Installation de thermoformage
La présente invention a pour objet une installation de thermoformage pour la fabrication de corps creux, et en particulier de récipients, en partant d'une feuille en matière plastique, comportant au moins un poinçon et une matrice destinés à coopérer l'un avec l'autre sous l'action d'un dispositif d'action- nement pour d'abord emboutir la feuille, au moins un dispositif d'injection d'un fluide gazeux permettant de plaquer la matière plastique déformée à l'aide du poinçon, contre les parois de la matrice pour conférer au récipient sa forme définitive,
caractérisée par le fait que la matrice comporte un dispositif de fa çonnage du fond du récipient permettant de refouler la matière plastique formant le fond du récipient de manière à former un récipient présentant un faux fond.
Le dessin annexé illustre schématiquement et à titre d'exemple une installation de thermoformage et plus particulièrement les moules mâle et femelle de cette installation.
La fig. 1 est un schéma indiquant les principales liaisons électro-mécano-pneumatiques existant entre les différentes parties de l'installation.
La fig. 2 illustre en coupe axiale les moules mâle et femelle à l'instant où le récipient est formé mais avant le façonnage du fond de celui-ci.
La fig. 3 illustre également en coupe axiale les moules mâle et femelle pendant le façonnage du fond du récipient.
La fig. 4 illustre toujours en coupe axiale le moule femelle lors de l'éjection du récipient terminé hors du moule femelle, le moule mâle ayant été retiré préalablement.
L'installation illustrée à titre d'exemple est une installation de thermoformage pour la fabrication de corps creux en matière plastique analogue à celle décrite dans le brevet No 375138.
Cette installation de thermoformage présente un dispositif de positionnement d'une feuille de matière plastique thermoformable comportant un dispositif d'entraînement pas à pas de la feuille de matière plastique et une grille de fixation de cette feuille.
Le dispositif d'entraînement comporte un support 1 portant un rouleau 2 de feuille de matière plastique ainsi que des moyens d'entraînement 3 entraînant la feuille et entraînés en rotation à l'aide d'un moteur électrique 4 dont l'enclenchement est commandé par un interrupteur 5. Des moyens sont prévus pour que la feuille de matière plastique F soit tendue entre le rouleau 2 et les moyens d'entraînement 3. La grille de fixation 6 permet de maintenir la feuille de ma hère plastique F dans une position déterminée pendant le formage de certaines parties au moins de celle-ci.
L'installation comporte encore un dispositif de chauffage de la feuille F de matière plastique constitué par exemple par des corps de chauffe infrarouges 7 disposés le long de ladite feuille F et dont l'enclenchement est commandé par un interrupteur 8.
L'installation présente également au moins un poinçon 9 et au moins une matrice 10 coopérant l'un avec l'autre et disposés de part et d'autre de la feuille
F de matière plastique. Dans l'exemple illustre' ces poinçons 9 et ces matrices 10 sont portés par des blocs porte-moules mâle 11 et femelle 12 respectivement. Ces blocs porte-moules mâle et femelle sont montés coulissants par rapport au bâti de l'installation de thermoformage et sont entraînés dans leurs déplacements à l'aide de dispositifs d'actionnement comportant des vérins hydrauliques à double effet 13, 14 alimentés en fluide sous pression contenu dans un réservoir 15 à l'aide de vannes 16, 17.
Chaque poinçon comporte une tête 18 en un matériau assurant une dissipation thermique faible et homogène pour ne pas abaisser localement la température de la matière plastique venant en contact avec celui-ci. De nombreux matériaux peuvent être utilisés pour réaliser cette tête 18 tels que du bois ou des résines synthétiques. Cette tête 18 est montée télescopiquement sur un support 20 solidaire du bloc porte-moule mâle 11.
Le fait d'avoir une tête de poinçon télescopique, c'est-à-dire déplaçable axialement, soit dans des mouvements commandés pneumatiquement par exemple, soit contre une action de rappel élastique permet en effet d'obtenir dans certains cas d'espèce un meilleur étirage de la feuille de matière plastique.
En outre l'utilisation d'un poinçon déplaçable axialement par rapport à son support permet de préformer la matière plastique de la feuille le plus profondément possible à l'intérieur du moule, ce poin çon se rétractant axialement lors du façonnage du faux fond du récipient. Ce mouvement de recul du poinçon peut soit être commandé à l'aide d'un dispositif de commande pneumatique par exemple, soit s'effectuer par refoulement contre une action élastique sous l'effet du façonnage même du fond du récipient.
