Anlage zum Neutralisieren von Ätzemulsionen Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Neutralisie ren von Ätzemulsionen mit einem dem Neutralisations- becken vorgeschalteten ölabscheider, welcher mit ge neigt verlaufenden zu einem Ölabfluss führenden Trenn wänden und unterhalb der Trennwände angeordneter Zuflussleitung ausgestattet ist.
Ätzemulsionen, die zur Erreichung eines stufenlosen Ätzverfahrens heute immer mehr an Bedeutung gewin nen, müssen neutralisiert werden, bevor sie in normale Kanalisationsanschlüsse oder andere öffentliche Abwäs ser geleitet werden.
Sowohl für die Neutralisierung als auch für das Ableiten in normale Kanalisationsanschlüs- se oder andere öffentliche Abwässer ist eine vorherige Abtrennung der bei solchen Ätzemulsionen vorhandenen Ölkomponente notwendig.
Dies bereitet erhebliche Schwierigkeiten, insbesondere aufgrund der vom Ätz- emulsionshersteller angestrebten Stabilität der Emulsion. Die Schwierigkeiten vergrössern sich, wenn man eine Neutralisationsanlage schaffen will, die im Durchlauf verfahren arbeitet.
Die bekannten Einrichtungen zum Neutralisieren und Abtrennen der Ölkomponente aus Ätzemulsionen gestatten kein Arbeiten im Durchlaufverfahren. Dies hat den Nachteil, dass die ölabscheider in den Zustand der Überfüllung geraten können, wenn das Bedienungsper sonal das Öl nicht rechtzeitig abschöpft. Bei anderen Einrichtungen werden zur Abtrennung der Ölkompo- nente aus der Ätzemulsion Reinigungspatronen verwen det.
Diese Reinigungspatrone muss zur rechten Zeit aus gewechselt werden. Auch weisen die bekannten Einrich tungen zum Neutralisieren und Abtrennen der Ölkompo- nente aus Ätzemulsionen eine nur sehr geringe Leistung auf, die etwa bei 12 1 pro Std. liegt.
Die Ausflüsse aus den grossen, modernen Einstufenätzmaschinen sind je doch wesentlich grösser. Hierbei muss berücksichtigt werden, dass auch die dem Ätzvorgang folgenden Reini gungsprozesse in der Ätzmaschine zu Abwässern führen, welche eine Neutralisationsanlage durchlaufen müssen,
so dass also praktisch die Kapazität der Neutralisations- anlage für Ätzemulsionen die vierfache Badmenge der Ätzmaschine fassen muss, wenn ohne Stillsetzen der Ätzmaschine mit dieser stets weitergearbeitet werden soll.
Um öl/Wassergemische, wie sie beispielsweise beim Reinigen von Öltanks mit Wasser auftreten, wieder zu trennen, sind bereits Ölabscheder bekannt, bei denen die abzuscheidende Flüssigkeit von oben in eine Kammer zugeführt wird.
Die Kammer weist gleichgerichtete ge neigte Trennwände auf. Sämtliche Trennwände führen zu einer gemeinschaftlichen ölauffangkammer. Die von oben zugeführte abzuscheidende Flüssigkeit muss unter Umströmen sämtlicher Trennwände von oben bis zum Boden des ölabscheiders strömen und steigt dann in einer <RTI
ID="0001.0108"> benachbarten getrennten Kammer wieder auf. Der Ausfluss aus dieser benachbarten Kammer liegt tiefer als der Abfluss aus der ölauffangkammer. Mit diesen Ölabscheidern lassen sich keine Ätzemulsionen von ihrer Ölkomponente sicher trennen. Vor allem ist keine Tren nung derart möglich, dass das Öl vollständig - und nur das Öl - abgeschieden wird.
Es lässt sich nicht vermei den, dass in der ölauffangkammer auch gewisse Mengen der übrigen Flüssigkeit auftreten. Es tritt auch keine Abscheüdung auf, die in untereinander getrennten Stufen erfolgt, wobei jede Abscheidungsstufe für sich getrennt ist.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, in ein facher, raumsparender Ausbildung eine Anlage zum Neutralisieren von Ätzemulsionen mit einem dem Neu tralisationsbecken vorgeschalteten ölabscheider so aus zubilden,
dass unter Verwendung der zu einem Ölab- fluss führenden Trennwände eine narrensichere und aus schliessliche Abtrennung des Öles aus der an sich pha- senstabilen Ätzemulsion stattfindet.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die einander überlappenden, zu je einem getrennten Öl- abfluss führenden, geschlossenen Trennwände entgegen- gesetzt gerichtet geneigt sind, derart, dass der zwischen dem freien Ende der unteren Trennwand und der diesem Ende gegenüberliegenden Seitenwand angeordnete freie Durchtrittsspalt unterhalb des Ölabflusses liegt, zu wel chem die darüber angeordnete Trennwand führt.
Zufolge dieser Ausgestaltung ist trotz einfacher und raumsparender Bauform eine sicher arbeitende Anlage geschaffen, welche zu einer vollständigen Phasentren nung der Ätzemulsion führt. Im ölabscheider wird die Ölphase aus der restlichen Flüssigkeit getrennt, und zwar in nahezu reinem Zustand. Zufolge der entgegengesetzt gerichteten Trennwände, die zu je einer Auffangkam mer führen, erfolgt eine mehrstufige Ölabacheidung. Die unterhalb der Trennwände kontinuierlich zufliessende Emulsion muss beide ölabscheidungsstufen durchlaufen.
Die Anordnung der entgegengesetzt gerichteten Trenn wände innerhalb des ölabscheiders und zweckmässig im oberen Bereich desselben bringt eine raumsparende Ausbildung und im übrigen den Vorteil, dass das Unter volumen des ölabscheiders zu einer vorherigen Beruhi gung des ölabscheiderinhaltes führt.
