5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 PCT/FR2016/053201 1 POSTE DE COMMANDE POUR PLATE-FORME DE TRAVAIL DE NACELLE ELEVATRICE La présente invention concerne le domaine des plates-formes élévatrices mobiles de personnel (désignées aussi par l’acronyme PEMP) encore communément appelées nacelles élévatrices. Elle concerne plus particulièrement le poste de commande agencé sur la plate-forme de travail des nacelles élévatrices. Les nacelles élévatrices sont des machines destinées à permettre à une ou plusieurs personnes de travailler en hauteur. Pour cela, elles comprennent une plate-forme de travail prévue pour recevoir les personnes. La plate-forme de travail est supportée par un mécanisme de levage qui permet de l’élever depuis une position abaissée sur le châssis de la nacelle élévatrice jusqu’à la position de travail souhaitée en hauteur. En particulier, le mécanisme de levage peut comprendre un mât articulé et/ou télescopique à l’extrémité duquel est montée la plateforme et desvérins hydrauliques pour le déployer par rapport au châssis. Le mécanisme de levage est souvent agencé sur une tourelle qui est montée pivotante sur le châssis, ce qui permet de changer l’orientation du mécanisme de levage - et donc de la plate-forme - par rapport au châssis. Enfin, le châssis est généralement équipé de roues ou chenilles permettant de déplacer la nacelle élévatrice au sol. Il est le plus souvent motorisé pour permettre un déplacement au sol autonome de la nacelle élévatrice. La plate-forme est équipée d’un poste de commande permettant à un opérateur à bord de la plate-forme de provoquer le déplacement de la plate-forme pour atteindre la position de travail souhaitée. Il comprend pour cela un pupitre muni d’organes de commande permettant à l’opérateur d’actionner le mécanisme de levage, voire le pivotement de la tourelle et éventuellement aussi le déplacement de la nacelle au sol. Lors du déplacement de la plate-forme provoqué par un opérateur au pupitre de commande de la plate-forme, il existe le risque que l’opérateur se fasse écraser contre le pupitre de commande par un obstacle extérieur - par exemple une partie d’un bâtiment, d’un ouvrage d’art ou une branche d’arbre- le heurtant par derrière. Pour protéger l’opérateur contre ce risque, WO 2011/015815 Al enseigne de monter le pupitre de commande au garde-corps avec une possibilité de pivotement à l’encontre de ressorts de rappel. L’écrasement de l’opérateur contre le pupitre provoque son pivotement à l’encontre des ressorts de rappel et un capteur de proximité détecte le pivotement pour arrêter le déplacement de la plate-forme. Un inconvénient de cette solution est lié au fait que l’opérateur peut exercer en temps normal des efforts importants sur le pupitre par exemple en se retenant aux organes de commande pour 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 PCT/FR2016/053201 éviter d’être déséquilibré par les mouvements de la plate-forme. Pour éviter un déclenchement intempestif du système de détection d’écrasement, les ressorts de rappel doivent avoir une raideur importante. Par conséquent, l’écrasement n’est détecté que si l’effort d’écrasement de l’opérateur contre le pupitre est très important lequel risque de ce fait d’être blessé. Il est aussi connu de disposer au niveau du pupitre de commande une barre de sécurité de manière à être interposée entre l’opérateur se tenant devant le pupitre de commande et ce dernier. Dans le cas où un obstacle extérieur le heurte par derrière lors du déplacement de la plate-forme, l’opérateur, poussé par l’obstacle vers le pupitre de commande, vient appuyer contre la barre de sécurité laquelle provoque alors l’arrêt du déplacement de la plate-forme. Un exemple d’une telle barre de sécurité est divulgué par FR 3 007 401 Al où la barre est montée basculante de part et d’autre du pupitre de commande. Par ailleurs, le poste de commande comprend généralement un capot de protection rabattable sur le pupitre de commande. Lorsqu’il est ouvert, il permet à l’opérateur d’accéder aux organes de commande du pupitre de commande. Lorsqu’il est fermé, il recouvre le pupitre de commande afin de protéger les organes de commande ainsi que ses éventuels organes de signalisation et les instructions apposées sur le pupitre contre les salissures et les chocs lors des travaux exécutés par les personnes à bord de la plate¬ forme. De tels postes de commande équipés d’une barre de sécurité et d’un capot de protection rabattable présentent cependant un certain nombre d’inconvénients. Ainsi, lorsque le capot est fermé, celui-ci ne recouvre généralement pas la barre de sécurité laquelle s’étend au-dessus du capot de protection et reste exposée aux chocs lors des travaux à bord de la plate-forme. De plus, le fait qu’aussi bien la barre de sécurité et le capot soient déplaçables par rapport au pupitre complexifie la conception du poste de commande, compte tenu du fait que chacun dispose de ses propres moyens de montage qu’il convient de loger dans un espace restreint sur le pupitre de commande ou autour de celui-ci. Par ailleurs, la présence de la barre de sécurité au-dessus du capot de protection gêne généralement la manipulation du capot de protection pour le déplacer entre la position ouverte et fermée. Le but de la présente invention est de pallier au moins partiellement les inconvénients précités. Selon un aspect, l’invention vise plus particulièrement à faire en sorte que la barre de sécurité, ou autre élément remplissant la même fonction, gêne moins la manipulation du capot de protection du pupitre de commande lors de son ouverture ou fermeture et 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 3 PCT/FR2016/053201 soit moins exposée aux chocs lors des travaux exécutés par les personnes à bord de la plate-forme de travail. A cette fin, la présente invention propose un poste de commande pour plateforme de travail de nacelle élévatrice, comprenant : - un pupitre de commande sur lequel sont agencés des organes de commande ; - un capot de protection du pupitre de commande monté de manière déplaçable entre : o une première position dans laquelle le capot est fermé pour recouvrir le pupitre de commande, et o une deuxième position dans laquelle le capot est ouvert pour permettre la manipulation des organes de commande depuis le côté avant du pupitre ; - un élément longitudinal lié au capot pour se déplacer conjointement entre la premiere position et la deuxième position lequel élément longitudinal, lorsque le capot est dans la deuxième position, s’étend à distance le long du côté avant du pupitre en faisant saillie par rapport au côté avant du pupitre ; et des moyens de détection d’une sollicitation extérieure de poussée de l’élément longitudinal vers le pupitre lorsque le capot est dans la deuxième position. Lorsqu’il est installé à bord de la plate-forme de travail d’une nacelle élévatrice, le poste de commande est prévu pour ordonner le déplacement de la plate-forme de travail. Plus précisément, lorsque le capot est en position ouverte, il permet à un opérateur se tenant devant le pupitre de commande - c’est-à-dire devant le côté avant de celui-ci de manipuler les organes de commande pour déplacer la plate-forme de travail. L’élément longitudinal est alors positionné entre lui et le pupitre de commande sans empêcher la manipulation et la vision des organes de commande par l’opérateur. De cette façon, si l’opérateur est heurté par l’arrière par un obstacle auquel il n’a pas