Einrichtung zum gegenseitigen Abdichten von zueinander bewegten Maschinenteilen gegen Überdruck. Inn Masehinenbau sind vielfach zueinander bewegte Maschinenteile derart gegen über- druck abzudichten, dass die abzudiehtenden Maschinenteile durch die bei der Abdichtung hervorgerufene Reibung nicht allzusehr ab genützt werden.
Diese Aufgabe ist dann be sonders schwierig zu lösen, wenn es sich um Masehinenteile handelt, welche bei höheren Temperaturen von zum Beispiel 250 bis 500 C arbeiten und bei welehen die Abdiehtungs- stelle von der Luft bzw. vom Sauerstoff nicht abgeschlossen ist. In solchen Fällen ist näm- licli die Schmierung mit Öl oder Fett zwecks Verringerung der Reibung erfolglos.
Die nachteilige Wirkung der Reibung besteht dann in der starken Erhöhung des Reibungs koeffizienten, in Einfressungen bzw. starker Abnützung an der Abdichtungsstelle und in der Erregung von Schwingungen.
Gemäss der Erfindung können diese Nach teile dadurch weitgehend behoben werden, dass zwischen den Maschinenteilen ein einen festen schmierenden Stoff aufweisendes Abdieh- tungsorgan vorgesehen ist, das an einem der Maschinenteile, zweckmässig in einer Nut des selben, angeordnet und zum Beispiel durch Gasdruck oder Federdruck gegen den andern Maschinenteil gepresst wird, wobei zur Ab dichtung ein zusätzlicher fester sehunieren- der Stoff verwendet ist, der seine Schmier fähigkeit bei höheren Temperaturen besser behält als der Hauptstoff und in bezug auf die Dichtungsflächen derart angeordnet ist, dass er bei Abnützung ebenfalls zur Wirkung gelangt.
Als Hauptstoff kommt Kohle, wie etwa Bürstenkohle, Bogenliehtkohle oder Re tortenkohle, in Frage, die zwar Temperaturen von 400 bis 600 C aushalten, aber sieh un ter dem erforderlichen Abdiehtungsdruck im allgemeinen stark abnützen. Bei höheren Tem peraturen nimmt nämlich der Reibungskoef fizient der Kohle stark zu, was eine Entste- lnung von Schwingungen zur Folge hat. Als auch bei höheren Temperaturen die Schmier fähigkeit nicht verlierender Zusatzstoff ist Talk, Glimmer oder Zinkoxyd verwendbar, die dem Hauptstoff beigemiseht sein können.
Der Zusatzstoff kann aber auch in Bohrungen oder Hohlräumen an der Diehtungsfläche des Abdichtungsorganes oder in dem diesem ge genüberliegenden Maschinenteil angeordnet sein.
Auf der Zeichnung sind Ausführungsbei spiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Fig.1 und 2 zeigen ein erstes Ausfüh rungsbeispiel im Querschnitt und in Drauf sicht, wobei der Zusatzstoff in Bohrungen angebracht ist.
Fig.3 zeigt ein weiteres Ausführungsbei spiel in einem der Fig. 1 ähnlichen Schnitt. Fig..I und 5 zeigen in zwei zueinander senkreelnten Schnitten ein drittes Ausfüh rungsbeispiel, bei dem das Abdichtungsorgan mit einer Entlastungsrille versehen ist. Fig.6 bis 8 stellen in Quer- und Längs schnitt und in Draufsicht ein viertes Aus führungsbeispiel dar, bei dem das Abdich tungsorgan unterteilt ist und die einzelnen Teile in Fächern angeordnet sind.
Fig. 9 bis 11 sind ein Längsschnitt bzw. eine Draufsicht bzw. eine Teilansicht eines fünften Ausführungsbeispiels, bei dein der Zusatzstoff in Form von Blöcken in Fächern angeordnet ist.
