In der Schweizer Auslegeschrift Nr. 8058/68 ist eine Ein richtung mit reliefartig strukturierter Druckwalze zum Auf bringen von Kunstharzpulver in einer rasterförmigen Be schichtung auf Bahnmaterial beschrieben und anhand dieser Einrichtung ein Verfahren zum Belegen textiler Unterlagen mit pulverförmigem Kunstharz erläutert. Mit Hilfe dieser be kannten Einrichtung und unter Anwendung des erwähnten Verfahrens werden vor allem Versteifungsanlagen oder Fut terstoffe für Bekleidungsstücke mit einer rasterförmigen Be schichtung aus Heisssiegelklebern hergestellt.
Im allgemeinen wird der Heissiegelkleber auf die Einlage in Punktrasterform aufgetragen, wodurch der weiche textile Griff im Verbund aus Einlage und Oberstoff erhalten bleibt. Auf dem durch die er wähnte Schweizer Auslegeschrift vorgezeichneten Weg kann dies indessen, zumal die diesbezüglichen Anforderungen stän dig steigen, nicht in jedem Fall erreicht werden.
Mehr Erfolg verspricht eine andere, aus der deutschen Ge- brauchsmusterschrift Nr. 7 211 197 bekanntgewordene Be schichtung, die aus einer rasterförmigen Unterschicht aus Heissiegelkleber mit höherer Schmelzviskosität und/oder hö herem Schmelzpunkt bzw. höherem Schmelzbereich und nur aus einer zweiten, auf dem Grundraster aufsitzenden Ober schicht niederer Schmelzviskosität und/oder mit niederem Schmelzpunkt bzw. Schmelzbereich besteht. Die rasterförmige Unterschicht kann auf der Stoffbahn u. a. mit einer Gravur walze erzeugt werden, wobei der Kleber aus Pulver oder aus Paste in die Rastergravur der Walze eingerakelt und hier auf die Stoffbahn aufgetragen wird.
Vor dem Aufsetzen der Ober schicht werden die rasterförmigen Masseanhäufungen der Un terschicht gesintert, um beim Auftragen der Oberschicht mit tels einer Rakelwalze oder eines Roll-coater nach der Art der Lettern beim Hochdruckverfahren zu wirken und dabei die auf die glatte Walze aufgetragene, durch Weichmacher oder Tem peratureinwirkung verflüssigte dünne Schicht eines Heisssiegel klebers durch leichte Berührung teilweise übernehmen zu kön nen. Die Unterschicht wird also nach der Art des Tiefdruck- ggf. des Siebdruckverfahrens aufgetragen.
Sie wird dann durch Sintern in eine Art Hochdruckmatrize umgewandelt, und das Auftragen der Oberschicht erfolgt in der gleichen Art, in der beim Hochdruckverfahren die Druckmatrize mit der Druck farbe benetzt wird. Dies ist allerdings nur dann möglich, wenn die Materialanhäufungen eine hinreichende Festigkeit aufwei sen, d. h. praktisch ausgehärtet sind (der Ausdruck Sinte- rung wird denn auch in der genannten DT-Gms offensichtlich in diesem Sinn verwendet). Ohne diese Bedingung zu erfüllen, würde die Unterschicht beim Auftragen der Oberschicht zwangsläufig verschmiert werden. Aber selbst wenn die Mate rialanhäufungen der Unterschicht hinreichend ausgehärtet sind.
bleibt das erwähnte Vorgehen umständlich und hinsichtlich seiner praktischen Durchführbarkeit fragwürdig. Die Erzeu gung einer homogenen dünnen Schicht eines Heissiegelklebers auf einer Rakelwalze ist - insbesondere durch Temperaturein wirkung - an sich schon schwierig. Noch viel problematischer ist jedoch, dafür zu sorgen, dass die dünne Schicht von der Rakelwalze durch die Ablagerungen der Unterschicht auf alle Fälle, aber nur durch diese Ablagerungen und nicht etwa auch durch die Materialbahn agelöst wird. Es dürfte vielmehr kaum zu vermeiden sein, dass das Material für die Oberschicht wenn es überhaupt von der Rakelwalze abgelöst wird - auch direkt auf die Stoffbahn gelangt.