prêté attention lors du déplacement de la plate-forme de travail, il va être poussé vers le pupitre et donc venir appuyer sur l’élément longitudinal qu’il sollicite alors en poussée vers le pupitre. La poussée exercée par l’opérateur sur l’élément longitudinal est détectée par les moyens de détection. En coopération avec le circuit de commande des différents moyens de déplacement de la plate-forme, ils peuvent alors provoquer par exemple l’arrêt du déplacement en cours de la plate-forme afin d’éviter l’écrasement de l’opérateur contre le pupitre de commande et éventuellement enclencher un signal d’alarme lumineux et/ou sonore. L’homme du métier choisit le seuil de détection de manière appropriée pour protéger utilement l’opérateur contre l’écrasement. Il est préférable que le poste de commande soit conçu pour que la sollicitation extérieure de poussée de l’élément longitudinal vers le pupitre - qui est détectée par les moyens de 5 10 15 20 25 30 35 Date reçue / Date received 2021-12-03 4 détection pour protéger l’opérateur contre le risque d’écrasement - ne provoque pas la fermeture du capot. Il suffit pour cela que la fermeture du capot se fasse par une sollicitation extérieure suivant une direction différente. Au contraire, lorsque le capot est dans la position fermée, il protège le pupitre de commande contre les salissures et les chocs. Etant donné qu’il se déplace conjointement avec le capot de protection entre les première et deuxième positions, l’élément longitudinal ne se trouve plus dans la position en saillie par rapport au côté avant du pupitre de commande lorsque le capot est fermé, mais dans une position à l’écart. Cela est acceptable car il n’est pas utile que la sécurité contre l’écrasement de l’opérateur contre le pupitre soit active dans ce cas. En effet, lorsque le capot est fermé, l’opérateur n’a généralement pas accès aux organes de commande du pupitre. Cette situation ne correspond donc pas à une phase de manœuvre de la plate-forme par un opérateur à bord de celui-ci. En revanche, cette situation peut correspondre à une phase de travaux exécutés par les personnes à bord de la plate-forme qui est à l’arrêt. Du fait de son positionnement à l’écart, l’élément longitudinal est moins exposé aux chocs lors des travaux réalisés par les personnes à bord de la plate-forme. Par ailleurs, la manipulation du capot pour le faire passer de la position ouverte à la position fermée et réciproquement n’est plus gênée ou moins du fait de leur déplacement conjoint. L’élément longitudinal peut être rigide. Dans ce cas, il peut avantageusement servir de moyen de préhension du capot pour le déplacer entre les positions ouverte et fermée. Il est de préférence droit, mais il peut avoir une forme différente par exemple arquée. L’élément longitudinal peut également être souple, par exemple sous la forme d’un cordon tendu entre deux barres latérales agencées fixement sur le capot de protection, les moyens de détection opérant par rapport à la tension appliquée sur le cordon similairement à la technologie divulguée dans EP 2 096 078 Al . Le poste de commande est préférentiellement conçu et prévu pour être installé à bord de la plate-forme de travail d’une nacelle élévatrice de manière qu’un opérateur puisse manipuler et voir les organes de commandes du pupitre de commande lorsqu’il se tient droit debout devant le pupitre de commande et que le capot de protection est ouvert. L’on comprendra aussi que le poste de commande est préférentiellement conçu pour que dans la position précitée du capot et de l’opérateur devant le pupitre, ce soit avec le buste ou la taille que l’opérateur pousse sur l’élément longitudinal lorsqu’il est poussé vers le pupitre par un obstacle le heurtant par l’arrière. L’opérateur s’entend comme étant une personne de référence normalement proportionnée ayant une stature choisie entre 1,70 m et 1,90 m. Selon un mode de réalisation préféré, lorsque le capot est dans la deuxième position, l’élément longitudinal est agencé pour se déplacer vers le côté arrière du 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 PCT/FR2016/053201 pupitre lorsqu’il est soumis à une sollicitation extérieure de poussée vers le pupitre, les moyens de détection opérant par détection du déplacement de l’élément longitudinal vers le côté arrière du pupitre. Ce déplacement de l’élément longitudinal permet de limiter ou supprimer l’effort d’écrasement appliqué à l’opérateur lorsqu’il est heurté par derrière par un obstacle lors du déplacement de la plate-forme. De plus, la détection du déplacement de l’élément longitudinal est simple à mettre en œuvre par exemple à l’aide d’un capteur de position d’une technologie appropriée quelconque : contacteur à galet, capteur inductif, capteur optique, etc. Dans ce mode de réalisation, il peut avantageusement être prévu que les moyens de détection opèrent par détection du déplacement de l’élément longitudinal au-delà d’une position prédéterminée vers le côté arrière du pupitre, l’élément longitudinal étant apte à se déplacer vers le côté arrière du pupitre au-delà de cette position prédéterminée. En effet, le surdéplacement de l’élément longitudinal au-delà de cette position prédéterminée limite l’effort appliqué sur l’opérateur dans le cas où malgré la commande d’arrêt provoquée par les moyens de détection, la plate-forme continue à se déplacer par effet d’inertie. Selon un autre mode de réalisation préféré qui peut être mis en œuvre indépendamment ou en combinaison avec le précédent, les moyens de détection opèrent par détection de dépassement de seuil de la force de sollicitation extérieure de poussée de l’élément longitudinal vers le pupitre. L’homme du métier choisit le seuil de détection de manière appropriée pour protéger utilement l’opérateur contre l’écrasement. Il est de préférence fixé à une valeur inférieure ou égale à 40 daN et encore plus préférablement inférieure ou égale à 20 daN. Néanmoins, il est préférable que le seuil de détection soit suffisamment élevé pour éviter un déclenchement intempestif des moyens de détection en cas d’action involontaire de l’opérateur sur l’élément longitudinal en l’absence de risque d’écrasement. Il est choisi en considération notamment du fait que les moyens de détection opèrent par rapport à un déplacement de l’élément longitudinal ou non, ainsi que de l’importance et des modalités de son déplacement le cas échéant. S’ils n’opèrent pas par rapport à un déplacement de l’élément longitudinal, le seuil de détection est de préférence fixé à au moins 10 daN. Quel que soit le mode de réalisation précité, il peut être avantageusement prévu que, lorsque le capot est dans la deuxième position, l’élément longitudinal soit maintenu en position vis-à-vis d’une sollicitation extérieure de poussée de celui-ci vers le pupitre jusqu’à un niveau de force de poussée donné au-delà duquel l’élément longitudinal se déplace vers le côté arrière du pupitre. Ce déplacement de l’élément longitudinal permet de limiter ou supprimer l’effort d’écrasement appliqué à l’opérateur lorsqu’il est heurté par derrière par un obstacle lors du déplacement de la plate-forme. Ce maintien en 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 6 PCT/FR2016/053201 position permet d’éviter un déclenchement intempestif des moyens de détection en cas d’action involontaire de l’opérateur sur l’élément longitudinal en l’absence de risque d’écrasement. L’homme du métier choisit ce niveau de force de poussée donné de manière