Saugformmaschine für thermoplastische Kunststoff-Folien
Die Erfindung betrifft eine Verbesserung an der im Hauptpatent umschriebenen Saugformmaschine für das Formen thermoplastischer Kunststoff-Folienbänder.
Die Saugformmaschine nach dem Hauptpatent besteht aus einer drehbaren Trommel, an deren Umfang die Saugformen angeordnet sind und um die das Folienband kontinuierlich herumgeführt wird, wobei auf beiden Stirnseiten der Saugformen endlose, umlaufende und federnd gespannte Haltemittel herumgeführt sind, die die Ränder des Folienbandes dichtend an die Trommel andrücken. tm Bereich des von dem Folienband umspanntenTrommelabschnittes ist eine das Folienband erwärmende und vorzugsweise mit elektrischen Heizwiderständen bestückte Heizvorrichtung vorgesehen.
Ausserdem enthält die Saugformmaschine eine selbsttätig gesteuerte Vakuum-Verteil-Vorrichtung, die die durch das erweichte Folienband abgedeckten Saugformen im Bereich der Hleizvorrichtung für einen Bruchteil einer Trommelumdrehung mit einer Vakuumquelle und anschliessend mit der Aussenluft verbindet.
Die Erfindung verfolgt in erster Linie den Zweck, das Anbringen von Saugformen verschiedener Länge und'oder Breite auf der Trommel zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Trommel zwei Speichensterne mit langenveränderlichen, z. B. teleskopartig ausgebildeten Speichen aufweist, wobei mindestens einer dieser Speichensterne in Richtung der Trommelachse in bezug auf den anderen verstellbar und zweckmässig in der jeweils eingestellten Lage festhaltbar ist, während die auswechselbaren Saugformen zwischen den Speichensternen und jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden Speichen derselben an den freien Speichenenden lösbar befestigt sind.
Die Breite der Saugformen kann also durch Einstellen des axialen Abstandes zwischen den zwei Speichensternen geändert werden, während die Länge der Saugformen durch Andern der Speichenlänge beider Sterne, d. h. durch Andern der Seh nen- oder Bogenlänge zwischen den freien Speichenenden geändert wird.
Zweckmässig wird eine Nachstellung der Vakuum-Verteilvorrichtung ermöglicht, um den Zeitpunkt, in dem die Saugformen mit der Vakuumquelle verbunden werden, wahlweise innerhalb gewisser Grenzen verstellen zu können.
Ferner ist die e Möglichkeit einer Regelung der Erwärmung des Folienbandes vorgesehen. Zu diesem Zweck kann die Anzahl der eingeschalteten Heizwiderstände geändert und/oder die ganze Heizvorrichtung in bezug auf die Trommel vorzugsweise unabhängig in zwei zueinander senkrechten Richtungen verstellt werden.
Zweckmässig sind Führungsmittel für das kontinuierlich zugeführte Folienband vorgesehen, die einerseits das Folienband selbsttätig auf einer in Querrichtung genau zentrisch in bezug auf die Trommel ausgerichteten Bahn führen und anderseits eine Nachstellung dieser Zentrierung bei Folienbändern unterschiedlicher Breite zulassen.
Die Erfindung ermöglicht es schliesslich, in einer Saugformmaschine der vorstehend genannten Art im Anschluss an die Formung des Folienbandes eine selbsttätige Auftragung von dünnen Belagschichten, insbesondere Farbschichten oder dergleichen auf die erhabenen Teilflächen des geformten Folienbandes zu erzielen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt: Es zeigen:
Fig. 1 eine Saugformmaschine im Aufriss,
Fig. 2 eine Einzelheit der Saugformmaschine in grösserem Massstab und im Querschnitt nach der Linie II-II der Fig. 1,
Fig. 3 die umlaufende Trommel der Saugformmaschine im Aufriss und teilweise im Schnitt,
Fig. 4 den oberen und mittleren Teil der Saugformtrommel im Radialschnitt,
Fig. 5 die Vakuum-Verteilvorrichtung im Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 4,
Fig. 6 die Heizvorrichtung im vertikalen Längsschnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 7,
Fig. 7 und 8 die Heizvorrichtung im Schnitt nach den Linien VII-VII bzw. VIII-VIII der Fig. 6,
Fig. 9 das elektrische Schaltbild eines Teiles der Heizwiderstände,
Fig.
10 die Führungs- und Zentrierungsvorrichtung des Folienbandes im Aufriss in Richtung der Pfeile X-X der Fig. 1,
Fig. 11 die Führungs- und Zentrierungsvorrichtung im Schnitt nach der Linie XI-XI der Fig. 10,
Fig. 12 eine andere Ausführungsform der Füh rungs- und Zentrierungsvorrichtung für das Folienband,
Fig. 13 einen Teil der Saugformmaschine nach Fig. 1, mit angebauter selbsttätiger Vorrichtung zum Auftragen einer Farbschicht auf die erhabenen Teilflächen des geformten Folienbandes,
Fig. 14 und 15 die Farbauftragvorrichtung nach Fig. 13 in vertikalem Querschnitt bzw. im Grundriss.
In der Zeichnung (Fig. 1) ist mit 1 das Gestell der Saugformmaschine bezeichnet, auf dem eine drehbare Trommel 2 gelagert ist. Die Trommel 2 trägt an ihrem Umfang die Saugformen 3 und wird durch ein Untersetzungs-Wechselgetriebz 4 z. B. über den Riemen 5 und die Riemenscheibe 6 angetrieben.
Nach der Zeichnung besteht jede Saugform 3 aus einem einzigen Körper mit darin vorgesehener Kammer 103. Vorzugsweise bestehen jedoch die Saugformen 3 jeweils aus einem kastenförmigen Träger, der auf der Trommel 2 befestigt ist und in den die eigentliche, aus einer entsprechend geformten Platte gebildete Saugform derart eingesetzt wird, dass sich zwischen dieser Formplatte und ihrem kastenförmigen Träger eine Kammer 103 bildet. In diesem Fall können die Formplatten leicht und schnell ausgewechselt werden, ohne ihre kastenförmigen Träger von der Trommel 2 abzubauen.
Mit dem in der nachfolgenden Beschreibung und in den anschliessenden Patentansprüchen benutzten Ausdruck Saugform werden also sowohl einstückige Saugformen der in der Zeichnung dargestellten Art als auch zusammengesetzte Saugformen, die aus einem kastenförmigen Trägerkörper und einer darin eingesetzten und lösbar befestigten, auswechselbaren Formplatte bestehen, bezeichnet.
Das thermoplastische Folienband 7 wird von einer Rolle 8 mit Hilfe einer (nicht dargestellten) Bremsvorrichtung abgewickelt und nach Umleitung über Umlenkwalzen 9, 109 und nach Durchführung durch eine Führungs- und Zentrierungsvorrichtung 10 um die Trommel 2 gelegt, wobei es die obere Hälfte und einen Teil der unteren Hälfte dieser Trommel umspannt und sich auf die Saugformen 3 legt.
