Verfahren zum Profilieren einer gerippten Schleifscheibe und nach dem Verfahren hergestellte gerippte Schleifscheibe Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Profilierung einer gerippten Schleifscheibe und auf eine nach diesem Verfahren hergestellte gerippte Schleifscheibe.
Das Profilieren oder Abrichten von Schleif scheiben mit Hilfe eines Feinabrichtwerkzeuges, bei spielsweise mit einem Diamanten oder einem Werk zeug aus anderem hartem Material, das in Arbeits kontakt mit der umlaufenden Schleifscheibe einer bestimmten Bahn folgt, wird im allgemeinen als Diamantabrichtung bezeichnet. Ein Merkmal der nach diesem Verfahren abgezogenen Schleifscheiben flächen besteht darin, dass die Spitzen der Schleif scheibenkörnchen abgeschert sind, so dass flache Körnchenflächen in der Oberfläche der Schleif scheibe vorhanden sind.
In einer so bearbeiteten Schleifscheibe liegen die Oberflächenkörnchen der Schleifscheibe eng bei einander, und Hohlräume oder Poren zwischen den Körnchen in der Scheibenoberfläche sind in nur ge ringem Masse vorhanden. Bei den durch dieses Ab- richtverfahren erhaltenen flachen Körnchenflächen und den so abgerichteten Schleifscheibenflächen tritt infolge der Reibung der ebenen Flächen längs der Werkstückoberfläche beim Schleifen eine rasche Erwärmung der Teile ein, so dass bei einer mit dem Diamanten abgezogenen Scheibe die Schleifarbeit verhältnismässig langsam vor sich gehen muss, um ein Verbrennen des Werkstückes zu vermeiden.
Eine mit dem Diamanten abgezogene Schleifschei- benrippe kann jedoch genauer profiliert werden und ist beim Schleifen nicht einer Bruchgefahr ausgesetzt.
Beim Grobabrichten der Schleifscheiben werden Körnchen an der Schleifscheibenoberfläche aus der Bindung mit der Scheibe statt abgeschert oder ab- geschnitten wie beim Bearbeiten mit dem Diaman ten, herausgebrochen oder abgespalten, so dass an den Oberflächen scharfe Körnchenkanten und zwi schen den Körnchen relativ viel Hohlräume ent stehen. Mit einer Schleifscheibenoberfläche, die nach diesem Verfahren abgezogen ist, kann das Schleifen rasch erfolgen, wobei wegen der scharf kantigen Körnchen in der Schleiffläche weniger Wärme erzeugt wird. Die erzeugte Wärme wird in folge der Poren zwischen den Körnchen gut abge leitet.
Eine solche Schleifscheibe ermöglicht daher ein kühleres und rascheres Schleifen. .
Bei dem Verfahren nach dieser Erfindung für das Profilieren einer gerippten Schleifscheibe wird ein erstes Abdrehwerkzeug in Form eines Abdreh- diamanten verwendet, um eine erste Rippenbildung an der Schleifscheibe zu bewirken und dann ein zweites anderes Abdrehwerkzeug benutzt, um einen Endbearbeitungsvorgang an den Rippen durchzu führen.
Das Verfahren nach dieser Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der äussere Teil jeder der mit nach aussen zugespitztem Profil zu bildenden Rippen durch das erste Abdrehwerkzeug auf seine endgültig gewünschte Form abgedreht wird, wäh rend ein innerer, bis zur Wurzel der Rippe rei chender Teil innerhalb des Aussenteils breiter als dem gewünschten Profil entsprechend belassen und dann mit einer Grobabrichtscheibe fertig bearbeitet wird, die in Richtung zur Achse der Schleifscheibe in diese bewegt wird, um das überschussmaterial an dem breiteren Rippenteil wegzunehmen.
Die Erfindung umfasst auch die nach diesem Verfahren hergestellte gerippte Schleifscheibe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Oberfläche des äussern Teils jeder Rippe mit nach aussen zuge spitztem Profil weniger Poren aufweist als die Ober- fläche des innern, bis zur Wurzel der Rippe reichen den Rippenteils.
