[go: up one dir, main page]

CH454106A - Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen

Info

Publication number
CH454106A
CH454106A CH1429963A CH1429963A CH454106A CH 454106 A CH454106 A CH 454106A CH 1429963 A CH1429963 A CH 1429963A CH 1429963 A CH1429963 A CH 1429963A CH 454106 A CH454106 A CH 454106A
Authority
CH
Switzerland
Prior art keywords
sep
hydroperoxide
methyl
organic
epoxy
Prior art date
Application number
CH1429963A
Other languages
English (en)
Inventor
Allison Kenneth
Barrington Sparke Maurice
Original Assignee
British Petroleum Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from GB43829/62A external-priority patent/GB1023446A/en
Priority claimed from GB1433063A external-priority patent/GB1002651A/en
Application filed by British Petroleum Co filed Critical British Petroleum Co
Publication of CH454106A publication Critical patent/CH454106A/de

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/063Titanium; Oxides or hydroxides thereof
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/16Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/74Iron group metals
    • B01J23/75Cobalt
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C07ORGANIC CHEMISTRY
    • C07CACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C407/00Preparation of peroxy compounds
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C07ORGANIC CHEMISTRY
    • C07CACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C409/00Peroxy compounds
    • C07C409/02Peroxy compounds the —O—O— group being bound between a carbon atom, not further substituted by oxygen atoms, and hydrogen, i.e. hydroperoxides
    • C07C409/04Peroxy compounds the —O—O— group being bound between a carbon atom, not further substituted by oxygen atoms, and hydrogen, i.e. hydroperoxides the carbon atom being acyclic
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C07ORGANIC CHEMISTRY
    • C07DHETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D303/00Compounds containing three-membered rings having one oxygen atom as the only ring hetero atom
    • C07D303/02Compounds containing oxirane rings
    • C07D303/12Compounds containing oxirane rings with hydrocarbon radicals, substituted by singly or doubly bound oxygen atoms
    • C07D303/14Compounds containing oxirane rings with hydrocarbon radicals, substituted by singly or doubly bound oxygen atoms by free hydroxyl radicals

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Epoxy Compounds (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Description


  Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen    Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Ver  fahren zur Herstellung von Epoxyalkanolen,     Epoxy-          aralkanolen    bzw. Epoxycycloalkanolen durch Erhitzen.  von entsprechenden Hydroperoxyden in Gegenwart eines       Katalysators.     



  Die thermische Zersetzung von gewissen     Alkenyl-          hydroperoxyden    ist bereits beschrieben worden. Es ist  z. B. bekannt, dass die Zersetzung des primären     Hydro-          peroxydes    der Formel  
EMI0001.0007     
    in 1 % iger benzolischer Lösung bei 100  C mit 97 %  Ausbeute zum Aldehyd der Formel  
EMI0001.0008     
    führt.  Ferner ist bekannt, dass die thermische Zersetzung  von Cyclohexenylhydroperoxyd zu 70% Cyclohexenon  und 30% Cyclohexenol führt, und dass die katalytische  Zersetzung in Gegenwart von Ferrophthalocyanin zum       gleichen    Resultat führt.  



  Es liegen jedoch keine Angaben darüber vor, dass  Alkenylhydroperoxyde zu Epoxyalkoholen, die die  gleiche Anzahl Kohlenstoffatome aufweisen, wie die ge  nannten Ausgangsstoffe, zersetzt werden können.  



  Es wurde nun gefunden, dass Alkenyl-,     Aralkenyl-          bzw.    Cycloalkenylhydroperoxyde in Gegenwart von Ka  talysatoren in der Wärme so zersetzt werden können,  dass entsprechende Epoxyalkohole der gleichen Kohlen  stoffzahl, wie es die verwendeten Alkenyle aufweisen,  gebildet werden.  



  Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung  der genannten Epoxyalkohole ist nun dadurch gekenn  zeichnet, dass ein die gleiche Anzahl C-Atome wie die    genannten Alkanole aufweisendes Alkenyl-,     Aralkenyl-          bzw.    Cycloalkenylhydroperoxyd in Gegenwart eines zu  mindest aus einem Metall der Gruppe IVa, Va oder VIa  (mit Ausnahme von Chrom) des periodischen Systems  oder aus einer Verbindung der genannten Metalle be  stehenden Katalysators erhitzt wird.  



