Verfahren zum gleichmässigen Beschichten von nichttextilen Bändern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur gleichmäs- sigen Beschichtung von nichttextilen Bändern durch Auftragen eines flüssigen Stoffes auf ein zu beschichten des nichttextiles Band.
Zur Herstellung von Folien und Schichten in genau gleichbleibender Stärke und allgemein von pysikalisch einwandfreier Beschaffenheit wird bisher das Giessver- fahren angewendet. Es wird dabei der geschmolzene oder in einem Lösungsmittel aufgelöste, die Folie bil dende Werkstoff oder ein Stoffgemisch in geringer vor geschriebener Schichtstärke auf ein in genau horizon taler Lage laufendes Trägerband in stetem Strom aufge tragen. Das beschichtete Band durchläuft dann zur Här tung eine Kühl- bzw. Trockeneinrichtung.
Dieses Giess- verfahren benötigt zum Auftragen der Schicht ausseror- dentlich exakt arbeitende Aufgabe- oder Aufstreichvor- richtungen, um eine gleichmässige Schicht zu gewährlei sten.
Es ist in anderem Zusammenhang bekannt, Flüssig keiten zu zerstäuben. Es werden z. B. rotierende Vor richtungen verwendet, um Lacke zu zerstäuben und die entstandenen Lacktröpfchen elektrostatisch mit guter Ausbeute auf dem zu lackierenden Gegenstand nieder zuschlagen. Die Zerstäubung und anschliessende elek trostatische Niederschlagung einer filmbildenden Flüs sigkeit auf eine ebene bandförmige Folie, an die hin sichtlich der Stärke und der physikalischen Eigenschaf ten hohe Anforderungen gestellt werden, führt jedoch bei Anwendung der bisher üblichen Anordnungen nicht zu dem gewünschten Erfolg.
Die Ursache hierfür ist vor allem in einem unregelmässigen Verlauf der Feldlinien des elektrischen Feldes zwischen der Zerstäubungsvor- richtung und dem zu beschichtenden Gegenstand zu sehen.
Die Erfindung vermittelt nun die Lehre, Bänder durch Aufsprühen und Aufstreichen eines Stoffes in gleicher Stärke und mit über die Bandbreite und Band länge gleichbleibenden physikalischen Eigenschaften zu beschichten. Eine beispielsweise Ausführungsart der Erfindung betrifft die Lehre, auf einer Trägerfolie einen festen Film herzustellen, der nach dem Trocknen von der Trägerfolie ablösbar ist. Das Verfahren nach der Er findung ist dadurch gekennzeichnet, dass man ein oder mehrere zu beschichtende nichttextile Bänder so über Leitvorrichtungen führt und umlenkt, dass sie einen ge schlossenen Zylinder bilden. Bei diesem Verfahren kön nen die Bänder sowohl durch eine Fliehkraft- bzw.
Druckzerstäubung des Stoffes als auch durch eine elek trostatische Niederschlagung der zerstäubten Stoffteil chen oder eine andere Vorrichtung gleichmässig be schichtet werden. Sie können dabei den geschlossenen Beschichtungsraum mehrmals hintereinander durchlau fen.
Nach einer Ausführungsform des Verfahrens wird ein kreisförmiger Verteilungsring verwendet, der in räumlicher Anpassung an die laufenden Bänder mit die sen eine Rinne zur Aufnahme des flüssigen Beschich- tungsstoffes bildet, wobei das Band bzw. die Trägerfolie an der Innen- oder Aussenfläche des Verteilungsringes vorbeigeführt wird.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs- gemässen Verfahrens ist gekennzeichnet durch Kühl- oder Trockenstrecken.