Wie aus Fig.1 und 2 ersichtlich, ist zwi schen dem Überdruckraum 2 und dem Räum 1, zum Beispiel dem Aussenraum, der Ma schinenteil 5 gegen den Maschinenteil 3 mit tels eines Abdichtungsorganes abgedichtet, das beim gezeichneten Ausführungsbeispiel aus einer Mehrzahl von bogenförmigen Ab dichtungsbürsten 4 gebildet ist. Diese Ab dichtungsbürsten 4 sind in einer Nut des Ma schinenteils 5 angebracht. Jede Abdichtungs bürste 4 ist aus massiver homogener Kohle hergestellt. Von der Dichtungsfläche der Ab dichtungsbürste 4 ausgehend, sind zu dieser senkrechte Bohrungen vorgesehen, in welche Talkstangen 6 eingepresst sind.
Zwischen der Abdichtungsbürste 4 und dem Boden der Nut ist ein Raum 8 belassen, der über eine Boh rung 7 mit dem Überdruckraum 2 kommuni ziert, so dass das Überdruckmittel durch die Bohrung 7 hindurch in den Raum 8 eindringt und die Abdichtungsbürste 4 in der Nut ge gen den Maschinenteil 3 presst und dadurch zwischen den Dichtungsflächen den erforder lichen Abdichtungsdruck erzeugt. Die Ab dichtungsbürste 4 ist mit Gleitsitz in die Nut eingesetzt. Sie könnte jedoch gemäss den Fig. 4 und 6 auch mit Spiel in die Nut eingesetzt sein, so dass der Überdruck über diesen Spalt auch von der innern Kante der Nut her in den Raum 8 gelangen kann.
In diesem Fall kann die Bohrung 7 weggelassen werden. Durch den auch im Spalt wirkenden Über druck wird die Abdichtungsbürste 4 seitlich gegen die äussere Flanke der Nut gepresst, wodurch der abdichtende Abschluss auch hier gesichert ist.
Wie aus Fig.2 ersichtlich, sind die Tallc- stangen 6 in der Breitenrichtung der Abdich- tungsbürste 4 in zwei Reihen derart angeord net, dass ihre Enden die Schmierung des grösseren Teils der Dichtungsflächen sichern. Anstatt zwei Reihen können natürlich deren mehrere angewendet sein. Die Talkstangen 6 werden zusammen mit der Kohle der Abdich tungsbürste 4 abgenützt, wobei durch ihre Abnützung Talkteilchen zwischen die Dich tungsflächen gelangen und auf diese Weise eine gute Schmierung erzeugen, die selbst bei höheren Temperaturen erhalten bleibt.
Im Verlaufe ihrer Abnützung wird die Abdich- , tungsbürste 4 in der Nut durch den die Ab dichtungsbürste niederdrückenden Überdruck selbsttätig nachgeschoben. Um zu grosse Ab nützungen zu vermeiden, ist die Abdichtungs bürste 4 mit einer Seitennut 9 versehen, mit der eine als Anschlag ausgebildete und durch die äussere Wand der Nut hindurchgeführte Stellschraube 10 eingreift. Bei Anwendung eines derartigen Anschlages kann die Abdich tungsbürste 4 lediglich um ein der Höhe der Seitennut 9 entsprechendes Mass abgenützt werden.
Sobald der Endzustand der Abnüt zung erreicht ist, wird die Abdichtungsbürste 4 vom Überdruck entlastet; die Dichtungs flächen sind jedoch bereits so gut eingelaufen, dass sie auch ohne Niederdrückung eine hin reichende Abdichtung bieten, indem wegen Mangel an einer weiteren Abnützung der Spalt zwischen den Dichtungsflächen nicht mehr vergrössert wird.
Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 3 weicht von dem gemäss Fig.1, abgesehen von der Weglassung der Stellschraube 10, insofern ab, dass die Abdichtungsbürste 4 in der Nut anstatt durch den im abzudichtenden Raum herrschenden Überdruck durch eine Schrau benfeder 11 niedergedrückt wird und die Talkstangen 6 nicht in Bohrungen der Ab dichtungsbürste 4, sondern in Bohl-,lngen des ihr gegenüberliegenden Maschinenteils 3 ein gesetzt sind.
