Verfahren zur Herstellung eines Ventils für Dampf, Flüssigkeiten und dergleichen.. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Ven tils für Dampf, Flüssigkeiten und der gleichen, welches darin besteht, dass man zur Herstellung des Gehäuses von einem mas siven Schmiedstück ausgeht und diesem durch maschinelle Bearbeitung und autogenes Schneiden, sowohl die gewünschte innere, wie auch äussere Form des Gehäuses gibt, worauf die übrigen Ventilteile in diesem so herge stellten Gehäuse einmontiert werden.
Beiliegende Zeichnung veranschaulicht Ausführungsbeispiele des Verfahrens anhand verschiedener Figuren.
Fig. 1 bis 10 zeigen die verschiedenen Stufen bei der Herstellung des Gehäuses eines Schieberventils; Fig. 11 zeigt das fertige Ventil; Fig. 12 bis 17 zeigen die Stufen- des -Ver fahrens für die Herstellung des Gehäuses eines abgeänderten Schieberventils; Fig. 18 veranschaulicht letzteres Ventil in fertigem Zustande; Fig. 19 ist ein Teilschnitt, senkrecht zur Fig. <B>IS,</B> und zeigt die Anordnung des Ventil deckels;
-Fig. 20 und 2.1 sind Schnitte senkrecht zueinander von einer abgeänderten Konstruk tion des Schieberventils in Fig. 12-19 ver anschaulicht; Fig. 22 bis 29 veranschaulichen die ver schiedenen Stufen bei der Herstellung des Gehäuses eines Niederschraubventils; und Fig. 30 zeigt das fertige Ventil; Fig. 31 bis 3,6 zeigen die Stufen hei der Herstellung des Gehäuses eines Eckventils; Fig. 37 zeigt das fertige Ventil.
Die gleichen Bezugszeichen in den ver schiedenen Figuren beziehen sich auf gleiche oder ähnliche Teile.
Beim Beispiel gemäss den Fig. 1 bis 11 ist das zur Herstellung des Gehäuses die nende Schmiedstück a (Fig. 1) von recht- eckiger Form hat die nötigen Abmessungen für das daraus herzustellende Ventilgehäuse. Die erste Operation besteht in der Herstel lung einer Flansche b und des zylindrischen Teils c, durch autogenes Schneiden (siehe Fig. 2 und 3, welche Ansichten von zwei ver schiedenen Seiten darstellen). Hierauf wird ein Loch d von kleinem Durchmesser durch diesen zylindrischen Teil c des Schmied stückes hindurch gebohrt (Fig. 4).
Durch autogenes Schneiden wird dieses Loch auf dem gewünschten Durchgangsdurchmesser vergrössert, wie in Fig. 5 mit e bezeichnet, und darauf wird an einer Stelle, in der Mitte zwischen seinen Enden, dieses Loch maschinenmässig erweitert, so dass ein Hohl raum f entsteht (Fig. 6 und 7). Ein weiteres Loch g wird autogen ausgeschnitten und führt von der Flansche b des Schmiedstückes her in den erwähnten Hohlraum f hinein (Fig. 8 und 9).
Die Aussenseite des Schmied stückes kann nun fertig geformt werden (Fig. 10<B>)</B> durch autogenes Schneiden und, wenn nötig, -durch weitere maschinenmässige Bearbeitung. Die Ventilsitze h (Fig. 11) können auf irgendeine Weise hergestellt und in den Ventilkörper wie üblich befestigt werden. Ebenfalls können die Ventilspindel i und ihre Schraube und Mutter auf irgendeine bekannte Art angeordnet sein.
Bei dem Herstellungsverfahren des Schieberventils gemäss Fig. 12 bis 18 wird zuerst einem zur Herstellung des Ventil gehäuses dienenden, rechteckigen und mas siven Schmiedstück durch autogenes Schnei den und maschinelle Bearbeitung die in Fig. 13 dargestellte Form gegeben. Darauf bohrt man zunächst eine Öffnung j von oben her in das Schmiedstück. Darauf wird eine weitere Öffnung k rechtwinklig zu der Öffnung j gebohrt.
In entgegengesetz ter Richtung zu der Öffnung j wird von unten her ein weiteres Loch m gebohrt. Es werden ferner noch zwei weitere Löcher n und o gebohrt, zur nachherigen Bildung der Ein- und Auslassstutzen des Ventils (ver- gleiche Fig.12 und 13, welche senkrechte Schnitte zueinander darstellen). Die Öffnung 1e wird darauf maschinenmässig vergrössert (Fig.1.4 und 15) bis ein genügend weiter Raum zur Aufnahme des später einzubauen den Ventilschiebers geschaffen ist.