Um die obere Hälfte der Trommel 2 ist eine Heizvorrichtung 11 angeordnet, die dazu bestinunt ist, das auf der Trommel 2 liegende Folienband 7 bis zur Plastizität zu erweichen. Die Maschine enthält ferner eine Vakuum-Verteilvorrichtug 12, die die einzelnen Saugformen 3 im Bereich der Heiz vorrichtung 11 und vorzugsweise im Endbereich derselben kurzzeitig für einen Bruchteil einer Trommelumdrehung mit einer Vakuumpumpe 13 verbindet und dadurch das erweichte Folienband 7 in die Saugformen 3 bis zu seiner entsprechenden Formung ansaugt (siehe auch Fig. 3 und 4).
Die für dieses Ansaugen des Folienbandes 7 erforderliche Abdichtung wird durch zwei endlose, auf Umlenkrollen 115 laufende und federnd gespannte Drahtseile 14 erzielt, die zu beiden Seiten der Saugformen 3 um die Trommel 2 herumgeführt sind und in Umfangsnuten 15 der Trommel eingreifen, wobei sie beide Ränder des noch zu formenden bzw. bereits geformten Folienbandes 7 bzw. 107 dichtend an die Trommel 2 drücken (Fig. 4). Die Bahn dieser Drahtseile 14 ist so gewählt, dass sich das Folienband 7 einwandfrei auf den Umfang der Trommel 2 legen kann und gleichzeitig, bzw. anschliessend durch die Drahtseile 14 erfasst wird.
In dem Endbereich des von dem Folienband 7, 107 umspannten Umfangsteiles der Trommel 2 werden die Saugformen 3 durch die Vakuumverteilvorrichtung 12 kurzzeitig mit der Aussenluft verbunden.
Dadurch wird die Saugwirkung aufgehoben, und das geformte Folienband 107 kann sich zusammen mit den Drahtseilen 14 von der Trommel 2 abheben (Fig. 3). An der Stelle, an der das geformte Folienband 107 die umlaufende Trommel 2 verlässt, sind vorzugsweise zwei von einer Luftpumpe 18 gespeiste Blasluftdüsen 16, 17 angeordnet; die Düse 16 bläst Kühlluft auf die Aussenseite des geformten Folienbandes 107, während die Düse 17 einen zwischen die Trommel 2 und das geformte Folienband 107 gerichteten Kühlluftstrom erzeugt, der auch das Abtrennen des Folienbandes 107 von den Saugformen 3 fördert (Fig. 1). Das geformte Folienband 107 wird dann über mindestens eine weitere Stützwalze 209 durch eine Vorrichtung 19 durchgeführt, die die durch die Drahtseile 14 verformten Bandränder abschneidet, und wird schliesslich auf ein Förderband 20 oder dergleichen abgelegt.
Im einzelnen sind die vorstehend erwähnten Bauteile bzw. Einzelvorrichtungen der Saugformmaschine folgendermassen ausgebildet:
Die Trommel 2 besteht aus zwei Speichensternen, deren Speichen 102 eine innerhalb verhältnismässig weiten Grenzen veränderliche Länge auf weisen. Die zwei Speichensterne sind auf einer gemeinsamen, umlaufenden Welle 21 befestigt und ihre Lage auf dieser Welle kann zum Einstellen des Abstandes zwischen den Speichensternen 102 ge ändert werden (Fig. 4). Die Welle 21 ist in Lagern 22 auf zwei seitlichen waagrechten Längsbalken 101 des Maschinengestells 1 gelagert und wird vom Untersetzungs-Wechselgetriebe 4 durch den Riemen 5 und die Riemenscheibe 6 angetrieben. Jeder Speichenstern besteht aus einer Nabe 23, die axial verschiebbar auf der Welle 21 angeordnet ist und in der jeweils eingestellten Lage, z. B. durch radiale Klemmschrauben 24, festgehalten wird.
Die Nabe 23 weist teleskopartig ausgebildete Speichen 102 auf, die jeweils aus einem mit der Nabe 23 verbundenen Rohr 25 und einer in diesem Rohr verschiebbaren und an ihrem äusseren freien Ende mit Flan- schen 126 versehenen Stange 26 bestehen. Das äussere Ende des Rohres 25 weist einen Längsschlitz auf und kann fest um die entsprechende Stange 26 geschlossen werden. Zu diesem Zweck sind Spannbolzen 27 vorgesehen, die durch zwei parallele, an dem Rohr 25 zu beiden Seiten seines Längsschlitzes angeformte, bzw. befestigte Radialflansche 125 durchgeführt sind. Es ist dadurch möglich, die Stange 26 an dem entsprechenden Rohr 25 in jeder beliebigen, mehr oder weniger ausgezogenen Lage festzuhalten und mithin die Länge der Speichen 102 stufenlos einzustellen.
Die Saugformen 3, die entweder eben oder abgewinkelt, bzw. bogenförmig ausgebildet sein können, sind auswechselbar zwischen den beiden Speichensternen jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden Speichen 102 derselben eingesetzt und sind z. B. durch Schrauben 28 an den Endflanschen 126 der Speichenstangen 26 befestigt. Es ist dadurch möglich, die Breite der auswechselbaren Saugformen 3 durch Einstellen des Abstandes zwischen den zwei Speichensternen, d. h. durch geeignete Wahl der Speichensternenlage auf ihrer gemeinsamen Welle 21 beliebig zu ändern. Die Länge der Saug formen 3 kann dagegen innerhalb ziemlich weiten Grenzen dadurch geändert werden, dass man die Länge der teleskopartigen Speichen 102 und mithin die Länge der Sehne bzw. des Bogens zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden Speichenenden abändert.
In dem linken Teil der Fig. 3 sind die teleskopartig ineinandergreifenden Speichenteile 25, 26 vollständig ineinander geschoben, d. h. die Speichen 102 weisen ihre kleinstmögliche Länge auf und zwischen den freien Enden zweier aufeinanderfolgender Speichen 102 ist jeweils eine einzige Saugform 3 befestigt, die eine bei dieser Anordnung kleinstmögliche Länge aufweist. In dem rechten unteren Teil der Fig. 3 sind dagegen die Speichen 102 erheblich auseinandergezogen und ermöglichen dadurch das Einsetzen von wesentlich längeren, einzelnen Saugformen 3' zwischen je zwei aufeinanderfolgenden Speichen 102.
Zwischen zwei aufeinanderfolgenden Speichen 102 können aber anstelle einer einzigen Saugform 3, 3' - auch zwei wesentlich kürzere Saugformen 3"angeordnet werden, wobei sich diese Saugformen 3" bogenartig gegeneinander abstützen und auch untereinander fest verbunden werden können, wie in dem rechten oberen Teil der Fig. 3 veranschaulicht ist. Es ist also möglich, in Verbindung mit der Längenänderung der teleskopartigen Speichen 102 auch die gesamte Anzahl der auf dem Umfang der Trommel 2 angeordneten Saugformen zu ändern.