Ausführungsbeispiele des Verfahrens und der Schleifscheibe nach der Erfindung sind in der bei gefügten Zeichnung veranschaulicht. Es zeigen: Fig. 1 bis 3 die Arbeitsstufen einer ersten Ver fahrensform und die dabei hergestellte Schleif- Scheibe, Fig. 4 eine Grobabrichtvorrichtung mit einer zur Drehung und freien axialen Bewegung gelagerten Grobabrichtwalze zum Grobabrichten gemäss Fig. 2 und 3 und Fig. 5 eine weitere Verfahrensform und die dabei hergestellte Schleifscheibe.
Die nachstehend beschriebenen Verfahren zum Profilieren von Schleifscheiben können beispiels weise auf mit einer oder mehreren ringförmigen oder schraubenlinienförmigen Rippen profilierte Scheiben Anwendung finden. Die nachfolgend bei spielsweise dargestellten Schleifscheiben besitzen ringförmige Rippen und sind für das Schleifen fein gängiger Gewindebohrer vorgesehen.
Die nach diesen Verfahren hergestellten Schleif scheiben besitzen neuartige Oberflächeneigenschaf ten, die sich aus dem Umstand ergeben, dass die vollständigen Rippenflächen nicht gleichmässig abge richtet und in der gleichen Weise geformt werden, wie es bisher üblich war, sondern teilweise durch Grob- und teilweise durch Diamantabrichtung fertig bearbeitet werden, wobei die Oberflächeneigenschaf ten, die sich aus jedem dieser Abrichtverfahren er geben, an denjenigen Rippenteilen vorgesehen sind, an welchen diese besonderen Eigenschaften am vor teilhaftesten sind.
Die Seiten der radial äussern Teile der mit nach aussen zugespitztem Profil gebildeten Rippen, die am meisten der Bruchgefahr ausgesetzt sind, haben die Eigenschaften, die sich aus dem Abziehen mit dem Diamanten, also durch Feinabrichten ergeben, und behalten ihre genaue Form für das Präzisions schleifen einer grossen Zahl von Werkstücken zwischen aufeinanderfolgenden Abziehmassnahmen. Diese feinabgerichteten Rippenflächenteile schy1ei- fen die radial innern Teile des Werkstückes, an denen die rascheste Wärmeableitung von der Werk stückoberfläche in die Masse des Werkstückes mög lich ist.
Der die Arbeitsgeschwindigkeit beschrän kende Nachteil einer durch einen Diamanten ab gezogenen Scheibe ist daher vermieden, da die mit dem Diamanten abgezogenen Flächenteile der Rippen nicht so angeordnet sind, dass sie an den radial äussern Teilen des Werkstückes, die am stärksten der Gefahr der Verbrennung ausgesetzt sind, angreifen.
Die Seiten der an die äussern anschliessenden innern, bis zur Rippenwurzel reichenden Rippen teile der Schleifscheibe, die an den radial äussern Teilen des Werkstückes angreifen und dort Schleif arbeit ausführen, wo die Wärmeableitung von der Oberfläche des Werkstückes in die Werkstückmasse am ungünstigsten ist, sind durch Poren zwischen scharfkantigen Schleifkörnchen gekennzeichnet, so dass an diesen Teilen des Werkstückes eine kühlere Schleifarbeit möglich ist. Wenn eine übermässige Wärmeerzeugung stattfinden würde, wäre es mög lich, dass die Oberfläche des Werkstückes verformt wird und dessen Festigkeitseigenschaften in uner wünschter Weise verändert werden.
Ferner befinden sich die grob abgerichteten Oberflächen an den innern Teilen der Schleifscheibenrippen, an denen die Wahrscheinlichkeit eines Bruches der Schleif scheibe am geringsten ist.
In Fig. 1 ist das Profil einer umlaufenden Schleifscheibe 10 mit ringförmigen Rippen mit nach aussen zugespitztem Profil in Verbindung mit einem Diamantabrichtwerkzeug 12 gezeigt. Wie ersicht lich, erfolgt die Bildung der Rippen der Schleif scheibe 10 durch den Diamanten 12, wobei die Seiten des radial aussen liegenden Teils 14 der Rippen bei diesem ersten Arbeitsgang ihre end gültige Ausbildung und Form durch die Diamant abrichtung erhalten. Innerhalb dieses äussern Rippen teils sind die Rippenseiten bei 15 seitwärts abge führt, so dass ein breiterer innerer, bis zur Rippen wurzel reichender Rippenfussteil 16 vorhanden ist, dessen Form dem gewünschten Endprofil ähnlich ist, jedoch eine grössere Querabmessung besitzt.
