Reissverschlussgliederreihe sowie Verfahren zu ihrer Herstellung und Vorrichtung zu dessen Durchführung
Die Erfindung bezieht sich auf eine zusammenhängende Reissverschlussgliederreihe aus einem Kunststofffaden und ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Es sind zusammenhängende Reissverschlussgliederreihen aus einem Kunststoffaden in Form eines Mäanders oder einer Schraubenfeder bekannt, die anschliessend durch Vernähen oder Verweben mit einem Tragband verbunden werden, wobei zwei solche Reissverschlussgliederreihen mit dem Tragband zu einem Reissverschluss verbunden werden können. Mäanderförmige Reissverschlussgliederreihen sind dabei so hergestellt, dass ein mäanderförmig verlegter Kunststoffaden entlang der Mittellängslinie des Mäanders mit als Kuppelflächen dienenden Deformationen der Mäanderbogenscheitel versehen wird, worauf der Mäander U-förmig um diese Mittellängslinie gebogen wird, wobei die U-Schenkel die Kante eines Tragbandes oder einen Befestigungsstreifen rittlings übergreifen, während die Kuppelflächen frei über die Bandkante vorspringen.
Es ist dadurch eine Reissverschlusshälfte erreicht, die im Scheitel des U-förmig gebogenen Mäanders eine Kuppelflächenreihe aufweist.
Auch Reissverschlussgliederreihen aus einem schraubenförmig gewickelten Kunststoffaden besitzen durch Prägung auf einer Längslinie eine Kuppelflächenreihe, wobei die Schraubenfeder im Profil oval oder abgeflacht sein kann.
Die durch Prägen hergestellten Kuppelflächen der beiden vorerwähnten Reissverschlussgliederreihen sind wegen der geringen zur Anwendung kommenden Fadendurchmesser im wesentlichen nur flache Fadenverbreiterungen, die beim Zusammenziehen zweier solcher Glie- derreihen zu einem Reissverschluss mit ihren Verbreiterungen jeweils hinter die Kuppelflächen der anderen Gliederreihe in die freien Bögen oder Windungen zum Eingriff kommen. Es ist verständlich, dass die Aufbruchsicherheit solcher Reissverschlüsse nicht völlig einwandfrei ist, da sich die einzelnen Windungen oder Mäanderglieder beim Biegen oder Knicken des Reissverschlusses spreizen können, womit der Kuppeleingriff verloren geht und ausserdem kann vor allen Dingen ein Aufbrechen eintreten, wenn der Verschluss senkrecht zu seiner Ebene gebogen wird.
Die Aufgabe der Erfindung besteht daher in erster Linie darin, die Aufbruchgefahr von Mäander- oder Schraubenfederreissverschlüssen zu vermeiden und dies wird bei der zusammenhängenden Reissverschlussgliederreihe aus einem Kunststoffaden nach der Erfindung dadurch erreicht, dass ein hin- und her verlaufender Kunststoffaden an den sich versetzt gegenüberliegenden Umkehrbögen mit Kuppelflächen versehen und das ganze Kunststoffaden-Gebilde um die Mittellängslinie derart U-förmig gebogen ist, dass die U-Schenkel gegeneinander liegen und zwei zusammenhängende, parallele Verschlussgliederreihen als Hälfte eines Reissverschlusses bilden.
Es ist damit erreicht, dass praktisch eine doppelte, zusammenhängende Reissverschlussgliederreihe vorhanden ist, deren Kuppelflächen auf Lücke versetzt sind, so dass beim Zusammenziehen zweier solcher doppelter Reissverschlussgliederreihen zu einem Reissverschluss ein doppelter Kuppeleingriff erreicht wird, wobei der Verschluss im übrigen senkrecht zur Reissverschlussebene nicht mehr aufbrechen kann, da die auf Lücke versetzten Kuppelflächen der beiden Reissverschlusshälften sich beim Eingriff senkrecht zur Verschlussebene gegeneinander abstützen.
Wenn Biegungen des Verschlusses senkrecht zur Verschlussebene auftreten, so werden sich zwar die Kuppelflächen der einen Eingriffsreihe der beiden Reissverschlusshälften etwas spreizen, aber dafür werden die Kuppelflächen der anderen Eingriffsreihe der beiden Reissverschlusshälften entsprechend enger gegeneinander in Eingriff gedrückt.