Die Vakuumverteilvorrichtung- 12 besteht aus einer Scheibe 29, die längsverschiebbar koaxial auf der Welle 21 gelagert ist und nicht mit dieser umläuft, d. h. im Betrieb stillsteht (Fig. 3 und 4). In ihrem oberen Teil, d. h. im Bereich der Winkelstellung, in welcher die Saugformen 3 mit der Vakuumquelle 13 verbunden werden sollen, weist die Scheibe 29 ein aussermittiges Loch 30 auf, das mit der Vakuumquelle 13 durch einen Schlauch 31 verbunden ist. Seitlich oder in ihrem unteren Teil, d. h. im Bereich der Winkelstellung, in welcher die Saugformen 3 mit der Aussenluft verbunden werden sollen, weist die Scheibe 29 ein anderes aussermittiges Loch 32 auf, das auf demselben Teilkreis des oberen Loches 30 liegt und nach aussen durch einen Rohrstutzen 33 verlängert ist. Dieser Rohrstutzen 33 greift in eine verschwenkbare Gabel 34 ein, die z.
B. auf einem durch das Handrad 36 verdrehbaren Zapfen 35 befestigt ist. Die Gabel 34 verhindert die Mitnahme der Scheibe 29 durch die umlaufende Welle 21 und ermöglicht es gleichzeitig, die Scheibe 29 auf der Welle 21 innerhalb gewissen Grenzen zu verdrehen. Die Scheibe 29 ist durch eine Feder 37 in axialer Richtung dichtend gegen die entsprechend ausgebildete Seitenfläche der Nabe 23 des einen Trommelspeichensternes gedrückt, wobei sich die Andrückfeder 37 unter Zwischenschaltung eines Axial-Wälzlagers 38 auf einem Flansch 39 abstützt, der verschiebbar auf der Welle 21 angeordnet ist und auf dieser in der jeweils eingestellten Lage, z. B. durch Klemmschrauben, befestigt werden kann.
Die Nabe 23 des mit der Scheibe 28 zusammenwirkenden Speichensternes weist auf demselben Teilkreis, auf welchem die Löcher 30, 32 der Scheibe 29 vorgesehen sind, einen Kranz axialer, durchgehender und untereinander gleich weit abstehender Löcher 40 auf, die je auf der der Scheibe 29 entgegengesetzten Seite der Nabe 23 durch Schläuche 41 mit der Kammer 103 der einzelnen Saugformen 3 verbunden sind.
Wenn sich ein Loch 40 der umlaufenden Nabe 23 mit dem Loch 30 der feststehenden Scheibe 29 deckt, so stellt es auf kurze Zeit die Verbindung zwischen der zugeordneten Saugform 3 und der Vakuumquelle 13 her. Der an die Kammer 103 der Saugform 3 angelegte Unterdruck kommt über die kleinen, in der Saugformfläche im Bereich ihrer Vertiefungen vorgesehenen Löcher 203 auf der Aussenseite der Saugform 3 zur Wirkung und saugt das erweichte thermoplastische Folienband 7 in die Saugform 3 an. Anschliessend, wenn dasselbe Loch 40 der umlaufenden Nabe 23 mit dem anderen Loch 32 der feststehenden Scheibe 29 zusammenfällt, wird die zugeordnete Saugform 3 kurzzeitig mit der Aussenluft verbunden und die Saugwirkung aufgehoben.
Der Augenblick, in dem die aufeinanderfolgenden Saugformen 3 mit der Vakuumquelle 13, bzw. mit der Aussenluft verbunden werden, kann innerhalb gewissen Grenzen durch Verdrehen der feststehenden Scheibe 29 um die Welle 21 mit Hilfe der verschwenkbaren Gabel 34, d. h. durch Abändern der Winkellage der Löcher 30, 32 in bezug auf die Winkellage der Heizvorrichtung 11 verstellt werden.
Um die Dauer der Verbindung zwischen jeder einzelnen Saugform 3 und der Vakuumquelle 13 zu verlängern und dadurch den Sog der Form 3 länger auf das erweichte Folienband 7 einwirken zu lassen, weist das mit der Vakuumquelle 13 verbundene Loch 30 der Scheibe 29 auf der der Nabe 23 zugekehrten Seite dieser Scheibe 29 ein in Um fangs richtung langgestrecktes Auslaufende auf, oder mündet in eine entsprechende kreisringsegmentförmige Vertiefung 130 aus, die in der genannten inneren Seitenfläche der Scheibe 29 vorgesehen ist (Fig. 5).
Die Heizvorrichtung 11 besteht aus einem halbzylindrischen Schirm 42, der die obere Hälfte der Trommel 2 abdeckt und auf seiner Innenseite elektrische, zwischen Stützisolatoren 44 gespannte Heizwiderstände 43 trägt (Fig. 6 bis 8). Der Schirm 42 weist ferner an seinen beiden Rändern radial gerichtete Schirmflächen 142 auf, die die Aufgabe haben, die seitlich nach aussen ausgestrahlte Wärme auf die Trommel 2 zurückzuwerfen, um auch die Randteile des Folienbandes 7, insbesondere die von den Drahtseilen 14 erfassten, dadurch abgedeckten und in die Umfangsnuten 15 der Saugformen 3 gedrückten Folienbandteile gleichförmig bis zu der erforderlichen Plastizität zu erwärmen und dadurch die von den Drahtseilen 14 bewirkte Abdichtung zu fördern.
Die erweichten, von den Drahtseilen 14 erfassten und an die Trommel 2 gedrückten Randteile des Folienbandes 7 wirken nämlich als plastisch verformbare Dichtungslagen, die einen vollkommen luftdichten Abschluss des zwischen der Saugform 3 und dem Folienband 7 eingeschlossenen Raumes gewährleisten.
Der Schirm 42 ist durch vorzugsweise isolierte Stützen 45 an zwei Bogenträgern 46 aufgehängt, die untereinander durch Verbindungsstangen 47 sowie an ihren Enden durch je eine Traverse 48 verbunden sind. Das Bogenträgerpaar 46 ist in vertikaler Richtung verstellbar an zwei Querträgern 49 befestigt, die ihrerseits zu beiden Seiten der Trommel 2 in waagrechter Richtung verschiebbar auf zwei Längsbalken 101 des Maschinengestells 1 abgestützt sind. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel greifen die Querträger 49 mit durchgehenden vertikalen Bolzen 50 in längsgerichtete Langlöcher 51 der waagrechten Längsbalken 101 ein und können bei gelösten Bolzen 50 auf den Längsbalken 101 verschoben bzw. durch Anziehen der Bolzen 50 in der jeweils eingestellten Lage festgehalten werden.
Durch die unteren Verbindungstraversen 48 der Bogenträger 46 sind dagegen mindestens je zwei vertikale Gewindestangen 52 frei durchgeführt, die unten einen erweiterten Kopfteil aufweisen und oben durch vorspringende Laschen 149 der Querträger 49 geschraubt sind. Das Bogenträgerpaar 46 stützt sich also mit seinen Verbindungstraversen 48 auf den unteren erweiterten Kopfteilen der vertikalen Gewindestangen 52 ab und kann durch Einschrauben dieser Gewindestangen in die Laschen 149 der Querträger 49 in bezug auf diese Träger und infolgedessen in bezug auf die Längsbalken 101 gehoben bzw. durch Ausschrauben der Gewindestangen 52 gesenkt werden.