Darauf wird, ausgehend vom Bohrloch in, und zwar durch autogenes Schneiden, der ganze Hohlraum, in welchem der Schieber zu liegen kommen soll, ausgenommen. Dieser Hohlraum ist mit p bezeichnet (Fig. 16 und 17), und erstreckt sich bis zu dem Loch k in dem obern Teile des Ventilkörpers. Die Bohrungen q und r werden ebenfalls durch autogenes Schneiden oder maschinell herge stellt, wobei man von den erwähnten Öff nungen n, und o ausgeht. Das Äussere des Ventils ist entweder, wie dargestellt, bereits vorher, oder wird erst jetzt durch autogenes Schneiden und maschinelle Bearbeitung fer tig geformt.
Die Vertiefungen für den Ventil sitz werden maschinell hergestellt. Das aussenliegende Ende des Loches k wird ver schlossen, indem zum Beispiel ein Dübel von innen her eingeschweisst wird.
Das Verschlussstück s für das Ventil (siehe Fig. 18 und 1'9) wird in einer Vertie- tung in dem Unterteil des Hohlraumes p eingelegt und wird durch Platten t und Bol zen u festgehalten, welch letztere mit ihren Köpfen in unterschnittenen Schlitzen des Verschlussstückes liegen. Zur bequemen Ein führung des Verschlussstückes s wird eine Öffnung v in der Seitenwand des Ventil gehäuses angebracht.
Diese Öffnung v wird durch autogenes Schneiden oder maschinell hergestellt, und wird mit einer kleinen Platte w, Bolzen<I>x</I> und einer Überbrückungsplatte<I>y</I> verschlossen.
Eine weitere Ausführung des Verfahrens ist in Fig. 2Q und 2,1 gezeigt. Hier wird in einem massiven, zur Bildung des Gehäuses dienenden Stück von oben bis unten zunächst ein Loch gebohrt und darauf von diesem Bohrloch ausgehend eine Kammer p für die Aufnahme des Ventilschiebers autogen aus geschnitten. Alsdann wird ein Einsatz 2 in das obere Ende dieser Kammer p eingesetzt. Dieser Einsatz kann eine vorgebildete Stopf büchse aufweisen, durch welche die Ventil spindel hin und her gleitbar gelagert wird.
Der Einsatz 2 kann durch Teile 3, welche in Vertiefungen sowohl des Ventilgehäuses als auch des Einsatzes zu liegen kommen, festgehalten werden, wobei die Fugen durch Verschweissen dampfdicht gemacht werden. Das Äussere des Ventils wird durch maschi nelle Bearbeitung und autogenes Schneiden geformt.
Die verschiedenen Stufen eines Verfah rens zur Herstellung eines Niederschraub- ventils mit in einer Linie liegenden Ein- und Auslassstutzen sind in den Fig. 22 bis 30 dargestellt. Diese Stutzen werden äusser lich durch autogenes Schneiden und maschi nelle Bearbeitung vorgeformt. Darauf wer den die Löcher 4 und 5 in dem Ventilkörper von zwei entgegengesetzten Seiten ausge bohrt. Das Loch 5 wird bei 6 maschinell er weitert, so dass ein kleiner Hohlraum 6 ent steht, in welchen das Loch 4 einmündet (Fig. 23).
Ausgehend vom Loch 4 wird durch autogenes Schneiden ein Hohlraum 7 hergestellt, welches oben und unten bei 8 und 9 maschinell erweitert wird, so dass zwei Hohlräume 8 und 9 entstehen (Fig. 25). Die Stutzen q und r werden nun inwendig ma schinell fertig geformt (Fig. 2!6 und .27). Das Metall zwischen Hohlraum 8 und Stutzen r wird nun weggenommen, wie auch das Metall zwischen Hohlraum 9 und Stutzen q. Eine Öffnung 11 wird in das Ventilgehäuse ge schnitten, um die Einführung des Ventil tellers und Ventilsitzringes oberhalb der Zwischenwand 10 zu gestatten.