' Anhand der Zeichnungen seien die Merkmale des Verfahrens und Vorrichtungen zu seiner Ausführung beispielsweise näher beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine grundsätzliche Anordnung zur Durchführung des Verfahrens. Aus einem oder meh reren der zu beschichtenden Bänder, z. T. Träger folien 1, die über geeignet angeordnete Walzen 2 und kreisförmige Leitvorrichtungen 3 laufen, wird unter weitgehender Ausnutzung der elastischen Ver- formbarkeit der Bänder ein zylindrischer Sprüh raum 4 gebildet. Im Innern des zylindrischen Rau mes befindet sich koaxial angeordnet mindestens eine Sprüh- oder Zerstäubungsvorrichtung 5,
die in glei cher Winkelverteilung den auf die Bänder 1 aufzubrin genden Stoff zerstäubt. Die Sprühvorrichtungen 5 kön nen mit einem rotierenden Sprühkopf versehen sein, so dass die Auftragung der Flüssigkeitsteilchen auf das Band durch Zentrifugalkräfte unterstützt wird. Falls der Stoff elektrostatisch zerstäubt und/oder niedergeschla gen werden soll, kann man die Sprühvorrichtung z. B. über das elektrisch leitende Zuführungsrohr 6 mit dem einen Pol einer Gleichstromquelle hoher Spannung 7 verbinden. Der andere Pol dieser Stromquelle liegt dann an einer den Sprühraum 4 ringförmig umgebenden Ge genelektrode B.
Der versprühte Stoff hat das Bestreben, den radial gerichteten Kraftlinien des elektrischen Fel des zu folgen und wird somit auf der von den Bändern gebildeten Innenseite des Zylinders niedergeschlagen. An jedem Ort gleichen Abstandes von der Zylinder achse ist die gleiche elektrische Feldstärke gegeben. Es ergibt sich daher ein Niederschlag mit einer über den ganzen Zylinderumfang gleichmässigen Schichtstärke. Wenn die Bänder 1 den Sprühraum 4 mit gleichbleiben der Geschwindigkeit senkrecht durchlaufen, ist auch ein gleichmässiger ununterbrochener Beschichtungsablauf gegeben.
Sofern Folien durch Ablösen des filmbildenden Stoffes von einem Trägerband hergestellt werden sollen, können diese Träger aus endlosen Metall- oder lösungs- mittelfesten Kunststoffbändern bestehen. Sie bilden bei elektrostatischer Niederschlagung gleichzeitig die Ge genelektroden, von denen die Folien 1 nach Durchlau fen des Sprühraumes und einer Trocknungs- bzw. Kühl einrichtung laufend abgenommen werden.
Es ist zweckmässig, die Bänder oder Trägerfolien an ihren Berührungsstellen zu überlappen, um eine noch weiter verbesserte Dichtung des zylindrischen Raumes 4 zu erreichen. An den Berührungsstellen kann dann weder versprühter Stoff, noch verdampftes Lösungsmit tel austreten.
Die Fig. 2 zeigt weitergehende Einzelheiten einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens. In diesem Beispiel bilden vier Bänder 1, die über die Walzen 2 und die Leitvorrichtungen 3 geführt werden, den zylindri schen Sprühraum 4. Die Bänder laufen von unten nach oben. Man kann die gleiche Anordnung jedoch auch mit entgegengesetztem Bandlauf verwenden. Dem Zerstäu ber 5 wird durch die Leitung 6 die zu zerstäubende Flüssigkeit zugeführt. Die Fig. 2a zeigt die gleiche An ordnung in .der Draufsicht. Etwa in der Höhe des Zer- stäuberrandes ist der Sprühraum 4 von der ringförmigen Gegenelektrode 8 umgeben.
Jedes Band 1 wird von einer Vorratsrolle 9 abgewickelt und nach der Beschich tung auf die Rolle 10 aufgespult. Die Leitvorrichtungen 3, an die sich die Bänder 1 satt anlegen und den zylin drischen Sprühraum formen, sind in diesem Fall flache ringförmige Kammern, die nach innen offen sind und durch die sich anlegende Bänder geschlossen werden. Diese Kammern sind durch die Leitung 11 untereinan der und ferner über die Leitung 12 mit einer Vakuum pumpe verbunden. Die Bänder 1 werden dann bei Aufrechterhalten eines gewissen Unterdruckes am inne ren Rand dieser Kammern festgesaugt. Sie lassen sich dennoch in Richtung der Zylinderachse, also in ihrer Bewegungsrichtung, leicht verschieben.