Bei dieser Anordnung kann die ganze Heizvorrichtung 11 in vertikaler Richtung von und zu der darunterliegenden Trommel 2 verstellt und unabhängig davon in waagrechter Richtung in bezug auf die Trommel verschoben werden, wodurch die günstigste Lage zur Erzielung der erwünschten einwandfreien Erwärmung des thermoplastischen Folienbandes 7 ausgewählt werden kann.
Eine andere Möglichkeit für die Regelung der Erwärmung des Folienbandes besteht darin, die elektrischen Heizwiderstände 43 einzeln oder gruppenweise durch jeweils gesonderte und unabhängig voneinander betätigte Schalter 54 mit dem Leitungsnetz 53 zu verbinden (Fig. 9). Es ist dadurch möglich, je nach den Erfordernissen einzelne Heizwiderstände 43, bzw. Gruppen von Heizwiderständen unabhängig voneinander ein- und auszuschalten.
Die Vorrichtung für die Führung und die Zentrierung des kontinuierlich zugeführten thermoplastischen Folienbandes in Querrichtung in bezug auf die umlaufende Trommel 2 besteht - bei der Ausführungsform nach Fig. 10 und 11 - aus zwei einander gegenüberliegenden, parallelen Platten
55, 56, die in einem kleinen Abstand vonein ander durch Querleisten 57 an zwei Ständern 201 des Maschinengestells 1 befestigt sind und zwischen welchen das Folienband 7 durchgeführt ist. Zwischen diesen Platten 55, 56 beiderseits des Folienbandes 7 sind zwei zu der Längsrichtung des Bandes parallele Führungsplatten 58 angeordnet, die gegen die entsprechenden Längsränder des Folienbandes anliegen und quer dazu verschiebbar geführt sind.
Zu diesem letzteren Zweck können die seitlichen Führungsplatten 58 mit daran befestigten
Stiften 59 versehen sein, die in entsprechende Quer schlitze 60 der Platten 55, 56 eingreifen. Die Führungsplatten 58 können in der jeweils eingestellten
Querlage durch Bolzen 61 festgehalten werden, die an den Führungsplatten 58 befestigt sind und durch Langlöcher 62 der Querleisten 57 greifen.
Die Führungsplatten 58 verhindern im Betrieb die
Querverschiebung des Folienbandes 7 nach beiden Seiten in bezug auf die umlaufende Trommel 2 und werden so eingestellt, dass sich das Folienband genau zentrisch auf die Trommel 2 legt und an seinen beiden Rändern von den Drahtseilen 14 in dem Fiir die Erzielung einer einwandfreien Abdichtung erforderlichen Mass erfasst wird. Durch Nachstellen der zwei seitlichen Führungsplatten 58 und durch Abjndem des Abstandes zwischen denselben kann die beschriebene Führungs- und Zentrierungsvor nchtang 10 den verschiedenen Breiten des benutzten Folienbandes 7 angepasst werden.
Eine v, ereinfachte Ausführungsform der Vor- richtung für die Führung und Zentrierung des Folienbandes 7 ist in Fig. 12 dargestellt. Bei dieser Anordnung ist die letzte oder vorletzte Umlenkwalze 109 des Folienbandes 7 etwas in bezug auf die vorausgeh enden, untereinander parallelen Umlenkwalzen 9 in einer zu dem Folienband senkrechten Querebene geneigt. Das Folienband 7 ist deshalb bestrebt, auf der geneigten Umlenkwalze 109 gegen das tiefergelegene Ende derselben abzugle- ten (nach rechts in Fig. 12), wobei es sich mit seinem entsprechenden Längsrand gegen einefesteseitliche Führungsbacke 63 abstützt und dadurch selbsttätig stets die gleiche Lage einnimmt.
Die seitliche Führungsbacke 63 kann quer zu dem Folienband 7 verstellt werden, um das Folienband 7 genau zentrisch in bezug auf die Trommel 2 einzustellen, bzw. diese Zentrierung auch bei Folienbändern unterschiedlicher Breite zu erzielen.
Die Vorrichtung 19 zum Abschneiden der Randstreifen des geformten Folienbandes 107 (Fig. 2) besteht auf jeder Seite dieses Bandes aus je einer geriffelten oder gezahnten Rolle 64, die mit der Umlenkrolle 115 des entsprechenden Drahtseiles 14 zusammenhängt. Das geformte Folienband 107 läuft zwischen dieser gezahnten Rolle 64 und einer damit zusammenwirkenden Gegenrolle 65 durch, welch letztere mit einem kreisförmigen umlaufenden Schneidblatt 66 verbunden ist, das den seitlichen, von dem entsprechenden Drahtseil 14 verformten Randstreifen des Folienbandes 107 abschneidet.
Das kreisförmige Schneidblatt 66 besitzt einen wesentlich grösseren Durchmesser als die mit ihm ver hunden koaxiale Gegenrolle 65, um hohe Umfangs-, d. h. Schneidegeschwindigkeiten, zu erreichen.
In einigen Fällen ist es erforderlich, die erhabenen und in einer gemeinsamen Ebene liegenden Flächen des geformten Folienbandes 107 mit einem dünnen Belag zu versehen, um diese Flächen z. B. in abweichender Weise von den übrigen Teilen des geformten Folienbandes 107 zu färben und/oder sie im Falle von durchsichtigen Folienbändern undurchsichtig zu machen. Dies kann z. B. dann zweckmässig sein, wenn das geformte Folienband 107 einen Verpackungsteil darstellt und im Hochoder Tiefrelief beliebige Beschriftungen und/oder Bilder aufweist, die durch eine geeignete Färbung stärker hervorgehoben werden sollen.
Zu diesem Zwecke wird die Saugformmaschine mit einer selbsttätigen Vorrichtung ausgerüstet, die eine dünne und gleichförmige Schicht eines beliebigen Belag- oder Farbstoffes (Druckfarbe, Lack, Firnis oder dergleichen) auf alle erhabenen Flächen des geformten Folienbandes 107 oder auf nur einen bestimmten Anteil dieser Fläche aufträgt. Dabei erfolgt diese Farbauftragung, während sich das geformte Folienband 107 noch auf der umlaufenden Trommel 2 befindet, d. h. im Anschluss an das Ansaugen des erweichten Folienbandes in die Saugform 3 und noch bevor das geformte Folienband 107 aus der Saugform gehoben wird.
Ein Ausführungsbeispiel der selbsttätigen Farbauftragsvorrichtung ist in den Fig. 13 bis 15 dargestellt, und zwar für den Fall von ebenen Saugformen 3, die der Trommel 2 eine vieleckige Umrissform verleihen. Diese Farbauftragvorrichtung 70 ist ausserhalb der umlaufenden Trommel 2 nach der Heizvorrichtung 11 angeordnet, d. h. im Bereich desjenigen Umfangsteiles der Trommel 2, der sich zwischen der Heizvorrichtung 11 und der Abhebestelle des geformten Folienbandes 107 von der Trommel 2 befindet.
