CH436936A - Verfahren zur Herstellung von Schweisspulvern mit kleinem Schüttgewicht - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Schweisspulvern mit kleinem SchüttgewichtInfo
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Description
Verfahren zur Herstellung von Schweisspulvern mit kleinem Schüttgewicht Lose Schweisspulver üblichen Schüttgewichts wer den beim Schweissen durch den Lichtbogen teilweise eingeschmolzen. Die Schlacke legt sich dabei auf das flüssige Material und formt so die Schweissnaht. Wäh rend des Schweissvorgangs werden durch das Eigen gewicht Schweisspulvermassen in das flüssige Schlacken bad eingebracht und kühlen dieses ab. Dadurch bleibt das Schlackenbad zähe und verhindert das rasche Ent weichen der beim Schweissvorgang sich bildenden Gase, wodurch starke Porenbildung eintritt. Dies trifft insbe sondere dann zu, wenn bei der Bearbeitung angerosteter Bleche, Gase aus dem Eisenoxyd und der vorhandenen Feuchtigkeit entstehen.
Es wurde versucht, diese Mängel, gemäss vorliegen der Erfindung, durch Verwendung von Schweisspulvern mit kleinen Schüttgewichten zu beseitigen. Diese schwimmen auf der flüssigen Schlacke und können, da das Eigengewicht gering ist, weniger in das Schlacken bad eindringen und stark abkühlen. Infolge der grösse ren Erhitzung entsteht eine dünnflüssige, leicht gasdurch lässige Schlackenschicht. Dadurch werden die Poren herde verringert.
Weiterhin bewirkt das niedere Schüttgewicht, dass die gebildeten Schweissnähte eine glattere, flacher ge wölbte und breitere Oberfläche aufweisen als Schweiss nähte, die mit Schweisspulvern üblichen Schüttgewichts hergestellt sind.
Da sich nicht alle Schmelzmassen, insbesondere aber die basischen und solche, die viel Schwermetalloxyde enthalten, gut schäumen lassen, ist es bisher nicht ge lungen, Schweisspulver der genannten Art mit geringem Schüttgewicht herzustellen. Dieser Mangel kann durch das erfindungsgemässe Verfahren beseitigt werden, wel ches dadurch gekennzeichnet ist, dass geschäumte und gekörnte saure oder neutrale Grundmassen mit basischen Mitteln, gegebenenfalls in Kombination mit Oxydations und/oder Desoxydationsmitteln, enthaltenden Kompo nenten umhüllt werden. Als saure oder neutrale Grundmassen werden üblicherweise Schmelzflüsse verwendet, welche 30 bis 55% SiO2, 1-15 % A1203, 0-15 % TiO2, 1-35 % CaO, 0,5-25 % MgO, 0-10% CaF2, 0-10% MnO, 0-2% Fe2O3 enthalten.
Dazu können z. B. Metalle, welche den Stickstoff binden und damit die Kerbzähigkeit erhöhen, wie bei spielsweise Vanadium, Niob, Tantal, zusätzlich gegeben werden. Auch Bor, welches Härtungseigenschaften be sitzt, kann zugesetzt werden. Durch beigegebenes Wolf ram kann das Metall an sich härter gemacht werden, während Beigabe von Chrom, Molybdän die Schweisse zähhart macht. Eine Zugabe von Zirkon und Titan ergibt ein feinkörniges Gefüge. Allgemein können alle Zusätze beigegeben werden, welche die Schweissnaht vergüten oder diese in Übereinstimmung mit der Zu sammensetzung des Grundmaterials bringen.
Als Umhüllungsmassen, insbesondere solche, die in entsprechender Menge dem Schweisspulver basische Eigenschaften verleihen, können dieselben verwendet werden, welche üblicherweise Schweisspulvern den ba sischen Charakter geben. Diese sind also z. B. Oxyde, Carbonate, Aluminate, Titanate oder basische Silikate der Metalle der 1. und 2. Hauptgruppe des Periodischen Systems oder der seltenen Erden einzeln oder im Ge misch, gegebenenfalls unter Zusatz von Flussspat oder Kryolith.
