zwei Abschnitte der Blenden 11 und die zum Dach abgewinkelten Schenkel 11b vorhanden. Befestigt wer den die Blendenabschnitte an den nicht dargestellten Trägern mittels der Flanschen 14. An den Stossfugen weisen die Flanschen 14 direkt an den Blenden 11 schlitzförmige Ausnehmungen 39a auf, in die ein Dich tungsstück 41 eingeschoben wird.
Die Breite des Dich tungsstückes entspricht der Gesamtlänge der beiden Ausnehmungen. Oberhalb der Flanschen 14 reicht das Dichtungsstück 41 nicht ganz bis an den abgewinkelten Schenkel 11b, unterhalb der Flanschen bis zur Unter kante der Blende bzw. auf den unteren Flansch 19. Un ter die Stossfuge zwischen den zum Dach abgewinkelten Blendenschenkeln 11b zweier Blenden 11 ist eine Dich tungsplatte gelegt, deren einer Schenkel auf der Dach haut liegt. Der andere Schenkel 42a ist von der Dach kante zur Oberkante des Dichtungsstückes 41 abgewin kelt.
Das letzte Ende ist U-förmig umgebogen und greift hiermit über das Dichtungsstück 41. Dieses Ende der Dichtungsplatte 42 ist in seinem Querschnitt der Rinne zwischen senkrechtem Schenkel der Blende 11 und dem zum Dach abgewinkelten Schenkel 11b angepasst. Zweckmässig kann es sein, am Dichtungsstück 41 in Höhe der Flanschen 14 ebenfalls schlitzförmige Aus- nehmungen 40, 40a vorzusehen, die in die Ausnehmun- gen 39a an den Flanschen 14 eingreifen.
Das Dichtungs stück 41 ist dann um die Gesamtlänge dieser beiden Ausnehmungen breiter.
Edge cover for flat roofs, pitched roofs, terrace floors and the like The invention relates to an edge cover for flat roofs, terrace floors, pitched roofs and similar Liche systems. In these systems, a profile iron is usually anchored under the actual roof layers, to which a carrier is attached. The outer edge of the sheet metal sheet is bent over the upper edge of this girder, and at the same time the cover panel is suspended by means of small, U-shaped bent edges.
In order to make this edge cover as firm as possible and klap perfrei, various designs are already known. The most common of these designs is that the upper, bent end of the end panels rests on the free edge of the carrier and the end of the sheet metal sheet bent around it, while the lower end of the carrier has a snap-in nose. Likewise, the panel has an angle that is open at the bottom and has a similar, oppositely directed snap nose. The cover is thus on top of the edge of the carrier and is held at the bottom by the snap catch.
The after part of this known design is that the distance between the upper edge of the carrier and the snap noses is practically tolerance-free who must. This results in relatively high prime costs. In addition, the removal of the panel after the ferti conditions assembly, z. B. for repairs, extremely difficult, if not impossible.
The object of the invention is to eliminate these disadvantages. This takes place in that the carrier is bent back at its lower edge in a U-shape to form an angle flange, the free leg of which is designed as a wedge, and that a counter-flange engaging in this flange is attached to the panel near its lower edge The edge of the panel has a U-shaped part and overlaps the carrier and the end of the part that bridges the gap between the roof and the edge cover, which is pulled over it,
in this U-shaped part, the upper end of the carrier and the bent end of the part bridging the space between the roof and the edge covering are clamped. The U-shaped bent edge of the panel does not need to rest firmly on the Trä ger. In order to give the connection formed in this way an absolutely firm hold, it is expedient to give the flanges of the cover and the carrier a self-locking slope.
In order to reduce the effort for assembly and to ensure a firm connection between the carrier and the panel in the desired position without additional means, in a further embodiment of the invention, the cover panel and the carrier are opened by means of a combined, interlocking clamp and snap connection other fixed.
It is useful to fix it down, up, in the direction of the masonry and away from the masonry, with a certain elasticity of the connection being desirable. The assembly of the cover panel should also be easy. For this reason, the flange of the carrier is expediently designed in the form of an upwardly open channel with two inwardly protruding shoulders, while the flange of the panel has two downwardly directed ribs separated by a gap, their pointed and undercut Snap ends behind your shoulders.
In a constructive reversal of this embodiment, the channel can also be arranged on the flange of the panel and open at the bottom. In this case the ribs are naturally arranged on the flange of the carrier and: directed upwards.