Schliesslich ist aus der FR-OS 2 241 604 ein Verfahren zum Aufbringen von Kunstharzpulver in einer rasterförmigen Beschichtung auf Bahnmaterial aus Textilfasern bekanntge worden, bei welchem Verfahren auf einer mittels einer relief artig strukturierten Druckwalze aufgebrachten Unterschicht eine Oberschicht gebildet wird.
Beim bekannten Verfahren er folgt jedoch das Aufbringen der Oberschicht nicht etwa ent sprechend dem Raster der Unterschicht, sondern in einem er- sten Schritt durch ganzflächiges Aufstreuen des Kunstharz pulvers auf das Bahnmaterial und in einem zweiten Schritt durch Entfernen des Kunstharzpulver-Überschusses. Es leuch tet ohne weiteres ein, dass die Bildung der Oberschicht in zwei Schritten mit einem besonderen Aufwand verbunden ist, und zwar sowohl hinsichtlich der Herstellungszeit wie auch der er forderlichen maschinellen Einrichtung.
Dazu kommen noch die gesteigerten Materialkosten, die selbst dann erheblich sind, wenn das überschüssige Material wenigstens zum Teil zurück gewonnen wird, wobei die Rückgewinnung und Wiederaufbe reitung dieses Materials selbstverständlich auch noch eine Hypothek darstellt. Entscheidend aber ist der Umstand, dass es bei diesem bekannten Verfahren nicht möglich ist, eine für sich gleichmässige, hinsichtlich des Rasters genau definierte und bezüglich der Unterschicht einwandfrei deckungsgleiche Oberschicht zu schaffen.
Tatsächlich hängt es von Zufällig keiten ab, ob die nach Aufstreuen des Kunstharzpulvers und Entfernen des Überschusses zurückbleibenden Materialanhäu fungen jeweils mehr oder weniger dick, mehr oder weniger breit oder aber mehr oder weniger regelmässig in der Form sind, und es ist völlig unbestimmt bzw. unbestimmbar, ob sie in richtiger Lage auf der zugeordneten Materialablagerung der Unterschicht sitzen. Sicher ist dagegen nur, dass das Kunst harzpulver für die Oberschicht mit dem Bahnmaterial in Be rührung kommt und damit auch nach Entfernen des Kunst stoffüberschusses in Berührung bleibt, da die Materialablage rungen der Unterschicht auch nach Entfernen des Überschus ses von dem Kunstharzpulver für die Oberschicht vollständig überdeckt sind.
Wird dann das beschichtete Bahnmaterial mit einer weiteren Stoffbahn verbunden, was in der Regel unter Anwendung von Druck und Wärme geschieht, so ist es bei dem beschriebenen Sachverhalt unvermeidlich, dass die erste Trägerbahn durch das Material für die Oberschicht ver schmiert wird.
Ausgehend von dem dargelegten Stand der Technik be trifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Aufbrin gen von Kunstharzpulver in einer rasterförmigen Beschichtung auf Bahnmaterial aus Textilfasern, wobei auf einer mittels einer reliefartig strukturierten Druckwalze aufgebrachten Un terschicht damit deckungsgleich eine Oberschicht gebildet wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der erwähnten Art zu schaffen, das gestattet, Unterschicht und Oberschicht in einem einzigen Arbeitsgang auf das Bahnmaterial aufzubringen und dabei zuverlässig da für zu sorgen, dass die Oberschicht hinsichtlich des Rasters deckungsgleich auf die Unterschicht, d. h. nur auf diese und nicht auch direkt auf das Bahnmaterial aufgetragen wird.