Dans l'exemple illustré cette tête 18 du poinçon est déplaçable axialement par rapport au support 20 et un ressort 19 tend à la maintenir dans une position avancée illustrée à la fig. 2.
Chaque poinçon comporte encore un dispositif de coupe comportant un couteau circulaire 21 fixé sur le support 20 dont le tranchant est situé dans un plan perpendiculaire à l'axe du poinçon. Une rondelle 22 est montée déplaçable axialement par rapport au support 20 contre l'action de ressorts 23 tendant à maintenir cette rondelle approximativement dans le plan de l'arête de coupe du couteau circulaire 21.
Chaque poinçon est muni d'un dispositif d'injection d'un fluide gazeux comportant un canal 24 coaxial au support 20 donnant accès à plusieurs passages 25 pratiqués dans le support 20 entre la base de la tête 18 et la rondelle 22. Ce canal 24 est relié à une source de gaz sous pression 26 par l'intermédiaire d'une vanne 27.
Chaque matrice est disposée à l'intérieur d'un alésage 28 du bloc porte-moule femelle 12 centré sur le poinçon 9 correspondant. Dans l'exemple illustré chaque matrice comporte quatre pièces 29 présentant en coupe transversale la forme générale d'arcs de couronne. Ces pièces 29 sont munies de cames 30, 31 à chacune de leurs extrémités destinées à coopérer avec des rampes 32, 33 portées par le bloc portemoule femelle 12. Des ressorts 36 disposés entre chaque pièce 29 de la matrice tendant à écarter celles-ci les unes des autres et, sous l'effort conjugué des cames 30, 31 et des rampes 32, 33 à déplacer lesdites pièces axialement hors de Alésage 28. Les pièces 29 sont guidées dans leurs mouvements axiaux par des guides 34 fixés sur le bloc porte-moule femelle.
Les déplacements axiaux, et donc radiaux par voie de conséquence, des pièces 29 sont commandés par une plaque de fermeture 35 dont l'une des surfaces coopère avec la face frontale de la matrice et fixe la position de celle-ci, contre l'action des ressorts 36, par rapport au bloc porte-moule femelle 12.
L'installation de thermoformage se distingue des installations connues par le fait qu'elle comporte encore un dispositif de façonnage du fond des récipients constituant le fond de la matrice.
Ce dispositif de façonnage du fond du récipient comporte une partie fixe 37 solidaire du bloc portemoule femelle 12 munie d'un alésage central 38 coaxial à l'axe de la matrice et présentant une surface externe cylindrique concentrique audit alésage 38.
Autour de cette partie fixe 37 se trouve une partie mobile 39 susceptible de coulisser sans jeu sur la surface externe de la partie fixe et solidaire des parties 29 de la matrice. Cette pièce mobile 39 est donc entraînée dans les mouvements axiaux de la matrice.
Un joint 40 assure l'étanchéité entre ces pièces mobile 39 et fixe 37. Cette pièce mobile 39 comporte dans sa partie supérieure une gorge circulaire 43 débouchant sur l'extrémité de cette pièce mobile 39 dirigée vers l'intérieur de la matrice.
Ce dispositif de façonnage comporte encore un piston 41 dont la surface supérieure 42 constitue le fond de la matrice et qui comporte une jupe 45 s'étendant à l'intérieur de la gorge 43 pratiquée dans la pièce mobile 39. Le diamètre extérieur de ce piston 41 est légèrement plus faible que le diamètre de la cavité du moule mesuré dans un même plan transversal. La différence entre ces deux diamètres est de l'ordre de quelques multiples de l'épaisseur de la paroi du récipient formé, en particulier comprise entre 3 et 5 fois ladite épaisseur de la paroi du récipient.
La course de ce piston est limitée par une butée 58 portée par la jupe 45 coopérant avec un épaulement 59 de la gorge circulaire 43. Un joint 44 assure l'étanchéité entre la paroi interne de ladite gorge 43 et la paroi correspondante de la jupe 45 du piston 41. Ce piston 41 comporte encore une tige de guidage 46 s'étendant à l'intérieur de l'alésage central 38 de la partie fixe 37. Cette tige définit, sur une certaine partie de sa longueur, avec la surface interne dudit alésage central 38 une chambre 47 limitée par des joints 48, 49 la rendant étanche. Un canal 59 traversant la pièce fixe 37 est susceptible d'être relié au réservoir de fluide sous pression 26 à l'aide d'une vanne 60 en vue de l'actionnement du piston 41.