In order to prevent the ribs from compressing when subjected to tension and the undercut ends from sliding off the shoulders, the angles under the shoulders of the channel and the undercut angles at the ends of the ribs can be kept smaller than 90, conveniently around 80. When the tension is applied, the ribs are pushed apart.
In order to bind a little rattling in the target position, it is useful to keep the tips of the ribs a little shorter than the height of the channel and on the bottom an elastic insert, for. B. plastic, to assign.
To compensate for tolerances in the length of the sheet metal sheet and in the width of the panels, the carrier is expediently fastened to the angle profile by means of bolts guided through the carrier angeord designated elongated holes. Each panel piece is attached with two screws.
To compensate for height differences between the angle profiles and to be able to use the same support in the case of angle profiles, whose free legs are pointing downwards or upwards, and to eliminate a tilting moment, the angle profile is advantageously connected to the support by three screws arranged in a triangle, wherein the carrier has several screw holes arranged one above the other for the purpose of attaching the sheet metal at different heights for each screw.
It is particularly favorable to arrange one or more perpendicular elongated holes in the carrier for each of these three screws.
In a further development of the invention, it is possible to replace the clamping snap connection between the carrier and the panel by a screw connection, in such a way that a tightening is effected on both the upper and the lower suspension point and, with very simple assembly, a permanently tight fit is guaranteed.
This can essentially be achieved in that the panel extends below the support flange and the lower end is bent to form a horizontal flange through which a screw is guided under each support, through which the flange of the panel is firmly in the flanges of the support is pulled. To facilitate assembly, the flange carrying the screw is designed in the shape of a channel on the underside.
It is expedient to also design the flange on the carrier on the side on which the screw engages in the shape of a channel. In addition, the screw is expediently self-tapping and is flat or rounded at the end.
In order to avoid that the panel first has to be aligned by hand and in order to bring it exactly into the vertical position, the side walls of the channel on the flange of the carrier are preferably formed so steep that the pressure component occurring when tightening the screw in the horizontal is larger than that occurring in the vertical. It is also advantageous to make the thread of the screw so flat that the screw sits self-locking in the flange of the panel.
In the case of flat roofs, the outer part of the roof skin with its individual components is usually pulled up over the edge of the retaining plate, that is to say the carrier, and clamped onto the edge of an approximately horizontal leg of the cover panel. This construction works in most cases, but is not sufficient in other cases,
because splash water reaches the terminal points and penetrates through them. The clamping points are not watertight in many places, even if there is a sufficient clamping effect.
In order to keep rainwater away from the roof edges, the edge of the roofs has often been provided with a parapet, which is either already created by the fixed roof or by a specially placed sloping sheet, but even in this way no adequate seal can be achieved in all cases .
For this reason, the panel advantageously has at the upper end a leg that overlaps the roof edge, sloping downwards, the roof edge is formed as a parapet by an edge cover sheet placed under the roof covering the Trä ger, and the panel leg and edge cover sheet are arranged in parallel and range the panel leg up to the vicinity of the horizontal roof surface. The abo gene leg of the panel has a downwardly directed, the upper edge of the support over rib,
which engages over the carrier in the same way as in the known Blen. On the lower edge of the bent leg, a saw-like toothing is expediently arranged on its lower surface, and a roller seal is inserted between this toothing and the roof skin, which can optionally also be cemented.
With this construction, however, condensation may form between the faceplate and the edge of the cover plate.
In order to avoid the formation of condensation water, in a further embodiment of the invention, the edge cover plate is therefore placed on the roof skin and secured by means of a clamping device, e.g. B. clamping screw, wedge, non-tiring springs, firmly pressed onto this.
In order to achieve a good seal, the lower side of the edge cover plate can also be provided with ribs running along the edge, which are pressed into the roof skin when the clamping device is tightened.
In order to avoid the formation of condensation and jamming through which water can penetrate at all, the edge cover sheet can advantageously be replaced by a waterproof and tear-resistant edge cover film. The upper edge of the carrier is bent over in a U-shape in order to obtain a round edge and to avoid damaging the film.
The leg of the panel bent towards the roof has a downwardly directed nose which overlaps the upper edge of the carrier. The foil is held with this nose and the cover is fixed on the carrier. The film should extend between the carrier and cover to under the lower edge of the roof. If water should penetrate through the clamping points, it cannot get into the roof.