Das Verfahren zur Herstellung der Reissverschlussgliederreihen nach der Erfindung aus einem zu einem Mäander hin- und herlaufend verlegten Kunststoffaden besteht darin, dass der Kunststoffaden beim Hin- und Herlaufen zu einem Mäander an jeder Umkehrstelle vor der Umkehrbewegung durch Prägen mit einer Kuppelfläche versehen wird, worauf der verlegte Mäander um seine Mittellängslinie zu einem U mit aneinanderliegenden U-Schenkeln gebogen wird, die zwei parallele zusammenhängende Kuppelgliederreihen einer Reissverschlusshälfte bilden.
Zur Durchführung dieses Verfahrens unter Verwendung einer stufenweise vorwärts bewegten Basis mit einer Zahnreihe, durch deren Lücken ein Kunststoffaden mittels einer Fadenführung hin- und herlaufend zu einem Mäander verlegt wird, ist eine Vorrichtung vorgesehen, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass mindestens ein Prägestempel vorgesehen ist, der zwischen jedem Hinund Herlauf des Kunststoffadens auf den Aussenseiten zweier paralleler, auf der Basis vorgesehener Zahnreihen eine Kuppelfläche an den Kunststoffaden anprägt, und dass eine Führung vorgesehen ist, durch die der verlegte Mäander aus den Zahnlücken herausgehoben und um die Mittellängslinie des Mäanders zu einem U gebogen wird.
Ausführungsbeispiele von Reissverschlussgliederreihen verschiedener Formgebung nach der Erfindung sowie ihr Herstellungsverfahren und die dazu benutzbaren Vorrichtungen werden nun anhand der anliegenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Aufsicht auf einen mäanderförmig verlegten Kunststoffaden vor dem U-förmigen Biegen,
Fig. 2 einen Querschnitt des Mäanders nach Fig. 1
Fig. 3 einen Mäanderquerschnitt während des U-förmigen Biegens,
Fig. 4 einen Mäanderquerschnitt der fertigen Verschlussgliederreihe,
Fig. 5 eine Aufsicht auf die Kuppelflächen der fertigen Verschlussgliederreihe nach Fig. 4,
Fig. 6 eine Aufsicht auf eine Vorrichtung zum mäanderförmigen Verlegen eines Kunststoffadens,
Fig. 7 eine Aufsicht auf eine gegenüber Fig. 6 abgeänderte Vorrichtung,
Fig. 8 einen Schnitt nach Linie VIII-VIII der Fig. 6,
Fig.
9 eine Aufsicht auf einen mäanderförmig verlegten Kunststoffaden jedoch mit gegenüber Fig. 1 und 5 abgeändertem Mäanderverlauf,
Fig. 10 eine Seitenansicht der aus dem Mäander nach Fig. 9 hergestellten Verschlussgliederreihe,
Fig. lOa die Aufsicht auf eine Vorrichtung zum Verlegen eines Mäanders mit gegenüber Fig. 9 und 10 abgeänderten Kuppelflächen,
Fig. 11 eine Aufsicht auf die Kuppelflächen der Verschlussgliederreihe nach Fig. 10,
Fig. 12 einen Querschnitt durch die fertige Verschlussgliederreihe nach U-förmigen Biegen des Mäanders gemäss Fig. 10,
Fig. 13 eine Aufsicht auf eine weitere Mäanderausführung,
Fig. 14 eine Seitenansicht einer aus dem Mäander nach Fig. 13 hergestellten Verschlussgliederreihe, teilweise im Eingriff mit einer zweiten Gliederreihe,
Fig. 15 eine Aufsicht auf die Kuppelflächen nach der Ausführung Fig. 14.
Fig. 16 eine schematische Darstellung einer Maschine zur Herstellung von Verschlussgliederreihen nach den Fig. 1 bis 15.