Die Farbauftragvorrichtung 70 besteht aus einer zu der Trommelwelle 21 und zu der Ebene der einzelnen Saugformen 3 parallelen Auftragwalze 71, die die Farbe aus einem dahinterliegenden, tieferstehenden Becken 72 mit Hilfe einer in dieses Becken getauchten Entnahmewalze 73 und über eine zwischen der Entnahmewalze und der Auftragwalze eingeschaltete Übertragwalze 74 erhält. Die untereinander parallelen und gegeneinander gepressten Walzen 71, 73, 74 und das Bekken 72 sind zwischen zwei seitlichen Stützen 75 gelagert, die ihrerseits von und zu der Trommel 2 in Gleitführungen 76 verschiebbar geführt und auf diesen Führungen mit Hilfe von Feineinstellschrauben 77 verstellbar sind.
Die Gleitführungen 76 sind auf einem Rollgestell 78 befestigt, das mit seinen seitlichen Stützrollen 79 auf parallelen und im wesentlichen waagrechten, auf dem Maschinengestell 1 befestigten Führungsschienen 80 läuft. Das Rollgestell 78 wird durch Federn 81 in Richtung auf die Trommel 2 zugezogen, so dass die Auftragwalze 71 dauernd gegen die erhabenen Teilflächen der vor der Farbauftragvorrichtung 70 liegenden Saugform 3 und infolgedessen gegen die Aussenfläche derjenigen Teile des geformten Folienbandes 107, die die genannten erhabenen Teilflächen der Saugform überdecken, federnd gedrückt wird.
In der in Fig. 15 dargestellten Ausführungsform erstreckt sich die Auftragwalze 71 nur über einen mittleren Teilbereich der Saugformbreite; es ist jedoch selbstverständlich möglich, dass sie auch die Gesamtbreite der Saugformen 3 einnimmt.
Ausserdem ist zu bemerken, dass die Führungsschienen 80 und die Federn 81 seitlich ausserhalb der Trommel 2 angeordnet sind, um die Drehbewegung derselben und den freien Durchgang der Saugformen 3 zu gestatten.
Die Walzen 71, 74 und 73 sind untereinander durch Zahnräder 171, 174, 173 gekuppelt. An beiden Enden der Welle der Auftragwalze 71 ist ausserhalb der seitlichen Stützen 75 je eine Laufrolle 82 befestigt, die vorzugsweise mit einem Gummibelag oder dergleichen versehen ist. Diese Laufrollen 82 werden durch die Federn 81 gegen entsprechende Schienen 83 gepresst, die vorzugsweise geriffelt und zu beiden Seiten der Saugformen 3 ausserhalb der Umfangsnuten 15 für die Drahtseile
14 an den Saugformen 3 selbst, bzw. an der Trommel 2 befestigt sind. Die Schienen 83 jeder Saugform 3 sind vorzugsweise in radialer Richtung nachstellbar und sind zu diesem Zweck an der entsprechenden Saugform 3, z. B. mittels Schrauben, befestigt, die durch radiale Langlöcher 183 der Schienen 83 greifen (Fig. 14).
Ausserdem sind die seitlichen Schienen 83 zweier aufeinanderfolgender Saugformen 3 untereinander durch bogenförmige Anschlussstücke 84 verbunden, die die abgewinkelten Stossstellen der Saugformen überbrücken. Die Laufrollen 82 besitzen den gleichen Durchmesser wie die Auftragwalze 71 und die Schienen 83 werden so eingestellt, dass ihre äussere Lauffläche in derselben Ebene wie die erhabenen Teilflächen des geformten Folienbandes 107 liegt. Dadurch wird bei jeder Saugform 3 unter Einwirkung der Federn 81 sowohl die Berührung zwischen der Auftragwalze 71 und den erhabenen Teilflächen des geformten Folienbandes 107 als auch gleichzeitig das Anpressen der Laufrollen 82 an die Schienen 83 erzielt.
Während der Drehbewegung der Trommel 2 rollen die Laufrollen 82 auf den Schienen 83 ab und drehen die Auftragwalze 71 mit, die ihrerseits die Walzen 74, 73 über die Zahnräder 171, 174, 173 antreibt und gleichzeitig auf der Saugform 3 in Berührung mit den erhabenen Teilflächen des geformten Folienbandes 107 abrollt, wobei sie eine dünne und gleichförmige Farbschicht auf diese erhabenen Teilflächen des Folienbandes aufträgt. Bei der gegebenen viel eckigen Form der Trommel 2 bewegt sich ausserdem die ganze Farbauftragvorrichtung 70 mit ihrem Rollgestell 78 auf den Führungsschienen 80 hin und her, wobei sie durch die Federn 81 nach innen gegen die Trommel 2 gezogen und durch die auf die Laufrollen 82 einwirkende, Schienen 83 nach aussen gedrückt wird.
Es wird dadurch - trotz der vieleckigen Trommelform eine dauernde Berührung mit gleichförmigem Anpressdruck zwischen der Farbauftragwalze 71 und den erhabenen Teilflächen des geformten Folienbandes 107 gewährleistet. Ausserdem besitzt die Auftragwalze 71 in jedem Augenblick dieselbe Umfangsgeschwindigkeit wie die Trommel 2, wobei zu beachten ist, dass sich diese Umfangsgeschwindigkeit im Bereich ein und derselben Saugform 3 infolge des unterschiedlichen Abstandes der Saugformfläche von der Drehachse (Trommelmittelpunkt) periodisch ändert.
Da die Drehbewegung der Farbauftragwalze 71 von der Abrollbewegung der Laufrollen 82 auf den eigens dazu vorgesehenen Schienen 83 abgeleitet und nicht etwa durch das Abrollen der Auftragwalze 71 selbst auf der Oberfläche der Saugform, bzw. des geformten Folienbandes bedingt ist, wird eine dauernde und gleichförmige Drehbewegung der Auftragwalze 71 erzielt, und zwar auch dann, wenn die erhabenen und mit
Suction molding machine for thermoplastic plastic films
The invention relates to an improvement in the suction molding machine described in the main patent for molding thermoplastic plastic film strips.
The suction molding machine according to the main patent consists of a rotatable drum, on the circumference of which the suction molds are arranged and around which the film strip is continuously guided, with endless, revolving and resiliently tensioned holding means being guided around on both end faces of the suction molds, which seal the edges of the film strip press on the drum. In the area of the drum section spanned by the foil strip, a heating device is provided which heats the foil strip and is preferably equipped with electrical heating resistors.
The suction molding machine also contains an automatically controlled vacuum distribution device which connects the suction molds covered by the softened film strip in the area of the heating device for a fraction of a drum rotation with a vacuum source and then with the outside air.
The main purpose of the invention is to enable suction molds of various lengths and widths to be attached to the drum. This object is achieved according to the invention in that the drum has two spoke stars with variable length, e.g. B. has telescoping spokes, at least one of these spoke stars in the direction of the drum axis with respect to the other adjustable and conveniently held in the set position, while the interchangeable suction forms between the spoke stars and between two successive spokes of the same at the free spoke ends are releasably attached.