It is also possible not to bend the upper edge of the beam, but to place a continuous U-profile on the beam, the bottom of which is round. If a U-profile is placed, larger spaces can remain between the beams. The U-profile prevents the film from sagging. While a parapet is naturally not required for a pitched roof, a special atikka can also be dispensed with for flat roofs if an edge covering according to the invention is used. The parapet is formed by the foil.
Plastics are particularly suitable as the material for the edge covering film.
For the cladding z. B. larger cornices or larger wall surfaces, the carrier is extended down accordingly and carries a couple of flanges for each additional panel, in which the panel engages with the corresponding counter flanges, the lower edge of the upper panel to the outside and the upper edge of the lower Aperture is angled inwards at the same angle.
There are butt joints between the individual panels. Up to now it has been customary to solder or weld the panels at the butt joints, with an additional sheet metal being placed over or under the joints if necessary.
It is also known to give the diaphragms on the lower or rear side a special shape and insert a sealing plate in special guides, with practically this inserted plate, the water seeping through the joint passes to these specially designed guides, in which it is then flows off to a harmless place.
A butt joint seal for edge coverings, in particular cover panels, is shown, which avoids any additional shaping of the panels and additional fastening means and does not cause any assembly difficulties.
The butt joint seal consists z. B. from a corrugated sheet metal section, the cross-sectional shape of the cross-section of the panel is congruent, its waves running parallel to the butt joint and the wave crests extend to the lower surface of the panel, while the wave troughs rest on the base, in particular the carrier. It is expedient to give the corrugated sheet section a small plus tolerance, in such a way that the wave height of the corrugated sheet section is slightly greater than the distance between the panel and the carrier.
In order to achieve a secure seal of the butt joint, the flanges can have slot-shaped recesses in the butt joints directly on the vertical leg of the panel, in which a sealing piece is arranged, the height of which is the same or slightly smaller than the distance between the roof angled faceplate and the lower end or
the lower flange on the cover and a sealing plate can be placed under the butt joint between two bent cover legs on the roof skin, one leg of which lies on the roof and the other leg of which is U-shaped at the end and over the edge of the Sealing piece engages. This U-shaped end of the sealing plate is adapted in its cross-section to the channel between the vertical panel legs and the roof from angled panel legs.
It can be useful to provide slot-shaped recesses on the sealing piece at the level of the holding flanges, which engage in the recesses on the flange. The sealing piece is then wider by the total length of these two recesses.
The invention is to play below on Ausführungsbei and embodiments are explained in more detail. In the drawing: Fig. 1 shows an edge cover from panel and Trä ger. The carrier is attached to an anchored in the masonry th angle profile. The lower edge is bent upwards as a U-shaped flange. The carrier be seated at the lower end of a downward flange and is bent downward as a U-shaped flange. The lower flange of the screen engages the lower flange of the carrier, while the upper flange of the screen engages over the upper edge of the carrier.
A screw is pulled through the free leg of the upper flange, with which the roof skin drawn over the upper edge of the carrier is clamped, Fig. 2 only the lower ends of the carrier and the Blen. The two flanges are designed as a clamp-snap connection, FIG. 3 also only the lower ends of the carrier and cover. One flange is designed as an open channel with protruding shoulders and the other flange as a double rib with undercut tips.
The undercut tips engage behind the vorsprin ing shoulders, Fig. 4 an appropriate design of the connec tion between the carrier and anchored in the masonry system angle profile. There are three screws placed in three corners.
The screw holes are vertical elongated holes, FIG. 5 shows an embodiment of the edge cover according to FIG. 1, but the cover at the lower end has an additional flange through which a screw is rotated which engages the carrier under the lower flange, FIG an expedient further formation of the upper end of the edge cover. An edge cover plate is pushed under the roof skin, the top end of which engages over the carrier. In this way, the roof edge is designed as a parapet. At the upper end, the cover has a leg which is angled towards the roof and which is guided parallel to the edge cover plate.
A rolling seal can also be inserted between the roof skin and the panel legs angled towards the roof, FIG. 7 shows a different design of the embodiment according to FIG. 6. The parapet is formed by a wooden wedge. The edge cover plate rests on the roof skin.
A clamping screw with which the edge cover sheet is pressed firmly onto the roof skin is pulled through the leg of the panel angled towards the roof, FIG. 8 shows an embodiment similar to FIG. 7. As a clamping device, however, a non-tired spring is used, Fig. 9 again essentially corresponding to Fig.7, as a clamping device, however, a double wedge, Fig. 10 is a modification of the embodiments according to FIGS. 6 to 9. The parapet is missing.