Die vorzugsweise vorgesehenen, abwärtsgerichteten Fortsätze der Trenn wände bedingen eine hohe ölabscheidung, bevor die Flüssigkeit aufwärts strömen kann, um durch die zwi schen den Trennwänden und der ölabscheiderwand ge bildeten Durchlassquerschnitte hindurchzutreten. Bei der Umströmung dieser Fortsätze wird eine erhebliche Menge des Öles zurückgelassen. Das<B>öl</B> wird verbrennungs fähig abgetrennt.
Die restliche Flüssigkeit ist absolut ölfrei und kann im anschliessenden Neutralisationsbek- ken neutralisiert werden, um dann in einer Filtrierein- richtung das im allgemeinen in solchen Ätzflüssigkeiten enthaltene Zinkhydroxyd auszufüllen. Der Zufluss unter halb der zuunters liegenden Trennwand bringt eine si chere Wirkung aller ölabscheidertrennwände und sichert im übrigen einen ruhigen Zufluss.
Eine für die saubere Abtrennung des Öles und für den kontinuierlichen Durchlauf günstige Ausgestaltung besteht darin, dass dem ölabscheider ein Auffang- und Beruhigungsbecken vorgeschaltet ist.
Eine sichere Fettabscheidung, insbesondere bei grös- seren Durchflussgeschwindigkeiten, lässt sich beispiels weise dadurch erreichen, dass am Boden des Ölabschei- ders vorzugsweise durch Sprührohre Luft eingeblasen wird.
Die vom Boden des Ölabscheiders aufsteigenden Luftbläschen schleppen die Fettkomponente bevorzugt mit und wegen der speziellen Konstruktion des Ölab- scheiders auch in die hierfür vorgesehenen Ölkammern.
Darüberhinaus besteht eine vorteilhafte Ausbildung darin, dass der überlaufabfluss des ölabscheiders in ein von einem angetriebenen Flügelrad ständig durchge mischtes Neutralisationsbecken führt, dem die Neutrali- sationslauge im Bereich der Wirbelzone des Flügelrades zugeführt wird. Es wurde vor allen Dingen gefunden, dass dies eine ausserordentlich genaue Einrichtung des pH-Wertes gestattet.
Hierbei ist es weiterhin günstig, wenn das Neutralisa- tionsbecken einen zur Filtriereinrichtung führenden Überlaufstutzen aufweist.
Das Weiterführen der neutra lisierten Flüssigkeit im Überlaufverfahren gewährleistet, dass in der weggeführten Flüssigkeit die ausgefällten Zinkhydroxydteilchen günstigst alle in der Schwebe sind; es ist ein Verstopfen des vom Neutralisationsbecken zur Filtriereinrichtung führenden Rohres und auch eine schlagartige Überfütterung der Filtriereinrichtung mit Zinkhydroxyd vermieden.
Ferner ist eine vorteilhafte Ausbildung dadurch ver- wirklicht, dass der überlaufstutzen des Neutralisations- beckens in ein gelochtes Steigrohr mündet, welches in einen, in einem Auffangbehälter hängenden Filterbeutel ragt. Diese Ausbildung gewährleistet, dass auch die Fil- triereinrichtung mit Sicherheit dem anfallenden Durch- fluss gewachsen ist, insbesondere,
dass selbst bei sich mehr und mehr mit Zinkhydroxyd füllendem Filterbeu tel noch der genügende Durchfluss erreicht ist.
Um die Anlage auf einen ständigen Betrieb einzu richten, ist es dabei vorteilhaft, wenn das Zuleitungsrohr zum Steigrohr einen schwenkbaren Auslegerarm bildet und im Auffangbehälter mehrere Filterbeutel nebenein- anderhängen. Ist ein Filterbeutel gefüllt, so kann durch einen ganz kurzen Handgriff das Steigrohr in den näch sten Filterbeutel eingebracht werden; in vorteilhafter Weise ist hierfür das Steigrohr nur lose auf den Aus legerarm aufgesteckt.
Eine andere Lösung zur Erzielung eines ununterbro chenen Durchflusses durch die Filtriereinrichtung besteht beispielsweise darin, dass die Filtriereinrichtung durch einen, von einem umlaufenden Trägersieb getragenen, muldenförmig durchhängenden Filtrierpapierstreifen ge bildet ist. Bei dieser Ausgestaltung erübrigt sich die Ver wendung spezieller Filtrierbeutel und die Beobachtung dieser Beutel, um eine Überfüllung zu vermeiden.
Bei einer solchen mit Trägersieb arbeitenden Filtriereinrich= tun- ist es vorteilhaft, wenn der Filtrierpapierstreifen durch Antrieb des Trägersiebes von einer Vorratsrolle abgezogen und einschliesslich des Hausfiltrierten Zink hydroxydes in eine Abfallkammer eingestossen wird. Um die völlige Wartungsfreiheit dieser Filtriereinrichtung zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn der Schrittvorschub des Trägersiebes von einem in die Mulde ragenden Schwim mer gesteuert wird. Steigt der Niveauspiegel in der Mul de, so schaltet der Schwimmer den Schrittvorschub ein.
Der Anstieg des Niveauspiegels in der Mulde ist bedingt durch das Zinkhydroxyd, welches sich .auf dem Filtrier papierstreifen absetzt und dessen Durchlässigkeit be einträchtigt. Kommt durch den Schrittvorschub des Trägersiebes nunmehr unverbrauchtes Filtrierpapier unter den Überlaufstutzen des Neutralisationsbeckens, so liegt wieder ein erhöhter Durchfluss durch das Filtrierpapier vor; der Niveauspiegel sinkt, und der Schwimmer schal tet den Schrittvorschub wieder aus.