Diese Öff nung wird durch ein inwendiges Verschluss- stück s abgeschlossen, wie in Fig. .30 darge stellt. Der Einsatz 13 (Fig. 28), welcher zur Aufnahme der Stopfbüchsenbrille 14 (Fig. 30) dient, wird in dem Ventilkörper einge schweisst. Das Loch 5 wird verschlossen, in dem darin ein Dübel von innen her ein geschweisst wird.
Das Gehäuse des Niederschraubventils gemäss Fig. 31 bis 37, bei welchem Ein- und Auslassstutzen senkrecht zueinander stehen, kann auf ähnliche Weise hergestellt werden, wie jenes des Schieberventils gemäss Fig. 12 bis 19. Es wird auch hier zunächst ein Loch j in dem Ventilkörper gebohrt und dann ein Hohlraum k zur Bildung des Oberteils des Raumes, in welchem der Ventilteller kommt, mittelst eines Werkzeuges ausgenommen, welches in das Loch j eingeführt wird. Vor der Herstellung des Hohlraumes k werden rechtwinklig zueinander die Löcher n und o in den Ventilkörper eingebohrt.
Durch autogenes Schneiden und maschinelle Bear beitung werden dann die Durchgänge p und q durch den Ventilkörper von diesen Löchern 7a und o ausgehend, hergestellt (siehe Fig. 33 und 34). Darauf wird p und q erweitert, so dass ein Raum 15 zur Aufnahme des Ventil- sitzringes entsteht, und eine Öffnung v für die Einführung des Ventilsitzringes wird aus der hintern Wandung des Ventilkörpers ausgeschnitten.
Diese Öffnung v dient eben falls zur Einführung des Ventiltellers und wird durch ein Verschlussstück s (Fig. 37) verschlossen, welches sich auf eine inwendige Schulter rings um die Öffnung abstützt und mittelst Bolzen u und einer äussern Ver- schlussplatte y gehalten werden kann. Das Verschlussstück s wird entweder durch eine der Öffnungen q oder p, oder durch eine be sondere Öffnung 16 in das Innere des Ventil gehäuses eingeführt. Die Öffnung 16 wird darauf auf ähnliche Weise verschlossen, wie dies für die Öffnung v in Fig. 21 gezeigt worden ist.
Method for manufacturing a valve for steam, liquids and the like .. The present invention relates to a method for manufacturing a valve for steam, liquids and the like, which consists in starting from a solid forging to manufacture the housing and this by machining and oxy-fuel cutting, gives both the desired inner and outer shape of the housing, whereupon the remaining valve parts are installed in this housing made in this way.
The accompanying drawing illustrates exemplary embodiments of the method with the aid of various figures.
Figures 1 to 10 show the various stages in the manufacture of the housing of a slide valve; Fig. 11 shows the finished valve; 12 to 17 show the stages of the process for producing the housing of a modified slide valve; Fig. 18 illustrates the latter valve in a finished state; 19 is a partial section, perpendicular to FIG. 1S, and shows the arrangement of the valve cover;
-Fig. 20 and 2.1 are sections perpendicular to each other of a modified construction of the slide valve in Fig. 12-19 ver illustrative; 22 through 29 illustrate the various stages in the manufacture of the housing of a screw-down valve; and Fig. 30 shows the completed valve; Figures 31 to 3, 6 show the stages in the manufacture of the housing of an angle valve; 37 shows the finished valve.
The same reference numbers in the different figures relate to the same or similar parts.
In the example according to FIGS. 1 to 11, the forging a (FIG. 1) which is used to manufacture the housing is rectangular in shape and has the necessary dimensions for the valve housing to be manufactured from it. The first operation consists in the produc- tion of a flange b and the cylindrical part c, by autogenous cutting (see FIGS. 2 and 3, which are views from two different sides). Then a hole d of small diameter is drilled through this cylindrical part c of the forging piece (Fig. 4).
This hole is enlarged to the desired passage diameter by autogenous cutting, as indicated by e in Fig. 5, and then this hole is enlarged by machine at a point in the middle between its ends, so that a cavity f is created (Fig. 6 and 7). Another hole g is cut out autogenously and leads from the flange b of the forging into the aforementioned cavity f (FIGS. 8 and 9).
The outside of the forging can now be finished (Fig. 10 <B>) </B> by autogenous cutting and, if necessary, by further machining. The valve seats h (Fig. 11) can be manufactured in any way and fastened into the valve body as usual. Also, the valve stem i and its screw and nut can be arranged in any known manner.