Durch diese Massnahme bleibt trotz der Bewegung der Bänder der Sprühraum 4 stets geschlossen. Die Bänder 1 durchlau fen nach der Beschichtung in Höhe der Elektrode 8 eine Trocknungs- bzw. Kühlstrecke 19 längs des in den Sprühraum 4 eingelagerten Zylinders 13, der gleichzeitig als Verdräng-.r dient. Zwischen diesem Zylinder 14 und der Sprühraumwand kann zur Trocknung bzw. Kühlung der aufgebrachten Schicht z. B. ein Gas im Gegenstrom von oben nach unten geführt werden. Der Sprühraum ist unten und oben durch die beiden Scheiben 14 und 15 verschlossen. Diese besitzen am Rand gegenüber den Bändern 1 eine Labyrinthdichtung und lassen dort für den Durchlauf der Bänder nur einen geringen Spalt frei.
Der Rand der Scheiben 14 bzw. 15 kann zur Abdich tung gegenüber den Bändern 1 auch mit einem Streifen elastischen undurchlässigen Schaumstoffs belegt sein. Das die Trocknung fördernde Gas wird durch die Lei tung 16, die Ringkammer 17 und den Ringspalt 18 dem durch die Einlagerung des Zylinders 13 gebildeten Ring raum 19 zugeleitet und strömt durch das Rohr 20 ab. In ähnlicher Weise kann man von unten über die Lei tung 21 ein Gas in den Sprühraum 4 eintreten lassen. Es kann im Falle der Trocknung der aufgesprühten Schicht durch die für den Durchtritt ,der Bänder 1 freigelassenen Spalte dort nur von Lösungsmittel freies Gas austreten, so dass bei der Rückgewinnung des Lösungsmittels keine Verluste und für die Umgebung keine Belästigun gen entstehen.
Der Zylinder 13 kann ferner entweder mittels Heizflüssigkeit oder auf induktivem Wege be heizt werden, so dass er bei der Trocknung der aufge brachten Schicht als Infrarotstrahler wirkt. Ein weiterer Infrarotstrahler lässt sich auch ausserhalb der Bänder 1 um den Sprühraum anordnen. Die beschriebene Anord nung ist ferner mit einer dielektrischen Trocknung der aufgebrachten Schicht ausführbar. Es würde dann der Zylinder 13 die eine Elektrode bilden, während die zweite Elektrode ringförmig um den Sprühraum liegt.
Bei elektrisch leitenden Trägerbändern 1 sind schliess- lich diese Bänder selbst als zweite Elektrode geeignet oder auch als Kurzschlusswindung bei induktiver Hei zung.
Die Fig. 2g- zeigt die Ausbildung der oben beschrie benen Vorrichtung zur Herstellung einer Folie la durch Ablösen von einem Trägerband 1, das endlos durch den Sprühraum geführt wird. Das die Ablösung der Folie bewirkende Schälmesser 23 wird zweckmässig über jede Rolle 2 gelagert, die eine für die Ablösung notwendige feste Unterlage bildet. Das abgelöste Band wird auf die Vorratsrolle 24 gewickelt.
Das Verfahren erweist seine Vorteile auch beim Herstellen von Schichtstärken, die mit einmaligem Auf sprühen nicht zu erreichen sind, da die je Flächeneinheit in einem Arbeitsgang auftragbare Stoffmenge wegen des Abfliessens begrenzt ist. Es ist in diesem Fall zunächst möglich, die Fliessfähigkeit des aufzusprühenden Stoffes durch Verminderung der Lösungsmittelmenge zu sen ken. Reicht diese Massnahme nicht aus, so kann unter Beibehaltung des zylindrischen Sprühraumes die Be schichtung beliebig oft wiederholt werden.
