Kunstharzgebundener Schleifkörper und Verfahren zu seiner Herstellung Kunstharzgebundene Schleifkörper werden unter Verwendung von härtbarem Kunstharz erzeugt, welches die einzelnen Schleifkörper durch Massestege verbindet und je nach sei nen Eigenschaften die Festigkeit des Schleif körpers beeinflusst. Bei dünnwandigen Schleif scheiben ist nicht nur hohe Festigkeit, son dern auch grosse Elastizität erwünscht, da solche Scheiben infolge ihrer verhältnismässig starken Beanspruchung leicht brechen.
Die Erfindung betrifft einen kunstharz- gebundenen Schicht-Schleifkörper und be zweckt, Festigkeit und Elastizität derselben gleichzeitig zu erhöhen. Dies wird erfindungs gemäss dadurch erreicht, dass jede der Schich ten an beiden Seiten mit einem in sie ein- ;epressten Gewebe aus natürlichen oder künst lichen Fasern bedeckt ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Schleifkörpers gemäss der Er findung besteht darin, dass in die am Boden mit einer (Tewebeeinlage versehene Pressform das Gemisch aus Kunstharz und Schleifkorn schichtenweise mit Gewebezwischenlagen ein gebracht und hierauf. mit einem einzigen Press- druck geformt und unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet wird. Die Zwischenschichten aus Gewebe wirken wie eine Bewehrung und stei gern die Festigkeit des Schleifkörpers.
Dieser Umstand gestattet es, die Elastizität desselben gleichfalls zu erhöhen, was dadurch geschehen kann, dass neben dem üblicherweise verwen deten liärtbaren Kunstharz zur Bindung des Schleifkornes auch nicht härtbares Kunstharz benützt wird. Es ist zwar bekannt, bei Schleif scheiben mindestens zwei Gewebeschichten vorzusehen, doch liegen diese Schichten im Innern der Scheibe, vorzugsweise in der Nähe der Seitenflächen derselben. Gemäss vorliegen der Erfindung sind die Seitenflächen der Scheiben mit Gewebeschichten bedeckt.
Als Material für die Zwischenschichten aus Gewebe kommen Fasern aus Baumwolle, Hanf, Bast, Holz, Asbest, aber auch aus Kunststoffen in Betracht. Die zum üblichen Bindemittel für das Schleifkorn gemachten Zusätze an nicht härtbarem Kunststoff, wie z.
B. ölkombinierte Phenol-Kresolharze, ferner Polyamide, Polyv iny lchloride, Anilinharze, Carbamidharze, Celluloseäther und -ester, Poly- methacrylsäureester und dergleichen, hängen hinsichtlich ihres Anteils von den Eigenschaf ten der gewählten Kunststoffe ab.
Beim Zu sammenstellen der Kunststoffgemische ist dar auf Bedacht zu nehmen, dass der Anteil an nicht härtbarem Kunststoff nur so gross sein darf, dass die Arbeitswärme bei der Verwen dung der Schleifkörper keine Erweichung der selben herbeiführt.
In der Zeichnung ist eine Schleifscheibe gemäss der Erfindung in den Fig.1 und 2 in Ansicht resp. im Schnitt in beispielsweiser Ausführungsform dargestellt.
Die Schleifscheibe besteht im vorliegenden Fall aus zwei Schichten 1, 2, zwischen welchen ein Gewebe 3 angeordnet .ist. An den beiden Seiten der Scheibe sind gleichfalls Gewebe 4, 5 vorgesehen. Die Gewebe sind mit den Schich ten 1., 2 durch Einpressen in dieselben fest verbunden und lassen die Stirnseite der Schleifscheibe sowie deren zentrale Öffnung frei.
Wie Versuche ergeben haben, kommen für das Gewebe vorzugsweise Fadenstärken von 0,1 bis 0,5 mm in Betracht, wobei 5 bis 50 Maschen auf den laufenden Zentimeter kom men. Die Gewebe sollen locker genug sein, um ein Eindringen des Kunstharzes in dieselben und damit das Entstehen eines Verbundkör pers zu ermöglichen.