Die Reissverschlussgliederreihe nach Fig. 1 bis 5 wird aus einem Kunststoffaden 1 hergestellt, der vorteilhaft runden Querschnitt besitzt. Der Kunststoffaden 1 wird zunächst in Form eines Mäanders entsprechend Fig. 1 hin- und herlaufend verlegt, wobei der Mäander an den sich versetzt gegenüberliegenden Umkehrbögen 2 mit Kuppelflächen 4 versehen wird, wie noch näher auseinanderzusetzen ist, wobei sich bei der Verlegungsart nach Fig. 1 das Querschnittsprofil nach Fig. 2 ergibt, d.h. der Mäander besitzt im Querschnitt die Form einer liegenden Acht, wobei die Kuppelflächen 4a Fadenverbreiterungen in Längsrichtung des Mäanders sind.
Dieser Mäander wird dann um die Mittellängslinie 3 kontinuierlich oder stufenweise, wie in Fig. 3 und 4 angedeutet ist, U-förmiggebogen, so dass praktisch zwei Kuppelflächenreihen mit Kuppelflächen 4a gebildet sind, deren Kuppelflächen zueinander auf Lücke versetzt sind. Beim U-förmigen Biegen des Mäanders um die Mittellängslinie 3 kann eine Befestigungskordel 5 od. dgl. eingelegt werden, wie sich aus Fig. 3 und 4 ergibt.
Gemäss der Erfindung ist es auch möglich, von einem schraubenförmig verlegten Kunststoffaden auszugehen, der an den sich versetzt gegenüberliegenden Windungsscheiteln mit Kuppelflächen versehen wird und dann flach gedrückt wird, worauf wieder ein U-förmiges Biegen dieser flachgedrückten Schraubenfeder um die Mittellängslinie erfolgt, so dass dann ebenfalls eine Verschlussgliederreihe mit doppelter Kuppelflächenreihe entsteht, deren Kuppelflächen auf Lücke versetzt sind.
Es ist verständlich, dass durch den U-förmig gebogenen Mäander und die U-förmig gebogene flach gedrückte Schraubenfeder ein doppelter Kuppeleingriff erreicht wird, der eine grosse Sicherheit gegen Aufbruchgefahr bietet, wobei ein Aufbrechen senkrecht zur Verschlussebene zweier in Eingriff gebrachter Gliederreihen dadurch ausgeschlossen wird, dass die auf Lücke versetzten Kuppelflächen sich senkrecht zur Verschlussebene gegeneinander abstützen.
Die Herstellung des Mäanders nach Fig. 1 und 2 kann beispielsweise durch eine Vorrichtung nach Fig. 6 erfolgen, die aus einer Basis 11 mit zwei parallelen Zahnreihen 6 und 7 besteht, deren Zähne 8 in dieser Ausführung auf Lücke versetzt sind. Der Kunststoffaden 1 wird dabei durch eine entsprechende Fadenführung durch zwei zueinander versetzte Zahnlücken hindurchgeführt und dann wird der Faden auf der Aussenseite beispielsweise der Zahnreihe 6 durch einen Prägestempel, der gegen die Basis 11 arbeitet, mit einer Kuppelfläche 4a versehen. Diese Kuppelfläche stellt eine Fadenverbreiterung dar, deren Breite grösser ist als die Breite der Zahnlücke.
Sodann wird der Faden 1 durch die Fadenführung durch die gleiche Lücke der Zahnreihe 6 in entgegengesetzte Richtung zurückgeführt und durch die versetzte Lücke der Zahnreihe 7 hindurchgeleitet und hier wird der Faden wieder mit einer Kuppeifläche 4a versehen, bevor der Faden in entgegengesetzte Richtung durch die gleiche Lücke der Zähne 7 zurückgeführt wird, wie vorstehend beschrieben ist. Durch diese Herstellung verhindern die Kuppelflächen 4a beim Hin- und Herlauf des Fadens ein Durchziehen durch die Zahnlücken und die hin- und herlaufenden Mäanderschenkel liegen abwechselnd übereinander, so dass im Querschnitt ein Mäander in Form einer liegenden Acht entsprechend Fig. 2 entsteht, der dann in der erwähnten Weise U-förmig entsprechend Fig. 4 gebogen wird.