La tige 46 du piston 41 est évidée et renferme un éjecteur 50 ainsi que son piston d'actionnement 51. Une butée 52 solidaire de la tige 46 du piston délimite à la fois les deux positions extrêmes dudit éjecteur 50. Une chambre 53 est ménagée entre la face active 54 du piston 51 de l'éjecteur et le fond de l'évidement de la tige 46 et est reliée à la chambre 47 par un passage 55.
Dans la forme d'exécution illustrée la matrice comporte encore un dispositif d'injection de fluide gazeux comprenant un canal 56 pratiqué dans la pièce fixe 37 et alimentant au travers d'un passage 57 pratiqué dans la pièce mobile 39 la gorge circulaire 43 de celle-ci. Cette gorge 43 communique librement avec l'intérieur de la matrice par le jeu existant entre la surface annulaire externe de ladite gorge et la surface correspondante de la jupe 45 du piston 41.
Ce canal 56 est relié par l'intermédiaire d'une vanne 58 à la source de fluide gazeux sous pression 26.
Le fonctionnement de l'installation décrite et en particulier du dispositif de façonnage du fond d'un récipient est le suivant:
Un- récipient est formé, d'une façon connue et qui ne sera pas décrite ici, par la coopération du poinçon entrant dans la matrice puis pneumatiquement pour appliquer la matière plastique contre les parois de la matrice. I1 faut toutefois remarquer que lors du préformage du récipient le poinçon étire la matière plastique jusqu'à proximité immédiate de la surface 42 du piston 41 lorsque celui-ci est en position reculée et forme donc le fond de la cavité du moule. Dès cet instant et pendant que la matière plastique formant le récipient est encore malléable, les opérations suivantes sont effectuées: 1.
L'opérateur ouvre la vanne reliant le réservoir de
fluide sous pression au canal 59 ce qui provoque
le déplacement axial du piston 41 provoquant le
refoulement de la portion centrale du fond du
récipient et le repliement du bord périphérique
dudit fond du récipient. Pendant ce déplacement
axial du piston 41 la matière plastique en contact
avec la surface 42 du piston 41 est serrée entre
cette surface et la surface frontale de la tête 18
du poinçon. Le déplacement axial du piston 41
provoque donc un recul axial correspondant de
la tête 18 du poinçon contre l'action du res
sort 19.
La fig. 3 illustre la position des divers organes pendant cette opération. Ce déplacement axial du piston 41 refoule la matière plastique formant le fond du récipient et replie celle-ci le long du bord inférieur de celui-ci. On obtient de cette façon un récipient présentant un faux fond et ne reposant sur une surface d'appui que par une ligne circulaire.
2. Lorsque le piston est arrivé en fin de course
avant, limitée par la butée 58 arrivant en contact
avec l'épaulement 59 un temps d'attente est ob
servé pour permettre à la matière plastique for
mant le récipient de se solidifier.
3. Le poinçon est retiré hors de la matrice.
4. La plaque de fermeture 35 est éloignée du bloc
porte-moule femelle 12 ce qui provoque l'ou
verture de la matrice sous l'action des ressorts
36. En effet les parties 29 de la matrice se dé
placent axialement hors du bloc porte-moule sur
une certaine distance ce qui permet leur écar
tement radial.
Le déplacement axial de la matrice entraîne la
pièce mobile 39 du dispositif de façonnage dans
un même déplacement axial ce qui a pour effet
de déplacer axialement le piston 41 et le dispositif
d'injection d'une valeur correspondante.
5. Enfin lorsque la matrice est entièrement ouverte
la tige 46 du piston 41 (fig. 4) est suffisamment
sortie hors de l'alésage 38 de la pièce fixe 37
pour que la chambre 47 communique avec le
canal 59 ce qui provoque l'alimentation en fluide
sous pression de la chambre 53 du dispositif
d'éjection et par conséquent le déplacement
axial jusqu'en position avancée de l'éjecteur 50.