Obwohl in einem im Verhältnis zur Abdich tungsbürste 4 wesentlich geringeren Mass, wird auch der Maschinenteil 3 abgenützt, so dass die Talkstangen 6 zur Wirkung gelangen und die erforderliche Sehmierstoffmenge auch in die sem Fall zwischen die 1)ielitungsfläehen gelan gen kann. Die Talkstangen können jedoch auch unter Federdruck in die Abdichtungsbürste .l eingebaut sein. Wegen der Niederdrückung der Abdichtungsbürste mittels einer Feder braucht die Abdichtungsbürste nicht in einer beidseitig geschlossenen Nut angeordnet zu sein.
Anstatt der innern Nutenwand könnte auch nur eine anschlagartige niedrigere Füh rungsfeder entlang der Abdichtungsbürste vorhanden sein.
Anstatt der Talkstangen können zum Bei spiel Stangen verwendet sein, die aus rLtss- artig fein verteiltem Zinkoxyd gepresst sind, da ein derartiges Zinkoxyd ebenfalls eine vorzügliche Schmierwirkung aufweist und die Abnützung weitgehend verhindert. Dieser feste Schmierstoff kann auch der Kohle der Abdichtungsbürste .l beigemischt sein, so dass mit der Abinützung der Kohle in einem dem Mischungsverhältnis entsprechenden Mass je weils auch Zinkoxydteilehen zwischen die Dichtungsflächen gelangen.
Lm die Gefahr der Abnützung und Ein- fressung zu vermindern, kann ausserdem die Belastung verringert werden, welche die Rei bung zwischen den Dichtungsflächen hervor ruft. Diese Belastung hängt zum Beispiel bei der Atisfülirungsform gemäss Fig. 1 von dem im Raum 8 herrschenden Drtlek ab und kann bei dessen höheren Werten für die Abdich tung übergross werden und eine zu hohe Ab nützung hervorrufen.
Dieser Nachteil ist bei der Ausführungsform gemäss Fig. 4 und 5 da durch beseitigt, dass die Abdichtungsbürste 1 an der Dichtungsfläche in der Nähe des Rau nies 1 --eringeren Druckes mit einer Entla stungsmille 13 versehen ist, die über in der Ab- dichtungsbürste 1 vorgesehene Bohrungen 12 finit dein Überdrnekraum 8 oberhalb der Ab dichtungsbürste 1 kommuniziert.
Mit Rück sicht darauf, dass die Entlastungsrille 13 we gen der Brueligefahr nicht zu tief sein. darf, ist ein kleines Schneidwerkzeug, 1.1 an dein der Abdichtungsbürste gegenüberliegenden Maschinenteil angeordnet, das die bei der Abnützung abnehmende Entlastungsrille 13 stetig nachschneidet. Das Schneidwerkzeug 11 ist im Teil 3 durch eine Befestigungs schraube 15 gehaltert.
Die Entlastungsrille könnte auch an der Dichtungsfläche des Teils 3 vorgesehen werden, wobei das Schneidwerk zeug derart in den Teil 3 eingebaut werden müsste, dass seine Schneidk ante die Dichtungs fläche des Teils 3 nicht überragt, sondern <U>lediglich</U> in die Entlastungsrille reicht und in dieser Entlastungsrille den über derselben nicht abgenützten Teil der vorgeschobenen Abdichtungsbürste 4 stetig abschneidet.
Ohne Entlastungsrille ändert sich der Druck im Spalt zwischen den Dichtungs- fl'äehen vom höheren Druck im Überdruck raum 2 auf den geringeren Druck im Raum 1 annähernd linear, so dass die die Reibung er zeugende Belastung infolge dieser linearen Änderung annähernd der Hälfte der die Ab dichtungsbürste .l vom Raum 8 her belasten den Kraft gleich ist.