In Fig. 2 ist an der vorprofilierten Schleifscheibe 10 eine walzenförmige Grobabrichtscheibe 20 zum Angriff gebracht und der Beginn des zweiten Profi lierungsvorganges gezeigt. Wie dargestellt, ist die Grobabrichtwalze 20 so gestaltet, dass sie am innern Teil 16 der Rippen der Schleifscheibe anliegt und von den Seiten des äussern Rippenteils 14 in Ab stand bleibt. Die Grobabrichtwalze 20 ist bei 21 hinterdreht, um ein Aufliegen auf die Seiten des äussern Teils 14 der Schleifscheibenrippen während der ganzen Grobabrichtphase zu vermeiden.
In Fig. 3 haben die Rippen der Schleifscheibe 10 ihr Endprofil erhalten, da die Grobabricntwalze 20 ihre maximale Bewegung nach innen zur Achse der Schleifscheibe ausgeführt hat. Das vorher am Rippenteil 16 vorhandene überschüssige Material ist nun durch das Grobabrichten weggenommen wor den, so dass die Rippen der Schleifscheibe ihren 60-Grad-Gewindeprofilschnitt aufweisen.
Fig. 4 zeigt eine Grobabrichtwalze 20 einer Abrichtvorrichtung beim anfänglichen Auflegen auf die Oberfläche der mittels Abdrehdiamant vor gerippten Schleifscheibe 10, wie in Fig. z. Bei dieser beispielsweisen Darstellung wird die Schleifscheibe 10 mit Schleifgeschwindigkeit durch einen nicht ge zeigten Äntrieb in Drehung versetzt und die Grob- abrichtwalze 20 in Richtung zur Achse der Schleif scheibe 10 mit Hilfe eines Handrades 22 gedrückt.
Die Grobabrichtwalze 20 ist auf einer Welle 24 angeordnet, die zur Drehung in einem Träger 25 gelagert ist, der durch das Handrad 22 verstellbar ist. Wenn nun die Grobabrichtwalze 20 auf der Welle 24 befestigt wäre, und diese ihrerseits zur Drehung und gegen axiale Bewegung durch im Trä ger 25 angeordnete Lagerelemente gelagert ist, wür den Unregelmässigkeiten in den die Welle 24 tra genden Lagern axiale Bewegungen der Welle 24 und der Grobabrichtwalze bei der Drehung der letzteren verursachen. Dies würde eine Schleifscheibe erge ben, die Erhöhungen an den seitlichen Rippenflä chen aufweisen würde.
Da diese Erhöhungen dann die einzigen Flächen wären, die in Schleifkontakt mit dem Werkstück kommen, ist eine wirksame und genaue Schleifarbeit mit einer so unvollkommen profilierten Schleifscheibe unmöglich.
Zur Durchführung des Profilierverfahrens wer den deshalb die Grobabrichtwalze und die Schleif scheibe so gelagert, dass sie eine begrenzte relative axiale Gleitbewegung ausführen können. In Fig. 4 sei angenommen, dass die Grobabrichtwalze eine be grenzte axiale Bewegung auf der Welle 24 ausführen kann oder, was die gleiche Wirkung hat, dass die Welle 24 selbst für eine begrenzte Axialbewegung im Träger 25 gelagert ist. Das Profil der Schleif scheibe 10 ist am äussern Teil 14 der Rippen durch Abziehen mit dem Diamanten bereits fertiggebildet, so dass die Scheibe die in Fig. 1 gezeigte Form auf weist.
Dann wird, wenn die Grobabrichtwalze 20 zur Auflage an den Seiten der innern Rippenteile 16 der Schleifscheibe 10 gebracht wird, die Grobabricht- walze 20 durch die vorher abgezogene Rippenflächen axial gehalten. Die Lage der Grobabrichtwalze 20 wird beim Fortgang der Arbeit durch die ausgegli chenen Kräfte zwischen ihr und den. entgegengesetz ten Seiten jeder Schleifscheibenrippe bestimmt.
Die geführte Einwärtsbewegung der Grobabrichtwalze 20 dauert an, bis sie das überschüssige Material, das an den innern Rippenteilen nach dem Abziehen mit dem Diamanten geblieben ist, weggenommen hat, wie in Fig. 3 gezeigt, so dass eine genau ringförmige Rippen aufweisende Schleifscheibe erhalten wird.