Instead of the edge cover sheet, an edge cover film made of weatherproof and tear-resistant material is arranged, Fig. 11 how several panels can be arranged one below the other in the case of larger masonry surfaces, Fig. 12 a butt joint seal by means of a sheet metal section,
which can be used as a butt joint seal, Fig. 14 a butt joint seal and its arrangement, which consists of a part to be inserted behind the vertical joints between two panel pieces and a part to be placed under the butt joints between the legs angled towards the roof.
According to FIG. 1, an angle profile 7 is firmly walled in with the masonry 1 under the usual roof layers. The roof training itself corresponds to the usual. Under the insulation layer 2, a vapor barrier, not visible in the drawing, is arranged on the raw ceiling. On the vapor barrier is usually an aluminum foil, there on a bitumen layer 3, on this a sheet metal sheet 6, the edge of which protrudes a corresponding piece from the masonry level.
In the roof sheet layer 6 there is a filler layer 4 and on top of it the gravel fill 5. The carrier 9 is fastened to the angle profile 7 by means of screw bolts 8 via elongated holes 10. The end of the sheet metal sheet 6 is bent over the upper edge of this carrier 9. The lower edge of the carrier 9 is U-shaped as a flange 15 bent back upwards, the inner surface of the edge being designed as a wedge. A flange 14 of the covering panel 11 engages in this flange.
The upper end of the panel 11 is bent back downwards in a U-shape, but without sitting on the upper edge of the carrier 9. At appropriate intervals, clamping screws 13 are angeord net in the upper free leg of the panel 11, by means of which a non-positive connection between panel 11, carrier 9 and sheet metal sheet 6 is established.
To assemble this device, the carrier 9 is first screwed on firmly, then the free end of the sheet metal sheet 6 is bent over the upper edge of the carrier 9, then the panels 11 with the U-shaped bent edge 12 are hung over the carrier 9 and then lowered so far, until the flanges 14, 15 engage. The clamping screws 13 are then tightened to such an extent that the upper edge 12 of the panel 11 is firmly seated.
For dismantling, only the clamping screws 13 are loosened and the cover 11 is lifted upwards.
According to FIG. 2, the lower end of the carrier 9 protrudes beyond the panel 11. The outer end 15d of the flange 15 at the lower end of the carrier 9 is angled upward in an arc shape and has a shoulder 15c on the lower side. The outer end 14b of the flange 14 on the panel 11 is bent downwards and rounded on the inside. It is arranged on the panel 11 in such a way that the two bent ends 14b and
Paragraph 15c of the flanges 14, 15 engage one behind the other with a clamping effect. The panel 11 has a flange 19 at the lower end, which is at a short distance from. the screen 11 carries a rib 18 which is directed obliquely upwards, in such a way that its outer end rests on the carrier 9 below the flange 15 in the shoulder 15c. The angle between the rib 18 and the lower surface of the flange 15 on the carrier 9 is less than 90 on the side of the screen 11.
When the panel 11 is placed on the carrier 9, the rib 18 is pressed towards the carrier 9, the flange end 14b sliding into the flange ends 15d. During this downward movement, the tip of the elastic rib 18 slides downward on the outside of the flange end 15d until it snaps into the shoulder 15c of the flange 15.
In this position, the covering panel 11 is on the one hand by the clamping connection between tween the ends 15d; 14b, which form inclined surfaces, and on the other hand by the snap connection between. the parts, so rib 18 and paragraph 15c, secured against any movement. For dismantling, the rib 18 is simply pushed back with a pair of pliers,
until it emerges from the area of paragraph 15c. The cover 11 can then be removed upwards. According to FIG. 3, the flange 15 is formed in the shape of a channel at the lower end of the carrier 9 and has two inwardly projecting shoulders 20 at the top; 20a. An elastic insert 22 lies on the bottom of the channel. The covering panel 11 has a flange 14 which, at its end, has two ribs 21 separated by a gap 21b; 21a has. These ribs terminate in pointed, undercut ends 23.
To assemble the cover panel from this is held over the channel 15. So then the panel 11 is pressed down. Here, the tips of the undercut ends 23 of the sufficiently elastic ribs 21 are pressed; 21a together and slide between the shoulders 20; 20a down until their tips lie on the bottom of the groove of the flange 15 and at the same time the undercuts of the ends 23 of the tips behind the shoulders 20; Snap 20a.