6. Enfin l'opérateur ferme la vanne alimentant en
fluide sous pression le canal 59 et l'installation
est prête pour un nouveau cycle de formage d'un
récipient. En effet l'éjecteur 50 et le piston 41
sont remis en position de repos (fig. 2) sous l'ac
tion de la poussée exercée par la matière plasti
que au cours de son formage.
Il est bien évident que ces opérations successives, ainsi que les opérations de formage du récipient luimême peuvent être commandées soit manuellement soit automatiquement de façon connue.
En outre il est évident qu'une installation de thermoformage particulière a été décrite et illustrée à titre d'exemple mais que d'autres installations pourraient être utilisées en combinaison avec le dispositif de façonnage. En particulier la tête télescopique 18 du poinçon pourrait être commandée pneumatiquement dans ses déplacements par rapport au support 20. Dans ce cas cette tête 18 serait maintenue en position avancée pendant le préformage de la feuille de matière plastique, lorsque cette dernière entre en contact avec le poinçon, pour amener la matière plastique le plus profondément possible à l'intérieur de la cavité du moule. Puis après ou pendant le gonflage pneumatique du récipient jusque dans sa forme définitive la tête 18 du poinçon est reculée à l'aide de son dispositif de commande pneumatique.
Ce déplacement axial de recul de la tête du poinçon s'effectue soit avant soit pendant le déplacement du piston 41 du dispositif de façonnage du fond du récipient. Dans une telle variante la matière plastique du fond du récipient n'est donc plus serrée entre le piston 41 et la tête du poinçon pendant son refoulement de sorte que la matière de ce fond continue à être étirée pendant cette opération de façonnage du fond. Cette particularité permet en particulier d'obtenir des récipients à fonds minces ce qui est toujours difficile d'obtenir par les moyens classiques.
I1 est évident que bien que l'installation décrite et illustrée comporte une matrice ouvrante, le dispositif de façonnage peut être utilisé dans des installations comportant des matrices non ouvrantes. En effet l'utilisation d'une matrice ouvrante ou non ouvrante ne dépend que de la forme que l'on désire donner au récipient fini.
Thermoforming plant
The present invention relates to a thermoforming installation for the manufacture of hollow bodies, and in particular of containers, starting from a plastic sheet, comprising at least one punch and a die intended to cooperate with one another. another under the action of an actuating device for first stamping the sheet, at least one device for injecting a gaseous fluid making it possible to press the deformed plastic material with the aid of the punch, against the walls of the die to give the container its final shape,
characterized in that the die comprises a device for shaping the bottom of the container making it possible to push back the plastic material forming the bottom of the container so as to form a container having a false bottom.
The appended drawing illustrates schematically and by way of example a thermoforming installation and more particularly the male and female molds of this installation.
Fig. 1 is a diagram indicating the main electro-mechanical-pneumatic connections existing between the different parts of the installation.
Fig. 2 illustrates in axial section the male and female molds at the moment when the container is formed but before the bottom of the latter is shaped.
Fig. 3 also illustrates in axial section the male and female molds during the shaping of the bottom of the container.
Fig. 4 still illustrates in axial section the female mold during the ejection of the finished container from the female mold, the male mold having been removed beforehand.
The installation illustrated by way of example is a thermoforming installation for the manufacture of plastic hollow bodies similar to that described in patent No. 375138.
This thermoforming installation has a device for positioning a thermoformable plastic sheet comprising a device for stepping the plastic sheet and a fixing grid for this sheet.
The drive device comprises a support 1 carrying a roll 2 of plastic sheet as well as drive means 3 driving the sheet and driven in rotation by means of an electric motor 4, the engagement of which is controlled by a switch 5. Means are provided so that the plastic sheet F is stretched between the roller 2 and the drive means 3. The fixing grid 6 makes it possible to maintain the sheet of plastic material F in a determined position for forming at least some parts thereof.
The installation also comprises a device for heating the sheet F of plastic material constituted, for example, by infrared heating bodies 7 arranged along said sheet F and whose engagement is controlled by a switch 8.
The installation also has at least one punch 9 and at least one die 10 cooperating with each other and arranged on either side of the sheet.
F of plastic. In the example illustrates' these punches 9 and these dies 10 are carried by male 11 and female 12 mold-holder blocks respectively. These male and female mold-holder blocks are mounted to slide relative to the frame of the thermoforming installation and are driven in their movements by means of actuating devices comprising double-acting hydraulic cylinders 13, 14 supplied with fluid under pressure contained in a tank 15 using valves 16, 17.