appropriée pour protéger utilement l’opérateur contre l’écrasement. Il est préférablement fixé à une valeur inférieure ou égale à 40 daN, plus préférablement inférieure ou égale à 20 daN, voire plus préférablement encore inférieure ou égale à 10 daN. Dans le cas où les moyens de détection opèrent par détection de dépassement de seuil de la force de sollicitation extérieure de poussée de l’élément longitudinal vers le pupitre indépendamment du déplacement de l’élément longitudinal vers l’arrière du pupitre, il est préférable de coordonner le seuil de détection et le niveau de force de poussée donné de manière à remplir efficacement le rôle de sécurisation de l’opérateur. Pour cela, le seuil de détection est choisi inférieur au niveau de force de poussée donné afin que les moyens de détection déclenchent et provoquent l’arrêt du déplacement de la plate-forme avant le déplacement de l’élément longitudinal. En conséquence, si la plate-forme continue à se déplacer par effet d’inertie, l’élément longitudinal se déplacera vers le côté arrière du pupitre dès que le niveau de force de poussée donné est dépassé à son tour, ce qui soulagera avantageusement l’opérateur. Ce cas peut correspondre à un élément longitudinal réalisé sous la forme d’une barre rigide sensible à l’effort telle que divulguée dans GB 2 481 709 A laquelle peut être agencée par exemple fixement sur le capot de protection, ce dernier étant monté déplaçable vers le côté arrière du pupitre pour procurer l’aptitude au déplacement de la barre dans cette direction. Il est avantageux que l’élément longitudinal soit ainsi maintenu en position par des moyens de rappel développant un effort de rappel, de préférence élastique, de l’élément longitudinal tout au long de son déplacement vers le côté arrière du pupitre. De ce fait, lorsque la sollicitation extérieure de poussée de l’élément longitudinal cesse, il est ramené dans sa position de repos. Dans ce cas, il est encore avantageux que les moyens de détection opèrent par détection du déplacement de l’élément longitudinal au-delà d’une position prédéterminée vers le côté arrière du pupitre et que, d’une part, la distance mesurée en ligne droite entre la position prédéterminée de détection du déplacement de l’élément longitudinal et la position de l’élément longitudinal en l’absence de sollicitation extérieure de poussée vers le pupitre sur celui-ci - c’est-à-dire sa position de repos - lorsque le capot est dans la deuxième position, soit supérieure ou égale à 2 cm, et, d’autre part, que la force de poussée requise pour déplacer l’élément longitudinal jusqu’à sa position prédéterminée de détection soit inférieure ou égale 10 daN. En effet, ces mesures procurent une protection très efficace de l’opérateur contre l’écrasement en 5 10 15 20 25 30 35 Date reçue / Date received 2021-12-03 7 raison du faible effort d’actiornement requis tout en évitant un déclenchement intempestif des moyens de détection en raison de la distance de déplacement requise de la part de l’élément longitudinal dans le cas où l’opérateur appuie involontairement sur celui-ci en dehors d’une situation de risque d’écrasement. Cependant, il est préférable que la force de poussée requise pour déplacer l’élément longitudinal jusqu’à sa position prédéterminée de détection soit choisie supérieure ou égale à 2 daN pour éviter une trop grande sensibilité de déclenchement notamment vis-à-vis des accélérations de la plate¬ forme. En revanche, si la distance précitée entre la position prédéterminée de détection du déplacement de l’élément longitudinal et sa position de repos lorsque le capot est ouvert est inférieure à 2 cm, alors la force de poussée requise pour déplacer l’élément longitudinal jusqu’à sa position prédéterminée de détection est de préférence choisie à au moins 10 daN. Selon un mode de réalisation, le déplacement du capot entre la première position et la deuxième position se fait par basculement ou encore plus précisément par pivotement. Cela permet une mise à l’écart de l’élément longitudinal particulièrement adaptée à le protéger des chocs et des salissures lorsque le capot est en position fermée. De plus, le montage pivotant est particulièrement fiable et simple à mettre en œuvre. Selon un mode de réalisation, l’élément longitudinal est agencé fixement au capot. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux indépendamment de l’intérêt de la mise à l’écart de l’élément longitudinal pour le protéger des chocs et des salissures lorsque le capot est fermé. En effet, il simplifie le montage du capot et de l’élément longitudinal sur le pupitre de commande ou autour de lui puisqu’il permet de se passer d’éléments de montage propres à l’élément longitudinal à cette fin et son agencement fixe au capot est simple à mettre en œuvre. De plus, dans le cas où l’élément longitudinal est déplaçable vers le côté arrière du pupitre, il évite le risque d’interférence entre l’élément longitudinal ou des éléments le supportant - ainsi que des doigts de l’opérateur s’il tient ces derniers - avec le capot puisqu’ils se déplacent alors conjointement. Par ailleurs, si les moyens de détection opèrent par détection du déplacement de l’élément longitudinal vers le côté arrière du pupitre, l’on comprendra que cette détection peut être mise en œuvre avec un capteur quelconque approprié coopérant avec le capot pour détecter le déplacement de ce dernier puisque les deux se déplacent conjointement, ce qui est avantageusement simple à mettre en œuvre. Dans ce mode de réalisation, il est avantageux que l’élément longitudinal soit le bord avant du capot, soit une barre agencée sur le capot à distance du bord avant du capot pour définir au moins un espace libre entre la barre et le bord avant du capot, étant précisé que le bord avant du capot est le bord du capot situé vers le côté avant du pupitre lorsque le capot est dans la deuxième position. Dans ce cas, le capot peut présenter une 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 PCT/FR2016/053201 zone adjacente au bord avant qui est réalisée en matière transparente ou translucide au travers de laquelle les organes de commande du pupitre sont visibles lorsque le capot est dans la deuxième position. Il peut aussi être prévu que les organes de commande du pupitre soient visibles au travers de l’au moins un espace libre entre la barre et le bord avant du capot lorsque le capot est dans la deuxième position. Par ailleurs, il peut être prévu que le capot soit monté par rapport au pupitre par une liaison pivotante et coulissante pour déplacer le capot, d’une part, par pivotement pur entre la première position et la deuxième position, et, d’autre part, par coulissement vers le côté arrière du pupitre à partir de la deuxième position du capot lorsque l’élément longitudinal est soumis à une sollicitation extérieure de poussée vers le pupitre. Le fait d’utiliser des liaisons différentes pour l’ouverture et la détection d’écrasement permet de mettre au point ces deux fonctions de manière séparée pour optimiser leur fonctionnement. L’invention porte aussi sur une nacelle élévatrice, comprenant : - une plate-forme de travail ; - un mécanisme de levage de la plate-forme de travail ; et - un poste de commande selon l’invention telle que décrit précédemment lequel est agencé sur la plate-forme de travail ; dans lequel : - le poste de commande permet à un opérateur de provoquer le déplacement de la plate-forme de travail ; et - les moyens de détection du poste de commande provoquent l’arrêt du déplacement en cours de la plate-forme de travail en cas de détection d’une sollicitation extérieure de poussée de l’élément longitudinal en direction du pupitre de commande lorsque le capot est dans la deuxième position. D'autres aspects, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation préféré de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence au dessin annexé. La figure 1 représente une vue en perspective d’une nacelle élévatrice dont la plate-forme de travail est équipée d’un poste de commande selon un premier mode de réalisation de l’invention. Les figure 2 et 4 représentent chacune une vue en perspective de la plate-forme de travail de la nacelle élévatrice de la figure 1, le capot de protection du poste de commande étant respectivement en position fermée et en position ouverte. Les figures 3 et 5 représentent un agrandissement local de la figure 2, respectivement de la figure 4, au niveau du poste de commande. 