Die Verlegung des Mäanders mit der Vorrichtung nach Fig. 6 ist in Fig. 8 im Querschnitt dargestellt, wobei auch gezeigt ist, dass die Kuppelflä chen durch Ausübung eines Prägedruckes in Richtung des Pfeiles 10 hergestellt werden.
Es ist verständlicherweise auch möglich, die Zähne 8 der beiden Zahnreihen 6 und 7 entsprechend Fig. 7 einander gegenüberliegend auf der Basis 11 anzuordnen und dann den Kunststoffaden 1 so zu führen, wie sich aus Fig. 7 ergibt. Dabei sind die Kuppelflächen zur besseren Darstellung übermässig auseinandergezogen und es ist verständlicherweise darauf zu achten, dass die Kuppelflächen 4b der beiden Kuppelflächenreihen keinen zu grossen Abstand besitzen, weil erreicht werden soll, dass zwei in Eingriff zu bringende Kuppelgliederreihen sich senkrecht zur Verschlussebene gegeneinander abstützen.
Die Ausführungsform nach Fig. 7 kann aber auch so benutzt werden, dass die freien Abstände zwischen den Umkehrbögen auf beiden Seiten des Mäanders etwa der dreifachen Fadendicke entsprechen. Wird nun der Mäander um die Mittellängslinie 3 zu einem U gebogen, und zwar derart, dass die Kuppelflächen beider U-Schenkel auf einer Linie liegen, so ergibt sich eine Reissverschlussgliederreihe mit einer ausgerichteten Kuppelflächenreihe, so dass in diesem Fall unter Benutzung zweier solcher Gliederreihen als Verschlusshälften ein einfacher Kuppeleingriff dieser Hälften erreicht wird, wobei allerdings die Fertigung dieser Kuppelgliederreihen schneller erfolgen kann.
Verständlicherweise ist es auch möglich, mit der Vorrichtung nach Fig. 6 oder 7 einen Mäander in einer Ebene entsprechend Fig. 9 zu verlegen und dabei den Kunststoffaden nach jedem Durchgang auf den Aussenseiten der beiden Zahnreihen 6 und 7 mit Kuppelflächen 4b zu versehen. Dieser Mäander wird dann wieder um die Mittellängslinie 3 zu einem U entsprechend Fig. 10 bis 12 gebogen, so dass eine Verschlussgliederreihe mit zwei Kuppelflächenreihen entsteht. In diesem Fall muss aber zwischen die Schenkel des U-förmig zu biegenden Mäanders in jedem Fall eine Befestigungskordel 5 gelegt werden, um die Kuppelgliederreihe in bekannter Weise an ein Tragband durch Annähen befestigen können.
In diesem Fall können die Kuppelflächen auch eine beliebige andere Gestalt besitzen, und zwar können die Umkehrbögen 2 kopfartig deformiert werden, wobei die Seiten der Köpfe beidseitig in Längsrichtung vorspringen. Eine solche Ausführung ist in Fig. 10a gezeigt, bei der der Kunststoffaden 1 auf den Aussenseiten der Zahnreihen 6 und 7 auf einer Seite mit winkelförmigen Einschnitten und auf der anderen Seite mit einer bogenförmigen Ausnehmung durch Prägung versehen wird, so dass kopfförmige Kuppelflächen 4 entstehen, wenn der Faden nach jedem Durchgang um einen Zahn der Reihen 6 und 7 herumgelegt wird.
Es ist auch möglich, anders geformte Kuppelflächen anzuprägen, wie sich beispielsweise aus den Fig. 13 bis 15 ergibt, wobei die Umkehrbögen des Mäanders auf zur Mäanderebene gegenüberliegenden Seiten mit Einprägungen 4a und 4d versehen werden, wobei naturgemäss die Basis 11 zur Herstellung der Prägungen 4d mit entsprechenden Vorsprüngen versehen werden muss, während die Prägungen 4c durch einen gegen die Basis 11 arbeitenden Stempel hergestellt werden. Auch in diesem Fall wird der Mäander um die Mittellängslinie 3 U-förmig gebogen und zwischen die U Schenkel des Mäanders wird eine nicht dargestellte Kordel 5 gelegt, so dass wieder eine Verschlussgliederreihe mit zwei Kuppelflächenreihen entsteht, die die eine Hälfte eines Reissverschlusses bildet.