Um dies zu erreichen, ist das genannte Verfahren erfin dungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht ebenfalls mittels einer reliefartig strukturierten Druckwalze gebildet wird, dass das Pulver für beide Schichten während sei ner Übertragung in den Walzenstrukturräumen auf seine Sin- tertemperatur gebracht, das Bahnmaterial hingegen vor Bil dung der Unterschicht auf annähernd die Plastifizierungstem- peratur des Pulvers für diese Schicht aufgeheizt wird, und dass die Pulveranhäufungen der Oberschicht auf diejenigen der Unterschicht unmittelbar nach Übertragung der letzteren auf das Bahnmaterial aufgesetzt werden.
Bei diesem Verfahren werden die Materialanhäufungen , der Oberschicht gezielt auf diejenigen der Unterschicht auf gesetzt, wobei ein minimaler Materialaufwand erforderlich ist und der Aufwand zum Wegschaffen, Wiedergewinnen und Aufbereiten des Materialüberschusses wegfällt. Die Ober schicht ist in sich genau definiert, indem jede zur Oberschicht gehörende Materialanhäufung in einer eigentlichen formge benden Operation durch die Strukturwalze zur Entstehung kommt.
Die Oberschicht ist auch vollständig deckungsgleich mit der Unterschicht, so dass ein sauberes Verbinden der be schichteten Materialbahn mit einer weiteren Lage gewährlei stet ist und das Endprodukt durchwegs gleichmässige und gleichmässig gute Eigenschaften aufweist. Überraschender weise hat es sich dabei gezeigt, dass die Materialanhäufungen der Oberschicht von denjenigen der Unterschicht nicht nur eindeutig und einwandfrei getragen, sondern auch eingefasst werden, indem es zu einer mehr oder weniger ausgeprägten Einbettung der ersteren in der letzteren kommen kann.
Schliesslich ist es bei der unmittelbar auf die Bildung der Un terschicht erfolgenden gezielten Ablagerung der Materialan häufungen der Oberschicht möglich, die Produktivität zu stei gern, ohne dass die Qualität durch die hohe Geschwindigkeit des Bahnmaterials gefährdet würde.
Zur Veranschaulichung dieses Verfahrens wird nachfol gend auf eine zur Durchführung desselben dienende Einrich tung Bezug genommen. Bei derselben sind einer Anpress- walze zwei je aus einem eigenen Vorrat mit Pulver beauf- schlagte Druckwalzen zugeordnet und diese sind einerseits miteinander in bezug auf den Raster deckungsgleich, ander seits mit der Anpresswalze synchron angetrieben,
wobei mit tels Walzenheizvorrichtungen die Temperatur der Druckwal zen jeweils auf Sintertemperatur des ihnen zugeführten Pul vers und diejenige der Anpresswalze im wesentlichen auf Pla- stifizierungstemperatur des von der in ihrer Umlaufrichtung ersten Druckwalze mitgeführten Pulvers einstellbar ist und wobei die Anpresswalze mit der zweiten Druckwalze einen grösseren Walzenspalt als mit der ersten Druckwalze bildet.
Eine solche Einrichtung weist gegenüber der aus der CH- AS 8058/68 bekanntgewordenen Einrichtung einen grund sätzlichen Unterschied auf. Bei der bekannten Einrichtung wird die reliefartig strukturierte Druckwalze auf alle Fälle, wenn man nicht mit deren Raumtemperatur auskommt, sogar durch eine Kühlung in einem Temperaturzustand gehalten, bei dem die im Vorratsbehälter auftretende Rieselfähigkeit des Pulvers bis zu dessen Übertragung auf die Unterlage voll er halten bleibt.
Erst der von der Unterlage vermittelte Tempe raturanstieg führt dann dazu, dass das Pulver seine Rieselfä- higkeit verliert und in eine sich im Zustand der Plastifizierung befindende Materialanhäufung verwandelt wird. Im Gegensatz dazu kommt es bei der vorliegenden Einrichtung noch in den Strukturräumen zu einem Sintern des Pulvers. Bei seiner Ab lagerung auf die Materialbahn befindet sich also das Kunst harz sozusagen auf der Vorstufe der Plastifizierung und es erreicht den letztgenannten Zustand unmittelbar im Anschluss an die Ablagerung.
