CH405062A

CH405062A - Process for the production of flat structures from cellulose fibers, product produced by the process and use of the same

Info

Publication number: CH405062A
Application number: CH1545364A
Authority: CH
Inventors: P Walti Rudolf
Original assignee: P Walti Rudolf
Priority date: 1964-11-27
Filing date: 1964-11-27
Publication date: 1965-12-31
Also published as: FR1494707A; DE1461028A1; AT281579B

Description

       

  Verfahren zur Herstellung von Flächengebilden aus     Zellulosefasern,     nach dem Verfahren hergestelltes Erzeugnis sowie Verwendung desselben    Die Erfindung     betrifft    ein Verfahren zur Herstel  lung von Flächengebilden aus     Zellulosefasern;    sie  betrifft ferner ein nach dem Verfahren hergestelltes  Erzeugnis sowie eine Verwendung dieses Erzeugnis  ses.  



  Das     erfindungsgemässe    Verfahren ist durch fol  gende Verfahrensschritte gekennzeichnet:  a) aus Nadelhölzern, Laubhölzern,     Gramineen,          Alfagras,    Bambus oder Baumwolle wird nach bioche  mischen.

   oder chemischen und mechanischen Auf  schluss- und Zerkleinerungsverfahren ein Zellulose  brei hergestellt,  b) der     Zellulosebrei    wird mechanisch durchge  rührt in     Vorbütten    oder durch Mahlaggregate, wie  Jordans     Kegelstoffmühlen,     c) der     Zellulosebrei    wird kontinuierlich getrock  net und zu einer     Zellulosepappenbahn    mit einer  Dicke von 0,1 mm bis 10 cm, oder einem Gewicht  von 50 bis 7000     g/m2    und einem Feuchtigkeitsgehalt       von    1     bis        40        %        gepresst,     d)

   die     Zellulosepappenbahn    wird auf     einer    Holz-,  Stahl- oder Kartonhülse mit einem Durchmesser von  0,5 cm bis 40 cm zu einer Rolle mit einem Durch  messer von 10 cm bis 3 m aufgewickelt,  e) die in Rollenform zum Verarbeitungsort trans  portierte     Zellulosepappenbahn    wird dort zerfasert,  worauf die Fasern bzw. Flocken in Form einer losen  Bahn über Transportbänder in Haltehüllen eingefüllt  werden.  



  Das Patent erstreckt sich auch auf das nach die  sem Verfahren hergestellte Erzeugnis sowie auf die  Verwendung dieses Erzeugnisses als hygienischer Ar  tikel des täglichen Gebrauches.  



  In der Zeichnung ist das Verfahren gemäss der  Erfindung, sowie das nach demselben hergestellte    Erzeugnis beispielsweise schematisch dargestellt, und  zwar zeigen:       Fig.    1 den Ablauf der Verfahrensschritte a) bis d),       Fig.    2 den Verfahrensschritt e) und       Fig.    3 die perspektivische Darstellung eines auf  geschnittenen, nach dem Verfahren hergestellten Er  zeugnisses.  



  Der Verfahrensschritt a) des in     Fig.    1 und 2 sche  matisch dargestellten Verfahrens ist an sich bekannt  und weist folgende Massnahmen auf:       Ungeschältes    Holz 1 wird     in    der Schälmaschine 2  von der Rinde und vom     Cambium    befreit und     an-          schliessend    in der Hackmaschine 3 zu Schnitzeln zer  kleinert. Die Holzschnitzel werden im Kocher 4     mit          Kalzium-Bisulfitlösung    gekocht und dabei durch di  rekte     Dampfeinleitung    bei Endtemperaturen von  140  C     in    10 bis 16 Stunden aufgeschlossen.