Die Kuppelflächen 4b nach dem Beispiel Fig. 9, 10, 11 und 12 können im übrigen auch dadurch hergestellt werden, dass ein Prägestempel gegen die Aussen seiten der Zähne 8 der beiden Zahnreihen 6 und 7 arbeitet, wobei Fadenverbreiterungen entstehen, die im wesentlichen senkrecht zur Ebene des Mäanders nach Fig. 9 liegen.
Der Kuppeleingriff zweier hergestellter Verschlussgliederreihen erfolgt dabei in Seitenrichtung, d.h. senkrecht zur Verschlussebene, während der Kuppeleingriff bei der Ausführung nach Fig. 1 bis 5 in Längsrichtung der Verschlussgliederreihen erfolgt.
Um eine kontinuierliche Herstellung der mäanderförmig verlegten Kunststoffäden zu Verschlussgliederreihen zu erreichen, ist die Basis 11 der Vorrichtung nach Fig. 6 und 7 praktisch als Trommel mit zwei über den Umfang parallel verlaufenden Zahnreihen 6 und 7 ausgebildet. Diese Trommel mit den beiden Zahnreihen wird nach jedem hin- und herlaufenden Durchgang des Fadens durch eine Zahnlücke der Reihen 6 und 7 periodisch weitergeschaltet, während die Fadenführung stets an der gleichen Stelle hin- und herlaufend arbeitet. Es können nun nach Fig. 16 zwei Trommeln mit je zwei parallelen Zahnkränzen 6 und 7 in einer Ebene um parallele Achsen in einem Rahmen verdrehbar gelagert sein, derart, dass die beiden Zahnräder 13 und 14 sich an einer Stelle nahezu berühren.
Unterhalb der beiden Zahnräder 13 und 14 und symmetrisch zu diesen wird ein Schieber 15 parallel zu den beiden Zahnradwellen hin- und herlaufend geführt gelagert und dieser Schieber 15 ist mit zwei Fadenführungen 15a und 15b versehen, die die Kunststoffäden la und 1b in der zu Fig. 6 und 8 beschriebenen Weise oder in der zu Fig. 9 beschriebenen Weise hin- und herlaufend durch die beiden Zahnkranzlücken hindurchführen, wobei gleichzeitig auf den Aussenseiten der Zahnreihen 6 und 7 jeweils die Kuppelflächen angeprägt werden.
Die beiden so hergestellten Mäander werden durch die Zahnkränze 13 und 14 beim periodischen Weiterschalten derselben mitgenommen und dann erfolgt auf den Zahnrädern 13 das U-förmige Biegen des Mäanders, wobei ein Stempel oder eine Scheibe 16 zwischen den Zahnreihen 6 und 7 gegen die Mittellängslinie der beiden Mäander arbeitet und den Faden hier etwas schwächt. Sodann wird durch eine Führung 17 der Mäander mit den Kuppeiflächen vom Umfang der Zahnräder 13 und 14 abgehoben und U-förmig gebogen, wobei an der Stelle 20 eine Kordel 19 zwischen die U Schenkel des Mäanders geleitet werden kann.
Nach dem U-förmigen Biegen wird die Verschlussgliederreihe durch eine Beheizung 18 in der Formgebung stabilisiert und schliesslich laufen die beiden Kuppelgliederreihen an der Berührungsstelle der beiden Zahnräder 13 und 14 bei 21 zusammen und werden durch Keile aus den Zahnrädern herausgehoben und dabei in Eingriff gebracht und laufen durch einen Kanal, so dass dann das Annähen der beiden in Eingriff befindlichen Verschlussgliederreihen an Tragbändern mittels einer entsprechenden Nähmaschine erfolgen kann.
Zipper link row as well as method for their production and device for its implementation
The invention relates to a coherent row of zipper links made from a plastic thread and a method for producing it, as well as a device for carrying out the method.