Die Filtriereinrichtung zum Abtrennen des ausge fällten Zinkhydroxydes ist in einfacher und narrensiche rer Weise den kontinuierlichen und schnellen Arbeits tempo des ölabscheiders zweckmässig dadurch ange- passt, das die dem Neutralisationsbecken nachgeordne te Filtriereinrichtung mehrere nebeneinanderhängende,
durch überlaufstutzen miteinander verbundene Filtrier- beutel besitzt. Dei dieser Ausgestaltung sind die ohne jede Überwachung und Bedienung möglichen Arbeitszei ten der Anlage erheblich heraufgesetzt. Das in einen Fil- trierbeutel ragende Steigrohr kann auch in diesem Fil- trierbeutel verbleiben, wenn sich dieser schon in erheb lichem Umfange mit ausgefälltem Zinkhydroxyd gefüllt hat.
Durch die Überlaufstutzen werden dann schrittweise oder gleichzeitig die benachbarten Filtrierbeutel zum Fil- triervorgang zugezogen. Wählt man beispielsweise drei nebeneinanderliegende, durch überlaufstutzen miteinan der verbundene Filtrierbeutel und ragt das Steigrohr in den mittleren Filtrierbeutel, so bestehen keine Hinder nisse, dass sich die benachbarten,
äusseren Filtrierbeutel schon am Filtriervorgang beteiligen, wenn zufolge gros- ser Einflussmenge durch das Steigrohr die zu filtrierende Flüssigkeit bis auf die Höhe der überlaufstutzen ansteigt.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung ist hierbei auch da durch gegeben, dass die überlaufstutzen teleskopartig ausgebildet sind. Dies erleichtert nicht nur das Aufhän gen der Filtrierbeutel, sondern wirkt auch der bei solchen Filtrierbeuteln zu berücksichtigenden Zerstörungsgefahr an den Wandungen entgegen, insbesondere wenn es sich um benutzte und stark gefüllte Filtrierbeutel handelt.
Eine in dieser Richtung vorteilhafte Ausbildung besteht weiter darin, dass mehrere voneinander getrennte Grup pen einzelner untereinander verbundener Filtrierbeutel vorgesehen sind. Dies bringt die Möglichkeit, dass nach vollständiger Füllung einer Gruppe von Filtrierbeuteln die andere Gruppe eingeschaltet werden kann, während deren Arbeitszeit die erste Gruppe entleert und erneuert wird.
Aus Sicherheitsgründen, insbesondere bei diesem Wechseln von der einen Gruppe zur anderen Gruppe, ist es zudem von Vorteil, wenn alle Filtrierbeutel von einem Filtrier-Umsack umgeben sind.
Auf der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung in zwei beispielsweisen Ausführungsformen dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine Vorderansicht der Anlage, Fig. 2 eine Seitenansicht von links bei teilweise aufge brochenem Neutralisationsbecken, Fig. 3 eine Seitenansicht von rechts bei aufgeschnit tenem ölabscheider, Fig. 4 eine andere Ausführungsform der Filtrierein- richtung und Fig. 5 eine Draufsicht auf Fig. 4,
Fig. 6-8 eine weitere Ausführung der Filtriereinrich- tung.
Die Anlage weist den Einlaufbehälter 1, das Beruhi gungsbecken 2, den Ölabscheider 3, das Neutralisations- becken 4 und den zur Filtriereinrichtung gehörenden Auffangbehälter 5 auf.
Der Einlaufbehälter 1, welcher als Standsockel für das Neutralisationsbecken 4 ausgebildet ist, besitzt den Einlaufstutzen 6. Dieser wird mit dem Abflussstutzen der Ätzmaschine verbunden. In den Einlaufbehälter ragt ein Schwimmer 7. Auf dem vom Einlaufbehälter 1 gebil deten Sockel 8 steht ein Antriebsmotor 9 für eine Pumpe 10. Die Leistung der Pumpe 10 ist grösser als der Zulauf durch den Einlaufstutzen 6. Die Pumpe 10 befördert die eingelaufene Flüssigkeit durch die Rohrleitung 11 in das Beruhigungsbecken 2.
Das freie Ende 11' der Rohr leitung 11 ragt erheblich in das Beruhigungsbecken 2 hinein, und zwar vorzugsweise mindestens so weit, dass es bei den zu erwartenden Flüssigkeitsmengen stets un terhalb des Flüssigkeitsspiegels 12 liegt. Wird eine be stimmte Flüssigkeitsmenge im Einlaufbehälter 1 unter schritten, so schaltet der Schwimmer 7 den Antriebs motor ab; steigt die Flüssigkeitsmenge wieder, so schal tet der Schwimmer 7 den Motor wieder ein.
Für den Fall, dass die gesamte Anlage wesentlich tiefer steht als die Ätzma schine, beispielsweise im Keller und die Sitzmaschine im I. Stock, so kann der Antriebs motor 9 einschliesslich der Pumpe 10 wegfallen, weil die Flüssigkeit mittels des hydrostatischen Druckes in das Beruhigungsbecken eingedrückt wird.
Im Becken 2 erfährt die Flüssigkeit zunächst eine Beruhigung; das Beruhigungsbecken 2 stellt im übrigen den Auffangbehälter dar, um etwa die vierfache Bad menge der Ätzmaschine bzw. sämtlicher angeschlossenen Ätzmaschinen unter Berücksichtigung des verringerten Ablaufes aus dem Becken 2 aufnehmen zu können.