Ein Mittel zur Feststellung, wann die Einwärts bewegung der Grobabrichtwalze abgeschlossen ist, stellt die in Fig. 4 gezeigte Messuhr dar. Wie ge zeigt, ist die Messuhr 27 auf einem festen Gehäuse 28 der Grobabrichtvorrichtung angeordnet und be findet sich mit ihrem beweglichen Kontaktstift 30 in Auflage auf einer festen Nase 31 am am Gehäuse 28 verschiebbaren Träger 25,
um die Bewegungen des letzteren abzulehren. Durch das Ablehren der Einwärtsbewegung der Grobabrichtwalze 20 kann das an den Rippeninnenteilen vorhandene über schüssige Material unter Messung der Einwärts bewegung der Grobabrichtwalze 20 weggenommen werden.
Der äussere Teil 14 der Rippen der Schleifscheibe behält dabei infolge der Hinterdrehungen 21 der Grobabrichtwalze 20 (vgl. Fig. 2) das durch das Feinabrichten erhaltene Profil.
Fig. 5 zeigt eine weitere Verfahrensform und die dabei erhaltene Schleifscheibe. Die Rippen der Schleifscheibe 35 werden zunächst mittels Abdreh- diamant gebildet, der die Seiten jeder Rippe mit einem Spitzenwinkel feinabrichtet, dass die Rippen wurzel breiter ist, als dem gewünschten Endprofil entspricht.
Hierauf werden in einem Endbearbei- tungsgang durch Verwendung einer Grobabricht- walze 36 die Seiten des bereits oben erwähnten innern Teils der Schleifscheibenrippen auf den ge wünschten kleineren Winkel grob abgerichtet, wobei die Seiten des äussern Teils der Rippen mit Hilfe der Hinterdrehungen 37 der Grobabrichtwalze 36 be züglich Spitzenwinkel und Abrichtart unbeeinflusst bleiben. .
Da die innern und äussern Teile der Rippen seitenflächen der Schleifscheibe durch verschiedene Abrichtverfahren profiliert und die sich hieraus er gebenden verschiedenen Eigenschaften dieser Flä chenteile erhalten werden, werden die vorteilhaf testen Merkmale des jeweiligen Abrichtverfahrens jeweils an den Stellen der Schleifscheibenoberfläche erwirkt, an denen sie am zweckmässigsten sind, so dass für das Schleifen mit der erhaltenen gerippten Schleifscheibe ungewöhnliche Vorteile erhalten wer den.
Infolge der Lagerung der Grobabrichtwalze gemäss Fig. 4 mit relativer axialer Beweglichkeit zwi schen Walze und Schleifscheibe beim Angriff der Grobabrichtwalze an den vorher fein abgerichteten Rippenflächen der Schleifscheibe, erhält man eine Schleifscheibe mit genau ringförmigen Rippen, bei der alle Flächen beim Schleifen sich in Kontakt mit dem Werkstück befinden.
Method for profiling a ribbed grinding wheel and ribbed grinding wheel produced according to the method The invention relates to a method for profiling a ribbed grinding wheel and to a ribbed grinding wheel produced according to this method.
The profiling or dressing of grinding wheels with the help of a fine dressing tool, for example with a diamond or a work tool made of other hard material that follows a certain path in working contact with the rotating grinding wheel is generally referred to as diamond dressing. A feature of the grinding wheel surfaces honed by this method is that the tips of the grinding wheel grains are sheared off so that flat grain areas are present in the surface of the grinding wheel.
In a grinding wheel so processed, the surface grains of the grinding wheel are close to each other and voids or pores between the grains in the wheel surface are only small. With the flat grain surfaces obtained by this dressing process and the grinding wheel surfaces dressed in this way, the parts heat up rapidly as a result of the friction of the flat surfaces along the workpiece surface during grinding, so that the grinding work is relatively slow when the wheel is honed with the diamond must in order to avoid burning the workpiece.
A grinding wheel rib honed with the diamond can, however, be profiled more precisely and is not exposed to the risk of breakage during grinding.