Das heisst mit anderen Worten, dass die homogenen Materialanhäufungen gleich bei der Ablagerung vorliegen und es zu ihrem Entstehen nicht erforderlich ist, die Materialbahn über beinahe die Hälfte des Umfanges der Strukturwalze an diese angelegt zu führen, um dem Kunstharz genügend Zeit für das Erreichen des plastifizierten Zustandes zu geben.
Kommen dann die gleich nach ihrer Ablagerung homoge nen Materialanhäufungen der Unterschicht in Berührung mit den in den Strukturräumen der zweiten Druckwalze mitge führten ebenfalls bereits gesinterten Pulvermengen, so werden letztere durch die Klebkraft der plastifizierten Materialanhäu fungen und durch ihre eigene momentan auftretende Kleb kraft aus den Strukturräumen herausgeholt. Hier brauchen also die Materialanhäufungen der Unterschicht nicht ausgehär tet zu sein, es wird vielmehr ihre Plastizität ausgenützt, um das Kunstharz von der zweiten Druckwalze abzulösen. Da da bei das Kunstharz mit Hilfe der zweiten Strukturwalze eben falls in Form eines Rasters aufgetragen und deckungsgleich auf die Unterschicht aufgesetzt wird, ist ein Verschmieren der Materialbahn ausgeschlossen.
Umgekehrt braucht ein Ver schmieren der zweiten Druckwalze durch die Unterschicht auch nicht befürchtet zu werden, da diese Walze im Vergleich zur Plastifizierungstemperatur eine relativ niedrige Tempera tur aufweist, welche das Ankleben des Materials der Unter schicht an der zweiten Druckwalze verhindert. Abgesehen da von genügt eine leichte Berührung dieser Walze bzw. des darin mitgeführten Pulvers mit der Unterschicht, um die Oberschicht zu erzeugen.
Die vorstehenden Ausführungen lassen zwar das Wesen des Erfindungsgegenstandes klar erkennen. Anhand der bei liegenden schematischen Zeichnung soll indessen das Gesagte kurz wiederholt werden: Das von einer Vorratsrolle 1 abgezogene Bahnmaterial 10 gelangt über Umlenkwalzen 8 und 9 auf die erwähnte An- presswalze, die es in einem wesentlichen Teil des Mantelum fanges umschlingt. Der Anpresswalze 2 sind reliefartig struk turierte Druckwalzen 3 zugeordnet.
Beide werden mit Pulver aus einem eigenen Vorratsbehälter 4 beaufschlagt. Die im Umlaufsinne der Anpresswalze erste Druckwalze verlegt die Materialanhäufungen 11 der Unterschicht. Auf diese Mate rialanhäufungen werden durch die zweite Walze - wie bei 12 angedeutet - jene der Oberschicht aufgesetzt. Die damit voll beschichtete Bahn gelangt in einen Gelierkanal, danach zu einem Glätt- und Kühlwerk 6 und sie wird schliesslich bei 7 aufgerollt. Zusätzlich zu dieser schematischen Darstellung (Fig. 1) zeigt Fig. 2 unter Verwendung der gleichen Bezugs zeichen eine mögliche Struktur der vollen Beschichtung.
Vor allem erkennt man dabei, dass selbst wenn die Materialanhäu fungen der Unterschicht, auf die Fläche der Bahn bezogen, eine grössere Ausdehnung haben als diejenigen der Ober schicht und damit als die Strukturräume der zweiten Druck walze, es nicht zu einem Verschmieren der letztgenannten Walze kommen kann, da die Materialanhäufungen der Unter schicht mit ihrer Kalotte in die Strukturräume der zweiten Druckwalze eingreifen können, praktisch ohne letztere zu be rühren.