In the manufacturing process of the slide valve according to FIGS. 12 to 18, the shape shown in FIG. 13 is first given to a rectangular and massive forged piece used for manufacturing the valve housing by autogenous cutting and machining. An opening j is then drilled into the forged piece from above. Another opening k is then drilled at right angles to opening j.
In the opposite direction to the opening j, another hole m is drilled from below. Two more holes n and o are also drilled for the subsequent formation of the inlet and outlet connections of the valve (compare FIGS. 12 and 13, which show perpendicular sections to one another). The opening 1e is then enlarged by the machine (FIGS. 1.4 and 15) until a sufficiently large space is created to accommodate the valve slide to be installed later.
Thereupon, starting from the borehole, the entire cavity, in which the slide is to come to rest, is removed by means of autogenous cutting. This cavity is labeled p (Figs. 16 and 17) and extends to the hole k in the upper part of the valve body. The bores q and r are also Herge by autogenous cutting or by machine, with the mentioned openings n and o starting. The exterior of the valve is either pre-formed, as shown, or is only now being formed by oxy-fuel cutting and machining.
The recesses for the valve seat are made by machine. The outer end of the hole k is closed by, for example, welding a dowel in from the inside.
The closure piece s for the valve (see FIGS. 18 and 19) is inserted in a recess in the lower part of the cavity p and is held in place by plates t and bolts u, the latter with their heads in undercut slots of the closure piece lie. An opening v is made in the side wall of the valve housing for a convenient introduction of the closure piece s.
This opening v is made by autogenous cutting or by machine, and is closed with a small plate w, bolts <I> x </I> and a bridging plate <I> y </I>.
Another embodiment of the method is shown in FIGS. 2Q and 2, 1. Here, a hole is first drilled from top to bottom in a massive piece used to form the housing and then, starting from this drill hole, a chamber p for receiving the valve slide is cut out autogenously. An insert 2 is then inserted into the upper end of this chamber p. This insert can have a pre-formed stuffing box through which the valve spindle is slidably mounted to and fro.
The insert 2 can be held in place by parts 3, which come to lie in depressions both in the valve housing and in the insert, the joints being made vapor-tight by welding. The outside of the valve is shaped by machining and oxy-fuel cutting.
The various stages of a method for producing a screw-down valve with in-line inlet and outlet connections are shown in FIGS. 22 to 30. FIG. These nozzles are preformed externally by autogenous cutting and machine processing. Then who the holes 4 and 5 drilled out in the valve body from two opposite sides. The hole 5 is mechanically widened at 6, so that a small cavity 6 is ent into which the hole 4 opens (FIG. 23).
Starting from the hole 4, a cavity 7 is produced by autogenous cutting, which is mechanically expanded above and below at 8 and 9, so that two cavities 8 and 9 are created (FIG. 25). The nozzles q and r are now fully formed inside the machine (Fig. 2! 6 and .27). The metal between cavity 8 and nozzle r is now removed, as is the metal between cavity 9 and nozzle q. An opening 11 is cut into the valve housing to allow the introduction of the valve head and valve seat ring above the partition wall 10.
This opening is closed by an internal closure piece, as shown in FIG. 30. The insert 13 (Fig. 28), which is used to receive the gland flange 14 (Fig. 30), is welded into the valve body. The hole 5 is closed by welding a dowel inside it.
The housing of the screw-down valve according to FIGS. 31 to 37, in which the inlet and outlet connections are perpendicular to one another, can be produced in a similar manner to that of the slide valve according to FIGS. 12 to 19. Here, too, a hole j is first made in the valve body and then a cavity k to form the upper part of the space in which the valve disc comes, except by means of a tool which is inserted into the hole j. Before the production of the cavity k, the holes n and o are drilled into the valve body at right angles to one another.
The passages p and q through the valve body starting from these holes 7a and o are then produced by oxy-fuel cutting and machining (see FIGS. 33 and 34). Then p and q are widened so that a space 15 is created for receiving the valve seat ring, and an opening v for the introduction of the valve seat ring is cut out of the rear wall of the valve body.
This opening v also serves to introduce the valve disk and is closed by a closure piece s (FIG. 37) which is supported on an internal shoulder around the opening and can be held by means of bolts u and an external closure plate y. The closure piece s is introduced into the interior of the valve housing either through one of the openings q or p, or through a special opening 16. The opening 16 is then closed in a manner similar to that shown for the opening v in FIG.