Die Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens, in der die Bänder 1 mehrere Sprüh- und Trocknungs- bzw. Kühlstufen durchlaufen, die im Sprühraum 4 übereinander angeordnet sind. Hierbei sind vier Zerstäuber 5 und vier Trocknungsstrecken 13 abwechselnd an einem gemeinsamen Rohr 22 befestigt. Durch dieses Rohr führen alle erforderlichen Stoff- und Gasleitungen. Mittels mehrerer Zerstäuber 5, wie darge stellt, lassen sich im Bedarfsfall auf die Bänder 1 auch übereinanderliegende Schichten unterschiedlicher stoff licher oder physikalischer Eigenschaften auftragen, in dem man in den einzelnen Stufen unterschiedliche Stoffe versprüht.
Zur stärkeren Beschichtung der Bänder 1 lässt sich das Verfahren noch in anderer Weise variieren. Man bildet dazu den geschlossenen zylindrischen Sprüharm nicht aus mehreren einzelnen Bändern, die gleichzeitig beschichtet werden, sondern man lässt ein einziges oder nur zwei Bänder den Sprühraum 4 durch mehrfaches Umlenken mehrfach durchlaufen.
Fig. 4a gibt die Abwicklung eines solchen Bandlaufs in die Ebene wieder. Fig. 4 zeigt eine Anordnung, bei der mehrere senkrecht abwärtslaufende Bandzüge a, b, c usw. eines Bandes 1 den Sprühraum bilden, in räumli cher Sicht. Die dazwischen liegenden Bandzüge laufen jeweils hinter den Leitvorrichtungen 3 schräg aufwärts und nehmen auf diesem Weg an der Beschichtung nicht teil. Die Heiz-, Kühl- oder Trockenstrecken können in dieser Anordnung aussen vorgesehen werden und sind dann einer Kontrolle und Wartung besser zugänglich. Man erhält auf .diese Weise ebenfalls eine mehrfache Beschichtung des fortlaufenden Bandes bis zur ge wünschten Schichtstärke mit oder ohne Zwischenschal tung von Kühl- oder Trockenzonen.
Die Bildung eines geschlossenen zylindrischen Rau mes durch mehrere nebeneinander laufende Bandzüge ist nicht an die Auftragung des filmbildenden Stoffes durch Sprühvorrichtungen gebunden. Man kann unter Beibehaltung des geschlossenen zylindrischen Raumes die Beschichtung von Bändern oder Trägerfolien auch so vornehmen, dass ein kreisförmiger Verteilungsring in räumlicher Zuordnung zu den laufenden Bändern mit diesen eine Rinne zur Aufnahme und zum Auftragen des flüssigen Beschichtungsstoffes bildet. Die den flüssigen Beschichtungsstoff aufnehmende Rinne kann innerhalb oder ausserhalb des zylindrischen Raumes gebildet wer den.
Die Fig. 5 zeigt schematisch diese Ausführungsform des Beschichtungsverfahrens mit innerhalb des zylindri schen Raumes angeordneter Rinne zum Auftragen der Beschichtung. In dem aus den Bändern 1 mittels Leit- vorrichtungen 3 gebildeten Zylinder 4 befindet sich der im Aussendurchmesser gleich grosse Verteilungsring 25. Er besitzt an seinem Umfang einen Ringspalt 26, der über die Leitung 27 mit einer Vakuumpumpe verbunden ist. Durch den im Ringspalt 26 herrschenden Unter druck gegenüber der Umgebung werden die Bänder an gesaugt, so dass sie dicht an dem Verteilungsring 25 an liegen. Der Verteilungsring kann somit auch als untere Leitvorrichtung für die Bänder dienen, die in diesem Fall von unten nach oben bewegt werden.