Each punch has a head 18 made of a material ensuring low and homogeneous heat dissipation so as not to locally lower the temperature of the plastic material coming into contact with it. Many materials can be used to make this head 18 such as wood or synthetic resins. This head 18 is telescopically mounted on a support 20 integral with the male mold holder block 11.
The fact of having a telescopic punch head, that is to say axially displaceable, either in pneumatically controlled movements for example, or against an elastic return action, in fact makes it possible to obtain in certain cases a better stretching of the plastic sheet.
In addition, the use of a punch which can be moved axially relative to its support makes it possible to preform the plastic material of the sheet as deeply as possible inside the mold, this punch retracting axially during the shaping of the false bottom of the container. . This backward movement of the punch can either be controlled by means of a pneumatic control device, for example, or be carried out by upsetting against an elastic action under the effect of the actual shaping of the bottom of the container.
In the example illustrated, this head 18 of the punch is movable axially relative to the support 20 and a spring 19 tends to hold it in an advanced position illustrated in FIG. 2.
Each punch further comprises a cutting device comprising a circular knife 21 fixed on the support 20, the cutting edge of which is located in a plane perpendicular to the axis of the punch. A washer 22 is mounted to move axially relative to the support 20 against the action of springs 23 tending to maintain this washer approximately in the plane of the cutting edge of the circular knife 21.
Each punch is provided with a device for injecting a gaseous fluid comprising a channel 24 coaxial with the support 20 giving access to several passages 25 made in the support 20 between the base of the head 18 and the washer 22. This channel 24 is connected to a source of pressurized gas 26 through a valve 27.
Each die is placed inside a bore 28 of the female mold-holder block 12 centered on the corresponding punch 9. In the example illustrated, each die comprises four parts 29 having in cross section the general shape of crown arcs. These parts 29 are provided with cams 30, 31 at each of their ends intended to cooperate with ramps 32, 33 carried by the female mold-holder block 12. Springs 36 disposed between each part 29 of the die tending to separate them from them. from each other and, under the combined force of the cams 30, 31 and the ramps 32, 33 to move said parts axially out of bore 28. The parts 29 are guided in their axial movements by guides 34 fixed to the carrier block. female mold.
The axial, and therefore radial, displacements of the parts 29 are controlled by a closure plate 35, one of the surfaces of which cooperates with the front face of the die and fixes the position of the latter, against the action. springs 36, relative to the female mold holder block 12.
The thermoforming installation differs from known installations by the fact that it also comprises a device for shaping the bottom of the containers constituting the bottom of the die.
This device for shaping the bottom of the container comprises a fixed part 37 integral with the female mold holder block 12 provided with a central bore 38 coaxial with the axis of the die and having a cylindrical outer surface concentric with said bore 38.
Around this fixed part 37 is a movable part 39 capable of sliding without play on the external surface of the fixed part and integral with the parts 29 of the die. This mobile part 39 is therefore driven in the axial movements of the die.
A seal 40 provides the seal between these movable parts 39 and fixed 37. This movable part 39 comprises in its upper part a circular groove 43 opening onto the end of this movable part 39 directed towards the interior of the die.
This shaping device also comprises a piston 41, the upper surface 42 of which constitutes the bottom of the die and which comprises a skirt 45 extending inside the groove 43 made in the moving part 39. The outside diameter of this piston 41 is slightly smaller than the diameter of the mold cavity measured in the same transverse plane. The difference between these two diameters is of the order of a few multiples of the thickness of the wall of the container formed, in particular between 3 and 5 times said thickness of the wall of the container.
The stroke of this piston is limited by a stop 58 carried by the skirt 45 cooperating with a shoulder 59 of the circular groove 43. A seal 44 seals between the internal wall of said groove 43 and the corresponding wall of the skirt 45 piston 41. This piston 41 also comprises a guide rod 46 extending inside the central bore 38 of the fixed part 37. This rod defines, over a certain part of its length, with the internal surface of said central bore 38 a chamber 47 limited by seals 48, 49 making it watertight. A channel 59 passing through the fixed part 37 is capable of being connected to the pressurized fluid reservoir 26 by means of a valve 60 with a view to actuating the piston 41.
The rod 46 of the piston 41 is recessed and contains an ejector 50 as well as its actuating piston 51. A stop 52 integral with the rod 46 of the piston delimits both the two extreme positions of said ejector 50. A chamber 53 is formed between the active face 54 of the piston 51 of the ejector and the bottom of the recess in the rod 46 and is connected to the chamber 47 by a passage 55.