The width of the suction molds can thus be changed by adjusting the axial distance between the two spoke stars, while the length of the suction molds can be changed by changing the spoke length of both stars. H. is changed by changing the tendon or arch length between the free spoke ends.
A readjustment of the vacuum distribution device is expediently made possible in order to be able to selectively adjust the point in time at which the suction molds are connected to the vacuum source within certain limits.
Furthermore, the possibility of regulating the heating of the film strip is provided. For this purpose, the number of switched-on heating resistors can be changed and / or the entire heating device can preferably be adjusted independently in two mutually perpendicular directions with respect to the drum.
It is advisable to provide guide means for the continuously fed film strip which, on the one hand, automatically guide the film strip on a track that is precisely centered in the transverse direction with respect to the drum and, on the other hand, allow this centering to be readjusted for film strips of different widths.
The invention finally makes it possible, in a suction molding machine of the type mentioned above, to achieve an automatic application of thin coating layers, in particular layers of paint or the like, to the raised partial surfaces of the formed film strip after the film strip has been formed.
The drawing shows an exemplary embodiment of the subject matter of the invention:
1 shows a suction molding machine in elevation,
FIG. 2 shows a detail of the suction molding machine on a larger scale and in cross section along the line II-II in FIG. 1,
3 shows the rotating drum of the suction molding machine in elevation and partially in section,
4 shows the upper and middle part of the suction molding drum in radial section,
Fig. 5 shows the vacuum distribution device in section along the line V-V of Fig. 4,
6 shows the heating device in a vertical longitudinal section along the line VI-VI in FIG. 7,
7 and 8 the heating device in section along the lines VII-VII and VIII-VIII of FIG. 6,
9 shows the electrical circuit diagram of part of the heating resistors,
Fig.
10 the guiding and centering device of the film strip in elevation in the direction of the arrows X-X in FIG. 1,
11 shows the guiding and centering device in section along the line XI-XI of FIG. 10,
Fig. 12 shows another embodiment of the guide and centering device for the film strip,
13 shows a part of the suction molding machine according to FIG. 1, with an attached automatic device for applying a layer of paint to the raised partial surfaces of the formed film strip,
14 and 15 show the paint application device according to FIG. 13 in vertical cross section and in plan.
In the drawing (Fig. 1), 1 designates the frame of the suction molding machine on which a rotatable drum 2 is mounted. The drum 2 carries the suction molds 3 on its periphery and is driven by a reduction gear 4 z. B. driven via the belt 5 and the pulley 6.
According to the drawing, each suction mold 3 consists of a single body with a chamber 103 provided therein. Preferably, however, the suction molds 3 each consist of a box-shaped support which is attached to the drum 2 and in which the actual suction mold formed from a correspondingly shaped plate is in this way is used that a chamber 103 is formed between this mold plate and its box-shaped support. In this case, the mold plates can be exchanged easily and quickly without dismantling their box-shaped supports from the drum 2.
With the expression suction mold used in the following description and in the subsequent claims, both one-piece suction molds of the type shown in the drawing and composite suction molds consisting of a box-shaped support body and an interchangeable mold plate inserted therein and releasably attached are referred to.
The thermoplastic film strip 7 is unwound from a roll 8 with the aid of a braking device (not shown) and, after being diverted over guide rollers 9, 109 and passed through a guiding and centering device 10, placed around the drum 2, with the upper half and a part the lower half of this drum spans and lies on the suction molds 3.
A heating device 11 is arranged around the upper half of the drum 2 and is intended to soften the film strip 7 lying on the drum 2 until it is plastic. The machine also contains a vacuum distribution device 12, which connects the individual suction molds 3 in the area of the heating device 11 and preferably in the end region of the same briefly for a fraction of a drum revolution with a vacuum pump 13 and thereby the softened film strip 7 into the suction molds 3 up to its corresponding shaping sucks (see also Fig. 3 and 4).
The sealing required for this suction of the film strip 7 is achieved by two endless, resiliently tensioned wire ropes 14 running on pulleys 115, which are guided around the drum 2 on both sides of the suction molds 3 and engage in circumferential grooves 15 of the drum, whereby they both edges of the film strip 7 or 107 still to be formed or already formed press sealingly against the drum 2 (FIG. 4). The path of these wire ropes 14 is selected so that the foil strip 7 can be placed perfectly on the circumference of the drum 2 and at the same time or afterwards is grasped by the wire ropes 14.
In the end area of the peripheral part of the drum 2 spanned by the film strip 7, 107, the suction molds 3 are briefly connected to the outside air by the vacuum distribution device 12.
As a result, the suction effect is canceled, and the formed film strip 107 can lift off the drum 2 together with the wire ropes 14 (FIG. 3). At the point at which the formed film strip 107 leaves the rotating drum 2, there are preferably two blast air nozzles 16, 17 fed by an air pump 18; the nozzle 16 blows cooling air onto the outside of the shaped foil strip 107, while the nozzle 17 generates a cooling air flow directed between the drum 2 and the shaped foil strip 107, which also promotes the separation of the foil strip 107 from the suction molds 3 (FIG. 1). The formed film strip 107 is then passed over at least one further support roller 209 through a device 19 which cuts off the strip edges deformed by the wire ropes 14, and is finally deposited on a conveyor belt 20 or the like.
In detail, the above-mentioned components or individual devices of the suction molding machine are designed as follows:
The drum 2 consists of two spoke stars, the spokes 102 of which have a length which can be varied within relatively wide limits. The two spoke stars are attached to a common, rotating shaft 21 and their position on this shaft can be changed to adjust the distance between the spoke stars 102 ge (Fig. 4). The shaft 21 is mounted in bearings 22 on two lateral horizontal longitudinal beams 101 of the machine frame 1 and is driven by the reduction gearbox 4 through the belt 5 and the pulley 6. Each spoke star consists of a hub 23 which is arranged axially displaceably on the shaft 21 and in the respective set position, e.g. B. by radial clamping screws 24 is held.
The hub 23 has telescopically designed spokes 102 which each consist of a tube 25 connected to the hub 23 and a rod 26 which is displaceable in this tube and which is provided with flanges 126 at its outer free end. The outer end of the tube 25 has a longitudinal slot and can be closed tightly around the corresponding rod 26. For this purpose, clamping bolts 27 are provided, which are passed through two parallel radial flanges 125 formed or fastened on the tube 25 on both sides of its longitudinal slot. It is thereby possible to hold the rod 26 on the corresponding tube 25 in any desired, more or less extended position and consequently to adjust the length of the spokes 102 continuously.
The suction molds 3, which can be either flat or angled or curved, are interchangeably inserted between the two spoke stars between two successive spokes 102 of the same and are, for. B. attached by screws 28 to the end flanges 126 of the spoke rods 26. It is thereby possible to adjust the width of the interchangeable suction molds 3 by adjusting the distance between the two spoke stars, i.e. H. to change as desired by suitable choice of the spoke star position on their common shaft 21. The length of the suction form 3, however, can be changed within fairly wide limits by changing the length of the telescopic spokes 102 and therefore the length of the tendon or the arch between two consecutive spoke ends.