Der Ring 25 ist oben konisch; dadurch bildet er mit dem von den Bändern gebildeten Zylinder eine kreisförmige Rinne 28. Diese wird über die Leitung 29 mit dem flüssigen Beschichtungsstoff gefüllt.
Die Bänder bzw. Trägerrollen werden bei der Be wegung nach oben fortlaufend mit dem Beschichtungs- stoff in dünner Schicht belegt. Diese Schicht wird mit den zuvor beschriebenen Mitteln getrocknet bzw. gehär tet. Die Dicke der Schicht kann durch Änderung der Zähigkeit des flüssigen Beschichtungsstoffes eingestellt werden.
Wie die Fig. 6 zeigt, kann die Beschichtung aus einer den flüssigen Stoff aufnehmenden Rinne auch am äusse- ren Umfang des von den Bändern 1 erzeugten Zylinders 4 ausgeführt werden. Hierzu werden die Bänder 1 durch den Ringspalt 30 gegen einen aussenliegenden Vertei lungsring 31 gesaugt. Das mit Hilfe einer im oder um den Zylinder 4 angeordneten Trocknungseinrichtun.g aus der aufgebrachten Schicht verdampfte Lösungsmittel kann durch eine um den Zylinder 4 gelegte Kammer 32 durch .die Leitung 33 abgesaugt werden. Die Wand der Kammer 32 ist unten zweckmässig mit dem Verteilungs ring 31 verbunden.
Die Kammer 32 ist im oberen Ende durch eine weitere Dichtung 33, beispielsweise durch einen elastischen Dichtungsring aus Schaumstoff, gegen die den Zylinder 4 bildenden Bänder 1 abgedichtet. Die Anordnung einer zylindrischen Heizfläche 13 innerhalb und/oder ausserhalb des Zylinders 4 ist in dieser Aus führungsform der Erfindung ebenso ausführbar wie bei der Beschichtung der Bänder 1 durch Zerstäuben des flüssigen Stoffes im Innern des Zylinders 4.
Die oben beschriebenen Vorrichtungen zur Ausfüh rung des Verfahrens können im Rahmen der Erfindung vielfältig anders gestaltet werden. Eine Abdichtung der in der Rinne 28 befindlichen Flüssigkeit gegenüber den Bändern 1 kann z. B. statt durch Ansaugen mittels eines Vakuums auch dadurch erreicht werden, dass die Bän der von der anderen Bandseite her mit Druckluft an die abzudichtende Umfangsfläche angedrückt werden.
Um in der Rinne 28 das Verdampfen von Lösungs mitteln, die bei einer die rasche Trocknung des Films begünstigenden erhöhten Temperatur einen hohen Dampfdruck besitzen, zu verhindern, kann gemäss Fig. 1 der Verteilerringe 25 auch über einen Ringraum 35 hinweg verlängert werden und an seinem oberen Ende eine Labyrinthdichtung 36 erhalten.
Der als Dampfsperre wirkende Raum 35 zwischen der Laby- rinthdichtung 36 und der unten befindlichen Rinne 28 füllt sich bei der Ausführung des Beschichtungsverfah- rens mit Lösungsmitteldampf, wodurch ein Austrocknen bzw. eine Hautbildung an der Oberfläche der Flüssigkeit in der Rinne 28 verhindert wird. Statt des unter Vakuum stehenden Ringspaltes 26 kann unterhalb der Rinne 28 gleichfalls eine weiter ausgedehnte Labyrinth dichtung 37 vorgesehen werden, welche unter Vakuum steht.
Der Ringspalt 26 bleibt dann drucklos oder dient dem Druckausgleich mit dem Beschichtungsraum. Der Raum 35 kann gegebenenfalls über die Leitung 38 mit Inertgas gefüllt werden. Eine ungleichmässige Flüssig keitsabgabe aus der Rinne 28 an die zu beschichtenden Bänder 1 lässt sich durch einen in die Rinne eintauchen den, in stetiger Bewegung rotierenden Zylinder vermei den.