When rough dressing the grinding wheel, grains on the grinding wheel surface are broken out or split off from the bond with the wheel instead of being sheared or cut off, as is the case with machining with diamonds, so that sharp grain edges are created on the surfaces and a relatively large number of cavities arise between the grains . With a grinding wheel surface honed by this method, grinding can be done quickly, with less heat being generated because of the sharp-edged grains in the grinding surface. The heat generated is well dissipated due to the pores between the grains.
Such a grinding wheel therefore enables cooler and faster grinding. .
In the method of this invention for profiling a ribbed grinding wheel, a first turning tool in the form of a turning diamond is used to create a first rib formation on the grinding wheel and then a second other turning tool is used to perform a finishing operation on the ribs.
The method according to this invention is characterized in that the outer part of each of the ribs to be formed with an outwardly tapered profile is turned to its final desired shape by the first turning tool, while an inner part within the rend to the root of the rib The outer part is left wider than the desired profile and then finished with a coarse dressing wheel, which is moved in the direction of the axis of the grinding wheel in order to remove the excess material on the wider rib part.
The invention also includes the ribbed grinding wheel produced by this method, which is characterized in that the surface of the outer part of each rib with an outwardly tapered profile has fewer pores than the surface of the inner rib part, which extends to the root of the rib .
Embodiments of the method and the grinding wheel according to the invention are illustrated in the attached drawing. 1 to 3 show the working stages of a first process form and the grinding wheel produced in the process, FIG. 4 shows a coarse dressing device with a coarse dressing roller mounted for rotation and free axial movement for coarse dressing according to FIGS. 2 and 3 and FIG further process and the grinding wheel produced in the process
The methods described below for profiling grinding wheels can be used, for example, on disks profiled with one or more annular or helical ribs. The grinding wheels shown below for example have annular ribs and are intended for grinding fine taps.
The grinding wheels produced using this process have novel surface properties that result from the fact that the entire rib surfaces are not evenly trimmed and shaped in the same way as was previously the case, but partly by rough and partly by diamond dressing be finished, with the surface properties that result from each of these dressing processes, are provided on those rib parts on which these particular properties are most advantageous.
The sides of the radially outer parts of the ribs formed with an outwardly tapered profile, which are most exposed to the risk of breakage, have the properties resulting from diamond honing, i.e. fine dressing, and retain their exact shape for precision grinding a large number of workpieces between successive removal measures. These finely aligned rib surface parts shape the radially inner parts of the workpiece, where the fastest possible heat dissipation from the workpiece surface into the mass of the workpiece is possible.
The disadvantage, which limits the working speed, of a disc pulled off by a diamond is therefore avoided, since the surface parts of the ribs pulled off with the diamond are not arranged in such a way that they are on the radially outer parts of the workpiece that are most exposed to the risk of burns to attack.
The sides of the outer ribs of the grinding wheel that adjoin the outer ribs and extend to the root of the ribs, attack the radially outer parts of the workpiece and carry out grinding work where the heat dissipation from the surface of the workpiece into the workpiece mass is most unfavorable Pores marked between sharp-edged abrasive grains, so that cooler grinding work is possible on these parts of the workpiece. If excessive heat generation were to take place, it would be possible, please include that the surface of the workpiece is deformed and its strength properties are changed in an undesirable manner.
Furthermore, the coarsely dressed surfaces are located on the inner parts of the grinding wheel ribs where the likelihood of breakage of the grinding wheel is least.
1 shows the profile of a rotating grinding wheel 10 with annular ribs with an outwardly tapered profile in connection with a diamond dressing tool 12. As ersicht Lich, the formation of the ribs of the grinding wheel 10 is carried out by the diamond 12, the sides of the radially outer part 14 of the ribs receiving their final training and shape through the diamond dressing in this first operation. Within this outer ribs, the ribs sides at 15 are led sideways, so that a wider inner rib foot part 16 extending to the root of the ribs is present, the shape of which is similar to the desired end profile, but has a larger transverse dimension.
In Fig. 2, a roller-shaped coarse dressing wheel 20 is brought to attack on the pre-profiled grinding wheel 10 and the beginning of the second profiling process is shown. As shown, the coarse dressing roller 20 is designed so that it rests against the inner part 16 of the ribs of the grinding wheel and from the sides of the outer rib part 14 stands in Ab. The coarse dressing roller 20 is turned back at 21 in order to avoid resting on the sides of the outer part 14 of the grinding wheel ribs during the entire coarse dressing phase.