Dank den vorstehend erläuterten Massnahmen kann also eine Doppelbeschichtung problemlos und unter wirtschaftli chen Bedingungen in einem Arbeitsgang erstellt werden. Da bei ist es möglich, bei kleinerem Gewicht eine ca. 25-30% grössere Abreissfestigkeit zu erreichen. Dazu kann beispiels weise die Unterschicht aus einem normalen Polyamid z. B. mit einem Meltindex 10 bestehen, während für die Oberschicht das gleiche (ggf. ein anderes) Material z. B. mit einem Melt- index 145 genommen werden kann. Die höhere Abreissfestig- keit kann mit etwa 20% weniger Beschichtungsgewicht erreicht werden.
Man kann beispielsweise für die Unterschicht den hochviskosen Kunststoff mit einem Auftragsgewicht von ca. 10-12 g und für die Oberschicht den niedrigviskosen Kunst stoff mit einem Auftragsgewicht von ca. 5-7 g auftragen. In jedem Falle kann das Verhältnis zwischen den Auftragsge wichten der Unterschicht und der Oberschicht sehr genau ein gehalten werden und zudem ist auch die Beschichtung selbst sowohl hinsichtlich ihrer Dicke als auch bezüglich des Rasters selbst nach strengsten Massstäben hinreichend regelmässig. Durch kleinere Auftragsmengen kann also auch ein weicherer Griff der Einlage erzielt werden. Darüber hinaus kann durch Wahl eines entsprechenden Materials für die Oberschicht die Einlage den besonderen Verhältnissen entsprechend beschich tet werden, z.
B. so, dass sie sich auch mit silikonisierten Ober stoffen leicht und mit hinreichender Festigkeit verbinden lässt.
In Swiss Auslegeschrift No. 8058/68 a device is described with a relief-like structured pressure roller for bringing synthetic resin powder in a grid-shaped coating onto web material and using this device a method for covering textile documents with powdered synthetic resin is explained. With the help of this be known device and using the above-mentioned method, stiffening systems or Fut terstoffe for clothing items with a grid-shaped coating are made from hot-seal adhesives.
In general, the hot-seal adhesive is applied to the insert in the form of a dot matrix, which means that the soft textile handle in the composite of insert and outer fabric is retained. However, this cannot be achieved in every case, especially since the requirements in this regard are constantly increasing on the route mapped out by the aforementioned Swiss interpretative document.
Another coating, known from German utility model No. 7 211 197, promises more success, consisting of a grid-shaped underlayer of hot-seal adhesive with a higher melt viscosity and / or higher melting point or higher melting range and only a second one on the basic grid seated upper layer of low melt viscosity and / or with a low melting point or melting range. The grid-shaped lower layer can u on the panel. a. can be generated with an engraving roller, the adhesive made of powder or paste being squeegeed into the grid engraving of the roller and applied here to the fabric.
Before the top layer is put on, the grid-shaped mass accumulations of the bottom layer are sintered in order to act in the manner of letters in the high-pressure process when the top layer is applied by means of a squeegee roller or a roll coater and the type applied to the smooth roller, by plasticizers or To be able to partially take over the liquefied thin layer of a hot-seal adhesive by light touch. The lower layer is thus applied according to the type of gravure printing or screen printing method.
It is then converted into a type of high-pressure matrix by sintering, and the top layer is applied in the same way as in the high-pressure process the printing matrix is wetted with the printing ink. However, this is only possible if the material accumulations have sufficient strength, i.e. H. are practically hardened (the term sintering is obviously used in this sense in the DT-Gms mentioned). Without this condition, the lower layer would inevitably be smeared when the upper layer is applied. But even if the material accumulations of the lower layer are sufficiently cured.
the procedure mentioned remains cumbersome and questionable in terms of its practical feasibility. The production of a homogeneous thin layer of a hot-seal adhesive on a squeegee roller is difficult in and of itself - especially due to the effect of temperature. However, it is even more problematic to ensure that the thin layer is removed from the doctor roller by the deposits of the lower layer in any case, but only by these deposits and not also by the material web. Rather, it can hardly be avoided that the material for the top layer, if it is detached from the squeegee roller at all, also gets directly onto the fabric web.