Das Beruhigungsbecken 2 ist mit der Zuflussleitung 13 ausgestattet, die zum ölabscheider 3 führt. In dieser Zuflussleitung 13 erfolgt durch Querschnittsverringerung die Begrenzung auf einen ganz bestimmten Zufluss zum Ölabscheider 3. Bei Anlagen, die auf ein Fassungsver mögen von etwa 500 1 gebaut sind, fliessen pro Min. etwa 31 ab; bei Anlagen mit einem Fassungsvermögen von 10001 fliessen etwa 61 pro Min. ab.
In dieser Zuflussleitung 13 sitzt darüber hinaus ein Magnetventil 14. Dieses schaltet selbständig den Zufluss zum ölabscheider 3 ab, wenn bestimmte, vorher einge stellte pH-Werte nicht aufrechterhalten bleiben. Gleich zeitig hiermit wird eine Alarmeinrichtung in Gang gesetzt.
Der ölabscheider 3 weist die geneigt liegenden Trenn wände 15 und 16 auf. Diese sind an ihren freien Enden mit abwärts gerichteten Fortsätzen 15' und 16' ausge stattet. Das Ende 13' der Zuflussleitung 13 mündet un terhalb der zuunterst liegenden Trennwand 16 in den Ölabscheider 3.
Die Trennwände 15 und 16 erstrecken sich über die ganze Breite x des ölabscheiders 3. In Längsrichtung gesehen endet jedoch die Trennwand 16 im Abstand von der Wand 3', so dass ein Spalt 17 ent steht; entsprechend endet die Trennwand 15 im Abstand von der Trennwand 16, so dass dort ein Spalt 18 ent steht.
Die Trennwände führen zu, von ihren verlängerten Enden 19 und 20 ausgebildeten ölauffangkammern 21 und 22. Der ölauffangkammer 21 ist die überlauföff- nung 23 zugeordnet; der ölauffangkammer 22 ist die überlauföffnung 24 zugeordnet. Beide führen zu einer gemeinsamen Abflussleitung 25, die in einen Ölauffang- kanister 26 einmündet.
Am Boden des ölabscheiders 3 sind Sprührohre 27 angeordnet. Diese weisen die nach oben gerichteten Öff nungen 28 auf. Die Rohre 27 sind mit einer Pressluft- quelle oder mit einer anderen Gasquelle verbunden. Die Pressluft tritt in Form einzelner Blasen 29 unter gerin gem Druck in die Badmenge 30 des ölabscheiders 3 ein. Die Blasen steigen nach oben.
Unabhängig von den Blasen 29 und auch mitgerissen von den Blasen 29 steigt das Öl 31 ebenfalls nach oben. Dieses aufsteigende Öl wird vornehmlich zunächst von der geneigt liegenden Trennwand 16 in die Ölauffang- kammer 22 geleitet. Der Fortsatz 16' verhindert hierbei weitgehendst, dass Öl mit durch den Schlitz 17 geschleppt wird.
Selbst wenn jedoch dort noch Öl durchgeschleppt wird, so steigt dieses, abgelenkt durch die entgegenge setzt gerichtet geneigte Trennwand 15, in die Abscheide kammer 21. Die unterschiedlichen spezifischen Gewichte von Öl und der restlichen Flüssigkeit im ölabscheider 3 führen dazu, dass der Ölspiegel 32 und 33 in den Ölauf- fangkammern 21 und 22 höher liegt als der übrige, im Ölabscheider 3 auftretende Niveauspiegel 34.
Dieser Niveauspiegel 34 wird bestimmt durch einen Überlaufabfluss 35 des Ölabscheiders 3. Aus diesem 'U'berlaufabfluss 35 tritt die völlig entfettete Ätzflüssig- keit aus. Diese läuft in das Neutralisationsbecken 4, und zwar durch das Einlaufrohr 35', welches kurz oberhalb des dort vorhandenen Flüssigkeitsspiegels 36 endet.
In das Neutrahsationsbecken 4 ragt ein Flügelrad 37, welches an dem freien Ende einer Welle 38 sitzt, die mit einem Antriebsmotor 39 gekuppelt ist. In das Neu tralisationsbecken 4 ragt fernerhin eine Messonde 40 zur Ermittlung des jeweils vorhandenen pH-Wertes. Weiterhin ragt in das Neutralisationsbecken ein Zulauf rohr 41, welches unter Zwischenschaltung eines Magnet- ventils 42 mit einem Vorratsbehälter 43 verbunden ist, der die Neutralisationslauge,
beispielsweise Natronlauge, beinhaltet. Das Ende 41' dieses Zulaufrohres 41 mündet, vorzugsweise unter winkelförmiger Abkröpfung, im Be reich der Wirbelzone des Flügelrades 37.
Die Messonde 40 ist mit einem Schalt- und Kon trollgerät 44 verbunden, welches auch die einzelnen Be dienungsknöpfe zum Ingangsetzen und Stillsetzen der Anlage und im übrigen ein pH-Mess- und Schreibgerät 45 aufweist. Vom Schalt- und Kontrollgerät 44 aus wird auch das Magnetventil 42 gesteuert, und zwar derart, dass die Natronlauge zunächst in Intervallen zugegeben wird.
Verlässt der pH-Wert im Neutralisationsbecken 4 den ihm zugedachten Wert bzw. erreicht er ihn nicht in einer gewissen Zeit, liegt der Ist-Wert also weiter im sauren Bereich als es die am Gerät 44 eingestellten Soll-Werte vorschreiben, so wird ein kontinuierlicher Zufluss von Neutralisationslauge durch entsprechende Steuerung des Magnetventiles 42 herbeigeführt.
Bleibt der Ist-Wert im Neutralisationsbecken 4 eine bestimmte Zeit ausserhalb des am Gerät 44 eingestellten Soll-Wertes bzw. Soll- Intervalles, so wird die Alarmeinrichtung in Tätigkeit gesetzt und, wie bereits oben beschrieben, das Magnet ventil 14 geschlossen.