For dismantling, the ribs 21 are by means of pliers from the side of the carrier 9; 21a compressed and then the panel 11 is lifted upwards.
The angle under the shoulders 20; 20a and the undercut angles at the ends 23 are expediently smaller than 90, preferably about 80.
According to Fig. 4, the connection of the angle profile 7 with the carrier 9 is carried out by three triangular head screws B. This arrangement in the triangle results in a stable connec tion in every direction. Bolt for the two laterally arranged screws, e.g. B. head screws 8, there are two elongated holes 10, one above the other. For the mittle ren bolt, z. B.
Head screw 8, on the other hand an elongated hole 10 arranged in the middle position, which however is longer than the lateral one. As such, the lateral elongated holes could naturally be combined to form a continuous slot, which would, however, significantly reduce the strength of the sheet metal. Instead of the one long elongated hole, two elongated holes can also be provided for the middle screw. It is of course also possible to arrange an even larger number of round or elongated holes one below the other.
The choice of the number and size of the holes depends on the given dimensions. It should be clear that the corresponding dimensions and number of holes easily make it possible to use the same support or flange 19 for upright and downward legs of the angle profiles 7 without a wesent Licher height difference in the seat the end panel is created.
In FIG. 5, an embodiment of the invention is shown in which an angle profile 7 is anchored in the masonry 1 in the usual way, to which the individual supports 9 are firmly screwed. The cover 11, which forms the end, surrounds the upper edge of the carrier 9 with a U-shaped bent edge 12. At the lower end, the carrier 9 has a U-shaped flange 15 that is bent back upwards and into which an inside on the cover 11 is arranged Flange 14 engages.
The panel 11 is extended downwards and at the end carries an additional flange 19 directed towards the masonry 1. Screws 24 are pulled through this flange which, after being placed on the flange 15 of the support, the panel 11 at both suspension points such as edge 12 and pulls flange 14 tightly against the carrier. Since the holes for the screws 24 can only be drilled during assembly, because the number and spacing of the supports 9 is not known beforehand, the cross-section of the flange 19 is designed in the shape of a channel.
This has the advantage that the attached drill itself actively slides into the lowest point of the channel, which is located centrally opposite the flange 15 of the carrier 9. Since the cover 11 forming the end is usually made of light metal, it is not necessary to cut threads in the bore of the flange 19, but a self-tapping self-tapping self-tapping screw can easily be used.
An angled channel 15e is also expediently provided on the underside of the flange 15 on the carrier 9. When tightening the screw 24, the panel 11 is pulled down and thus secured in its perpendicular right position. In this embodiment, it does not matter if the panel 11 is not properly aligned in the vertical position during assembly. Depending on which side the downwardly white leg of the diaphragm 11 deviates from the vertical, the rounded head of the screw 24, when properly tightened, lies against the inner or outer inclined surface of the channel 15e.
As the screw is tightened further, the screw head automatically slides upwards on the inclined surface of the edge until it is also applied to the opposite inclined surface with the same pressure. In this position, exactly the center of the angled groove 15e and thus the vertical stel ment of the diaphragm 11 is reached. In this way, a significant simplification of the assembly is achieved.
In Fig. 6, a further embodiment of the invention is shown He. The attachment is the same as in Fig. 4. On the upper edge of the carrier 9 is a parapet forming edge cover plate 26, over which sem the actual roof skin 27. The upper leg 11b of the panel 11 is bent parallel to the parapet and overlaps the Roof skin 27 with only a small distance up to close to the horizontal surface of the roof. This bent leg 11b carries a rib 11c which fixes the panel 11 on the carrier 9 in the usual way.
At the outer edge of the leg 11b is designed on its lower surface with a saw-like toothing 11d. A rolling seal 25, which can also be cemented, is inserted between this toothing and the roof skin 27. In this embodiment, water does not reach the terminal point from the outside.
In Figs. 7 to 9 modifications of the Ausfüh approximate shape according to Fig.6 are shown. The edge cover plate 26 lies on the upper edge of the carrier 9, under this the actual roof skin 27. The parapet is formed by the wooden profile as the wedge 28. The upper leg 11b of the cover panel 11 is bent parallel to the parapet and overlaps the roof skin with only a small distance up to the horizontal surface of the roof. A clamping screw 29 is screwed through the leg 11b of the panel 11, with which the edge cover plate 26 is pressed onto the roof skin 27.