Soll das Schweisspulver für Schnellschweissverfahren brauchbar sein, so ist es vorteilhaft, dass es schwach oxydierend wirkt. Zu diesem Zwecke können die Grund masse umhüllende Komponenten verwendet werden, welche Oxydationsmittel enthalten, beispielsweise Oxyde des Mangans oder Eisens in feiner Form.
Zur Verhinderung des Ausbrandes von Legierungs komponenten des Grundwerkstoffs und der Bildung von Oxydeinschlüssen können der Umhüllungsmasse zusätz lich desoxydierende Mittel, z. B. Ferrosilicium, Calcium- silicium, Aluminiumcalciumsilicium, Aluminiumsilicium, Magnesiumcalciumsilicium, Mangansilicid, Chrom- silicid, zugesetzt werden, so dass Schweisspulver ent stehen, die sowohl basisch als auch desoxydierend wirk sam sind.
Weiterhin können der Umhüllungsmasse auch Stoffe beigegeben werden, welche die Schweissnaht vergüten und nicht in der geschäumten Grundmasse enthalten sind. Dazu werden üblicherweise Metalle, Metallegie rungen, Metalloxyde der 4. bis B. Nebengruppe des Periodischen Systems einzeln oder im Gemisch ver wendet. Dadurch gelingt es gleichermassen z. B. den Stickstoff zu binden und damit die Kerbschlagzähigkeit zu erhöhen oder die Härtungseigenschaften zu ver ändern bzw. das Gefüge feinkörnig zu machen.
Zur Herstellung der Schweisspulver wird z. B. die geschäumte und gekörnte Grundmasse mit der feinge mahlenen, aufzubringenden Umhüllungsmasse in be kannten Mischvorrichtungen, z. B. Mischtrommeln, ge- mischt und das Gemenge anschliessend bis zur geringen Erweichung erhitzt. Nicht haften gebliebene Umhüllungs masse kann man mittels Siebvorrichtung von dem Schweisspulver trennen.
Es ist aber auch möglich, wie folgt zu verfahren: Man bringt auf die geschäumte und gekörnte Grund masse eine Klebemasse, z. B. Wasserglas- oder Soda lösung von dünner Schicht auf. Die so vorbehandelte Grundmasse wird mit der feingemahlenen, aufzubrin genden Umhüllungsmasse z. B. in Mischtrommeln ge mischt, wodurch eine gleichmässige Umhüllung erreicht wird. Das Gemisch wird anschliessend bei 500-600 C getrocknet.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren gelingt es entweder durch Einhaltung bestimmter Sintertempera turen bzw. längerer oder kürzerer Sinterzeiten oder durch Variation der Menge der Klebemasse den Anteil der aufzubringenden Komponente zu beeinflussen. Beispiel 1 Grundmassen mit den in Tabelle I angegebenen Zusammensetzungen (Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile) werden im Elektroofen eingeschmolzen und durch Ein giessen der Schmelze in Wasser geschäumt.