  Die Epoxyalkohole können aus dem Zersetzungs  produkt durch Destillation oder durch Wasserextraktion  gewonnen werden.  



  Als Verbindungen: der genannten Metalle sind so  wohl organische als auch anorganische Verbindungen,  ferner auch Komplexe, welche ein solches Metall ent  halten, verwendbar, z. B. Oxyde, Säuren, insbesondere  Heteropolysäuren, ferner Salze sowie organische Ester  derselben, Salze organischer Säuren, Hydroxyde, hydra  tisierte Oxyde, anorganische Salze, organische Kom  plexe, Carbonyle oder Hydride. Gegebenenfalls können  die Verbindungen in ihrer per-Form verwendet werden,  das heisst deren Reaktionsprodukte mit Wasserstoff  superoxyd.  



  Geeignete Metalle der oben erwähnten Gruppen sind  Titanium, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob,  Tontal, Molybdän und Wolfram. Typische Oxyde dieser  Metalle, welche verwendet werden können, sind     Vana-          diumpentoxyd,    Niobpentoxyd und Tantalpentoxyd. Ge  eignete Säuren sind Molybdänsäure und Wolframsäure.  Typische saure Salze sind Natriumorthovanadiat und  Ammoniummetavanadiat, während typische organische  Ester der Säuren Vanadiumsäureester sind, z. B.     n-Butyl-          oder    n-Heptylvanadat, ferner Orthotitanatester, insbe  sondere Tetra-n-butyl-orthotitanat.

   Im Verfahren ver  wendbare Salze organischer Säuren sind     Vanadium-          naphthenat,    Vanadiumstearat und Vanadiumoleat. Ein  typisches hydratisiertes Oxyd ist Zirkoniumdioxydhydrat.  Typische anorganische Salze sind Vanadiumsulfat  V2(SO4)3, Vanadiumhalogenide, z. B. VCl3, Zirkonium  nitrat oder -sulfat und insbesondere Oxysalze, wie z. B.

         Vanadylsulfat    VOS04 oder     Vanadiumoxychlorid        VOC13.         Geeignete Heteropolysäuren und Salze derselben  sind Wolframvanadiumsäure, Molybdänvanadiumsäure,  Ammoniummolybdänvanadat und     Kaliumwolframvana-          dat.    Geeignete organische Komplexe sind Vanadium-,  Vanadyl- oder Molybdänyl-acetylacetonate,     vanadium-          haltige    Komplexe von Chinolin, 8-Hydroxychinolin,  Ätioporphyrine und Phthalocyanine.  



  Als Katalysatormaterial verwendbare Metalle der  genannten Gruppen werden Vanadium, Molybdän und  Wolfram bevorzugt. Ebenso bevorzugt werden dafür  organische und anorganische Verbindungen, welche  diese Metalle enthalten.  



  Die verwendeten Metallverbindungen können ge  wünschtenfalls auf einem inerten Trägermaterial, z. B.  Bimsstein und Kieselgur, aufgebracht sein.  



  Die Alkenylhydroperoxyde können auch     arylsubsti-          tuiert    sein.  



  Die Alkenylhydroperoxyde werden in Gegenwart  von Metall oder einer Metallverbindung im allgemeinen  bei einer Temperatur im Bereiche von     0-200     C, vor  zugsweise 20-150  C, zersetzt, wobei die Reaktions  temperatur von einem oder mehreren der folgenden  Kriterien abhängig sein kann: der Leichtigkeit, mit wel  cher die Hydroperoxyde sich, zersetzen; dem verwende  ten Metall oder der verwendeten Metallverbindung; der  Zeit, während welcher das Hydroperoxyd mit dem Ka  talysator in Kontakt ist. Für jedes einzelne     Hydro-          peroxyd    und Metall oder jede Metallverbindung kann  die optimale Temperatur und Reaktionszeit mit einem  Minimum an Versuchen leicht bestimmt werden.  