   Der aus  dem Kocher 4     kommende    rohe Stoff     durchläuft    nach  einander den     Zerfaserer    5, den Astfang 6, den  Sandfang 7 und den     Sortierer    B. Sodann wird der  Stoff erforderlichenfalls im Bleich-Holländer 9 mit  Chlor-Lauge gebleicht; wenn jedoch keine     Bleichung     erforderlich ist oder gewünscht wird, wird der Stoff  vom     Sortierer    8 unmittelbar in die     Maschinenbütte     10 geleitet. Von dort gelangt er in die Entwässerung  11, in die Rührbütte 12 und in die Jordans Kegel  stoffmühle 12a.

   Anschliessend durchläuft der Stoff  die     Langsiebmaschine    13, in der er entwässert wird;  die aus     verfilzten    Fasern bestehende Bahn wird dann  in der Trockenpartie 14 getrocknet und gegebenen  falls in einem     Kalander    15 gepresst. Bis hierher ist  das Verfahren im Prinzip bekannt, wobei selbstver  ständlich statt des soeben beschriebenen     Sulfit-Ver-          fahrens    ebensogut das     Salpetersäure-Aufschlussver-          fahren,    das Magnetfit Auflösungsverfahren, das.

   Na  tron-Verfahren, das     Sulfat-Verfahren,    das Pomilio-      Verfahren oder das     Semi-Chemical-Verfahren    ange  wandt werden kann, je nachdem, ob man als Aus  gangsstoffe     Nadelhölzer,    Laubhölzer,     Gramineen,          Alfagras        (Esparto),    Bambus oder Baumwolle     wählt.     In gleicher Weise kann die     Bleichung    statt mit     Chlor-          Lauge    auch mit anderen     Oxydationsmitteln    oder Re  duktionsmitteln     durchgeführt    werden.

   Es können  auch optische     Aufhellungsmittel    verwendet werden,  die dem     Zellulosebrei    vor dem Trocknen beigemischt  werden.  



       Erfindungsgemäss    erfolgt das Trocknen des     Zel-          lulosebreies    und das Pressen so, das eine Zellulose  pappenbahn mit einer Dicke von 0,1 mm bis 10 cm,  oder einem Gewicht von 50 bis 7000     g/m2    und einem  Feuchtigkeitsgehalt von 1 bis 40 % entsteht. Diese       Zellulosebahn,    die also - im Gegensatz zu Papier   keine Füllstoffe, Leime und Farben enthält, wird nun  zu einer Rolle 16 mit einem Durchmesser von 10 cm  bis 3 m aufgewickelt, wobei als Kern eine Holz-,  Stahl- oder     Kartonhülse    mit einem Durchmesser von  0,5 cm bis 40 cm dient.

   Aus zolltechnischen Gründen  kann die     Zellulosepappenbahn    vor dem     Aufwickeln     zu einer Rolle auf der ganzen Breite mehrmals ge  locht werden. Ausserdem kann die Rolle 16, die     eine     erhebliche Breite aufweisen kann, durch rotierende  Messer zu Kleinrollen mit einer Breite von 3 cm bis  7 m geschnitten werden. Die einzelnen Rollen kom  men dann in ein Lager oder     unmittelbar    zum Ver  sand an den     Verarbeitungsort,    z. B. in einen zellstoff  verarbeitenden Betrieb.  



       Fig.    2 zeigt schematisch die Vorgänge am Verar  beitungsort gemäss dem Verfahrensschritt e). Die     in     Form einer Rolle 16 vorliegende     Zellulosepappen-          bahn    wird einem Schläger 17 oder     einer    anderen       Zerfaserungsvorrichtung        zugeführt    und zerfasert. In  einem von einem Gebläse 18 stammenden Luftstrom  werden die Fasern bzw. Flocken aufgelockert, von  einem Saugband 19 aufgenommen und auf ein       Transportband    20 abgelegt und zwischen diesem und       einem    weiteren Transportband 21 abgeführt.

   Zwi  schen die     Transportbänder    20, 21 laufen von Rollen  22, 23 Haltehüllen 24, 25 ein, so dass nach dem Ver  lassen der     Transportbänder    20, 21 die     Zellulosefa-          sern    bzw.     -flocken    26 eine zwischen den Haltehüllen  24, 25     liegende    lose Bahn     bilden    (vgl. auch     Fig.    3).  Die Haltehüllen 24, 25 können aus Papier, z. B.