Bei Anwendung der Entlastungsrille 13 herrscht unter der Ab dichtungsbÜrste .1 zwischen der Entlastungs rille 13 und der dem Überdruckraum 2 zuge wandten Kante der Abdichtungsbürste 4- an nähernd der gleiche Druck wie im Überdruck- raum 2, durch welchen der Druck im Raum 8 über den entsprechenden Abschnitt der Bür stenbreite aus-egliehen wird,
so dass der Druck unter der Bürste lediglich am schmalen Streifen zwischen der Entlastungsrille 13 und der dem Raum 1 geringeren Druckes zuge kehrten äussern Kante der Abdichtungsbürste -1 vom Druck im Überdruckraum 2 linear atlf den Druck im Raum 1 fallen muss.
Die die Reibung erzeugende Belastung verringert sich demgemäss in Abhängigkeit 1 vom Verhältnis der Teilflä.ehen an beiden Seiten der Ent lastungsrille 7.3, wobei jedoch diese Belastung bezüglich der Abnützung sieh spezifisch auf die gesamte Bürstenbreite verteilt, so dass bei wesentlich geringerem spezifischem Druck die Abnutzung und die Gefahr der Einfressun- gen ebenfalls entsprechend verringert wer den. Tritt der Überdruck abwechselnd an bei den Seiten des Abdichtungsorganes auf, so können in der Nähe seiner beiden Kanten Entlastungsrillen vorgesehen werden.
Durch den Überdruck im Verbindungs spalt 18 zwischen den Räumen 2 und 8 wird die Abdichtungsbürste 4 auch seitlich gegen die äussere Nutwand gepresst, wobei die da durch hervorgerufene Reibung so gross sein kann, dass der die Abnützung ausgleichende Vorschub der Abdichtungsbürste 4 verhin dert würde. Um diese nachteilige Reibung zu vermindern, ist zweckmässig die Nute an der äussern Wand mit einer Vertiefung 18 ver sehen, die mit dem Druckraum 8 kommuni ziert, wobei die Abdichtungsbürste 4 ledig lich am untern Teil der Nutwand aufliegt.
Gemäss Fig. 6 bis 8 ist die Nut in Fächer für die Abdichtungsbürsten unterteilt, und zwar durch dünne Platten 16, welche die Nut quer durchschneiden und in Querausschnitte des Maschinenteils 5 derart eingepresst sind, dass sie den Nutboden durchsetzen und da durch die Entweichung des im Raum 8 ober halb der Abdichtungsbürsten 4 herrschenden Überdruckes längs der Nut in den äussern Raum wirksam verhindern.
Aus demselben Grund sind die Unterteilungsplatten 16 an der äussern und innern Seite des Maschinenteils 5 durch Stauchung befestigt, wie dies aus Fig. 7 hervorgeht. Die einzelnen Bürsten 4 sind zwi schen die Unterteilungsplatten 16 eingesetzt. Es wird dadurch vermieden, dass die Bürsten 4 sich in ihrer Längsrichtung unter der Ein- wirkung der Reibung bewegen oder verkeilen.
Die Unterteilungsplatten 16 dürfen die der Abdichtungsstelle zugekehrte untere Stirn fläche des Maschinenteils 5 nicht überragen, da der Spalt zwischen den Maschinenteilen 5 und 3 ohnehin so gering sein muss, als dies mit Rücksicht auf die betriebssichere gegen seitige Bewegung der Maschinenteile 5 und 3 noch zugelassen werden kann. Demgemäss bleibt lediglich unter den Unterteilungsplat ten 16 zwischen je zwei benachbarten Bürsten ein geringer unbedeckter Spalt 17 frei, über welchen der Überdruckraum 2 mit dem Raum 1 geringeren Druckes in Verbindung steht und eine Entweichung stattfinden kann.
Da je doch die Spalten 17 wegen der Dünnheit der Unterteilungsplatten 16 schmal sind, ist die durch sie ermöglichte Entweichung unerheb lich.