Das Neutralisationsbecken 4 besitzt einen Überlauf stutzen 46. An diesen schliesst sich ein schwenkbarer Rohr-Auslegearm 47 an. Auf diesen ist frontseitig das Steigrohr 48 lose aufgeschoben. Letzteres besitzt die Löcher 49 und ragt in den Filtrierbeutel 50, der im Auf fangbehälter 5 an den Streben 51 hängt. Der Auffang behälter 5 besitzt den Abfluss 52, der in das öffentliche Abwassersystem eingeleitet werden kann.
Die aus dem Überlauf 46 austretende, neutralisierte Flüssigkeit 53 beinhaltet fein verteilt das ausgefällte Zink hydroxyd 54, welches in dem Filtrierbeutel 50 aufgefan gen ist. In dem Auffangbehälter 5 hängen, vorzugsweise in Längsrichtung, mehrere Filtrierbeutel hintereinander. Durch Schwenken des Auslegearmes 47 kann der Aus- fluss jeweils in den entsprechenden Filtrierbeutel 50 ein geleitet werden.
Zum Umschwenken des Auslegearmes 47 wird das Steigrohr 48 in Richtung des Pfeiles y ab gezogen, aus dem vollen Filtrierbeutel 50 herausgenom men, gegebenenfalls gesäubert und in den nächsten Fil- trierbeutel eingesteckt, wonach es wieder auf den ent sprechend weit geschwenkten Auslegearm 47 aufgesteckt werden kann.
Eine andere Ausführungsform der Filtriereinrichtung ist .in den Fig. 4 und 5 dargestellt. Dort ist an der Ober seite des Auffangbehälters 5' ein endlos umlaufendes Trägersieb 55 vorgesehen. Diesem überschichtet ist ein Filtrierpapierstreifen 56, der von einer Vorratsrolle 57 abgezogen ist. Das Trägersieb 55 einschliesslich des Fil- trierpapierstreifens 56 hängen muldenförmig durch.
Auf der Längsachse dieser Mulde mündet eine Einlaufschale 58, in welche die aus dem Auslegearm 47 kommende, neutralisierte Flüssigkeit eingeführt wird. An den Seiten wänden sind Trägerrollen 59 vorgesehen, um die Mulden form zu begünstigen und aufrechtzuerhalten.
Ein Antriebsmotor 60 ist mit den Umlenkrollen 61 des endlos umlaufenden Trägersiebes 55 gekuppelt. Ge steuert wird der Antriebsmotor 60 von einem Schwim- der 62, der in die Mulde 63 ragt. Steigt der Flüssigkeits spiegel in der Mulde 63 über ein bestimmtes Mass, so dass Gefahr bestünde, dass seitlich Flüssigkeit überläuft, so schaltet der Schwimmer 62 den Motor 60 ein. Es wird neues Filtrierpapier von der Vorratsrolle 57 abgezogen.
Gleichzeitig wird das vorher benutzte Filtrierpapier einschliesslich der auf ihm liegenden Schicht des aus gefilterten Zinkhydroxydes in die Abfallkammer 64 ein- gestossen. Da das neue Filtrierpapier wesentlich stärker durchlässig ist, sinkt anschliessend der Flüssigkeitsspie gel in der Mulde 63 wieder, wonach der Schwimmer 62 den Motor wieder stillsetzt. Der Auffangbehälter 5' be sitzt die Abflussöffnung 52', die wieder in die üblichen öffentlichen Abwasserkanäle führen kann.
Durch ein Schauglas 65 kann der Flüssigkeitsspiegel 66 im Auf fangbehälter 5' kontrolliert werden.
Die eine Achse 61' für die Umlenkrolle 61 des endlos umlaufenden Trägersiebes 55 ist zur Erzielung einer Nachstellbarkeit, insbesondere zur Anpassung der Mul dentiefe in Längsrichtung, verstellbar.
Die in Fig. 6-8 dargestellte Ausführung der Filtrier- einrichtung weist miteinander verbundene Filtersäcke 68, 69, 70, 71, 72 und 73 auf, die im Auffangbehälter 5" an den Streben 77 hängen. Der Auffangbehälter 5" besitzt den Abfluss 52', der in das öffentliche Abwassersystem eingeleitet werden kann. Die Filtrierbeutel 68, 69 und 70 sind mittels der Teleskop-Überlaufstutzen 67 miteinan der verbunden.
Die Filtrierbeutel 71, 72 und 73 sind ihrerseits wieder mit Teleskop-Überlaufstutzen 67 ver bunden. Dementsprechend bilden die Filtrierbeutel 68, 69 und 70 eine zusammenhängende Gruppe; ebenfalls bilden die Filtrierbeutel 71, 72 und 73 eine solche Gruppe.
Bei der Arbeitsweise der Einrichtung kann nun das Steigrohr 48 entweder in den ersten Filtrierbeutel 68 eingesteckt werden (vgl. Fig. 7) oder in den mittleren Filtrierbeutel 69 (vgl. Fig. 6). Das Steigrohr 48 kann in dieser Stellung verbleiben, bis das Fassungsvermögen der aus den Beuteln 68, 69 und 70 gebildeten Gruppe er schöpft ist. Erst dann ist es notwendig, dass das Steig rohr 48 in einen der Filtrierbeutel 71, 72 oder 73 einge steckt wird.
Um die Filtrierbeutel 68, 69, 70, 71, 72 und 73 erstreckt sich ein gemeinsamer Umsack 74 aus Fil- triermaterial. Er wird von den Tragstangen 75, die auf den Konsolen 76 aufliegen, gehalten.