   Sei  den-Krepp-Papier, bestehen oder aus     Vliesstoffen          (Faserverbundstoffen    -      non-wovens ,         bonded        fa-          brics     oder      bonded        fibre        fabrics ),    Geweben, insbe  sondere     Drehergeweben        (Gazestoffen)    oder     Gewir-          ken.    Das so entstandene Flächengebilde durchläuft  eine     Rändelmaschine    27,

   in welcher die in     Fig.    3 mit  28 bezeichneten Längs- und Querränder eingeprägt  werden. Im Schneidwerk 29     erfolgt    das Abtrennen  der einzelnen Erzeugnisse 30, von denen eines im  Schnitt in     Fig.3    dargestellt ist. Diese Erzeugnisse  werden als hygienische     Artikel    des täglichen Ge  brauchs verwendet,     insbesondere    - je nach Grösse  und Beschaffenheit - als Damenbinden, Kinderwin  deln, Schutzunterlagen gegen Blut, Urin usw.    Das beschriebene Verfahren kann selbstverständ  lich im Rahmen der Erfindung liegende Abwandlun  gen erfahren.

   Beispielsweise kann dem     Zellulosebrei     vor dem Trocknen ein desinfizierendes und/oder  desodorierendes Mittel oder ein     Hämostypticum    zu  gesetzt werden, und zwar als Flüssigkeit oder Pulver,  wobei nur beispielsweise genannt seien: alkoholische  Lösung von Menthol,     Lugol'sche    Lösung,     Chloro-          phyll-Derivat,    alkoholische     Kumarin-Lösung,        Tan-          nin,    Alaun,     Eisenchloridlösung    usw.

   Die     Zerfaserung     der     Zellulosepappenbahn    kann nicht nur durch einen  Schläger erfolgen, sondern auch in anderen     Zerklei-          nerungs-    bzw.     Zerfaserungsvorrichtungen,    z. B. in  Messer- oder Steinmühlen,     Kardiermaschinen    usw.  Bei zu geringer Feuchtigkeit der     Zellulosepappen-          bahn    können der letzteren vor dem Zerfasern 1 bis  40 % Wasser zugesetzt werden.

   Schliesslich können  die Längs- und Querränder des nach dem     erfindungs-          gemässen        Verfahren    hergestellten Erzeugnisses nicht  nur durch Prägen verstärkt werden, sondern auch auf  andere Weise, z. B. durch Verschweissen, wenn die  Haltehüllen aus thermoplastischen Fäden bestehen.  Statt des     Verschweissens    wäre auch ein Absteppen  möglich. Ganz allgemein ist die Trockenverarbeitung  der     Zellulosepappenbahn    an keine bestimmte ma  schinelle Einrichtung gebunden, vielmehr kann sie  auf allen bekannten     Verarbeitungsmaschinen,    z. B.

    des Typs     Rieter,        Joa,        Drehsen    und     Dreesbach,        Hobe-          ma,    J. H.     Spoerl,        Stille-Werner,        Mönlyke    usw., erfol  gen.



  Process for the production of flat structures from cellulose fibers, product produced by the method and use of the same The invention relates to a method for the production of flat structures from cellulose fibers; it also relates to a product manufactured by the process and a use of this product.



  The method according to the invention is characterized by the following method steps: a) Coniferous woods, hardwoods, gramineae, alfa grass, bamboo or cotton are mixed after bioche.

   or chemical and mechanical pulping and comminution processes, a cellulose pulp is produced, b) the cellulose pulp is mechanically stirred in pre-chests or by grinding units, such as Jordan's cone pulp mills, c) the cellulose pulp is continuously dried and turned into a cellulose cardboard web with a thickness of 0, 1 mm to 10 cm, or a weight of 50 to 7000 g / m2 and a moisture content of 1 to 40% pressed, d)

   the cellulose cardboard sheet is wound onto a wooden, steel or cardboard tube with a diameter of 0.5 cm to 40 cm to form a roll with a diameter of 10 cm to 3 m, e) the cellulose cardboard sheet transported to the place of processing is there fiberized, whereupon the fibers or flakes are filled in the form of a loose web via conveyor belts in holding sleeves.