EMI0002.0002
Tabelle <SEP> I
<tb> Bestandteile <SEP> Grundmasse
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb> Si02 <SEP> 53,15 <SEP> 41,32 <SEP> 37,00 <SEP> 40,55 <SEP> 36,80 <SEP> 38,27
<tb> Fe203 <SEP> 0,l8 <SEP> 0,48 <SEP> 0,81 <SEP> 0,68 <SEP> 1,10 <SEP> 0,l5
<tb> A1203 <SEP> 4,l0 <SEP> 13,9l <SEP> 14,74 <SEP> 13,50 <SEP> 10,27 <SEP> 12,12
<tb> Ti02 <SEP> - <SEP> - <SEP> 074 <SEP> - <SEP> - <SEP> MnO <SEP> - <SEP> - <SEP> 7,76 <SEP> - <SEP> 7,55 <SEP> 6,99
<tb> CaO <SEP> 28,87 <SEP> 28,48 <SEP> 21,80 <SEP> 27,52 <SEP> 16,33 <SEP> 19,01
<tb> Mg0 <SEP> 9,54 <SEP> 10,48 <SEP> 11,35 <SEP> 8,15 <SEP> 10,l7 <SEP> 11,20
<tb> CaF2 <SEP> 4,16 <SEP> 5,33 <SEP> 5,90 <SEP> 6,10 <SEP> 7,46 <SEP> 8,96
<tb> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,80
<tb> FeCr <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 3,
50 <SEP> - <SEP> FeTi <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Fe <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10,32 <SEP> 2,50
<tb> Schüttgewicht <SEP> 0,542 <SEP> 0,788 <SEP> 0,798 <SEP> 0,822 <SEP> 0,991 <SEP> 0,875 Die Schaumstücke werden nach dem Trocknen auf einem Walzenstuhl zerkleinert und durch Sieben eine Körnung von 0,3-1,5 mm hergestellt. Zu grobes Korn wird nochmals zerkleinert und gesiebt. Die zu feinen Anteile werden wieder in den Ofen zurückgeführt. Als Umhüllungsmassen werden die in Tabelle II aufgeführten Materialien in Gew.-Teilen pro 100 Gew.- Teile verwendet.
EMI0002.0005
Tabelle <SEP> II
<tb> Umhüllungsmassen <SEP> für <SEP> Beispiel <SEP> 1
<tb> Bestand- <SEP> a <SEP> b <SEP> c <SEP> d <SEP> e <SEP> f <SEP> g <SEP> h <SEP> i <SEP> k <SEP> 1
<tb> teile
<tb> Si02 <SEP> 0,41 <SEP> 0,41 <SEP> 0,16 <SEP> 0,72 <SEP> 2,56 <SEP> 0,40 <SEP> 4,l8 <SEP> 0,38 <SEP> 0,15 <SEP> 0,19 <SEP> 0,41
<tb> Fe203 <SEP> 0,62 <SEP> 0,41 <SEP> 1,49 <SEP> 1,41 <SEP> 0,80 <SEP> 0,64 <SEP> l,42 <SEP> 0,62 <SEP> 1,50 <SEP> 1,78 <SEP> 0,62
<tb> A1203 <SEP> 29,60 <SEP> 30,79 <SEP> 21,69 <SEP> 18,94 <SEP> 23,41 <SEP> 29,87 <SEP> 8,63 <SEP> 29,03 <SEP> 21,02 <SEP> 26,02 <SEP> 24,60
<tb> Ti02 <SEP> 0,38 <SEP> - <SEP> 12,36 <SEP> 10,65 <SEP> 13,06 <SEP> 0,37 <SEP> 4,24 <SEP> 0,55 <SEP> 12,03 <SEP> 14,83 <SEP> 0,38
<tb> Mn0 <SEP> 0,08 <SEP> 4,12 <SEP> 4,15 <SEP> 15,66 <SEP> 14,65 <SEP> - <SEP> 42,09 <SEP> - <SEP> 4,00 <SEP> 4,98 <SEP> 0,
08
<tb> Mn02 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> _ <SEP> 408 <SEP> - <SEP> <B>- <SEP> -</B> <SEP> -
EMI0003.0000
Tabelle <SEP> II <SEP> (Fortsetzung)
<tb> Bestand- <SEP> a <SEP> b <SEP> c <SEP> d <SEP> e <SEP> f <SEP> g <SEP> h <SEP> i <SEP> k <SEP> 1
<tb> teile
<tb> Cr203 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 289 <SEP> - <SEP> 2,50 <SEP> - <SEP> - <SEP> Ni0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5,61 <SEP> - <SEP> 3,12 <SEP> - <SEP> 6,68 <SEP> V205 <SEP> 0,70 <SEP> 0,38 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,81 <SEP> - <SEP> 0,82 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,70