Gemäss den Fig. 9 bis 11 ist zwischen die Abdichtungsbürsten 4 ein fester Schmierblock 19 eingefügt, dessen Breite den Abdichtungs bürsten 4 entspricht. Der Schmierblock 19 ist beim gezeichneten Ausführungsbeispiel mit Gleitpassung zwischen zwei zum Unterteilen der die Abdichtungsbürsten 4 aufnehmenden Nut dienenden Platten 16 eingelegt. Der in folge der Abnützung nötige Vorschub der Ab dichtungsbürsten 4 wird durch eine Schrau benfeder 21 gesichert, die sich einerseits an dem Maschinenteil 5, anderseits an einer auf die obere Stirnseite des Schmierblockes 19 gelegte Unterlagsplatte abstützt. Der Vor schub der Abdichtungsbürsten 4 könnte je doch auf nicht dargestellte Weise auch durch den Druck im Überdruckraum 2 bewirkt wer den.
Da die Abnützung des Schmierblockes wesentlich rascher vor sich ginge als die der Abdichtungsbürsten 4, und reichlicher wäre, als dies für die Güte der Schmierung notwen dig 'ist, ist zweckmässig zur Verminderilng der Abnützung des Schmierblockes 19 dieser an seiner Schmierfläche mit einer Bohrung versehen, in die eine Stange 20 eingepresst ist, die aus Kohle bzw. dem gleichen Stoff wie die Bürsten hergestellt ist. Infolgedessen kann die Abnützung des Schmierblockes 19 nicht rascher vor sich gehen als die der Stange 20. Die Schmierblöcke 19 können statt mit einer einzigen Stange 20 auch mit deren mehreren versehen sein.
Die rasche Abnützung des Schmierblockes 19 kann auch gemäss Fig.11 dadurch verhindert sein, dass der Schmierblock 19 an seinen den Untertei lungsplatten 16 zugekehrten Seiten mit je einem Kohlenplättchen 22 versehen ist. Diese Kohlenplättchen 22 können z. B. durch Kle ben am Schmierblock 19 befestigt sein. Wie gezeichnet, können die Kohlenplättchen 22 aber auch mittels eines Zapfens 23 am Schmierblock befestigt sein.
Der Schmierblock kann aus Graphit be stehen, der eine vorzügliche Schmierfähigkeit aufweist. Selbst bei einer grossen Anzahl von Bürsten sind lediglich wenige Schmierblöcke erforderlich. Dabei können die Bürsten selbst auch mit Schmierstangen aus Talk oder Zink oxyd versehen sein. Der Schmierstoff kann auch dem Clrundstoff der Abdichtungsbürsten beigemischt sein.
Statt nur an einer Dichtungsfläche kann der Zusatzstoff auch all beiden Dichtungs flächen vorgesehen sein, indem er beispiels weise auf der einen Seite dein Grundstoff des Abdichtungsorganes beigemischt ist., wäh rend er an der andern Seite in Form von in Bohrungen des Maschinenteils angeord neten Stangen verwendet ist.
Bei Anwendung von Glimmer können die Stangen zum Beispiel aus in Schuppen zer fasertem Glimmer zweclzniässig mit Zusatz von Kohle- oder Graphitpulver und einem Bindemittel hergestellt werden, wobei die Gliminerschuppen im Wesen quer zur Län-s- riclitung der Stangen gerichtet liefren. In diesem Fall.
bewirken die ans den Stangen bei Abnützung abfallenden Schuppen die Schmierung im Abdielitungsspalt. Die Glim- mersehuppen können jedoch auch in Bohrun gen der Abdichtungsbürsten oder des diesen gegenüberliegenden Maschinenteils gestopft. werden.
Device for the mutual sealing of machine parts moving towards one another against overpressure. In Masehinenbau, machine parts that are moved in relation to one another are often to be sealed against overpressure in such a way that the machine parts to be sealed are not worn out too much by the friction caused by the sealing.