In the embodiment illustrated, the die further comprises a device for injecting gaseous fluid comprising a channel 56 formed in the fixed part 37 and supplying, through a passage 57 formed in the moving part 39, the circular groove 43 of that -this. This groove 43 communicates freely with the interior of the die by the clearance existing between the external annular surface of said groove and the corresponding surface of the skirt 45 of the piston 41.
This channel 56 is connected via a valve 58 to the source of pressurized gaseous fluid 26.
The operation of the installation described and in particular of the device for shaping the bottom of a container is as follows:
A container is formed, in a known manner which will not be described here, by the cooperation of the punch entering the die and then pneumatically to apply the plastic material against the walls of the die. However, it should be noted that during the preforming of the container the punch stretches the plastic material up to the immediate proximity of the surface 42 of the piston 41 when the latter is in the retracted position and therefore forms the bottom of the mold cavity. From this moment and while the plastic material forming the container is still malleable, the following operations are carried out: 1.
The operator opens the valve connecting the
pressurized fluid to channel 59 which causes
the axial displacement of the piston 41 causing the
discharge of the central portion of the bottom of the
container and the folding of the peripheral edge
said bottom of the container. During this trip
axial piston 41 the plastic in contact
with the surface 42 of the piston 41 is clamped between
this surface and the frontal surface of the head 18
of the punch. Axial displacement of piston 41
therefore causes a corresponding axial recoil of
the head 18 of the punch against the action of the res
fate 19.
Fig. 3 illustrates the position of the various organs during this operation. This axial displacement of the piston 41 forces the plastic material forming the bottom of the container and folds the latter along the lower edge thereof. In this way, a container is obtained having a false bottom and resting on a bearing surface only by a circular line.
2. When the piston has reached the end of its stroke
forward, limited by the stop 58 coming into contact
with the shoulder 59 a waiting time is ob
served to allow the plastic for
mant the container to solidify.
3. The punch is withdrawn from the die.
4. The closure plate 35 is moved away from the block.
female mold holder 12 which causes the
opening of the matrix under the action of the springs
36. Indeed the parts 29 of the matrix are
place axially out of the mold holder block on
a certain distance which allows their separation
radial.
Axial displacement of the die causes
moving part 39 of the shaping device in
the same axial displacement which has the effect
axially displace the piston 41 and the device
injection of a corresponding value.
5. Finally when the matrix is fully open
the rod 46 of the piston 41 (fig. 4) is sufficiently
exit out of the bore 38 of the fixed part 37
so that the room 47 communicates with the
channel 59 which causes the fluid supply
pressurized chamber 53 of the device
ejection and consequently the displacement
axial to the advanced position of the ejector 50.
6. Finally the operator closes the valve supplying
pressurized fluid channel 59 and the installation
is ready for a new forming cycle of a
container. Indeed the ejector 50 and the piston 41
are returned to the rest position (fig. 2) under the ac
tion of the thrust exerted by the plastic material
that during its forming.
It is obvious that these successive operations, as well as the operations for forming the container itself, can be controlled either manually or automatically in a known manner.
Furthermore, it is evident that a particular thermoforming installation has been described and illustrated by way of example but that other installations could be used in combination with the forming device. In particular, the telescopic head 18 of the punch could be pneumatically controlled in its movements relative to the support 20. In this case, this head 18 would be kept in the advanced position during the preforming of the plastic sheet, when the latter comes into contact with the material. punch, to bring the plastic as deep as possible inside the mold cavity. Then, after or during the pneumatic inflation of the container into its final shape, the head 18 of the punch is moved back using its pneumatic control device.
This axial recoil movement of the head of the punch takes place either before or during the movement of the piston 41 of the device for shaping the bottom of the container. In such a variant, the plastic material of the bottom of the container is therefore no longer clamped between the piston 41 and the head of the punch during its delivery so that the material of this base continues to be stretched during this operation of shaping the base. This particularity makes it possible in particular to obtain receptacles with thin bottoms, which is always difficult to obtain by conventional means.
It is obvious that although the installation described and illustrated comprises an opening die, the shaping device can be used in installations comprising non-opening dies. In fact, the use of an opening or non-opening die depends only on the shape that one wishes to give to the finished container.