Method for the uniform coating of non-textile tapes The invention relates to a method for the uniform coating of non-textile tapes by applying a liquid substance to a non-textile tape to be coated.
The casting process has hitherto been used to produce films and layers of exactly the same thickness and generally of a physically perfect condition. It is the melted or dissolved in a solvent, the film bil Dende material or a mixture of substances in a low prescribed layer thickness on a carrier tape running in exactly horizontal position in a steady stream. The coated tape then passes through a cooling or drying device for hardening.
To apply the layer, this pouring process requires extremely precisely working application or spreading devices in order to guarantee a uniform layer.
It is known in another context to atomize liquids. There are z. B. before rotating devices used to atomize paints and the resulting paint droplets electrostatically strike down with good yield on the object to be painted. The atomization and subsequent electrostatic deposition of a film-forming liquid on a flat strip-shaped film, on which high demands are made in terms of strength and physical properties, however, does not lead to the desired success when using the previously customary arrangements.
The reason for this is primarily to be seen in an irregular course of the field lines of the electric field between the atomizing device and the object to be coated.
The invention now provides the teaching of coating tapes by spraying and brushing on a substance in the same thickness and with physical properties that remain the same over the bandwidth and tape length. An example embodiment of the invention relates to the teaching of producing a solid film on a carrier film, which film can be removed from the carrier film after drying. The method according to the invention is characterized in that one or more non-textile tapes to be coated are guided over guide devices and deflected so that they form a closed cylinder. In this process, the belts can be driven by a centrifugal force resp.
Pressure atomization of the material as well as electrostatic deposition of the atomized material particles or another device can be coated evenly. You can run through the closed coating room several times in a row.
According to one embodiment of the method, a circular distribution ring is used which, in spatial adaptation to the running belts, forms a channel for receiving the liquid coating material, the belt or the carrier film being guided past the inner or outer surface of the distribution ring .
The device for carrying out the method according to the invention is characterized by cooling or drying sections.
The features of the method and devices for its execution are described in more detail, for example, using the drawings.
Fig. 1 shows a basic arrangement for performing the method. From one or more of the tapes to be coated, e.g. T. carrier foils 1, which run over suitably arranged rollers 2 and circular guide devices 3, a cylindrical spray space 4 is formed with extensive utilization of the elastic deformability of the belts. Inside the cylindrical room there is at least one coaxially arranged spray or atomization device 5,
which atomizes the material to be applied to the belts 1 in equal angular distribution. The spray devices 5 can be provided with a rotating spray head, so that the application of the liquid particles to the belt is supported by centrifugal forces. If the substance is to be electrostatically atomized and / or deposited conditions, you can use the spray device z. B. connect via the electrically conductive feed pipe 6 to one pole of a high voltage direct current source 7. The other pole of this power source is then on a counter electrode B ring-shaped surrounding the spray chamber 4.
The sprayed substance tends to follow the radially directed lines of force of the electrical field and is thus deposited on the inside of the cylinder formed by the bands. The same electric field strength is given at every location that is the same distance from the cylinder axis. This results in a deposit with a layer thickness that is uniform over the entire circumference of the cylinder. If the strips 1 run vertically through the spray chamber 4 at a constant speed, there is also a uniform, uninterrupted coating process.
If foils are to be produced by detaching the film-forming substance from a carrier tape, these carriers can consist of endless metal or solvent-resistant plastic tapes. With electrostatic precipitation, they simultaneously form the counter-electrodes from which the films 1 are continuously removed after passing through the spray room and a drying or cooling device.
It is expedient to overlap the tapes or carrier foils at their points of contact in order to achieve an even further improved sealing of the cylindrical space 4. At the points of contact, neither sprayed material nor evaporated solvent can escape.