This task is particularly difficult to solve when it comes to parts of the mass which work at higher temperatures of, for example, 250 to 500 C and at which the sealing point is not sealed off from the air or oxygen. In such cases, lubrication with oil or grease to reduce friction is unsuccessful.
The disadvantageous effect of the friction then consists in the sharp increase in the coefficient of friction, in pitting or heavy wear and tear at the sealing point and in the excitation of vibrations.
According to the invention, these disadvantages can largely be remedied by providing a sealing element with a solid lubricating substance between the machine parts, which is arranged on one of the machine parts, expediently in a groove of the same and, for example, by gas pressure or spring pressure The other machine part is pressed, with an additional, solid, transparent material being used for sealing, which retains its lubricity better than the main material at higher temperatures and is arranged in relation to the sealing surfaces in such a way that it also takes effect when worn .
The main material used is charcoal, such as brush charcoal, Bogenliehtkohle or Re tortenkohle, which can withstand temperatures of 400 to 600 C, but see un ter the required sealing pressure generally wear out heavily. At higher temperatures, the coefficient of friction of the coal increases sharply, which results in vibrations. Talc, mica or zinc oxide, which may be part of the main substance, can also be used as additives that do not lose their lubricity at higher temperatures.
The additive can, however, also be arranged in bores or cavities on the sealing surface of the sealing element or in the machine part opposite this ge.
In the drawing, Ausführungsbei are shown games of the subject invention. Fig.1 and 2 show a first Ausfüh approximately example in cross section and in plan view, the additive is attached in holes.
3 shows a further Ausführungsbei game in a section similar to FIG. Fig..I and 5 show in two mutually perpendicular sections a third Ausfüh approximately example, in which the sealing member is provided with a relief groove. 6 to 8 show in cross-section and longitudinal section and in plan view a fourth exemplary embodiment from, in which the sealing device is divided and the individual parts are arranged in compartments.
9 to 11 are a longitudinal section, a plan view and a partial view of a fifth embodiment in which the additive is arranged in the form of blocks in compartments.
As can be seen from Fig. 1 and 2, between tween the overpressure chamber 2 and the room 1, for example the outer space, the Ma machine part 5 is sealed against the machine part 3 with means of a sealing element, which in the illustrated embodiment consists of a plurality of arc-shaped sealing brushes 4 is formed. From these sealing brushes 4 are mounted in a groove of the machine part 5. Each sealing brush 4 is made of solid homogeneous carbon. Starting from the sealing surface of the sealing brush 4, perpendicular bores are provided for this, into which talc rods 6 are pressed.
A space 8 is left between the sealing brush 4 and the bottom of the groove, which communicates with the overpressure space 2 via a borehole 7, so that the overpressure medium penetrates through the bore 7 into the space 8 and the sealing brush 4 ge in the groove gene presses the machine part 3 and thereby generates the required sealing pressure between the sealing surfaces. From the sealing brush 4 is inserted into the groove with a sliding fit. However, according to FIGS. 4 and 6, it could also be inserted into the groove with play, so that the excess pressure can also reach the space 8 via this gap from the inner edge of the groove.
In this case, the bore 7 can be omitted. Due to the overpressure also acting in the gap, the sealing brush 4 is pressed laterally against the outer flank of the groove, whereby the sealing closure is also ensured here.
As can be seen from FIG. 2, the tall bars 6 are arranged in two rows in the width direction of the sealing brush 4 in such a way that their ends ensure the lubrication of the greater part of the sealing surfaces. Instead of two series, several can of course be used. The talc sticks 6 are worn together with the coal of the sealing brush 4, whereby talc particles get between the sealing surfaces due to their wear and in this way generate good lubrication that is retained even at higher temperatures.
In the course of their wear and tear, the sealing brush 4 is automatically pushed into the groove by the excess pressure depressing the sealing brush. In order to avoid excessive wear and tear, the sealing brush 4 is provided with a side groove 9 with which an adjusting screw 10 designed as a stop and passed through the outer wall of the groove engages. When using such a stop, the sealing brush 4 can only be worn to a level corresponding to the height of the side groove 9.