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 9 PCT/FR2016/053201 Les figures 6 et 7 représentent respectivement une vue de face et une vue de côté de la plate-forme de travail de la figure 1 avec un opérateur debout devant le poste de commande. La figure 8 représente une vue de côté de la plate-forme de travail de la figure 1 avec l’opérateur debout devant le poste de commande et poussé contre celui-ci par un obstacle extérieur. Les figures 9, 10 et 11 représentent à chaque fois une vue de côté du poste de commande de la figure 1 montrant la façon de monter le capot de protection à des supports de montage, le capot de protection étant respectivement en position fermée, en position ouverte au repos et en position ouverte, repoussée par l’opérateur vers le côté arrière du pupitre de commande. La figure 12 représente une vue en perspective du poste de commande de la figure 1 observé depuis l’arrière de celui-ci, le capot de protection étant en position ouverte au repos. La figure 13 est un agrandissement local de la figure 12 au niveau du côté latéral du poste de commande. La figure 14 représente une vue en perspective d’un poste de commande selon une variante à celui des figures 1 à 13, le capot de protection étant en position ouverte au repos. Les figure 15 et 17 représentent chacune une vue en perspective d’une plate-forme de travail similaire à celle de la figure 1, mais équipée d’un poste de commande selon un autre mode de réalisation, son capot de protection étant respectivement en position fermée et en position ouverte. Les figures 16 et 18 représentent chacune une vue de côté du poste de commande des figures 15 et 17, le capot de protection étant respectivement en position fermée et en position ouverte au repos. Un premier mode de réalisation de l’invention est décrit maintenant en référence aux figures 1 à 13. La figure 1 illustre une nacelle élévatrice dont la plate-forme de travail 10 est équipée d’un poste de commande 20 selon l’invention. La nacelle élévatrice comprend un châssis 2 équipé de roues 6 pour la déplacer au sol. Alternativement ou en combinaison, le châssis 2 est équipé de chenilles aux mêmes fins. Le châssis 2 est de préférence motorisé pour assurer le déplacement autonome de la nacelle élévatrice au sol. La plate-forme 10 est prévue pour recevoir une ou plusieurs personnes à bord, ainsi que les outils et matériaux utiles aux travaux à réaliser en hauteur. Elle est supportée par un mécanisme de levage 8 pour l’élever depuis une position abaissée sur le châssis 2 de la nacelle élévatrice jusqu’à la position de travail souhaitée en hauteur. 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 10 PCT/FR2016/053201 En l’occurrence, il comprend un mât articulé et télescopique à l’extrémité duquel est montée la plateforme 10 et des vérins hydrauliques pour le déployer par rapport au châssis 2. Le mécanisme de levage 8 est agencé sur une tourelle 4 motorisée permettant de la faire pivoter autour d’un axe vertical par rapport au châssis 2. La tourelle 4 permet ainsi de changer l’orientation du mécanisme de levage 8 - et donc de la plate-forme 10 - par rapport au châssis 2. Le poste de commande 20 permet à un opérateur O à bord de la plate-forme 10 de provoquer le déplacement de la plate-forme 10 pour atteindre la position de travail souhaitée. Il peut ainsi actionner le mécanisme de levage 8 et le pivotement de la tourelle 4. Il peut être prévu qu’il puisse aussi provoquer le déplacement de la nacelle élévatrice au sot L’on comprendra qu’un poste de commande selon l’invention peut être montée sur la plate-forme de travail de nacelles élévatrices ayant une constitution différente, par exemple qui ont un autre type de mécanisme de levage 8 ou encore qui sont dépourvues de tourelle 4 auquel cas le mécanisme de levage est monté directement sur le châssis. La figure 2 montre la plate-forme de travail 10. Elle comprend un sol 12 entouré d’un garde-corps 14. Une ouverture 17 entre deux montants 17a, 17b du garde-corps 14 permet aux personnes d’accéder sur la plate-forme 10. Le poste de commande 20 comprend un capot de protection 40. Le capot 40 y est représenté en position fermée tandis qu’il est représenté en position ouverte sur la figure 4. Le poste de commande 20 comprend un pupitre de commande 22 visible sur les figures 4 et 5. Il est équipé d’organes de commande 24 destinés à être manipulés par l’opérateur O pour lui permettre de déplacer la plate-forme 10 jusqu’à la position souhaitée de travail en hauteur. Le pupitre de commande 22 est monté de préférence de manière fixe par rapport au garde-corps 14. En l’occurrence, il est monté sur des plaques de support 74 soudées sur une barre 70 qui est fixée à deux montants verticaux 18a, 18b du garde-corps 14 par l’intermédiaire d’une pièce intercalaire respective 70a, 70b. Comme nous le verrons plus en détail plus loin, le passage entre les positions ouverte et fermée du capot 40 se fait par pivotement autour d’un axe fictif parallèle au bord avant du pupitre de commande 22. Le bord avant du pupitre 22, ainsi que son côté avant, sont définis conventionnellement comme étant ceux correspondant au côté du pupitre devant lequel se tient l’opérateur O à bord de la plate-forme 10 pour manipuler les organes de commande 24. Au contraire, le côté arrière du pupitre 22 est le côté opposé et qui est généralement vers l’extérieur de la plate-forme 10. 