Zur Herstellung einer Schleifscheibe wird in die übliche Pressform ein Gewebe eingelegt und das Gemisch aus Kunstharz und Schleif korn schichtenweise mit Gewebezwischenlagen eingebracht, hierauf mit einem einzigen Press- druek .geformt und unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet.
Schleifkörper, welche keine besonders hohe Elastizität erfordern, können ohne Zusatz von nicht härtbarem Kunststoff hergestellt wer den, was gegebenenfalls zur weiteren Er höhung der Festigkeit beiträgt.
Die beschriebenen Schleifscheiben weisen den Vorteil auf, dass auch bei zunehmendem Verschleiss kein Absplittern %-on schleifstoff- haltigen Teilen eintritt, wie dies besonders bei jenen Schleifseheiben der Fall ist, welche Gewebeeinlagen nahe den Flanken aufweisen, die mit einer äussern dünnen Schicht von schleifkornhaltigem Material bedeckt sind. Diese absplitternden Teile erschweren das Ar beiten und gefährden die Umgebung.
Resin-bonded abrasive media and the process for making it Resin-bonded abrasive media are produced using hardenable synthetic resin, which connects the individual abrasive media with earth bars and, depending on its properties, influences the strength of the abrasive media. In thin-walled grinding disks, not only high strength, but also great elasticity is desired, since such disks break easily due to their relatively high stress.
The invention relates to a resin-bonded layered abrasive body and be intended to increase the strength and elasticity of the same at the same time. According to the invention, this is achieved in that each of the layers is covered on both sides with a fabric made of natural or artificial fibers pressed into it.
The method for producing the abrasive article according to the invention consists in placing the mixture of synthetic resin and abrasive grain in layers with fabric interlayers in the press mold with a fabric insert on the bottom and then shaping it with a single pressure and curing it under the action of heat The intermediate layers of fabric act like reinforcement and like to increase the strength of the grinding tool.
This circumstance makes it possible to increase the elasticity of the same, which can be done by using non-hardenable synthetic resin in addition to the hardenable synthetic resin usually used to bond the abrasive grain. Although it is known to provide at least two layers of fabric in grinding disks, these layers are located inside the disk, preferably in the vicinity of the side surfaces thereof. According to the present invention, the side surfaces of the panes are covered with layers of fabric.
Fibers made from cotton, hemp, raffia, wood, asbestos, but also from plastics can be considered as the material for the intermediate layers made of fabric. The additives made of non-curable plastic, such as.
B. oil-combined phenol-cresol resins, also polyamides, Polyv iny lchloride, aniline resins, carbamide resins, cellulose ethers and esters, polymethacrylic acid esters and the like, depend on the properties of the selected plastics in terms of their proportion.
When putting together the plastic mixtures, care must be taken that the proportion of non-curable plastic may only be so large that the working heat when using the grinding wheels does not cause them to soften.
In the drawing, a grinding wheel according to the invention in Figures 1 and 2 in a view, respectively. shown in section in an exemplary embodiment.
In the present case, the grinding wheel consists of two layers 1, 2, between which a fabric 3 is arranged. Fabrics 4, 5 are also provided on both sides of the disc. The tissues are firmly connected to the layers 1, 2 by being pressed into the same and leave the face of the grinding wheel and its central opening free.
As tests have shown, thread thicknesses of 0.1 to 0.5 mm are preferably used for the fabric, with 5 to 50 meshes per centimeter coming. The fabrics should be loose enough to allow the synthetic resin to penetrate into them and thus enable a composite body to arise.
To produce a grinding wheel, a fabric is placed in the usual press mold and the mixture of synthetic resin and abrasive grain is introduced in layers with fabric interlayers, then shaped with a single pressure and cured under the action of heat.
Abrasive bodies that do not require particularly high elasticity can be produced without the addition of non-hardenable plastic, which may further increase the strength.
The grinding wheels described have the advantage that, even with increasing wear, no chipping of parts containing abrasive material occurs, as is particularly the case with those grinding wheels which have fabric inlays near the flanks that are covered with an outer thin layer of material containing abrasive grain are covered. These splintering parts make work difficult and endanger the environment.