FIG. 2 shows further details of a device for carrying out the method. In this example, four belts 1, which are guided over the rollers 2 and the guide devices 3, form the cylindri's spray room 4. The belts run from bottom to top. However, the same arrangement can also be used with the belt running in the opposite direction. The liquid to be atomized is fed to the atomizer via 5 through the line 6. Fig. 2a shows the same arrangement in .der plan view. The spray space 4 is surrounded by the ring-shaped counter-electrode 8 approximately at the level of the atomizer edge.
Each tape 1 is unwound from a supply roll 9 and wound onto the roll 10 after the Beschich device. The guiding devices 3, to which the belts 1 fit and form the cylin drical spray space, are in this case flat annular chambers that are open inward and are closed by the belts resting against them. These chambers are interconnected by line 11 and also connected to a vacuum pump via line 12. The belts 1 are then sucked tightly while maintaining a certain negative pressure at the inner edge of these chambers. Nevertheless, they can easily be moved in the direction of the cylinder axis, that is, in their direction of movement.
As a result of this measure, the spray chamber 4 always remains closed despite the movement of the belts. After coating, the strips 1 pass through a drying or cooling section 19 at the level of the electrode 8 along the cylinder 13 which is embedded in the spray chamber 4 and which simultaneously serves as a displacement element. Between this cylinder 14 and the spray chamber wall, for drying or cooling the applied layer, for. B. a gas can be fed in countercurrent from top to bottom. The spray chamber is closed at the top and bottom by the two disks 14 and 15. These have a labyrinth seal on the edge opposite the belts 1 and leave only a small gap there for the belts to pass through.
The edge of the discs 14 and 15 can be covered with a strip of elastic impermeable foam for sealing device with respect to the tapes 1. The gas promoting the drying is fed through the Lei device 16, the annular chamber 17 and the annular gap 18 to the annular space 19 formed by the inclusion of the cylinder 13 and flows through the pipe 20. In a similar way, one can let a gas enter the spray chamber 4 from below via the device 21. In the case of drying of the sprayed-on layer, only solvent-free gas can escape through the gaps left free for the passage of the strips 1, so that when the solvent is recovered there are no losses and no nuisances for the environment.
The cylinder 13 can also be heated either by means of heating fluid or inductively, so that it acts as an infrared radiator when the layer is dried. A further infrared radiator can also be arranged outside the belts 1 around the spray space. The arrangement described can also be implemented with dielectric drying of the applied layer. The cylinder 13 would then form one electrode, while the second electrode lies in a ring around the spray chamber.
In the case of electrically conductive carrier tapes 1, these tapes themselves are finally suitable as a second electrode or also as a short-circuit winding in the case of inductive heating.
Fig. 2g- shows the formation of the above-described enclosed device for producing a film la by detachment from a carrier tape 1, which is endlessly guided through the spray chamber. The peeling knife 23 effecting the separation of the film is expediently supported over each roller 2, which forms a solid base necessary for the separation. The detached tape is wound onto the supply roll 24.
The method also proves its advantages in the production of layer thicknesses that cannot be achieved with a single spray, since the amount of substance that can be applied per unit area in one operation is limited because of the runoff. In this case, it is initially possible to reduce the flowability of the substance to be sprayed on by reducing the amount of solvent. If this measure is not sufficient, the coating can be repeated as often as desired while maintaining the cylindrical spray chamber.
3 shows a device for carrying out the method, in which the belts 1 pass through several spraying and drying or cooling stages which are arranged one above the other in the spraying space 4. Here, four atomizers 5 and four drying sections 13 are alternately attached to a common pipe 22. All necessary material and gas lines run through this pipe. By means of several atomizers 5, as illustrated, can, if necessary, also apply superimposed layers of different material or physical properties to the strips 1 by spraying different materials in the individual stages.
The method can also be varied in other ways for a stronger coating of the strips 1. To this end, the closed cylindrical spray arm is not formed from several individual strips that are coated at the same time, but one or only two strips are allowed to pass through the spray chamber 4 several times by multiple deflections.