Finally, FR-OS 2 241 604 discloses a method for applying synthetic resin powder in a grid-like coating to web material made of textile fibers, in which method an upper layer is formed on a lower layer applied by means of a relief-like structured pressure roller.
In the known method, however, the application of the top layer does not follow the pattern of the bottom layer, but in a first step by sprinkling the synthetic resin powder over the entire surface and in a second step by removing the synthetic resin powder excess. It is obvious that the formation of the top layer in two steps is associated with a special effort, both in terms of production time and the necessary mechanical equipment.
Added to this are the increased material costs, which are considerable even if the excess material is recovered at least in part, the recovery and reprocessing of this material of course also representing a mortgage. The decisive factor, however, is the fact that with this known method it is not possible to create an upper layer that is uniform in itself, precisely defined with regard to the grid and perfectly congruent with regard to the lower layer.
In fact, it depends on coincidences whether the accumulations of material remaining after sprinkling on the synthetic resin powder and removing the excess are more or less thick, more or less wide or more or less regular in shape, and it is completely indeterminate or indeterminate whether they sit in the correct position on the associated material deposit of the underlayer. On the other hand, it is only certain that the synthetic resin powder for the top layer comes into contact with the web material and thus remains in contact even after the excess plastic has been removed, since the material deposits of the lower layer are complete even after removing the excess from the synthetic resin powder for the top layer are covered.
If the coated web material is then connected to another web of material, which is usually done with the application of pressure and heat, it is inevitable in the circumstances described that the first carrier web is smeared by the material for the top layer.
Based on the state of the art presented, the present invention applies to a method for applying synthetic resin powder in a grid-shaped coating to web material made of textile fibers, with an upper layer being formed congruently on a lower layer applied by means of a relief-like structured pressure roller.
The present invention is based on the object of creating a method of the type mentioned which allows the lower layer and the upper layer to be applied to the web material in a single operation and thereby reliably ensuring that the upper layer is congruent with the lower layer in terms of the grid, i.e. . H. is only applied to this and not directly to the web material.
To achieve this, the above-mentioned method is characterized according to the invention in that the top layer is also formed by means of a relief-like structured pressure roller, that the powder for both layers is brought to its sintering temperature during its transfer in the roller structure spaces, whereas the web material is brought to its sintering temperature Formation of the lower layer is heated to approximately the plasticizing temperature of the powder for this layer, and that the powder accumulations of the upper layer are placed on those of the lower layer immediately after the transfer of the latter onto the web material.
In this process, the material accumulations of the upper layer are placed on top of those of the lower layer, whereby a minimum amount of material is required and the expense of removing, recovering and processing the excess material is eliminated. The top layer is precisely defined in that each material accumulation belonging to the top layer is created in an actual shaping operation by the structure roller.
The top layer is also completely congruent with the bottom layer, so that a clean connection of the coated web of material with another layer is guaranteed and the end product has consistently uniform and consistently good properties. Surprisingly, it has been shown that the material accumulations of the upper layer are not only clearly and flawlessly supported by those of the lower layer, but also bordered by the fact that the former can be more or less distinctly embedded in the latter.
Finally, when the material accumulations of the upper layer are deposited in a targeted manner immediately following the formation of the lower layer, it is possible to increase productivity without the quality being endangered by the high speed of the web material.
To illustrate this method, reference is made hereinafter to a device serving to carry out the same. In the same, a pressure roller is assigned two pressure rollers, each loaded with powder from its own supply, and these are on the one hand congruent with one another in relation to the grid, on the other hand driven synchronously with the pressure roller,
With roller heating devices, the temperature of the printing rollers can be adjusted to the sintering temperature of the powder supplied to them and that of the pressing roller is essentially adjustable to the plasticization temperature of the powder carried by the first printing roller in its direction of rotation, and the pressing roller and the second printing roller have a larger nip than forms with the first pressure roller.