  Das Zusammenbringen des Hydroperoxyds und des  Metalls oder der Metallverbindung kann auf verschie  dene Weise erfolgen. Zum Beispiel kann das als Aus  gangsstoff dienende Hydroperoxyd bei geeigneter  Temperatur und Durchflussgeschwindigkeit durch eine  Kolonne geleitet werden, welche mit dem gegebenenfalls  auf einem Träger aufgebrachten Metall oder bzw. Me  tallverbindung gefüllt ist,     gegebenenfalls    zusammen mit  einem Trägergas, z. B. Wasserstoff oder Stickstoff. Ge  wünschtenfalls kann die Beschickung vorerwärmt wer  den. Der Auslauf einer solchen Kolonne kann unter  Umständen eine verhältnismässig grosse Menge an  Epoxyalkoholen enthalten, welche, wie gesagt, die  gleiche Kohlenstoffzahl wie das eingespeiste     Hydro-          peroxyd    aufweisen.

   Diese Epoxyalkohole können hierauf  durch Destillation gewonnen werden.  



  Der Kontakt zwischen dem Hydroperoxyd und dem  Katalysator kann auch durch starkes Rühren der Mi  schung bewerkstelligt werden.  



  Die Umsetzung kann z. B. im Umwälzverfahren  durchgeführt werden. Die Reaktionszeit und -temperatur  kann sowohl für einen gegebenen Katalysator als auch  für das Ausgangshydroperoxyd optimal eingestellt wer  den; im allgemeinen liegt die Temperatur in der Nähe  von     65y    C bei einer Reaktionszeit von etwa 8 Stunden.  



  Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich vor  züglich für die Zersetzung von Alkenylhydroperoxyden,  insbesondere von Methylpentenylhydroperoxyd. Als Aus  gangsstoffe können durch Oxydation von Olefinen, ins  besondere von solchen, welche ein sekundäres oder ter  tiäres α-Kohlenstoffatom zur Doppelbindung aufweisen,  mit Sauerstoff in Dampf- oder Flüssigkeitsphase erhal  tene Hydroperoxyde verwendet werden. Bei einer be  sonderen Ausführungsweise wird z. B. ein mit moleku  larem Sauerstoff in flüssiger Phase oxydiertes Produkt  von 4-Methyl-penten-(2) und/oder 2-Methyl-penten-(2)  als Ausgangsstoff verwendet.

   Ganz abgesehen von der    Möglichkeit der Gewinnung eines Reaktionsproduktes,  welches einen erheblichen Gehalt an Epoxyalkoholen  aufweist, erleichtert die beschriebene Zersetzung von  Alkenylhydroperoxyden die Rückgewinnung von nicht  reagierten Olefinen, welche im Oxydationsproduktstrom  enthalten sein können. So ist es z. B. bekannt, dass das  Oxydationsprodukt von Olefinen eine vermehrte Menge  an Oxyverbindungen, einschliesslich     Alkenylhydroper-          oxyde,    ungesättigten Ketonen, Aldehyden, Alkoholen  und Epoxyden, zusammen mit unverändertem Olefin  enthält.

   Es ist daher sehr erwünscht, solche Olefine zu  rückzugewinnen, um sie in einen solchen Oxydations  prozess, in welchem rohes Oxydationsprodukt zu     Oxy-          verbindungen    verarbeitet wird, zurückzuführen.  



  Bisher war z. B. die Gegenwart des. verhältnismässig  unstabilen Alkenylhydroperoxydes bei solchen Ver  fahren die Quelle von Gefahren und von schwierigen  Operationen. Mit dem erfindungsgemässen Verfahren  können diese Schwierigkeiten überwunden werden.  