There are contiguous rows of zipper links made of a plastic thread in the form of a meander or a helical spring, which are then connected by sewing or interweaving with a fastener tape, two such rows of zipper links can be connected to the fastener tape to form a zipper. Meander-shaped rows of zipper links are made in such a way that a meander-shaped plastic thread along the central longitudinal line of the meander is provided with deformations of the meander arc apices serving as dome surfaces, whereupon the meander is bent in a U-shape around this central longitudinal line, with the U-leg being the edge of a support tape Straddle the fastening strips while the dome surfaces protrude freely over the edge of the belt.
A zipper half is thereby achieved, which has a row of domed surfaces in the apex of the U-shaped curved meander.
Rows of zipper links made from a helically wound plastic thread also have a row of coupling surfaces due to embossing on a longitudinal line, the helical spring being oval or flattened in profile.
The dome surfaces of the two aforementioned rows of zipper links produced by embossing are essentially flat thread widenings due to the small thread diameters used, which when two such rows of links are drawn together to form a zipper with their widenings behind the dome surfaces of the other row of links in the free arches or turns come to the intervention. It is understandable that such zippers are not completely safe from being broken, as the individual turns or meander links can spread when the zipper is bent or kinked, which means that the coupling engagement is lost and, above all, it can break open if the closure is perpendicular its plane is bent.
The object of the invention is therefore primarily to avoid the risk of meander or helical spring zip fasteners and this is achieved in the contiguous row of zip fasteners made of a plastic thread according to the invention in that a plastic thread running back and forth on the offset opposite reverse bends provided with coupling surfaces and the entire plastic thread structure is bent in a U-shape around the central longitudinal line in such a way that the U-legs lie against one another and form two contiguous, parallel rows of fasteners as half of a zipper.
It is thus achieved that there is practically a double, contiguous row of zipper links, the coupling surfaces of which are offset with gaps, so that when two such double rows of zipper links are drawn together to form a zipper, a double coupling engagement is achieved, the closure otherwise no longer breaking perpendicular to the plane of the zipper can, since the coupling surfaces of the two zipper halves offset to a gap are supported against each other perpendicular to the plane of the closure when they are engaged.
If the fastener bends perpendicular to the plane of the fastener, the coupling surfaces of the one engagement row of the two zipper halves will spread slightly, but the coupling surfaces of the other engagement row of the two zipper halves are pressed closer together.
The method for producing the rows of zipper links according to the invention from a plastic thread laid back and forth running to a meander is that the plastic thread is provided with a dome surface by embossing at each reversal point before the reversal movement when moving back and forth to a meander, whereupon the The laid meander is bent around its central longitudinal line to form a U with adjacent U-legs that form two parallel, connected rows of coupling elements of a zipper half.
To carry out this method using a stepwise forward moving base with a row of teeth through the gaps of which a plastic thread is laid back and forth to form a meander by means of a thread guide, a device is provided which is characterized in that at least one embossing stamp is provided, which between each back and forth run of the plastic thread on the outside of two parallel rows of teeth provided on the base stamps a coupling surface on the plastic thread, and that a guide is provided through which the laid meander is lifted out of the tooth gaps and around the central longitudinal line of the meander to form a U is bent.
Exemplary embodiments of rows of zipper links of various shapes according to the invention, as well as their manufacturing method and the devices that can be used for this purpose, will now be explained with reference to the attached drawing. Show it:
Fig. 1 is a plan view of a meandering laid plastic thread before the U-shaped bending,
FIG. 2 shows a cross section of the meander according to FIG. 1
3 shows a meander cross section during the U-shaped bending,
4 shows a meander cross section of the finished row of locking links,
FIG. 5 shows a plan view of the coupling surfaces of the finished row of locking links according to FIG. 4,
6 shows a plan view of a device for laying a plastic thread in a meandering manner,
FIG. 7 is a plan view of a device modified from FIG. 6;
8 shows a section along line VIII-VIII of FIG. 6,
Fig.