5 10 15 20 25 30 35 CA 3007572 2024-05-30 11 Lorsque le capot 40 est fermé, il recouvre le pupitre de commande 22 et le protège contre les salissures et les chocs lors des travaux effectués par les personnes à bord de la plate-forme 10. Dans cette position, les organes de commande 24 ne sont pas accessibles à l’opérateur O. En conséquence, il n’a pas la possibilité de faire déplacer la plate-forme 10. Une barre 42 est agencée fixement sur le capot 40. Elle peut par exemple être réalisée monobloc avec le capot 40 par moulage de matière plastique ou composite ou être rapportée sur le capot 40 par tout moyen approprié tel que vissage ou soudage selon la matière du capot 40. La barre 42 est en l’occurrence droite et s’étend horizontalement et à distance du bord avant du capot 40 tout en étant parallèle à celui-ci. La barre 42 se poursuit à ses extrémités par deux montants conférant une forme d’ensemble en U et servant à agencer la barre 42 au capot 40. Mais différentes variantes sont possibles. Par exemple, un montant peut être agencé centralement à la barre 42 pour conférer une forme globale en T, la barre 42 étant agencée sur le capot 40 par le biais de ce montant. Selon une autre variante, la barre 42 peut avoir une forme globalement arquée et être agencée directement sur le capot 40 par ses deux extrémités opposées. Lorsque le capot 40 est ouvert, la barre 42 joue le rôle de barre de sécurité contre l’écrasement de l’opérateur sur le pupitre 22. Elle est alors parallèle au bord avant du pupitre 22 et s’étend tout le long du bord avant du pupitre 22 à distance de celui-ci. Elle fait saillie par rapport au côté avant du pupitre 22 en l’occurrence au-dessus du pupitre 22. Elle est ainsi positionnée entre le buste de l’opérateur O et le pupitre 22 comme cela est visible sur la figure 7. L’espace entre le bord avant du capot 40 et la barre 42 est libre de matière, ce qui permet à l’opérateur O de voir les organes de commande 24 lorsque le capot 40 est ouvert. L’opérateur O accède aux organes de commande 24 en passant les mains en-dessous de la barre 42. La figure 8 illustre l’actionnement de la barre 42 par le buste de l’opérateur O qui est poussé cf. flèche F2 - vers le pupitre 22 par un obstacle C le percutant par l’arrière lors du déplacement de la plate-forme 10 conformément à la flèche Fi. L’effort exercé sur la barre 42, s’il dépasse un niveau donné, a pour effet de déplacer le capot 40 vers le côté arrière du pupitre 22 et ce déplacement est détecté pour stopper automatiquement le déplacement en cours de la plate-forme 10 afin de protéger l’opérateur O de l’écrasement contre le pupitre 22. Les figures 9 à 13 illustrent le montage du capot 40 par rapport au garde-corps 14. Plus particulièrement, le capot 40 est monté par chaque côté latéral à un support vertical 30 agencé fixe par rapport au garde-corps 14. Les figures 9 à 13 montrent son montage pour un côté latéral, étant précisé qu’il est identique pour l’autre côté latéral du capot 40. Un cache 38 recouvrant le support 30 a été omis dans ces figures afin de montrer le 5 10 15 20 25 30 35 CA 3007572 2024-05-30 12 détail du montage. Ce cache est de préférence vissé sur le support 30 par exemple aux points 36 et au plot 32 visibles sur la figure 13. Le support latéral 30 est en l’occurrence soudé sur la barre 70. Les supports latéraux 30 sont agencés perpendiculairement au bord avant du pupitre 22 et sont parallèles entre eux. Le capot 40 présente de chaque côté latéral un pion 44. Les deux pions 44 sont coaxiaux autour d’un axe fictif qui est parallèle à la barre 42. Chaque pion 44 est inséré dans une fente 34 ménagée dans le support vertical 30 correspondant. Les deux fentes 34 sont parallèles entre elles et s’étendent vers le côté arrière du pupitre 22. Leur dimensionnement est approprié pour permettre à la fois le pivotement et le coulissement des pions 44 dans les fentes 34. Les pions 44 sont sollicités élastiquement vers l’extrémité avant des fentes 34. En l’occurrence, la sollicitation élastique est réalisée au moyen d’un ressort de traction 60 respectif dont une extrémité est liée au pion 44 et l’autre est fixée sur le plot 32 du support 30. Dans la position fermée qui est illustrée par la figure 9, le capot 40 repose par gravité en butée sur une barre horizontale 16 du garde-corps 14, en l’occurrence par des rainures 46 ménagées dans les parties latérales du capot 40. Les rainures 46 en coopération avec la barre 16 excluent aussi que le capot 40 puisse être repoussé accidentellement vers le côté arrière du pupitre 22. Par ailleurs, la bane 42 est positionnée vers le bas, à un niveau en-dessous du pupitre 22 et en arrière par rapport au bord avant du capot 40. La barre 42 est ainsi protégée contre les salissures et les chocs lors des travaux exécutés parles personnes à bord de la plate-forme 10. Pour passer le capot 40 de la position fermée de la figure 9 à la position ouverte de la figure 10, l’opérateur O le tait pivoter dans le sens indiqué par la flèche F3, c’est- à-dire en faisant basculer le capot 40 au-dessus du pupitre 20 dans le sens avant vers l’arrière. Il peut réaliser cette opération en utilisant la barre 42 comme moyen de préhension. Le passage de la position fermée à la position ouverte se fait par pivotement pur car les ressorts 60 maintiennent les pions contre l’extrémité avant des fentes 34. Les ressorts 60 ne s’opposent pas au pivotement, étant donné qu’ils sollicitent les pions 44 uniquement en coulissement. Arrivé en position ouverte, le pivotement du capot 40 est arrêté par son bord arrière 48 qui vient en butée contre la barre 70. De plus, deux lames élastiques 72 agencées fixement sur la barre 70 coopèrent avec le bord arrière 48 du capot 40 pour éviter qu’il ne puisse pivoter accidentellement vers la position fermée. Alternativement, ces lames élastiques 72 sont omises et le capot 40 est maintenu en position ouverte sous l’effet de son poids. Le passage du capot 40 de la position ouverte à la position fermée se fait de manière similaire par pivotement pur en sens inverse après avoir surmonter l’effort de 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 13 PCT/FR2016/053201 maintien élastique des lames 72. A nouveau, la barre 42 peut être utilisée comme moyen de préhension pour fermer le capot. Les figures 4, 5 et 10 représentent le capot 40 en position ouverte au repos, c’est- à-dire en l’absence d’effort extérieur de poussée sur la barre 42 vers le pupitre 22. Au contraire, dans le cas où l’opérateur O est debout devant le pupitre de commande 22 comme illustré à la figure 7 et que survient un obstacle C le heurtant par derrière comme illustré à la figure 8, il va être poussé vers le pupitre 22 - cf. flèche F2 - et va appuyer en l’occurrence avec son buste contre la barre 42. Cet effort tend à faire pivoter le capot 40 autour des pions 44 dans le sens de la flèche F3 représentée sur la figure 9, mais ce pivotement est stoppé par le bord arrière 48 du capot 40 qui est en butée contre la paroi verticale de la barre 70. Par conséquent, dès lors que l’effort exercé sur la barre 42 - illustré par la flèche F4 sur la figure 11 - surmonte l’effort élastique de rappel développé par les ressorts 60, les pions 44 coulissent dans les fentes 34- cf. flèche F5 - et donc le capot 40 ainsi que la barre 42 se déplacent vers le côté arrière du pupitre 22. Un capteur détecte le déplacement du capot 40 - et donc de la barre 42 - vers le côté arrière du pupitre 22. En l’occurrence, il s’agit d’un capteur inductif 35 monté fixe sur le support 30 qui coopère avec un disque 45 monté coaxial avec le pion 44. Lorsque le pion 44 est à l’extrémité avant de la fente 34, le capteur 35 fait face au disque 45. Ceci est donc le cas dans la position fermée du capot 40 illustrée à la figure 9 et dans sa position ouverte illustrée à la figure 10 et dans toute position de pivotement intermédiaire entre ces deux positions lors de l’ouverture ou de la fermeture du capot 40. En revanche, lorsque le pion 44 coulisse dans la fente 34 vers l’arrière au-delà d’une position donnée, le capteur 35 ne fait plus face au disque 45 comme cela est visible à la figure 11. Le capteur 35 est relié au circuit électronique du poste de commande 20 qui arrête le déplacement en cours de la plate-forme 10 au moment où le dépassement de cette position est détecté par le capteur 35. Par arrêt du déplacement en cours de la plate¬ forme 10, il faut comprendre l’arrêt de tout mouvement en coursordonné par l’opérateur O à partir du pupitre 22 du mécanisme de levage 8 et de la tourelle 4, ainsi que le cas échéant le déplacement de la