<tb> MoO3 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Ca0 <SEP> 27,02 <SEP> 27,03 <SEP> 25,62 <SEP> 22,68 <SEP> 23,14 <SEP> 27,27 <SEP> 11,00 <SEP> 28,35 <SEP> 25,20 <SEP> 30,73 <SEP> 22,02
<tb> Mg0 <SEP> 7,84 <SEP> 3,55 <SEP> 0,40 <SEP> 0,
35 <SEP> 0,62 <SEP> 7,90 <SEP> 0,14 <SEP> 7,80 <SEP> 0,38 <SEP> 0,48 <SEP> 7,84
<tb> Ba0 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,80 <SEP> 0,69 <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,37 <SEP> - <SEP> 0,60 <SEP> 0,96 <SEP> Na20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> g20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 180 <SEP> - <SEP> 1,60 <SEP> - <SEP> - <SEP> CaF2 <SEP> 33,35 <SEP> 33,31 <SEP> 33,33 <SEP> 28,90 <SEP> 21,76 <SEP> 22,44 <SEP> 22,85 <SEP> 21,03 <SEP> 30,12 <SEP> 13,35 <SEP> 33,35
<tb> FeSi <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,20 <SEP> - <SEP> - <SEP> FeMo <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5,00 <SEP> - <SEP> Fe <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10,
00 In Tabelle I genannte Grundmassen werden mit den in Tabelle II genannten Umhüllungsmassen in einer Mischtrommel gemischt und das Gemisch anschliessend in einem Muffelofen auf etwa 900 C eine Stunde lang erhitzt. Nach dem Abkühlen wird die nicht angesinterte Umhüllungsmasse von dem fertigen Schweisspulver durch Absieben getrennt.
EMI0003.0001
Tabelle <SEP> III
<tb> Schweisspulverkombination <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1
<tb> Grundmasse <SEP> Schüttgewicht <SEP> Anteil <SEP> Grundmasse <SEP> Umhüllungsmasse <SEP> Schüttgewicht <SEP> des
<tb> Nr. <SEP> Gew.% <SEP> Nr. <SEP> Anteil <SEP> (Gew.%) <SEP> Schweisspulvers
<tb> 1 <SEP> 0,542 <SEP> 75,25 <SEP> a <SEP> 24,75 <SEP> 0,703
<tb> 1 <SEP> 0,542 <SEP> 71,50 <SEP> c <SEP> 28,50 <SEP> 0,788
<tb> 3 <SEP> 0,798 <SEP> 86,50 <SEP> a <SEP> 13,50 <SEP> 0,747
<tb> 3 <SEP> 0,798 <SEP> 84,40 <SEP> b <SEP> 15,60 <SEP> 0,780
<tb> 3 <SEP> 0,798 <SEP> 88,70 <SEP> c <SEP> 11,30 <SEP> 0,902
<tb> 2 <SEP> 0,788 <SEP> 77,40 <SEP> e <SEP> 22,60 <SEP> 0,798
<tb> 3 <SEP> 0,798 <SEP> 83,30 <SEP> d <SEP> 16,70 <SEP> 0,922
<tb> 3 <SEP> 0,798 <SEP> 68,24 <SEP> 9 <SEP> 31,76 <SEP> 0,977
<tb> 2 <SEP> 0,788 <SEP> 80,36 <SEP> f <SEP> 19,64 <SEP> 0,
852
<tb> 2 <SEP> 0,788 <SEP> 78,74 <SEP> h <SEP> 21,26 <SEP> 0,831
<tb> 2 <SEP> 0,788 <SEP> 72,00 <SEP> k <SEP> 28,00 <SEP> 0,952
<tb> 3 <SEP> 0,798 <SEP> 81,65 <SEP> i <SEP> 18,35 <SEP> 0,968
<tb> 4 <SEP> 0,822 <SEP> 75,30 <SEP> e <SEP> 24,70 <SEP> 0,833
<tb> 5 <SEP> 0,991 <SEP> 81,05 <SEP> c <SEP> 18,95 <SEP> 0,973
<tb> 6 <SEP> 0,875 <SEP> 78,21 <SEP> e <SEP> 21,79 <SEP> 0,882
<tb> 4 <SEP> 0,822 <SEP> 72,42 <SEP> d <SEP> 27,58 <SEP> 0,836
<tb> 3 <SEP> 0,798 <SEP> 76,12 <SEP> 1 <SEP> 23,88 <SEP> 0,825 Beispiel 2 Es werden die in Beispiel 1 genannten Grundmassen und die in Tabelle IV angeführten Umhüllungs massen verwendet.