9 is a plan view of a meandering plastic thread, but with a meander course that is modified compared to FIGS. 1 and 5,
FIG. 10 shows a side view of the row of closure links produced from the meander according to FIG. 9,
10a is a plan view of a device for laying a meander with coupling surfaces modified from FIGS. 9 and 10,
11 shows a plan view of the coupling surfaces of the row of locking links according to FIG. 10,
FIG. 12 shows a cross-section through the finished row of locking links after the U-shaped bending of the meander according to FIG. 10,
13 shows a plan view of a further meander design,
14 shows a side view of a row of locking links produced from the meander according to FIG. 13, partially in engagement with a second row of links,
15 shows a plan view of the coupling surfaces according to the embodiment in FIG. 14.
16 shows a schematic illustration of a machine for producing rows of closure links according to FIGS. 1 to 15.
The row of zipper links according to FIGS. 1 to 5 is made from a plastic thread 1, which advantageously has a round cross section. The plastic thread 1 is first laid back and forth in the form of a meander according to FIG. 1, the meander being provided with coupling surfaces 4 on the offset opposite reverse bends 2, as will be explained in more detail, with the laying method according to FIG the cross-sectional profile of FIG. 2 results, ie the meander has the shape of a lying figure eight in cross section, the coupling surfaces 4a being thread widenings in the longitudinal direction of the meander.
This meander is then continuously or gradually bent into a U-shape around the central longitudinal line 3, as indicated in FIGS. 3 and 4, so that practically two rows of coupling surfaces are formed with coupling surfaces 4a, the coupling surfaces of which are offset from one another with gaps. When the meander is bent in a U-shape around the central longitudinal line 3, a fastening cord 5 or the like can be inserted, as can be seen from FIGS. 3 and 4.
According to the invention, it is also possible to start from a helically laid plastic thread, which is provided with coupling surfaces at the offset, opposite winding apices and is then pressed flat, whereupon this flat-pressed helical spring is bent again in a U-shape around the central longitudinal line, so that then a row of connecting links with a double row of domed surfaces is also created, the domed surfaces of which are offset with gaps.
It is understandable that the U-shaped bent meander and the U-shaped bent flatly pressed helical spring achieve a double coupling engagement which offers a high level of security against the risk of breaking open, whereby a breaking perpendicular to the locking plane of two engaged rows of links is excluded. that the coupling surfaces offset to a gap are supported against each other perpendicular to the locking plane.
The meander according to FIGS. 1 and 2 can be produced, for example, by a device according to FIG. 6, which consists of a base 11 with two parallel rows of teeth 6 and 7, the teeth 8 of which are staggered in this embodiment. The plastic thread 1 is guided through a corresponding thread guide through two mutually offset tooth gaps and then the thread is provided with a coupling surface 4a on the outside, for example of the row of teeth 6, by an embossing stamp that works against the base 11. This coupling surface represents a thread broadening, the width of which is greater than the width of the tooth gap.
The thread 1 is then returned through the thread guide through the same gap in the row of teeth 6 in the opposite direction and passed through the offset gap in the row of teeth 7 and here the thread is again provided with a dome surface 4a before the thread in the opposite direction through the same gap of the teeth 7 is returned as described above. As a result of this production, the coupling surfaces 4a prevent the thread from being pulled through the tooth gaps when the thread runs back and forth and the meander legs that run back and forth lie alternately on top of one another, so that in cross section a meander in the form of a horizontal figure of eight is created according to FIG is bent in the manner mentioned in a U-shape according to FIG.
The laying of the meander with the device according to FIG. 6 is shown in cross section in FIG. 8, it also being shown that the coupling surfaces are produced by applying an embossing pressure in the direction of the arrow 10.
It is understandably also possible to arrange the teeth 8 of the two rows of teeth 6 and 7 in accordance with FIG. 7 opposite one another on the base 11 and then to guide the plastic thread 1 as shown in FIG. The coupling surfaces are pulled apart excessively for better illustration and it is understandably necessary to ensure that the coupling surfaces 4b of the two coupling surface rows are not too far apart, because the aim is to ensure that two coupling element rows to be engaged are supported against each other perpendicular to the locking plane.
The embodiment according to FIG. 7 can, however, also be used in such a way that the free spaces between the return bends on both sides of the meander correspond to approximately three times the thread thickness. If the meander is now bent around the central longitudinal line 3 to form a U, in such a way that the coupling surfaces of both U-legs are on one line, a row of zipper links with an aligned coupling surface row results, so that in this case using two such rows of links as Closure halves a simple coupling engagement of these halves is achieved, although the production of these coupling element rows can take place more quickly.