As soon as the final state of wear is reached, the sealing brush 4 is relieved of excess pressure; However, the sealing surfaces have already run in so well that they offer sufficient sealing even without depression, in that the gap between the sealing surfaces is no longer enlarged due to the lack of further wear.
The embodiment according to FIG. 3 differs from that according to FIG. 1, apart from the omission of the adjusting screw 10, in that the sealing brush 4 is depressed in the groove by a screw spring 11 instead of the overpressure prevailing in the space to be sealed, and the talc bars 6 not in the bores of the sealing brush 4, but in plank lengths of the machine part 3 opposite it are set.
Although to a much lesser extent in relation to the sealing brush 4, the machine part 3 is also worn out, so that the talc sticks 6 take effect and the required amount of Sehmierstoff can get between the 1) ieleitungsflächen also in this case. The talc bars can, however, also be built into the sealing brush .l under spring pressure. Because the sealing brush is pressed down by means of a spring, the sealing brush does not need to be arranged in a groove that is closed on both sides.
Instead of the inner groove wall, only one stop-like lower guide spring could be present along the sealing brush.
Instead of the talc rods, rods can be used, for example, which are pressed from zinc oxide that is finely distributed in a rLtss-like manner, since such zinc oxide also has an excellent lubricating effect and largely prevents wear. This solid lubricant can also be added to the carbon of the sealing brush, so that as the carbon is used, zinc oxide particles also get between the sealing surfaces in an amount corresponding to the mixing ratio.
In order to reduce the risk of wear and scuffing, the stress caused by the friction between the sealing surfaces can also be reduced. In the case of the Atisfülirungsform according to FIG. 1, for example, this load depends on the pressure prevailing in room 8 and, at its higher values for the sealing, can become oversized and cause excessive wear.
This disadvantage is eliminated in the embodiment according to FIGS. 4 and 5 because the sealing brush 1 is provided on the sealing surface in the vicinity of the cavity 1 - lower pressure - with a relief sleeve 13 which is inserted into the sealing brush 1 provided holes 12 finite your Überdrnekraum 8 above the sealing brush 1 communicates.
With regard to the fact that the relief groove 13 should not be too deep because of the risk of Bruelige. is allowed, a small cutting tool 1.1 is arranged on the machine part opposite the sealing brush, which continuously recuts the relief groove 13, which decreases with wear. The cutting tool 11 is held in part 3 by a fastening screw 15.
The relief groove could also be provided on the sealing surface of part 3, whereby the cutting tool would have to be installed in part 3 in such a way that its cutting edge does not protrude beyond the sealing surface of part 3, but rather only into the Relief groove is sufficient and in this relief groove continuously cuts off the part of the advanced sealing brush 4 that is not worn over the same.
Without a relief groove, the pressure in the gap between the sealing surfaces changes almost linearly from the higher pressure in the overpressure chamber 2 to the lower pressure in chamber 1, so that the load generating the friction due to this linear change is almost half that of the Ab sealing brush .l from space 8 load the force is the same.
When using the relief groove 13 there is under the sealing brush .1 between the relief groove 13 and the edge of the sealing brush 4 facing the overpressure chamber 2, approximately the same pressure as in the overpressure chamber 2, through which the pressure in the chamber 8 is above the corresponding section of the brush width is removed,
so that the pressure under the brush only on the narrow strip between the relief groove 13 and the outer edge of the sealing brush -1 facing the space 1, which is lower in pressure, has to drop linearly from the pressure in the overpressure space 2 atlf the pressure in space 1.
The load generating the friction is accordingly reduced depending on the ratio of the partial areas on both sides of the relief groove 7.3, although this load is specifically distributed over the entire brush width with regard to wear, so that the wear and tear at a significantly lower specific pressure the risk of pitting are also reduced accordingly. If the overpressure occurs alternately on the sides of the sealing element, relief grooves can be provided in the vicinity of its two edges.