EMI0003.0002
Tabelle <SEP> IV
<tb> Umhüllungsmassen
<tb> Bestandteile <SEP> a <SEP> b <SEP> c <SEP> d <SEP> e <SEP> f <SEP> g <SEP> h <SEP> i
<tb> Si02 <SEP> 2,25 <SEP> 1,16 <SEP> 3,75 <SEP> 2,07 <SEP> 0,19 <SEP> 0,18 <SEP> 2,05 <SEP> 0,33 <SEP> 0,19
<tb> Fe203 <SEP> 1,28 <SEP> 1,37 <SEP> 1,58 <SEP> 1,20 <SEP> 1,78 <SEP> 1,56 <SEP> 1,15 <SEP> 0,51 <SEP> 1,78
<tb> A1203 <SEP> 11,96 <SEP> 17,16 <SEP> 12,38 <SEP> 15,11 <SEP> 26,02 <SEP> 26,24 <SEP> 12,67 <SEP> 24,21 <SEP> 21,02
EMI0004.0000
Tabelle <SEP> IV <SEP> (Fortsetzung)
<tb> Bestandteile <SEP> a <SEP> b <SEP> c <SEP> d <SEP> e <SEP> f <SEP> g <SEP> h <SEP> i
<tb> Ti02 <SEP> 6,60 <SEP> 9,61 <SEP> 6545 <SEP> 8,43 <SEP> 14,83 <SEP> 14,53 <SEP> 8,45 <SEP> 0,31 <SEP> 12,83
<tb> Cr203 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 6,98 <SEP> 3,00 <SEP> 9,
11 <SEP> Moos <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> V203 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,93 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,57 <SEP> Mao <SEP> 25,72 <SEP> 14,52 <SEP> 41,94 <SEP> 2,83 <SEP> 4,98 <SEP> 4,65 <SEP> 2,77 <SEP> 0,07 <SEP> 4,98
<tb> Ni0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 6,68 <SEP> - <SEP> - <SEP> 3,61 <SEP> 6,68
<tb> Ca0 <SEP> 14,98 <SEP> 20,47 <SEP> 15,33 <SEP> 25,23 <SEP> 30,73 <SEP> 31,02 <SEP> 23,66 <SEP> 22,10 <SEP> 27,73
<tb> Mg0 <SEP> 0,22 <SEP> 0,31 <SEP> 0,21 <SEP> 0,27 <SEP> 0,48 <SEP> 0,51 <SEP> 0,25 <SEP> 6,41 <SEP> 0,48
<tb> Ba0 <SEP> 1,06 <SEP> 0,86 <SEP> 0,97 <SEP> 0,55 <SEP> 0,96 <SEP> 0,98 <SEP> 0,55 <SEP> - <SEP> 0,96
<tb> K20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Na20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> CaF2 <SEP> 35,93 <SEP> 34,
54 <SEP> 17,39 <SEP> 36,06 <SEP> 13,35 <SEP> 13,35 <SEP> 35,04 <SEP> 27,27 <SEP> 13,35
<tb> Fesi <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,78 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,50 <SEP> 5,50 <SEP> CaSi <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> FeMo <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,50 <SEP> - <SEP> Fe <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10,00
<tb> C02 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5,54 <SEP> - <SEP> - <SEP> 5,41 <SEP> - <SEP> - Die Grundmasse wird jeweils mit Wasserglas- oder Sodalösung besprüht, so dass deren Anteil 2 bis 6 Trockenmasse, bezogen auf die gesamte Schweisspulver menge, beträgt. Die angefeuchtete Grundmasse wird mit der feingepulverten Umhüllungsmasse in einer Misch trommel umgewälzt, bis die Umhüllungsmasse auf den Körnern der Grundmasse gleichmässig aufgetragen ist.