In the left part of Fig. 3, the telescopically interlocking spoke parts 25, 26 are completely pushed into one another, i. H. the spokes 102 have their smallest possible length, and between the free ends of two consecutive spokes 102 a single suction mold 3 is fastened, which has the smallest possible length in this arrangement. In the lower right part of FIG. 3, on the other hand, the spokes 102 are pulled apart considerably and thereby enable considerably longer, individual suction molds 3 'to be inserted between two consecutive spokes 102.
Between two successive spokes 102, however, instead of a single suction mold 3, 3 '- two significantly shorter suction molds 3 ″ can be arranged, these suction molds 3 ″ being supported against each other in an arc-like manner and can also be firmly connected to one another, as in the upper right part of FIG Fig. 3 is illustrated. It is therefore possible, in connection with the change in length of the telescopic spokes 102, to also change the total number of suction molds arranged on the circumference of the drum 2.
The vacuum distribution device 12 consists of a disk 29 which is mounted on the shaft 21 so as to be longitudinally displaceable and does not rotate with it; H. stands still during operation (Fig. 3 and 4). In their upper part, i.e. H. In the area of the angular position in which the suction molds 3 are to be connected to the vacuum source 13, the disk 29 has an eccentric hole 30 which is connected to the vacuum source 13 by a hose 31. Laterally or in its lower part, d. H. In the area of the angular position in which the suction molds 3 are to be connected to the outside air, the disc 29 has another eccentric hole 32 which lies on the same pitch circle as the upper hole 30 and is extended outward by a pipe socket 33. This pipe socket 33 engages in a pivotable fork 34 which, for.
B. is mounted on a pin 35 rotatable by the handwheel 36. The fork 34 prevents the disk 29 from being carried along by the rotating shaft 21 and at the same time enables the disk 29 to be rotated on the shaft 21 within certain limits. The disk 29 is pressed by a spring 37 sealingly in the axial direction against the correspondingly formed side surface of the hub 23 of the one drum spoke star, the pressure spring 37 being supported on a flange 39 with the interposition of an axial roller bearing 38, which is slidably arranged on the shaft 21 is and on this in the respective set position, z. B. can be attached by clamping screws.
The hub 23 of the spoke star cooperating with the disk 28 has, on the same pitch circle on which the holes 30, 32 of the disk 29 are provided, a ring of axial, continuous and equally spaced-apart holes 40, each on the opposite one of the disk 29 Side of the hub 23 are connected by hoses 41 to the chamber 103 of the individual suction molds 3.
When a hole 40 in the rotating hub 23 coincides with the hole 30 in the stationary disk 29, it establishes the connection between the associated suction mold 3 and the vacuum source 13 for a short time. The negative pressure applied to the chamber 103 of the suction mold 3 comes into effect via the small holes 203 provided in the suction mold surface in the area of their depressions on the outside of the suction mold 3 and sucks the softened thermoplastic film strip 7 into the suction mold 3. Subsequently, when the same hole 40 of the rotating hub 23 coincides with the other hole 32 of the stationary disk 29, the associated suction mold 3 is briefly connected to the outside air and the suction effect is canceled.
The moment in which the successive suction molds 3 are connected to the vacuum source 13 or to the outside air can be adjusted within certain limits by rotating the fixed disk 29 around the shaft 21 with the aid of the pivotable fork 34, i.e. H. can be adjusted by changing the angular position of the holes 30, 32 with respect to the angular position of the heating device 11.
In order to lengthen the duration of the connection between each individual suction mold 3 and the vacuum source 13 and thereby allow the suction of the mold 3 to act longer on the softened film strip 7, the hole 30 of the disk 29 connected to the vacuum source 13 faces the hub 23 facing side of this disc 29 in order to catch an elongated outlet end, or opens into a corresponding circular ring segment-shaped recess 130 which is provided in said inner side surface of the disc 29 (Fig. 5).
The heating device 11 consists of a semi-cylindrical screen 42, which covers the upper half of the drum 2 and has electrical heating resistors 43 stretched between support insulators 44 on its inside (FIGS. 6 to 8). The screen 42 also has radially directed screen surfaces 142 on its two edges, which have the task of reflecting the laterally outwardly radiated heat onto the drum 2 in order to thereby also cover the edge parts of the film strip 7, in particular those covered by the wire ropes 14 and to heat foil strip parts pressed into the circumferential grooves 15 of the suction molds 3 uniformly to the required plasticity and thereby promote the sealing effected by the wire ropes 14.
The softened edge parts of the foil strip 7, which are grasped by the wire ropes 14 and pressed against the drum 2, act as plastically deformable sealing layers which ensure a completely airtight seal of the space enclosed between the suction mold 3 and the foil strip 7.
The screen 42 is suspended by preferably insulated supports 45 on two arched supports 46 which are connected to one another by connecting rods 47 and at their ends by a cross member 48 each. The pair of arched supports 46 is adjustable in the vertical direction and attached to two transverse supports 49, which in turn are supported on two longitudinal beams 101 of the machine frame 1 on both sides of the drum 2 so as to be displaceable in the horizontal direction. In the illustrated embodiment, the cross members 49 with continuous vertical bolts 50 engage in longitudinal slots 51 of the horizontal longitudinal beams 101 and, when the bolts 50 are released, can be moved onto the longitudinal beams 101 or held in the respective set position by tightening the bolts 50.
By contrast, at least two vertical threaded rods 52 each are freely passed through the lower connecting cross members 48 of the arched supports 46, which have an enlarged head part at the bottom and are screwed at the top through projecting tabs 149 of the transverse supports 49. The pair of arched supports 46 is supported with its connecting traverses 48 on the lower extended head parts of the vertical threaded rods 52 and can be lifted or through by screwing these threaded rods into the brackets 149 of the crossbars 49 with respect to these supports and consequently with respect to the longitudinal beams 101 Unscrewing the threaded rods 52 are lowered.
With this arrangement, the entire heating device 11 can be adjusted in the vertical direction from and to the drum 2 underneath and independently thereof in the horizontal direction with respect to the drum, whereby the most favorable position for achieving the desired perfect heating of the thermoplastic film strip 7 can be selected .
Another possibility for regulating the heating of the foil strip is to connect the electrical heating resistors 43 individually or in groups to the line network 53 by means of separate and independently operated switches 54 (FIG. 9). It is thereby possible, depending on the requirements, to switch individual heating resistors 43 or groups of heating resistors on and off independently of one another.
The device for guiding and centering the continuously fed thermoplastic film strip in the transverse direction with respect to the rotating drum 2 consists - in the embodiment according to FIGS. 10 and 11 - of two opposing, parallel plates
55, 56, which are fastened at a small distance vonein other by transverse strips 57 on two uprights 201 of the machine frame 1 and between which the film strip 7 is passed. Between these plates 55, 56 on both sides of the film strip 7, two guide plates 58 parallel to the longitudinal direction of the strip are arranged, which rest against the corresponding longitudinal edges of the film strip and are guided displaceably transversely thereto.