Understandably, it is also possible to use the device according to FIG. 6 or 7 to lay a meander in a plane according to FIG. 9 and to provide the plastic thread with coupling surfaces 4b after each passage on the outside of the two rows of teeth 6 and 7. This meander is then bent again around the central longitudinal line 3 to form a U according to FIGS. 10 to 12, so that a row of locking elements with two rows of coupling surfaces is produced. In this case, however, a fastening cord 5 must always be placed between the legs of the meander to be bent in a U-shape, in order to be able to fasten the row of coupling elements in a known manner to a carrier tape by sewing.
In this case, the coupling surfaces can also have any other shape, namely the return arcs 2 can be deformed like a head, the sides of the heads protruding on both sides in the longitudinal direction. Such an embodiment is shown in Fig. 10a, in which the plastic thread 1 is provided on the outside of the rows of teeth 6 and 7 on one side with angular incisions and on the other side with an arcuate recess by embossing, so that head-shaped dome surfaces 4 arise, when the thread is wrapped around a tooth in rows 6 and 7 after each pass.
It is also possible to emboss differently shaped dome surfaces, as can be seen, for example, from FIGS. 13 to 15, the reverse arcs of the meander being provided with embossings 4a and 4d on sides opposite to the meander plane, with the base 11 for producing the embossings 4d must be provided with corresponding projections, while the embossments 4c are produced by a stamp working against the base 11. In this case, too, the meander is bent in a U-shape around the central longitudinal line 3 and a cord 5 (not shown) is placed between the U legs of the meander, so that a row of fasteners with two rows of coupling surfaces is created, which forms one half of a zipper.
The coupling surfaces 4b according to the example of FIGS. 9, 10, 11 and 12 can also be produced in that an embossing stamp works against the outer sides of the teeth 8 of the two rows of teeth 6 and 7, resulting in widened threads that are essentially perpendicular to the 9 lie plane of the meander.
The coupling engagement of two rows of fasteners produced takes place in the lateral direction, i.e. perpendicular to the locking plane, while the coupling engagement in the embodiment according to FIGS. 1 to 5 takes place in the longitudinal direction of the rows of locking links.
In order to achieve a continuous production of the meandering laid plastic threads into rows of closure links, the base 11 of the device according to FIGS. 6 and 7 is practically designed as a drum with two rows of teeth 6 and 7 running parallel over the circumference. This drum with the two rows of teeth is indexed periodically after each reciprocating passage of the thread through a tooth gap in rows 6 and 7, while the thread guide always works back and forth at the same point. According to FIG. 16, two drums, each with two parallel toothed rings 6 and 7, can be rotatably mounted in a plane about parallel axes in a frame, in such a way that the two gears 13 and 14 almost touch each other at one point.
Below the two gears 13 and 14 and symmetrically to them, a slide 15 is mounted so as to be guided back and forth parallel to the two gear shafts and this slide 15 is provided with two thread guides 15a and 15b, which the plastic threads la and 1b in the to Fig. 6 and 8 or in the manner described for FIG. 9 running back and forth through the two gear rim gaps, the coupling surfaces being embossed on the outer sides of the rows of teeth 6 and 7.
The two meanders produced in this way are carried along by the toothed rims 13 and 14 when they are periodically indexed and then the U-shaped bending of the meander takes place on the gears 13, with a punch or a disk 16 between the rows of teeth 6 and 7 against the central longitudinal line of the two Meander works and weakens the thread here. Then, through a guide 17, the meander with the dome surfaces is lifted from the circumference of the gears 13 and 14 and bent into a U-shape, with a cord 19 being passed between the U legs of the meander at the point 20.
After the U-shaped bending, the shape of the locking link row is stabilized by a heater 18 and finally the two rows of coupling links converge at the contact point of the two gears 13 and 14 at 21 and are lifted out of the gears by wedges and are brought into engagement and run through a channel, so that the two rows of interlocking fasteners can then be sewn onto fastener tapes using a suitable sewing machine.