  Gewünschtenfalls kann die Zersetzung in Gegenwart       zusätzlicher    organischer oder anorganischer Stoffe, z. B.  Pyridin oder Magnesiumoxyd, erfolgen, um die Tendenz  der Epoxyalkohole, bei der sauren Hydrolyse in das ent  sprechende Triol überzugehen, zu vermindern oder zu  verhüten.    <I>Beispiel 1</I>  Eine Hexanfraktion, welche 53 %     4-Methyl-penten-          (2)    und 41 % 2-Methyl-penten-(2) enthielt, wurde  mittels molekularem     Sauerstoff    bei einer Temperatur  von 55-65  C in Gegenwart von 0,02 g/l     Kobalt-          naphthenat    oxydiert. Die Zeit, während welcher  sich das Olefin im Reaktor befand, betrug 7 Stunden.

    54 g des Oxydationsproduktes, welches 11,9 Gew.%  Methyl-pentenylhydroperoxyd enthielten, wurden in  einem mit einem Rührwerk versehenen Reaktor zu  rückgeleitet und in diesem in Gegenwart von 0,10 g  Wolframsäure während 9 Stunden in einer Stickstoff  atmosphäre umgerührt. Proben wurden periodisch ent  nommen und auf Wasserstoffperoxyd- und     Epoxy-          alkohol-Gehalt    analysiert. Die Resultate sind aus der  Tabelle 1 ersichtlich.

    
EMI0002.0025     
  
    <I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb>  Proben-Analyse <SEP> in <SEP> Gew.
<tb>  Probe <SEP> Reaktionszeit <SEP> des <SEP> rohen <SEP> Oxydationsproduktes
<tb>  h <SEP> Hydroperoxyd <SEP> Epoxyalkohol
<tb>  total
<tb>  Ausgangs  gtoff <SEP> 0 <SEP> 11,9 <SEP> 0,5
<tb>  1 <SEP> 1,75 <SEP> 8,3 <SEP> 3,2
<tb>  2 <SEP> 5;0 <SEP> 3,5 <SEP> 7,9
<tb>  3 <SEP> 9,0 <SEP> 1,0 <SEP> 10,1       Auf Grund einer vollständigeren Analyse der Probe  3 ergab sich, dass das Oxydationsprodukt folgende  Komponenten enthielt:  26 Gew.% 2-Methyl-pentan-2,3-oxyd,  8 Gew .% 2-Methyl-2-hydroxy-pentan-3,4-oxyd,  30 Gew.% 2-Methyl-4-hydroxy-pentan-2,3-oxyd.

    Der Rest der     Oxy-Produkte        bestand    aus kleinen  Mengen     Ketonen,    Alkoholen und     Methyl-pentenylhydro-          peroxyden.     



  Die     Epoxyalkohole    wurden durch Destillation aus  dem Produkt     gewonnen.         <I>Beispiel 2</I>  54 g des nach     Beispiel    1 erhaltenen Oxydations  produktes wurden mit 0,11g Vanadiumpentoxyd be  handelt wie im Beispiel 1. Nach 8 Stunden war der     Hy-          droperoxyd-Gehalt    des gesamten rohen Oxydations  produktes auf 0,5 Gew.% gefallen und der     Epoxy-          alkohol-Gehaf    auf 11,0 Gew.% angestiegen. Das Pro  dukt, welches nach 8 Stunden erhalten wurde, enthielt  folgende Epoxyde:  29 Gew.% 2-Methyl-pentan-2,3-oxyd,  12 Gew.% 2 Methyl-2-hydroxy-pentan-3,4-oxyd,  32 Gew.% 2-Methyl-4-hydroxy-pentan-2,3-oxyd.

    Der Rest der Oxyprodukte bestand aus kleinen Men  gen Ketonen, Alkoholen und     Methyl-pentenylhydro-          peroxyd.     



  Die Epoxyalkohole wurden durch Destillation aus  dem Produkt gewonnen.  



  <I>Beispiel 3</I>  Eine Hexanfraktion, welche 53 %     4-Methyl-penten-          (2)    und 41 % 2-Methyl-penten-(2) enthielt, wurde mittels  molekularem Sauerstoff bei 55-65  C in Gegenwart von  0,02 g/l Kobaltnaphthenat oxydiert. Die Zeit, während  welcher sich das Olefin im Reaktor befand, betrug  7 Stunden. 36 g des Oxydationsproduktes, welches  11,9 Gew.% Methylpentenylhydroperoxyd enthielt, wur  den in einen mit einem Rührwerk versehenen. Reaktor  in Gegenwart von 0,11g Zirconylnitrat während 7 Stun  den in einer Stickstoffatmosphäre umgerührt. Proben  wurden periodisch     entnommen    und auf ihren     Hydro-          peroxyd-    und Epoxyalkohol-Gehalt analysiert.