For this latter purpose, the side guide plates 58 can be attached thereto
Pins 59 may be provided, the slots 60 of the plates 55, 56 engage in corresponding transverse. The guide plates 58 can be adjusted in each case
The transverse position is held in place by bolts 61 which are fastened to the guide plates 58 and which engage through elongated holes 62 in the transverse strips 57.
The guide plates 58 prevent the operation
Transverse displacement of the foil strip 7 to both sides with respect to the rotating drum 2 and are set so that the foil strip is exactly centered on the drum 2 and captured at its two edges by the wire ropes 14 to the extent necessary to achieve a perfect seal becomes. By readjusting the two lateral guide plates 58 and by changing the distance between them, the described guiding and centering device 10 can be adapted to the different widths of the film strip 7 used.
A simple embodiment of the device for guiding and centering the film strip 7 is shown in FIG. In this arrangement, the last or penultimate deflecting roller 109 of the film strip 7 is inclined somewhat with respect to the preceding, mutually parallel deflecting rollers 9 in a transverse plane perpendicular to the film strip. The film strip 7 therefore strives to slide on the inclined deflection roller 109 towards the lower end of the same (to the right in FIG. 12), with its corresponding longitudinal edge being supported against a fixed lateral guide jaw 63 and thereby always automatically assuming the same position.
The lateral guide jaw 63 can be adjusted transversely to the film strip 7 in order to set the film strip 7 exactly centrally with respect to the drum 2, or to achieve this centering even with film strips of different widths.
The device 19 for cutting off the edge strips of the formed film strip 107 (FIG. 2) consists on each side of this strip of a corrugated or toothed roller 64, which is connected to the deflection roller 115 of the corresponding wire rope 14. The shaped film strip 107 runs between this toothed roller 64 and a counter-roller 65 interacting therewith, the latter being connected to a circular circumferential cutting blade 66, which cuts off the lateral edge strip of the film strip 107 deformed by the corresponding wire rope 14.
The circular cutting blade 66 has a much larger diameter than the coaxial counter-roller 65 connected to it, to high circumferential, d. H. Cutting speeds.
In some cases it is necessary to provide the raised and lying in a common plane surfaces of the shaped film strip 107 with a thin coating in order to protect these surfaces e.g. B. to be colored in a different manner from the remaining parts of the shaped foil strip 107 and / or to make them opaque in the case of transparent foil strips. This can e.g. B. be useful if the formed film strip 107 represents a packaging part and has any lettering and / or images in high or low relief that are to be emphasized more strongly by a suitable coloring.
For this purpose, the suction molding machine is equipped with an automatic device that applies a thin and uniform layer of any coating or dye (printing ink, varnish, varnish or the like) to all raised areas of the formed film strip 107 or to only a certain portion of this area . This application of paint takes place while the formed film strip 107 is still on the rotating drum 2, i. H. following the suction of the softened film strip into the suction mold 3 and before the shaped film strip 107 is lifted out of the suction mold.
An embodiment of the automatic paint application device is shown in FIGS. 13 to 15, specifically for the case of flat suction molds 3, which give the drum 2 a polygonal outline. This paint application device 70 is arranged outside the rotating drum 2 after the heating device 11; H. in the area of that peripheral part of the drum 2 which is located between the heating device 11 and the point where the formed film strip 107 is lifted off the drum 2.
The paint application device 70 consists of an application roller 71 parallel to the drum shaft 21 and to the plane of the individual suction molds 3, which draws the paint from a deeper basin 72 located behind it with the aid of a removal roller 73 immersed in this basin and via a between the removal roller and the application roller switched on transfer roller 74 receives. The rollers 71, 73, 74, which are parallel to one another and pressed against one another, and the basin 72 are mounted between two lateral supports 75, which in turn are guided to and from the drum 2 in sliding guides 76 and can be adjusted on these guides with the aid of fine adjustment screws 77.
The sliding guides 76 are attached to a roller frame 78, which runs with its lateral support rollers 79 on parallel and essentially horizontal guide rails 80 attached to the machine frame 1. The roller frame 78 is pulled towards the drum 2 by springs 81, so that the applicator roller 71 is constantly against the raised partial surfaces of the suction mold 3 located in front of the paint application device 70 and consequently against the outer surface of those parts of the shaped film strip 107 which have the named raised partial surfaces cover the suction mold, is pressed resiliently.
In the embodiment shown in FIG. 15, the applicator roller 71 extends only over a central partial area of the width of the suction mold; however, it is of course possible that it also takes up the entire width of the suction molds 3.
In addition, it should be noted that the guide rails 80 and the springs 81 are arranged laterally outside the drum 2 in order to allow the rotary movement of the same and the free passage of the suction molds 3.
The rollers 71, 74 and 73 are coupled to one another by gears 171, 174, 173. At both ends of the shaft of the applicator roller 71, outside of the lateral supports 75, a roller 82 is attached, which is preferably provided with a rubber coating or the like. These rollers 82 are pressed by the springs 81 against corresponding rails 83, which are preferably corrugated and on both sides of the suction molds 3 outside the circumferential grooves 15 for the wire ropes
14 are attached to the suction molds 3 themselves or to the drum 2. The rails 83 of each suction mold 3 are preferably adjustable in the radial direction and are for this purpose on the corresponding suction mold 3, for. B. by means of screws, which engage through radial slots 183 of the rails 83 (Fig. 14).
In addition, the side rails 83 of two consecutive suction molds 3 are connected to one another by arcuate connecting pieces 84 which bridge the angled joints of the suction molds. The rollers 82 have the same diameter as the applicator roller 71 and the rails 83 are adjusted in such a way that their outer running surface lies in the same plane as the raised partial surfaces of the shaped film strip 107. As a result, in each suction mold 3, under the action of the springs 81, both the contact between the applicator roller 71 and the raised partial surfaces of the formed film strip 107 and, at the same time, the pressing of the rollers 82 against the rails 83 is achieved.
During the rotation of the drum 2, the rollers 82 roll on the rails 83 and rotate the application roller 71, which in turn drives the rollers 74, 73 via the gears 171, 174, 173 and at the same time on the suction mold 3 in contact with the raised partial surfaces of the shaped film strip 107 unrolls, applying a thin and uniform layer of paint to these raised partial areas of the film strip. Given the polygonal shape of the drum 2, the entire paint application device 70 with its roller frame 78 moves back and forth on the guide rails 80, being drawn inwardly against the drum 2 by the springs 81 and by the rollers acting on the rollers 82, Rails 83 is pressed outwards.
In this way, despite the polygonal drum shape, constant contact with uniform contact pressure between the inking roller 71 and the raised partial surfaces of the formed film strip 107 is guaranteed. In addition, the application roller 71 has the same circumferential speed as the drum 2 at all times, whereby it should be noted that this circumferential speed changes periodically in the area of one and the same suction mold 3 due to the different distance of the suction mold surface from the axis of rotation (drum center).
Since the rotary movement of the inking roller 71 is derived from the rolling movement of the rollers 82 on the rails 83 specially provided for this purpose and is not caused by the rolling of the applicator roller 71 itself on the surface of the suction mold or the formed film strip, a continuous and uniform rotary movement is required the application roller 71 achieved, even when the raised and with