nacelle élévatrice au sol. La détection du dépassement de cette position revient en fait à détecter que l’effort d’écrasement appliqué à la barre 42 vers le pupitre 22 a dépassé un seuil donné qui correspond à l’effort de rappel développé par les ressorts 60 à cette position des pions 44. L’on comprendra que d’autres capteurs peuvent être utilisés à la place des capteurs inductifs 35 tels que des capteurs à galet ou des capteurs optiques. Ce système de détection du déplacement du capot 40 peut être mis en œuvre que pour un des deux 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 14 PCT/FR2016/053201 pions 44, mais il est préférable de le faire pour les deux pour des raisons de fiabilité et de redondance de la sécurité. Comme cela est visible sur la figure 11, le pion 44 a la possibilité de coulisser dans la fente 34 vers le côté arrière du pupitre 22 au-delà de cette position donnée de détection du déplacement du pion 44. Cela permet de continuer à limiter l’effort d’écrasement subi par l’opérateur O si la plate-forme 10 continue à se déplacer par effet d’inertie. Lorsque l’action sur la barre 42 cesse, les ressorts de rappel 60 tirent les pions 44 jusqu’à l’extrémité avant des fentes 34 et ramènent donc le capot 40 - et la barre 42 - vers la position de repos en position ouverte de la figure 10. Les ressorts 60 sont choisis pour développer un effort de rappel adéquat pour à la fois protéger efficacement l’opérateur O et éviter un déclenchement intempestif du système de détection de dépassement d’effort. De préférence, ils sont choisis pour que l’effort extérieur de poussée de la barre 42 requis pour déplacer la barre 42 jusqu’à la position de détection du déplacement par le ou les capteurs 35 soit inférieur ou égal à 10 daN et supérieur ou égal à 2 daN, tandis que la détection du déplacement de la barre 42 par le ou les capteurs 35 intervient préférablement pour un déplacement de celle-ci d’au moins 2 cm mesuré en ligne droite à partir de sa position de repos lorsque le capot est ouvert. La figure 14 représente une vue en perspective d’un poste de commande 120 selon une variante du poste de commande 20 des figures 1 à 13, le capot de protection 140 étant représenté en position ouverte au repos. Les éléments identiques portent les mêmes numéros de référence. La barre 142 correspond à la barre 42 du poste de commande 20. La seule différence avec le poste de commande 20 réside dans le fait que la fenêtre qui était définie entre la barre 42 et le bord avant du capot 40 n’est plus libre de matière, mais pourvue d’un écran 141 transparent ou translucide. L’écran 141 permet à l’opérateur de voir au travers les organes de commande 24 lorsque le capot 140 est ouvert tandis qu’ils restent accessibles à la manipulation en passant les mains sous la barre 142 comme dans le cas du poste de commande 20. Dans ce mode de réalisation, la barre 142 définit alors le bord avant du capot 140. Les figures 15 à 18 illustrent schématiquement un mode de réalisation du poste de commande 220 qui est une variante du poste de commande 20 des figures 1 à 13. Les éléments identiques portent les mêmes références tandis que les éléments modifiés portent les mêmes numéros augmentés de 200. La différence par rapport au poste de commande 20 réside dans le fait que le passage entre les positions ouverte et fermée du capot 240 est réalisé en sens inverse par rapport au capot 40 du poste de commande 20. Autrement dit, le passage de la position fermée - montrée aux figures 15 et 16 - à la 5 10 15 20 25 30 35 Date reçue / Date received 2021-12-03 15 position ouverte - montrée aux figures 17 et 18 - se fait par pivotement dans le sens montré par la flèche Fs, c’est-à-dire par basculement sous le pupitre 22 depuis l’avant du pupitre vers l’arrière du pupitre. De ce fait, lorsque le capot 240 est fermé, la barre de sécurité 242, qui est agencée fixement au capot 240, est positionnée du côté arrière du pupitre 22 et orientée vers le bas de celui-ci. La barre de sécurité est alors protégée contre les salissures et les chocs lors des travaux exécutés par les personnes à bord de la plate-forme. Pour faciliter son ouverture, le capot 240 peut présenter un relief ou une ouverture formant poignée de préhension dans une zone du capot qui est située vers le côté avant du pupitre 22 lorsqu’il est en position fermée. En l’occurrence, le capot 240 présente une nervure longitudinale 280 à cette fin. Lorsque le capot 240 est ouvert, la barre 242 fait saillie par rapport au côté avant du pupitre 22. Elle est alors interposée entre le pupitre 22 et l’opérateur qui se tient debout devant le pupitre 22. La barre 242 joue alors le rôle de barre de sécurité contre l’écrasement de l’opérateur sur le pupitre 22 similairement au cas de la barre 42 du poste de commande 20. Dans ce cas, l’opérateur - ayant une stature telle que déjà mentionnée - vient en contact avec la barre 242 plutôt avec la taille que le buste car la barre 242 se situe à un niveau plus bas que la barre 42 du poste de commande 20. S’il appuie suffisamment fort sur la barre 242 - cf. flèche F? -, il va provoquer le coulissement du capot 240 vers le côté arrière du pupitre 22 : cf. flèche Fs. Le montage du capot 240 au garde-corps peut être réalisé de manière similaire au cas du capot 40, c’est-à-dire par des pions coopérant avec des fentes ménagées dans des supports verticaux fixés au garde-corps - similaires aux supports 30, mais non visibles en l’occurrence car couverts par des caches 238 - et sollicités par des ressorts de rappel afin de procurer les possibilités de pivotement et de coulissement du capot 240. De ce fait, le montage n’est pas détaillé à nouveau. La détection du coulissement des pions peut être réalisée de la même manière. Des adaptations sont apportées pour permettre le basculement du capot 240 sous le pupitre 22. En particulier, les barres 16 et 70 sont supprimées et les supports du pupitre 22 - non visibles - sont adaptés et fixés latéralement aux montants 18a, 18b. La fonction de butée du capot 240 en position fermée de la barre 16 peut être exercée par une butée fixée sur les supports du pupitre 22 ou sur les supports verticaux précités. De même, la fonction de butée arrêtant le pivotement du capot 240 en position ouverte et stoppant son pivotement en cas de poussée sur la barre 242 vers le pupitre 22 conformément à la flèche F? est adaptée et peut être réalisée en coopération avec les côtés latéraux du capot 240. Les lames élastiques 72 peuvent être supprimées ou remplacées par des lames élastiques agencées sur les supports verticaux précités liés au garde-corps et coopérant avec les côtés latéraux du capot 240. 