    
EMI0003.0012     
  
    <I>Tabelle <SEP> 2</I>
<tb>  Proben-Analyse,
<tb>  Reaktionszeit <SEP> Gew.% <SEP> des <SEP> gesamten <SEP> rohen
<tb>  Probe <SEP> h <SEP> Oxydationsproduktes
<tb>  Hydro- <SEP> Epoxyalkohol
<tb>  peroxydgehalt <SEP> total
<tb>  Ausgangs  Stoff <SEP> 0 <SEP> 11,9 <SEP> 0,5
<tb>  1 <SEP> 1 <SEP> 6,1 <SEP>   2 <SEP> 7 <SEP> 2,1 <SEP> 7,1       Bei einer     vollständigeren    Analyse der Probe 2 fand  man, dass die erhaltenen Produkte an Epoxyden fol  gende enthielten:  26 Gew.% 2-Methyl-pentan-2,3-epoxyd,  6 Gew.% 2-Methyl-2 hydroxypentan-3,4-epoxyd,  24 Gew.% 2-Methyl-4-hydroxypentan-2,3-epoxyd.

    Der Rest der Oxyprodukte bestand aus kleinen  Mengen, Ketonen, Alkoholen und     Methyl-pentenylhydro-          peroxyden.       Die Epoxyalkohole wurden durch Destillation aus  dem     Produkt    gewonnen.  



  <I>Beispiel 4</I>  450 g einer (1 : 1)-Mischung von     4-Methyl-penten-          (2)    und 2-Methyl-penten-(2) wurden mittels molekula  rem Sauerstoff bei 64  C während 24 Stunden oxydiert.  Das flüssige Produkt wurde analysiert, und es wurde ge  funden, dass es 22,6 Gew.% Methylpentenylhydroperoxyd  enthielt. 37 g dieses Oxydationsproduktes wurden in Ge  genwart von 0,085g Vanadylsulfat und 0,26 g Magne  siumoxyd während 3 Stunden in einer Stickstoffatmo  sphäre beim Rückfluss behandelt. Proben wurden peri  odisch entnommen und analysiert.

    
EMI0003.0019     
  
    <I>Tabelle <SEP> 3</I>
<tb>  Proben-Analyse,
<tb>  Reaktionszeit <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> des <SEP> gesamten <SEP> rohen
<tb>  Probe <SEP> h <SEP> Oxydationsproduktes
<tb>  Hydroperoxyd <SEP> Epoxyalkohol
<tb>  total
<tb>  Auggangs  stoff <SEP> 0 <SEP> 22,6 <SEP> 0,8
<tb>  1 <SEP> 1 <SEP> 2,4 <SEP>   2 <SEP> 3 <SEP> 0,4 <SEP> 21,3       Eine vollständigere Analyse der Probe 2 ergab, dass  das erhaltene Produkt die folgenden Oxyverbindungen  enthielten:  26 Gew.% 2-Methyl-pentan 2,3-epoxyd,  16 Gew.% 2-Methyl-2 hydroxy-pentan-3,4-epoxyd,  33 Gew.% 2-Methyl-4-hydroxy-pentan-2,3-epoxyd.  Der Rest der Oxyprodukte bestand aus kleinen  Mengen Ketonen, Alkoholen und     Methylpentenylhydro-          peroxyden.     



  Die Epoxyalkohole wurden durch Destillation ge  wonnen.  



  Die in den folgenden. Beispielen angeführten Aus  gangsperoxyde wurden, wo nichts anderes angegeben  wird, durch Oxydieren einer Mischung von     4-Methyl-          penten-(2)    und 2-Methyl-penten-(2) hergestellt. Die  Gew.% an Methylpentenylhydroperoxyd im gesamten  Oxydationsprodukt ist     in    der nachstehenden Tabelle 4  zusammen mit dem Prozentsatz der Zersetzung an     Hy-          droperoxyd    angegeben.