Such a device has a fundamental difference compared to the device known from CH-AS 8058/68. In the known device, the relief-like structured pressure roller is in any case, if you can not get by with their room temperature, even kept by cooling in a temperature state in which the flowability of the powder occurring in the reservoir until it is transferred to the substrate remains fully .
Only the rise in temperature mediated by the substrate then leads to the powder losing its flowability and being transformed into an accumulation of material in the state of plasticization. In contrast to this, with the present device there is still sintering of the powder in the structural spaces. When it is deposited on the web of material, the synthetic resin is, so to speak, at the preliminary stage of plasticization and it reaches the latter state immediately after the deposition.
In other words, the homogeneous accumulations of material are present as soon as they are deposited and it is not necessary to lead the material web over almost half of the circumference of the structure roller to allow the synthetic resin enough time to reach the plasticized one State.
If the homogeneous material accumulations of the lower layer come into contact with the already sintered amounts of powder carried along in the structure spaces of the second pressure roller, the latter are removed from the structure spaces by the adhesive strength of the plasticized material accumulations and their own momentarily occurring adhesive force brought out. So here the material accumulations of the lower layer do not need to be hardened, rather their plasticity is used to detach the synthetic resin from the second pressure roller. Since the synthetic resin is also applied in the form of a grid with the help of the second structure roller and placed congruently on the lower layer, smearing of the material web is excluded.
Conversely, there is no need to worry about smearing the second pressure roller through the lower layer, since this roller has a relatively low temperature compared to the plasticizing temperature, which prevents the material of the lower layer from sticking to the second pressure roller. Apart from that, it is sufficient to touch this roller or the powder entrained therein with the lower layer in order to produce the upper layer.
The foregoing clearly shows the nature of the subject matter of the invention. On the basis of the attached schematic drawing, however, what has been said is briefly repeated: The web material 10 withdrawn from a supply roll 1 arrives via guide rollers 8 and 9 on the mentioned pressure roller, which it wraps around a substantial part of the jacket circumference. The pressure roller 2 are assigned to relief-like structured pressure rollers 3.
Powder from a separate storage container 4 is applied to both. The first pressure roller in the direction of rotation of the pressure roller shifts the material accumulations 11 of the lower layer. The second roller - as indicated at 12 - places those of the top layer on these material accumulations. The web, which is fully coated with it, passes into a gelation channel, then to a smoothing and cooling unit 6, and it is finally rolled up at 7. In addition to this schematic representation (FIG. 1), FIG. 2 shows a possible structure of the full coating using the same reference characters.
Above all, it can be seen that even if the material accumulations of the lower layer, based on the area of the web, have a greater extent than those of the upper layer and thus roll than the structural spaces of the second pressure, there is no smearing of the latter roll can, since the material accumulations of the lower layer can intervene with its dome in the structural spaces of the second pressure roller, practically without touching the latter.
Thanks to the measures explained above, a double coating can therefore be created in one operation without problems and under economical conditions. Since it is possible to achieve an approx. 25-30% greater tear-off strength with a lower weight. For this purpose, for example, the lower layer made of a normal polyamide z. B. exist with a melt index 10, while the same (possibly a different) material z. B. can be taken with a melt index 145. The higher tear strength can be achieved with about 20% less coating weight.
For example, you can apply the high-viscosity plastic with an application weight of approx. 10-12 g for the lower layer and the low-viscosity plastic with an application weight of approx. 5-7 g for the upper layer. In any case, the ratio between the order weights of the lower layer and the upper layer can be kept very precisely and, moreover, the coating itself is sufficiently regular, both in terms of its thickness and in terms of the grid, even according to the strictest standards. A softer feel of the insert can also be achieved by applying smaller amounts. In addition, by choosing an appropriate material for the top layer, the insert can be accordingly beschich tet the particular circumstances, for.
B. so that it can be easily connected with siliconized upper fabrics and with sufficient strength.