5 10 15 20 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 16 PCT/FR2016/053201 Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et aux modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. Ainsi, la barre 42 peut ne pas être agencée fixement au capot 40, mais néanmoins être liée au capot de manière à se déplacer conjointement entre les positions ouverte et fermée du capot. Par exemple, le capot et la barre peuvent être montés par chaque côté latéral en pivotement pur autour d’un même axe fictif par rapport au garde-corps de la plate-forme et être lié entre eux au niveau des liaisons pivotantes par des ressorts de torsion. Plus précisément, une extrémité du ressort de torsion prend appui sur une première butée ménagée sur le côté latéral du capot tandis que l’autre extrémité du ressort prend appui sur le montant latéral de la barre en forme de U de manière à solliciter élastiquement ce montant contre une autre butée ménagée sur le côté latéral du capot et qui est décalée angulairement par rapport à la première butée. De la sorte, le capot et la barre pivotent conjointement lors du passage entre la position ouverte et fermée. La raideur du ressort est choisie suffisante pour éviter ou limiter le pivotement de la barre par rapport au capot lors de l’opération d’ouverture du capot. Dans la position ouverte, le capot est en appui contre une butée fixe liée au garde-corps de la plate-forme l’empêchant de pivoter au-delà de cette position. En revanche, la barre peut continuer à pivoter dans le même sens- c’est-à-dire le sens vers l’ouverture du capot - en surmontant l’effort élastique du ressort de torsion. Ce pivotement additionnel de la barre après que le capot soit arrêté en position ouverte peut être détecté par un capteur approprié pour déterminer une situation d’écrasement de l’operateur contre la barre. 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 PCT/FR2016/053201 1 CONTROL STATION FOR AERIAL WORK PLATFORM The present invention relates to the field of mobile elevating work platforms (also known as MEWPs), commonly called aerial work platforms. More specifically, it relates to the control station mounted on the work platform of aerial work platforms. Aerial work platforms are machines designed to allow one or more people to work at height. To this end, they include a work platform designed to accommodate the people. The work platform is supported by a lifting mechanism that raises it from a lowered position on the aerial work platform's chassis to the desired working height. Specifically, the lifting mechanism may include an articulated and/or telescopic mast, at the end of which the platform is mounted, and hydraulic cylinders to extend it relative to the chassis. The lifting mechanism is often mounted on a turret that pivots on the chassis, allowing the orientation of the lifting mechanism—and therefore the platform—to be changed relative to the chassis. Finally, the chassis is generally equipped with wheels or tracks for moving the aerial work platform on the ground. It is most often motorized to allow for autonomous ground movement of the aerial work platform. The platform is equipped with a control station that allows an operator on board the platform to move the platform to the desired working position. It includes a control panel equipped with controls that allow the operator to activate the lifting mechanism, and even to rotate the turret and potentially move the platform on the ground. When the platform is moved by an operator at the control panel, there is a risk that the operator could be crushed against the control panel by an external obstacle—for example, part of a building, a structure, or a tree branch—struck from behind. To protect the operator against this risk, WO 2011/015815 Al recommends mounting the control panel on the guardrail with a pivoting mechanism against return springs. If the operator is crushed against the panel, it pivots against the return springs, and a proximity sensor detects the pivoting to stop the platform's movement. One drawback of this solution is that the operator may normally exert significant force on the control panel, for example, by holding onto the controls to avoid being destabilized by platform movements. To prevent the crush detection system from being triggered unintentionally, the return springs must have significant stiffness. Consequently, crushing is only detected if the operator's crushing force against the control panel is very strong, which could result in injury. It is also known to install a safety bar at the control panel to be placed between the operator standing in front of the panel and the panel itself. In the event that an external obstacle strikes the operator from behind during platform movement, the operator, pushed by the obstacle towards the control panel, presses against the safety bar, which then stops the platform's movement. An example of such a safety bar is disclosed in FR 3 007 401 A1, where the bar is mounted to pivot on either side of the control panel. Furthermore, the control station generally includes a hinged protective cover over the control panel. When open, it allows the operator access to the control components on the control panel. When closed, it covers the control panel to protect the controls, any signaling devices, and any instructions affixed to the panel from dirt and impacts during work performed by personnel on board the platform. Such control stations equipped with a safety bar and a hinged protective cover, however, present several drawbacks. For example, when the cover is closed, it generally does not cover the safety bar, which extends above the protective cover and remains exposed to impacts during work on board the platform. Furthermore, the fact that both the safety bar and the cover are movable relative to the control panel complicates the design of the control station, given that each has its own mounting hardware that must be accommodated in a limited space on or around the control panel. Moreover, the presence of the safety bar above the protective cover generally hinders the handling of the cover when moving it between the open and closed positions. The aim of the present invention is to at least partially overcome the aforementioned drawbacks. According to one aspect, the invention aims more particularly at ensuring that the safety bar, or other element fulfilling the same function, hinders the handling of the control panel's protective cover less when opening or closing it, and is less exposed to impacts during work carried out by persons on board the work platform. To this end, the present invention proposes a control station for a work platform of a lifting platform, comprising: - a control panel on which control elements are arranged; - a protective cover for the control panel mounted in a movable manner between: o a first position in which the cover is closed to enclose the control panel, and o a second position in which the cover is open to allow operation of the controls from the front side of the panel; - a longitudinal element attached to the cover to move jointly between the first and second positions, which longitudinal element, when the cover is in the second position, extends a distance along the front side of the panel, projecting beyond the front side of the panel; and means for detecting an external force exerted by pushing the longitudinal element towards the panel when the cover is in the second position. When installed on the work platform of an aerial work platform, the control station is designed to control the movement of the work platform. More specifically, when the hood is in the open position, it allows an operator standing in front of the control panel—that is, in front of its front side—to manipulate the controls to move the work platform. The longitudinal element is then positioned between the operator and the control panel without obstructing the operator's manipulation or view of the controls. In this way, if the operator is struck from behind by an obstacle they did not notice while moving the work platform, they will be pushed towards the panel and thus exert pressure on the longitudinal element, which they are then pushing towards the panel. The force exerted by the operator on the longitudinal element is