The edge cover plate 26 is also provided with longitudinally running ribs 30 which press into the roof skin 27 when the screw 29 is tightened.
According to Fig. 9, a metallic double wedge 32 is provided as a clamping device between the leg 11b of the panel and the edge cover plate 26, which consists of the two items 32a; 32b exists. The wedges have saw-shaped teeth 34 on the contact surface, which prevent a wedge from being accidentally released. The edge cover plate 26 has the projections 33, between which the lower individual wedge 32b, which widens towards the roof edge, is held.
The edge cover plate 26 can also have longitudinally running ribs or other projections on the surface in the area in which the individual wedge 32b rests in order to prevent the wedge from slipping.
According to Fig. 8, a not tired spring 31 is arranged as a clamping device, which is fixed by the projections 33 on the edge cover plate 26 in its position.
According to FIG. 10, the upper edge of the carrier 9 is bent over in a U-shape, or a U-profile 36 is placed on this edge. Over this U-profile 36 is an edge cover film 35, one leg 35a of which extends between the panel 11 and the carrier 9 to below the lower edge of the roof. The second leg 35b bridges the gap between the carrier 9 and the roof and lies on the actual roof skin 27. The parapet is, if no special provision is made, on the flat roof through the leg 35b of the edge covering film 35 forms, which with the outer end on the roof skin 27 rests.
A parapet is not necessary with a pitched roof. The end of the film leg 35b resting on the roof skin is expediently glued to the roof skin. The upper leg 11b of the covering panel 11 is bent parallel to the roof in pitched roofs, in flat roofs at any, but not greater, angle than the mean angle between the film and the roof. It should reach over the roof skin at least up to the point at which the edge covering film 35 touches the roof skin 27.
When covering larger areas, according to FIG. 11, the carrier 9 is extended downward by the corresponding mass. In the same way as in FIG. 1, the next panel 11a is made by means of flanges 15a; 15b in flanges 14a; 14b of the carrier supported. The lower end 17 of the screen 11 and the upper end 16 of the screen 11a are slightly angled relative to one another so that they overlap in a rainproof manner. With further extension downwards, two more flanges 14 each carry another panel.
Fig. 12 and 13 relate to options for sealing the existing between two panel pieces butt joints. Holders 39 lie on the support 9. The panels 11 rest on the mounts. Since in most cases the commercially available lengths of the panels are not sufficient for the overall necessary cover, a butt joint 37 is created between two lengths of the panels 11. which must be avoided. For this reason, a corrugated sheet metal section 38 is placed under the butt joint and has a shape that is congruent to the panel cross-section.
The wave height corresponds to the thickness of the holders 39, expediently with a small plus tolerance, so that the corrugated sheet metal section is fixed in its position by the pressure exerted on it. As can be seen from Fig. 12, water seeping through the butt joint 37 can penetrate at most into the two adjacent waves of the corrugated sheet metal section 38 and runs out of this harmless Lich on the sides. The corrugated sheet metal section 38 can therefore consist of only a few waves. The same effect is shown by the shaft section shown in FIG. 13, which is placed under the butt joint of panels on the support of the panel.
Here too, the cross-sectional shape of the corrugated sheet section is adapted to the cross-section of the panel.
In Fig. 14 a further embodiment of a butt joint seal for edge covering is shown. There are two sections of the panels 11 and the legs 11b angled towards the roof. Whoever attaches the panel sections to the supports, not shown, by means of the flanges 14. At the butt joints, the flanges 14 have slot-shaped recesses 39a directly on the panels 11, into which a piece 41 is inserted.
The width of the sealing piece corresponds to the total length of the two recesses. Above the flanges 14, the sealing piece 41 does not extend all the way to the angled legs 11b, below the flanges to the lower edge of the panel or to the lower flange 19.Under the butt joint between the panel legs 11b angled to the roof of two panels 11 is one You placed processing plate, one leg of which is on the roof skin. The other leg 42a is from the roof edge to the upper edge of the sealing piece 41 bent kelt.
The last end is bent in a U-shape and hereby engages over the sealing piece 41. This end of the sealing plate 42 is adapted in its cross-section to the channel between the vertical leg of the cover 11 and the leg 11b angled towards the roof. It can be expedient to also provide slot-shaped recesses 40, 40a on the sealing piece 41 at the level of the flanges 14, which recesses engage in the recesses 39a on the flanges 14.
The sealing piece 41 is then wider by the total length of these two recesses.