Dies ist dann erreicht, wenn kein Feinanteil mehr lose in der Masse vorhanden ist. Das so erhaltene körnige Gut wird bei 500 bis 600 C in einem Muffel- oder Trommelofen getrocknet.
In der folgenden Tabelle V werden einige Schweiss pulverkombinationen nach obigem Beispiel angeführt:
EMI0004.0001
<I>Tabelle <SEP> V</I>
<tb> Schweisspulverkombination <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 2
<tb> Klebemasse
<tb> Anteil <SEP> Umhüllungsmasse
<tb> Grundmasse <SEP> Grundmasse <SEP> Anteil <SEP> Nr. <SEP> Anteil <SEP> Schüttgewicht <SEP> des
<tb> Nr. <SEP> Art <SEP> Trockensubstanz <SEP> Nr.
<SEP> Anteil <SEP> Schweisspulvers
<tb> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.%
<tb> 1 <SEP> 78,48 <SEP> 0,542 <SEP> Wasserglas <SEP> 5,82 <SEP> a <SEP> 15,70 <SEP> 0,548
<tb> 2 <SEP> 80,53 <SEP> 0,788 <SEP> <SEP> 3,37 <SEP> a <SEP> 16,10 <SEP> 0,790
<tb> 3 <SEP> 79,54 <SEP> 0,798 <SEP> Sodalösung <SEP> 4,55 <SEP> b <SEP> 15,91 <SEP> 0,718
<tb> 3 <SEP> 57,88 <SEP> 0,798 <SEP> Wasserglas <SEP> 3,53 <SEP> c <SEP> 38,59 <SEP> 0,895
<tb> 2 <SEP> 77,70 <SEP> 0,788 <SEP> <SEP> 4,42 <SEP> d <SEP> 17,88 <SEP> 0,812
<tb> 2 <SEP> 82,85 <SEP> 0,788 <SEP> <SEP> 4,49 <SEP> e <SEP> 12,66 <SEP> 0,834
<tb> 2 <SEP> 80,00 <SEP> 0,788 <SEP> <SEP> 4,12 <SEP> b <SEP> 15,88 <SEP> 0,852
<tb> 3 <SEP> 75,86 <SEP> 0,798 <SEP> Sodalösung <SEP> 4,60 <SEP> g <SEP> 19,54 <SEP> 0,893
<tb> 3 <SEP> 72,60 <SEP> 0,798 <SEP> Wasserglas <SEP> 3,65 <SEP> h <SEP> 23,75 <SEP> 0,877
<tb> 4 <SEP> 71,00 <SEP> 0,
822 <SEP> Sodalösung <SEP> 4,50 <SEP> i <SEP> 24,50 <SEP> 0,902
Claims (1)
- PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von Schweisspulvern mit kleinem Schüttgewicht, dadurch gekennzeichnet, dass geschäumte und gekörnte saure oder neutrale Grund massen mit basische Mittel enthaltenden Komponenten umhüllt werden. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass die basischen Mittel in Kombination mit Oxydationsmitteln und/oder Desoxydationsmitteln ver wendet werden. 2. Verfahren nach Patentanspruch oder Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass den umhüllen den Komponenten Metalle, Metallegierungen oder Metalloxyde der 4. bis B. Nebengruppe des periodischen Systems einzeln oder im Gemisch zugegeben werden. 3.Verfahren nach Patentanspruch und Unter anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die geschäumte und gekörnte Grundmasse mit der feingemahlenen, auf- zubringenden Komponente gemischt und anschliessend bis zur geringen Erweichung erhitzt wird. 4. Verfahren nach Patentanspruch und Unter anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die ge schäumte und gekörnte Grundmasse eine Klebemasse aufgebracht und die so vorbehandelte Grundmasse mit der feingemahlenen, aufzubringenden Umhüllungsmasse gemischt und das Gemisch anschliessend bei 500 bis 600 C getrocknet wird. 5. Verfahren nach Unteranspruch 4, dadurch ge kennzeichnet, dass als Klebemasse Wasserglas- oder Sodalösung verwendet wird.
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|---|---|
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0
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-
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