Plant for neutralizing etching emulsions The invention relates to a plant for neutralizing etching emulsions with an oil separator upstream of the neutralization basin, which is equipped with inclined dividing walls leading to an oil drain and an inflow line arranged below the dividing walls.
Etching emulsions, which are becoming increasingly important today to achieve a stepless etching process, must be neutralized before they are fed into normal sewer connections or other public waste water.
Both for neutralization and for discharge into normal sewer connections or other public waste water, the oil components present in such caustic emulsions must be separated off beforehand.
This causes considerable difficulties, in particular because of the stability of the emulsion aimed at by the etching emulsion manufacturer. The difficulties increase if you want to create a neutralization system that works in a continuous process.
The known devices for neutralizing and separating the oil component from etching emulsions do not allow working in a continuous process. This has the disadvantage that the oil separator can become overfilled if the operating staff does not skim off the oil in time. In other facilities, cleaning cartridges are used to separate the oil component from the etching emulsion.
This cleaning cartridge must be replaced at the right time. The known devices for neutralizing and separating the oil component from etching emulsions also have only a very low output, which is around 12 liters per hour.
The outflows from the large, modern single-stage etching machines are, however, much greater. It must be taken into account here that the cleaning processes in the etching machine that follow the etching process also lead to waste water that must pass through a neutralization system,
so that practically the capacity of the neutralization system for etching emulsions has to hold four times the amount of bath of the etching machine if the etching machine is to be used continuously without stopping it.
In order to separate oil / water mixtures, as they occur, for example, when cleaning oil tanks with water, oil separators are already known in which the liquid to be separated is fed into a chamber from above.
The chamber has rectified ge inclined partitions. All partition walls lead to a common oil collecting chamber. The liquid to be separated, which is fed in from above, must flow around all partition walls from above to the bottom of the oil separator and then rises at <RTI
ID = "0001.0108"> adjacent separate chamber again. The outflow from this adjacent chamber is lower than the outflow from the oil collecting chamber. With these oil separators, no etching emulsions can be reliably separated from their oil components. Above all, no separation is possible in such a way that the oil - and only the oil - is separated out completely.
It cannot be avoided that certain quantities of the remaining liquid also occur in the oil collecting chamber. There is also no deposition, which takes place in mutually separate stages, each deposition stage being separate for itself.
The invention has set itself the task of forming a system for neutralizing etching emulsions with an oil separator upstream of the neutralization basin in a simple, space-saving design,
that by using the partition walls leading to an oil drain, a foolproof and exclusive separation of the oil from the per se phase-stable etching emulsion takes place.
This is achieved according to the invention in that the overlapping closed partitions, each leading to a separate oil drain, are inclined in opposite directions so that the free passage gap arranged between the free end of the lower partition and the side wall opposite this end is below of the oil drain is to which the partition above it leads.
As a result of this configuration, despite the simple and space-saving design, a reliably operating system is created which leads to a complete phase separation of the etching emulsion. In the oil separator, the oil phase is separated from the remaining liquid, in an almost pure state. As a result of the oppositely directed partition walls, each leading to a collecting chamber, there is a multi-stage oil separation. The emulsion flowing continuously below the dividing walls must pass through both oil separation stages.
The arrangement of the oppositely directed dividing walls within the oil separator and expediently in the upper area of the same results in a space-saving design and, moreover, the advantage that the lower volume of the oil separator leads to a previous calming of the oil separator contents.
The preferably provided, downwardly directed extensions of the partition walls cause a high level of oil separation before the liquid can flow upwards in order to pass through the passage cross-sections formed between the partition walls and the oil separator wall. A considerable amount of the oil is left behind as the flow around these extensions. The <B> oil </B> is separated in a combustible manner.
The remaining liquid is absolutely oil-free and can be neutralized in the subsequent neutralization basin in order to then fill in the zinc hydroxide generally contained in such caustic liquids in a filter device. The inflow below the dividing wall below ensures that all the oil separator dividing walls work safely and, moreover, ensures a smooth inflow.
A favorable design for the clean separation of the oil and for the continuous flow consists in the fact that the oil separator is preceded by a collecting and calming basin.
Reliable fat separation, in particular at high flow rates, can be achieved, for example, by blowing air, preferably through spray pipes, into the bottom of the oil separator.
The air bubbles rising from the bottom of the oil separator drag the fat component along with it and, because of the special construction of the oil separator, also into the oil chambers provided for this purpose.
In addition, an advantageous embodiment consists in that the overflow outflow of the oil separator leads into a neutralization basin that is constantly mixed by a driven impeller, to which the neutralization liquor is fed in the area of the vortex zone of the impeller. Above all, it has been found that this allows an extremely precise establishment of the pH value.
It is also advantageous here if the neutralization basin has an overflow nozzle leading to the filtration device.
Continuing the neutralized liquid in the overflow process ensures that the precipitated zinc hydroxide particles in the liquid carried away are all suspended in the best possible way; clogging of the pipe leading from the neutralization tank to the filtering device and sudden overfeeding of the filtering device with zinc hydroxide are avoided.
Furthermore, an advantageous embodiment is achieved in that the overflow connection of the neutralization basin opens into a perforated riser pipe which protrudes into a filter bag hanging in a collecting container. This design ensures that the filtering device is also able to cope with the resulting flow, in particular,
that even with the filter bag filling more and more with zinc hydroxide the sufficient flow rate is still achieved.
In order to set up the system for continuous operation, it is advantageous if the feed pipe to the riser pipe forms a pivotable extension arm and several filter bags hang next to one another in the collecting container. If a filter bag is filled, the riser pipe can be inserted into the next filter bag with a very short handle; in an advantageous manner, the riser is only loosely attached to the leg arm for this purpose.