Due to the overpressure in the connecting gap 18 between the spaces 2 and 8, the sealing brush 4 is also pressed laterally against the outer groove wall, whereby the friction caused by it can be so great that the advance of the sealing brush 4, which compensates for the wear, would be prevented. To reduce this disadvantageous friction, the groove on the outer wall with a recess 18 is expediently seen ver, which communicates with the pressure chamber 8, the sealing brush 4 rests only Lich on the lower part of the groove wall.
According to Fig. 6 to 8, the groove is divided into compartments for the sealing brushes, namely by thin plates 16, which cut the groove transversely and are pressed into transverse sections of the machine part 5 in such a way that they penetrate the groove bottom and because of the escape of the in Space 8 above half of the sealing brushes 4 effectively prevent the prevailing overpressure along the groove in the outer space.
For the same reason, the dividing plates 16 are attached to the outer and inner sides of the machine part 5 by compression, as can be seen from FIG. The individual brushes 4 are inserted between the dividing plates 16. This prevents the brushes 4 from moving or wedging in their longitudinal direction under the effect of friction.
The dividing plates 16 must not protrude beyond the lower end face of the machine part 5 facing the sealing point, since the gap between the machine parts 5 and 3 must anyway be as small as is still permitted with regard to the operationally safe mutual movement of the machine parts 5 and 3 can. Accordingly, only a small uncovered gap 17 remains free under the Unterteilungsplat 16 between each two adjacent brushes, via which the overpressure space 2 is in communication with the space 1 of lower pressure and an escape can take place.
Since, however, the columns 17 are narrow because of the thinness of the partition plates 16, the escape made possible by them is insignificant Lich.
According to FIGS. 9 to 11, a fixed lubrication block 19 is inserted between the sealing brushes 4, the width of which brushes 4 corresponds to the sealing. In the embodiment shown, the lubricating block 19 is inserted with a sliding fit between two plates 16 serving to subdivide the groove receiving the sealing brushes 4. The necessary in consequence of the wear feed the Ab sealing brushes 4 is secured by a screw benfeder 21, which is supported on the one hand on the machine part 5, on the other hand on a washer plate placed on the upper face of the lubricating block 19. Before the push of the sealing brushes 4 could ever but in a manner not shown also caused by the pressure in the overpressure chamber 2 who the.
Since the wear of the lubrication block would be much faster than that of the sealing brushes 4, and would be more abundant than is necessary for the quality of the lubrication, it is useful to reduce the wear and tear on the lubrication block 19 with a bore on its lubrication surface, into which a rod 20 is pressed, which is made of carbon or the same material as the brushes. As a result, the wear of the lubrication block 19 cannot proceed faster than that of the rod 20. The lubrication blocks 19 can also be provided with several instead of a single rod 20.
The rapid wear and tear of the lubrication block 19 can also be prevented according to FIG. 11 in that the lubrication block 19 is provided with a carbon plate 22 on each of its sides facing the partition plates 16. These carbon plates 22 can, for. B. be attached to the lubrication block 19 by Kle ben. As shown, the carbon platelets 22 can also be attached to the lubrication block by means of a pin 23.
The lubrication block can be made of graphite, which has excellent lubricity. Even with a large number of brushes, only a few lubrication blocks are required. The brushes themselves can also be provided with lubricating bars made of talc or zinc oxide. The lubricant can also be added to the basic substance of the sealing brushes.
Instead of just one sealing surface, the additive can also be provided on both sealing surfaces, for example by adding your base material of the sealing element on one side, while it is used on the other side in the form of rods arranged in bores in the machine part is.
When using mica, the rods can, for example, be made from flakes of mica with the addition of carbon or graphite powder and a binding agent, the flakes of mica being essentially directed across the length of the rods. In this case.
The scales falling off the rods when worn cause the lubrication in the drainage gap. The mica balls can, however, also be plugged into bores in the sealing brushes or in the machine part opposite them. will.