Fig. 4a shows the development of such a tape run in the plane again. Fig. 4 shows an arrangement in which several vertically downward belt pulls a, b, c, etc. of a belt 1 form the spray space, in spatial view. The belt pulls lying in between each run diagonally upwards behind the guide devices 3 and do not take part in the coating on this path. The heating, cooling or drying sections can be provided on the outside in this arrangement and are then more accessible for inspection and maintenance. In this way, a multiple coating of the continuous strip is also obtained up to the desired layer thickness with or without the interposition of cooling or drying zones.
The formation of a closed cylindrical space by several belts running next to one another is not tied to the application of the film-forming substance by spray devices. While maintaining the closed cylindrical space, the coating of tapes or carrier foils can also be carried out in such a way that a circular distribution ring in spatial association with the running tapes forms a channel with them for receiving and applying the liquid coating material. The channel receiving the liquid coating material can be formed inside or outside the cylindrical space.
Fig. 5 shows schematically this embodiment of the coating process with arranged within the cylindri's space channel for applying the coating. In the cylinder 4, formed from the strips 1 by means of guide devices 3, there is the distribution ring 25, which is of the same size in the outer diameter. It has an annular gap 26 on its circumference, which is connected via the line 27 to a vacuum pump. Due to the negative pressure in relation to the environment in the annular gap 26, the bands are sucked on so that they rest close to the distribution ring 25. The distribution ring can thus also serve as a lower guide device for the belts, which in this case are moved from bottom to top.
The ring 25 is conical at the top; as a result, it forms a circular channel 28 with the cylinder formed by the belts. This is filled with the liquid coating material via the line 29.
The tapes or carrier rolls are continuously covered with the coating material in a thin layer as they move upwards. This layer is dried or hardened using the means described above. The thickness of the layer can be adjusted by changing the viscosity of the liquid coating material.
As FIG. 6 shows, the coating can also be carried out on the outer circumference of the cylinder 4 produced by the belts 1 from a channel receiving the liquid substance. For this purpose, the bands 1 are sucked through the annular gap 30 against an external distribution ring 31. The solvent evaporated from the applied layer with the aid of a drying device arranged in or around the cylinder 4 can be sucked off through the line 33 through a chamber 32 placed around the cylinder 4. The wall of the chamber 32 is conveniently connected to the distribution ring 31 at the bottom.
The chamber 32 is sealed in the upper end by a further seal 33, for example by an elastic sealing ring made of foam, against the strips 1 forming the cylinder 4. The arrangement of a cylindrical heating surface 13 inside and / or outside of the cylinder 4 can be implemented in this embodiment of the invention as well as in the coating of the strips 1 by atomizing the liquid substance inside the cylinder 4.
The devices described above for executing the method can be designed differently in many ways within the scope of the invention. A seal of the liquid located in the channel 28 with respect to the bands 1 can, for. B. instead of suction by means of a vacuum can also be achieved in that the bands are pressed against the circumferential surface to be sealed from the other side of the band with compressed air.
In order to prevent the evaporation of solvents in the channel 28, which have a high vapor pressure at an elevated temperature favoring the rapid drying of the film, the distributor rings 25 can also be extended over an annular space 35 and at its top according to FIG A labyrinth seal 36 received at the end.
The space 35 acting as a vapor barrier between the labyrinth seal 36 and the channel 28 located below is filled with solvent vapor when the coating process is carried out, which prevents drying out or the formation of a skin on the surface of the liquid in the channel 28. Instead of the annular gap 26 under vacuum, a further extended labyrinth seal 37 can also be provided below the channel 28, which is under vacuum.
The annular gap 26 then remains pressureless or serves to equalize pressure with the coating space. The space 35 can optionally be filled with inert gas via the line 38. An uneven delivery of liquid from the channel 28 to the strips 1 to be coated can be avoided by dipping into the channel and rotating in constant motion the cylinder.