  The patent also extends to the product manufactured according to this process and to the use of this product as a hygienic article for daily use.



  In the drawing, the method according to the invention and the product produced according to the same are shown schematically, for example: FIG. 1 shows the sequence of method steps a) to d), FIG. 2 shows method step e) and FIG. 3 shows the perspective Representation of a cut product manufactured by the process.



  Process step a) of the process schematically illustrated in FIGS. 1 and 2 is known per se and has the following measures: Unpeeled wood 1 is freed from the bark and cambium in the peeling machine 2 and then chipped in the chopping machine 3 shredded. The wood chips are cooked in the cooker 4 with calcium bisulfite solution and digested by direct introduction of steam at final temperatures of 140 C in 10 to 16 hours.

   The raw material coming from the digester 4 passes through the shredder 5, the branch trap 6, the sand trap 7 and the sorter B. Then, if necessary, the material is bleached in the bleach hollander 9 with chlorine lye; however, if bleaching is not required or desired, the fabric is directed from the sorter 8 to the machine chest 10. From there it gets into the drainage system 11, into the stirring chest 12 and into the Jordans cone pulp mill 12a.

   The fabric then passes through the Fourdrinier machine 13, in which it is dewatered; the web consisting of felted fibers is then dried in the drying section 14 and, if appropriate, pressed in a calender 15. Up to this point, the process is known in principle, although of course, instead of the sulfite process just described, the nitric acid digestion process, the Magnetfit dissolution process, is just as good.

   The sodium process, the sulfate process, the Pomilio process or the semi-chemical process can be applied, depending on whether you choose softwoods, hardwoods, gramineae, alfagras (esparto), bamboo or cotton as the starting materials. In the same way, the bleaching can also be carried out with other oxidizing agents or reducing agents instead of with chlorine lye.

   Optical brightening agents can also be used which are mixed into the cellulose pulp before drying.



       According to the invention, the cellulose pulp is dried and pressed in such a way that a cellulose cardboard web with a thickness of 0.1 mm to 10 cm or a weight of 50 to 7000 g / m2 and a moisture content of 1 to 40% is produced. This cellulose web, which in contrast to paper does not contain any fillers, glue or paint, is now wound up into a roll 16 with a diameter of 10 cm to 3 m, with a wooden, steel or cardboard core with a diameter of Serves 0.5 cm to 40 cm.

   For customs reasons, the cellulose cardboard web can be perforated several times over its entire width before being wound into a roll. In addition, the roll 16, which can have a considerable width, can be cut by rotating knives into small rolls with a width of 3 cm to 7 m. The individual roles come then in a warehouse or immediately sent to the processing location, z. B. in a pulp processing plant.



       Fig. 2 shows schematically the processes at the processing site according to method step e). The cellulose cardboard web present in the form of a roll 16 is fed to a beater 17 or another defibering device and defibrated. The fibers or flocks are loosened in an air stream originating from a blower 18, picked up by a suction belt 19 and deposited on a conveyor belt 20 and carried away between this and a further conveyor belt 21.

   Between the conveyor belts 20, 21 run from rollers 22, 23 holding sleeves 24, 25, so that after the conveyor belts 20, 21 have been left, the cellulose fibers or flakes 26 form a loose web lying between the holding sleeves 24, 25 (see also Fig. 3). The holding sleeves 24, 25 can be made of paper, e.g. B.

   Be it crepe paper, consist of or consist of nonwovens (fiber composites - non-wovens, bonded fabrics or bonded fiber fabrics), fabrics, in particular leno fabrics (gauze fabrics) or knitted fabrics. The resulting flat structure passes through a knurling machine 27,

   in which the longitudinal and transverse edges denoted by 28 in FIG. 3 are embossed. The individual products 30, one of which is shown in section in FIG. 3, are separated in the cutting mechanism 29. These products are used as hygienic articles of daily use, in particular - depending on size and texture - as sanitary napkins, children's diapers, protective pads against blood, urine, etc. The method described can of course experience modifications within the scope of the invention.