In Fig. 3, the ribs of the grinding wheel 10 have received their final profile, since the coarse drum 20 has carried out its maximum movement inward to the axis of the grinding wheel. The excess material previously present on the rib part 16 has now been removed by the rough dressing so that the ribs of the grinding wheel have their 60-degree thread profile section.
Fig. 4 shows a coarse dressing roller 20 of a dressing device when it is initially placed on the surface of the grinding wheel 10 ribbed by means of a twisting diamond, as shown in FIG. In this exemplary representation, the grinding wheel 10 is set in rotation at grinding speed by a drive (not shown) and the coarse dressing roller 20 is pressed in the direction of the axis of the grinding wheel 10 with the aid of a handwheel 22.
The coarse dressing roller 20 is arranged on a shaft 24 which is mounted for rotation in a carrier 25 which is adjustable by means of the handwheel 22. If now the coarse dressing roller 20 were mounted on the shaft 24, and this in turn is mounted for rotation and against axial movement by bearing elements arranged in the Trä ger 25, the irregularities in the bearings supporting the shaft 24 would be axial movements of the shaft 24 and the coarse dressing roller cause in the rotation of the latter. This would result in a grinding wheel that would have elevations on the side rib surfaces.
Since these elevations would then be the only surfaces that come into grinding contact with the workpiece, effective and precise grinding work with such an imperfectly profiled grinding wheel is impossible.
To carry out the profiling process, the coarse dressing roller and the grinding wheel are therefore mounted in such a way that they can execute a limited relative axial sliding movement. In FIG. 4 it is assumed that the coarse dressing roller can execute a limited axial movement on the shaft 24 or, which has the same effect, that the shaft 24 itself is mounted in the carrier 25 for a limited axial movement. The profile of the grinding wheel 10 is already finished on the outer part 14 of the ribs by stripping with the diamond, so that the wheel has the shape shown in FIG.
Then, when the coarse dressing roller 20 is brought to rest on the sides of the inner rib parts 16 of the grinding wheel 10, the coarse dressing roller 20 is held axially by the rib surfaces that were previously pulled off. The position of the coarse dressing roller 20 is in the progress of work by the ausegli chenen forces between her and the. opposite sides of each grinding wheel rib are determined.
The guided inward movement of the roughing roller 20 continues until it has removed the excess material which has remained on the inner rib parts after the diamond honing, as shown in FIG. 3, so that a grinding wheel with precisely annular ribs is obtained.
A means for determining when the inward movement of the coarse dressing roller is complete is the dial gauge shown in FIG. 4. As shown, the dial gauge 27 is arranged on a fixed housing 28 of the coarse dressing device and is located with its movable contact pin 30 in Support on a fixed nose 31 on the carrier 25 displaceable on the housing 28,
to teach off the latter's movements. By learning the inward movement of the coarse dressing roller 20, the excess material present on the inner ribs can be removed while measuring the inward movement of the coarse dressing roller 20.
The outer part 14 of the ribs of the grinding wheel retains the profile obtained by the fine dressing as a result of the back turns 21 of the coarse dressing roller 20 (see FIG. 2).
Fig. 5 shows a further form of the method and the grinding wheel obtained thereby. The ribs of the grinding wheel 35 are first formed by means of a turning diamond, which finely trues the sides of each rib with a point angle so that the ribs are wider than the desired end profile.
Then, in a finishing pass, using a coarse dressing roller 36, the sides of the above-mentioned inner part of the grinding wheel ribs are roughly dressed to the desired smaller angle, the sides of the outer part of the ribs being with the aid of the undercuts 37 of the coarse dressing roller 36 with regard to the point angle and the type of dressing remain unaffected. .
Since the inner and outer parts of the rib side surfaces of the grinding wheel are profiled by different dressing processes and the resulting various properties of these surface parts are obtained, the most advantageous features of the respective dressing process are achieved at the points on the grinding wheel surface where they are most appropriate are, so that unusual advantages are obtained for grinding with the ribbed grinding wheel obtained.
As a result of the storage of the coarse dressing roller according to FIG. 4 with relative axial mobility between the roller and grinding wheel when the coarse dressing roller attacks the previously finely dressed rib surfaces of the grinding wheel, you get a grinding wheel with precisely annular ribs, in which all surfaces come into contact with during grinding the workpiece.