   Diese Tabelle gibt auch das ge  samte Gewicht von Epoxyalkoholen, welche im Produkt  enthalten sind, als Prozentsatz der vorhandenen     Oxy-          verbindungen    an, wobei letzterer die Summe der erhal  tenen 2-Methyl-2-hydroxy-pentan-3,4-oxyd und     2-Me-          thyl    - 4 -hydroxy-pentan-2,3-oxyd angibt. Die     Epoxy-          alkohole        wurden,    aus dem Produkt durch Destillation  gewonnen,. Bei den mit (a) bezeichneten Ausgangsstoffen  handelt es sich um Oxydationsprodukte, welche durch  Oxydieren von     4-Methyl-penten-(2)    gewonnen wurden.

      
EMI0004.0000     
  
     
EMI0005.0000     
  
    <I>Tabelle <SEP> 4</I> <SEP> (Fortsetzung)
<tb>  Ausgangs-hydro- <SEP> Hydroperoxyd- <SEP> Epoxyalkohole
<tb>  Beispiel <SEP> Katalysator <SEP> peroxyd <SEP> im <SEP> gesamten <SEP> Zersetzung <SEP> Reaktionszeit <SEP> Temperatur <SEP> im <SEP> Produkt <SEP> an
<tb>  Oxydationsprodukt <SEP> h <SEP>  C <SEP> Oxyverbindungen
<tb>  Gew.% <SEP> % <SEP> Gew.%
<tb>  40 <SEP> Thorium(IV)- <SEP> 23,4 <SEP> 55,6 <SEP> 27 <SEP> 65 <SEP> 33,4
<tb>  acetylacetonat
<tb>  41 <SEP> Kobaltnaphthenat <SEP> 22,8 <SEP> 93,6 <SEP> 4,25 <SEP> 65 <SEP> 7,2
<tb>  42 <SEP> Chromhydroxyd <SEP> 23,4 <SEP> 64,3 <SEP> 28,75 <SEP> 65 <SEP> 7,9
<tb>  43 <SEP> Chromnaphthenat <SEP> 21,1 <SEP> 59,1 <SEP> 20,25 <SEP> 65 <SEP> 9,3
<tb>  44 <SEP> Chromsäureacetyl- <SEP> 20,1 <SEP> 65,3 <SEP> 19,75 <SEP> 65 <SEP> 9,8
<tb>  acetonat       Die Nrn.

   41-44 in der Tabelle 4 betreffen ver  gleichsweise die Zersetzung von Alkenylhydroperoxyden  in Gegenwart von Metallverbindungen, die nicht im Be  reiche der Erfindung liegen.  



  Es ist aus der Tabelle 4 zu ersehen, dass selbst bei  einem hohen Prozentsatz an Hydroperoxyd-Zersetzung  die Menge des gebildeten Epoxyalkohols sehr klein ist,  im Vergleich mit der Menge, welche mit Hilfe des erfin  dungsgemässen     Verfahrens    erzielt werden.

Claims (1)