Another solution for achieving an uninterrupted flow through the filtering device is, for example, that the filtering device is formed by a trough-shaped, sagging filter paper strip carried by a circumferential carrier screen. With this configuration, there is no need to use special filter bags or to observe these bags in order to avoid overfilling.
In such a filter device working with a carrier screen, it is advantageous if the filter paper strip is pulled from a supply roll by driving the carrier screen and, including the house-filtered zinc hydroxide, is pushed into a waste chamber. In order to achieve the complete freedom from maintenance of this filter device, it is advantageous if the step feed of the carrier screen is controlled by a swimmer protruding into the trough. If the level in the trough rises, the float switches on the step feed.
The rise in the level in the trough is due to the zinc hydroxide, which settles on the filter paper strip and impairs its permeability. If, as a result of the incremental advance of the carrier sieve, unused filter paper comes under the overflow nozzle of the neutralization basin, there is again an increased flow through the filter paper; the level drops and the float switches the step feed off again.
The filtering device for separating the precipitated zinc hydroxide is appropriately adapted to the continuous and fast working pace of the oil separator in a simple and foolproof manner by the fact that the filtering device downstream of the neutralization basin has several adjacent,
has filter bags connected to one another by overflow nozzles. Dei this embodiment, the Arbeitszei th without any monitoring and operation of the system are increased considerably. The riser tube protruding into a filter bag can also remain in this filter bag if it has already been filled to a considerable extent with precipitated zinc hydroxide.
The adjacent filter bags are then gradually or simultaneously pulled through the overflow nozzle for the filtering process. For example, if you choose three filter bags next to each other, connected by overflow nozzles, and the riser pipe protrudes into the middle filter bag, there are no obstacles to the neighboring,
Already involve the outer filter bag in the filtering process if the liquid to be filtered rises to the level of the overflow nozzle due to a large amount of influence through the riser pipe.
An advantageous embodiment is also given here by the fact that the overflow nozzles are designed telescopically. This not only facilitates the hanging of the filter bags, but also counteracts the risk of damage to the walls, which must be taken into account with such filter bags, especially if the filter bags are used and heavily filled.
An advantageous embodiment in this respect consists in the fact that several separate groups of individual interconnected filter bags are provided. This enables the other group to be switched on after a group of filter bags has been completely filled, while the first group is emptied and renewed during its working hours.
For safety reasons, especially when changing from one group to the other, it is also advantageous if all the filter bags are surrounded by a filter bag.
In the drawing, the subject matter of the invention is shown in two exemplary embodiments. 1 shows a front view of the system, FIG. 2 shows a side view from the left with the neutralization basin partially open, FIG. 3 shows a side view from the right with the oil separator cut open, FIG. 4 shows another embodiment of the filtering device and FIG a top view of Fig. 4,
Fig. 6-8 a further embodiment of the filtration device.
The system has the inlet container 1, the calming basin 2, the oil separator 3, the neutralization basin 4 and the collecting container 5 belonging to the filtration device.
The inlet container 1, which is designed as a pedestal for the neutralization basin 4, has the inlet connector 6. This is connected to the drain connector of the etching machine. A float 7 protrudes into the inlet tank. On the base 8 formed by the inlet tank 1, there is a drive motor 9 for a pump 10. The power of the pump 10 is greater than the inlet through the inlet port 6. The pump 10 conveys the liquid through the Pipeline 11 into the calming basin 2.
The free end 11 'of the pipeline 11 protrudes considerably into the calming basin 2, preferably at least so far that it is always below the liquid level 12 with the expected amounts of liquid. If a certain amount of liquid be in the inlet tank 1 is below, the float 7 switches off the drive motor; If the amount of liquid increases again, the float 7 switches the motor on again.
In the event that the entire system is much lower than the Ätzma machine, for example in the basement and the sitting machine on the 1st floor, the drive motor 9 including the pump 10 can be omitted because the liquid is pressed into the calming basin by means of the hydrostatic pressure becomes.
In basin 2, the liquid is initially calmed; the calming basin 2 also represents the collecting container in order to be able to accommodate approximately four times the amount of bath of the etching machine or all connected etching machines, taking into account the reduced drainage from the basin 2.
The calming basin 2 is equipped with the inflow line 13, which leads to the oil separator 3. In this inflow line 13, the restriction to a very specific inflow to the oil separator 3 takes place by reducing the cross section. In systems that are built to a capacity of about 500 liters, about 31 flow off per minute; in systems with a capacity of 10001, about 61 flow off per minute.
A solenoid valve 14 is also located in this inflow line 13. This automatically switches off the inflow to the oil separator 3 if certain previously set pH values are not maintained. At the same time an alarm device is set in motion.
The oil separator 3 has the inclined partition walls 15 and 16. These are fitted out at their free ends with downward projections 15 'and 16'. The end 13 ′ of the inflow line 13 opens into the oil separator 3 below the lower partition 16.
The partition walls 15 and 16 extend over the entire width x of the oil separator 3. Seen in the longitudinal direction, however, the partition wall 16 ends at a distance from the wall 3 ', so that a gap 17 is ent; accordingly, the partition 15 ends at a distance from the partition 16, so that there is a gap 18 ent.
The partition walls lead to oil collecting chambers 21 and 22 formed by their extended ends 19 and 20. The oil collecting chamber 21 is assigned the overflow opening 23; the overflow opening 24 is assigned to the oil collecting chamber 22. Both lead to a common drain line 25, which opens into an oil collecting canister 26.
Spray pipes 27 are arranged at the bottom of the oil separator 3. These openings have the openings 28 directed upwards. The tubes 27 are connected to a compressed air source or to another gas source. The compressed air enters the bath 30 of the oil separator 3 in the form of individual bubbles 29 under low pressure. The bubbles rise upwards.