   For example, a disinfecting and / or deodorizing agent or a hemostyptic can be added to the cellulose pulp before drying, namely as a liquid or powder, whereby only examples are: alcoholic solution of menthol, Lugol's solution, chlorophyll derivative, alcoholic coumarin solution, tannin, alum, ferric chloride solution, etc.

   The fiberization of the cellulose cardboard web can not only take place with a beater, but also in other shredding or fiberizing devices, e.g. B. in knife or stone mills, carding machines, etc. If the cellulose cardboard is too humid, 1 to 40% water can be added to the latter before it is defibrated.

   Finally, the longitudinal and transverse edges of the product manufactured according to the method according to the invention can be reinforced not only by embossing, but also in other ways, e.g. B. by welding if the holding sheaths are made of thermoplastic threads. Instead of welding, quilting would also be possible. In general, the dry processing of the cellulose cardboard web is not tied to a specific machine ma device, rather it can be used on all known processing machines, eg. B.

    of the types Rieter, Joa, Drehsen and Dreesbach, Hobema, J. H. Spoerl, Stille-Werner, Mönlyke etc.

Claims

PATENT CLAIMS 1. Process for the production of flat structures from cellulose fibers, characterized by the following process steps: a) from coniferous wood, hardwood, gramineae, alfagras, bamboo or cotton, a cellulose pulp is produced by bioche mixing or chemical and mechanical pulping and shredding processes, b) the cellulose pulp is mechanically stirred in pre-chests or by grinding units, c)

the cellulose pulp is continuously dried and pressed into a cellulose cardboard sheet with a thickness of 0.1 mm to 10 cm or a weight of 50 to 7000 g / ml and a moisture content of 1 to 40%, d) the cellulose cardboard sheet is placed on a wooden , Steel or cardboard tube with a diameter of 0.5 cm to 40 cm wound into a roll with a diameter of 10 cm to 3 m, e) the cellulose cardboard web transported to the processing site in roll form is fiberized there, whereupon the fibers or

Flakes in the form of a loose web are filled into holding covers via conveyor belts. II. Product manufactured according to the method according to claim I. III. Use of the product manufactured according to the process according to claim I as a hygienic article for daily use. SUBClaims 1. The method according to claim I, characterized in that the cellulose pulp is bleached before drying. 2. The method according to claim I, characterized in that optical brightening agents are added to the cellulose pulp before drying. 3.

A method according to claim 1, characterized in that a disinfectant is added to the cellulose pulp before drying. 4. The method according to claim I, characterized in that a deodorant is added to the cellulose pulp before drying. 5. The method according to claim I, characterized in that a hemostypticum is added to the cellulose pulp before drying. 6. The method according to claim I, characterized in that the cellulose cardboard web is perforated several times over the entire width before being wound into a roll. 7th

Method according to claim 1, characterized in that the roll containing the cellulose cardboard web is cut by rotating knives into small rolls with a width of 3 cm to 7 m. B. The method according to claim I, characterized in that 1 to 40% water is added to the cellulose cardboard web in roll form before the defibration. 9. The method according to claim I, marked is characterized by the use of holding sleeves made of paper. 10.

Method according to patent claim I, characterized by the use of holding covers made of nonwovens. 11. The method according to claim I, characterized by the use of retaining sleeves made of fabric. 12. The method according to dependent claim 10, characterized by the use of holding sleeves made of gauze. 13. The method according to claim I, characterized by the use of holding sleeves made of knitted fabrics. 14. The method according to claim I, characterized in that the flat structure consisting of the holding sleeves and the loose web of fibers or flocks lying between them is seen ver at least on both sides with an edge reinforcement. 15th

Method according to dependent claim 14, characterized in that the flat structure is also provided with edge reinforcements which are arranged at a distance from one another and run transversely to the web direction and is divided into individual pieces by cutting along the latter.