  1. PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkanolen, Epoxyaralkanolen bzw. Epoxycycloalkanolen, dadurch gekennzeichnet, dass ein die gleiche Anzahl C-Atome wie die genannten Alkanole aufweisendes Alkenyl-, Aralkenyl- bzw. Cycloalkenylhydroperoxyd in Gegen wart eines zumindest aus einem Metall der Gruppe IVa, Va oder VIa des periodischen Systems, mit Ausnahme von Chrom, oder aus einer Verbindung dar genannten Metalle bestehenden Katalysators erhitzt wird. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass der Katalysator eine Metallverbindung eines Oxyds, einer Säure bzw.
    Heteropolysäure, eines Salzes oder organischen Esters desselben, eines Salzes einer organischen Säure, eines Hydroxyds, eines hydrati sierten Oxyds, eines. anorganischen Salzes, eines orga nischen Komplexes, eines Carbonyls oder eines Hydrides enthält. 2. Verfahren nach Patentanspruch und Unteran spruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Tetra-n-butyl-o-titanat, n-Butylvanadat oder n-Heptyl- vanadat enthält. 3. Verfahren nach Patentanspruch und Unteran spruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator Vanadiumnaphthenat enthält. 4.
    Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass das Hydroperoxyd auf eine Temperatur im Bereiche von 0-200 C, vorzugsweise 20-150 C, erhitzt wird. 5. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass das Hydroperoxyd ein Methylpenten- (hydro)peroxyd ist. 6. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch ge kennzeichnet, dass das Hydroperoxyd das Oxydations produkt von in flüssiger Phase mit molekularem Sauer stoff oxydiertem 4-Methyl-penten-(2) und/oder von 2-Methyl-penten (2) ist. 7.
    Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass die Reaktion zusätzlich in Gegenwart eines organischen oder anorganischen alkalischen Stoffes durchgeführt wird. 8. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass die gebildeten Epoxyalkohole durch Destillation aus dem Reaktionsprodukt abgetrennt werden. 9. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass die gebildeten Epoxyalkohole durch Extraktion mit Wasser aus dem Reaktionsgemisch abge trennt werden.
CH1429963A 1962-11-20 1963-11-20 Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen CH454106A (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB43829/62A GB1023446A (en) 1962-11-20 1962-11-20 Production of epoxy-alcohols by the decomposition of hydroperoxides
GB300663 1963-01-24
GB1433063A GB1002651A (en) 1963-04-10 1963-04-10 Improvements in or relating to forwarding containers
GB2419863 1963-06-18

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CH454106A true CH454106A (de) 1968-04-15

Family

ID=27447262

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CH1429963A CH454106A (de) 1962-11-20 1963-11-20 Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen

Country Status (1)

Country Link
CH (1) CH454106A (de)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1229059B (de) Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen aus Monoalkenylhydroperoxyden
DE69103780T2 (de) Katalytische Herstellung von tertiärem Butylalkohol aus tertiärem Butylhydroperoxid und Katalysatoren dafür.
DE1288579B (de) Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen
EP1300388B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Estern di- oder mehrbasiger Karbonsäuren
DE2131440B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Oxiranverbindungen
EP0025890B1 (de) Verfahren zur Hydroxylierung von kürzerkettigen aliphatischen Mono- oder Diolefinen
DE1251298B (de) Verfahren zur katalyüschen Epoxydation von Olefinen
CH454106A (de) Verfahren zur Herstellung von Epoxyalkoholen
DE2508452C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Alkylphenolen
DE1518998C2 (de) Verfahren zur Herstellung von &amp;alpha;-Methylstyroloxid oder Styroloxid
DE1245957B (de) Verfahren zur Hydroxylierung organischer Verbm düngen
DE2657346A1 (de) Verfahren zur herstellung von gamma-butyrolactonen aus olefinen
EP0269046B1 (de) Verfahren zur Isomerisierung von 2-Pentensäureestern zu 3-Pentensäureestern
EP0047831B1 (de) Verfahren zur Herstellung von überwiegend linearen aliphatischen Carbonsäureestern
DE1931563C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Glykol- und Glycerinestern
DE2022617A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Diolefinen
DE1543001C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Epoxyden
DE3034421C2 (de)
DE2100385A1 (de) Katalytisches Verfahren zur Her stellung von Oxiranverbindungen
DE1914572B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Dodecandisäure -1,12
DE3880630T2 (de) Herstellungsverfahren von gesaettigten neoalkoholen.
EP0993427B1 (de) Verfahren zur herstellung von 2-cyclododecyl-1-propanol
CH470379A (de) Verfahren zur Herstellung eines Epoxyalkohole und andere Epoxyderivate von Polyenen enthaltenden Produkts
DE69405519T2 (de) Verwendung von Palladium/Gold Trägerkatalysatoren zur Herstellung von Tertiärbutylalkohol aus Tertiärbutyl
DE1568764C3 (de) Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung von Isopren und eines Epoxyds oder eines Acrylate oder eines Oxims