Independently of the bubbles 29 and also carried along by the bubbles 29, the oil 31 also rises to the top. This rising oil is primarily first conducted from the inclined partition 16 into the oil collecting chamber 22. The extension 16 'largely prevents oil from being dragged along through the slot 17.
However, even if oil is still being dragged through there, it rises, deflected by the partition 15 inclined in the opposite direction, into the separation chamber 21. The different specific weights of oil and the remaining liquid in the oil separator 3 lead to the oil level 32 and 33 in the oil collecting chambers 21 and 22 is higher than the remaining level 34 occurring in the oil separator 3.
This level 34 is determined by an overflow outlet 35 of the oil separator 3. The completely degreased etching liquid emerges from this overflow outlet 35. This runs into the neutralization basin 4, specifically through the inlet pipe 35 ', which ends just above the liquid level 36 present there.
An impeller 37, which is seated on the free end of a shaft 38, which is coupled to a drive motor 39, protrudes into the neutraction basin 4. A measuring probe 40 for determining the pH value present in each case protrudes into the neutralization basin 4. Furthermore, a feed pipe 41 protrudes into the neutralization basin, which is connected to a storage container 43 with the interposition of a solenoid valve 42, which contains the neutralization liquor
for example caustic soda. The end 41 'of this inlet pipe 41 opens, preferably with an angular bend, in the area of the vortex zone of the impeller 37 in the loading area.
The measuring probe 40 is connected to a switching and control device 44, which also has the individual operating buttons for starting and stopping the system and also a pH measuring and writing device 45. The solenoid valve 42 is also controlled by the switching and control device 44, specifically in such a way that the sodium hydroxide solution is initially added at intervals.
If the pH value in the neutralization basin 4 leaves the value intended for it or does not reach it within a certain time, the actual value is therefore further in the acidic range than the setpoint values set on the device 44 dictate, so there is a continuous inflow brought about by neutralization liquor by appropriate control of the solenoid valve 42.
If the actual value in the neutralization tank 4 remains outside the set value or set interval set on the device 44 for a certain time, the alarm device is activated and, as already described above, the solenoid valve 14 is closed.
The neutralization basin 4 has an overflow nozzle 46. A pivotable pipe extension arm 47 connects to this. The riser pipe 48 is loosely pushed onto this at the front. The latter has the holes 49 and protrudes into the filter bag 50, which hangs in the collecting container 5 on the struts 51. The collecting container 5 has the drain 52, which can be introduced into the public sewage system.
The neutralized liquid 53 emerging from the overflow 46 contains the precipitated zinc hydroxide 54 finely distributed and which is caught in the filter bag 50. In the collecting container 5 hang several filter bags one behind the other, preferably in the longitudinal direction. By pivoting the extension arm 47, the outflow can be directed into the respective filter bag 50.
To swivel the extension arm 47, the riser pipe 48 is pulled in the direction of arrow y, taken out of the full filter bag 50, cleaned if necessary and inserted into the next filter bag, after which it can be re-attached to the extension arm 47, which has been pivoted far enough .
Another embodiment of the filtering device is shown in FIGS. 4 and 5. There an endlessly rotating carrier screen 55 is provided on the upper side of the collecting container 5 '. This is covered with a filter paper strip 56, which is pulled off a supply roll 57. The carrier screen 55 including the filter paper strip 56 sag in a trough shape.
An inlet bowl 58, into which the neutralized liquid coming from the extension arm 47, opens on the longitudinal axis of this trough. On the side walls support rollers 59 are provided to favor the shape of the troughs and maintain it.
A drive motor 60 is coupled to the deflection rollers 61 of the endlessly rotating carrier screen 55. The drive motor 60 is controlled by a float 62 which protrudes into the trough 63. If the liquid level in the trough 63 rises above a certain level, so that there is a risk of liquid overflowing from the side, the float 62 switches the motor 60 on. New filter paper is drawn off from the supply roll 57.
At the same time, the previously used filter paper including the layer of filtered zinc hydroxide lying on it is pushed into the waste chamber 64. Since the new filter paper is much more permeable, the liquid mirror then sinks again in the trough 63, after which the float 62 stops the motor again. The collecting container 5 'be seated the drain opening 52', which can lead back into the usual public sewers.
The liquid level 66 in the collecting container 5 'can be checked through a sight glass 65.
One axis 61 'for the deflection roller 61 of the endlessly rotating carrier screen 55 is adjustable in order to achieve readjustment, in particular to adapt the depth of the trough in the longitudinal direction.
The embodiment of the filter device shown in Fig. 6-8 has interconnected filter bags 68, 69, 70, 71, 72 and 73 which hang on the struts 77 in the collecting container 5 ″. The collecting container 5 ″ has the drain 52 '. that can be discharged into the public sewer system. The filter bags 68, 69 and 70 are connected to one another by means of the telescopic overflow nozzle 67.
The filter bags 71, 72 and 73 are in turn ver with telescopic overflow nozzle 67 a related party. Accordingly, the filter bags 68, 69 and 70 form a coherent group; The filter bags 71, 72 and 73 also form such a group.
When the device is operating, the riser pipe 48 can either be plugged into the first filter bag 68 (see FIG. 7) or into the middle filter bag 69 (see FIG. 6). The riser pipe 48 can remain in this position until the capacity of the group formed by the bags 68, 69 and 70 is exhausted. Only then is it necessary for the riser 48 to be inserted into one of the filter bags 71, 72 or 73.
A common bag 74 made of filter material extends around the filter bags 68, 69, 70, 71, 72 and 73. It is held by the support rods 75 which rest on the consoles 76.