detected by the sensing system. In cooperation with the control circuit of the platform's various movement mechanisms, they can, for example, stop the platform's movement to prevent the operator from being crushed against the control panel and potentially trigger a visual and/or audible alarm. A person skilled in the art selects the appropriate detection threshold to effectively protect the operator from being crushed. It is preferable that the control station be designed so that the external force exerted by the longitudinal element towards the panel—which is detected by the detection mechanisms to protect the operator from the risk of being crushed—does not cause the hood to close. This can be achieved by having the hood closed by an external force from a different direction. Conversely, when the hood is in the closed position, it protects the control panel from dirt and impacts. Since it moves with the protective hood between the first and second positions, the longitudinal element is no longer protruding from the front of the control panel when the hood is closed, but rather in a more detached position. This is acceptable because it is unnecessary for the operator's crush protection against the panel to be active in this case. Indeed, when the hood is closed, the operator generally does not have access to the panel's controls. This situation therefore does not correspond to a phase of platform maneuvering by an operator on board. However, this situation could correspond to a phase of work being carried out by personnel on board the stationary platform. Due to its detached position, the longitudinal element is less exposed to impacts during the work performed by the personnel on board the platform. Furthermore, the hood's movement from open to closed and vice versa is no longer hindered, or is less so, due to their combined operation. The longitudinal element can be rigid. In this case, it can advantageously serve as a gripping means for moving the hood between the open and closed positions. It is preferably straight, but it can have a different shape, for example, an arched one. The longitudinal element can also be flexible, for example, in the form of a cord stretched between two lateral bars fixedly mounted on the protective hood, with the detection means operating in relation to the tension applied to the cord, similarly to the technology disclosed in EP 2 096 078 A1. The control station is preferably designed and intended to be installed on the work platform of an aerial work platform so that an operator can manipulate and view the control elements of the control panel while standing upright in front of the control panel and with the protective hood open. It will also be understood that the control station is preferably designed so that, in the aforementioned position of the hood and the operator in front of the console, the operator uses their torso or waist to push against the longitudinal element when it is pushed towards the console by an obstacle striking it from behind. The operator is defined as a reference person of normal proportions with a height between 1.70 m and 1.90 m. According to a preferred embodiment, when the hood is in the second position, the longitudinal element is arranged to move towards the rear of the control panel when subjected to an external thrust towards the panel. The detection means operate by detecting the movement of the longitudinal element towards the rear of the panel. This movement of the longitudinal element makes it possible to limit or eliminate the crushing force applied to the operator when they are struck from behind by an obstacle during the movement of the platform. Furthermore, detecting the movement of the longitudinal element is simple to implement, for example, using a position sensor of any suitable technology: roller switch, inductive sensor, optical sensor, etc. In this embodiment, it is advantageous to provide that the detection means operate by detecting the displacement of the longitudinal element beyond a predetermined position towards the rear of the control panel, the longitudinal element being capable of moving towards the rear of the control panel beyond this predetermined position. Indeed, the over-displacement of the longitudinal element beyond this predetermined position limits the force applied to the operator in the event that, despite the stop command triggered by the detection means, the platform continues to move due to inertia. According to another preferred embodiment, which can be implemented independently or in combination with the previous one, the detection means operate by detecting when the external thrust force exerted by the longitudinal element towards the control panel exceeds a threshold. A person skilled in the art selects the detection threshold appropriately to effectively protect the operator against crushing. It is preferably set at a value less than or equal to 40 daN, and even more preferably less than or equal to 20 daN. However, it is preferable that the detection threshold be sufficiently high to prevent the detection devices from triggering unintentionally in the event of an unintentional action by the operator on the longitudinal element, provided there is no risk of crushing. It is chosen taking into account, in particular, whether the detection devices operate in relation to a displacement of the longitudinal element or not, as well as the magnitude and nature of that displacement, if applicable. If they do not operate in relation to a displacement of the longitudinal element, the detection threshold is preferably set at least 10 daN. Regardless of the aforementioned embodiment, it may advantageously be provided that, when the hood is in the second position, the longitudinal element is held in position against an external thrust exerted on it towards the control panel up to a given thrust force level, beyond which the longitudinal element moves towards the rear side of the panel. This movement of the longitudinal element makes it possible to limit or eliminate the crushing force applied to the operator if they are struck from behind by an obstacle during the movement of the platform. This positioning (5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 6 PCT/FR2016/053201) prevents the detection devices from being triggered unintentionally by the operator on the longitudinal element when there is no risk of crushing. A person skilled in the art will choose this thrust force level appropriately to effectively protect the operator against crushing. It is preferably set at a value less than or equal to 40 daN, more preferably less than or equal to 20 daN, or even more preferably less than or equal to 10 daN. In cases where the detection system operates by detecting when the external thrust force exerted by the longitudinal element on the control panel exceeds a threshold, regardless of whether the longitudinal element is moving backward from the panel, it is preferable to coordinate the detection threshold and the specified thrust force level to effectively ensure operator safety. To achieve this, the detection threshold is chosen to be lower than the specified thrust force level so that the detection system triggers and stops the platform's movement before the longitudinal element moves. Consequently, if the platform continues to move due to inertia, the longitudinal element will move toward the rear of the control panel as soon as the specified thrust force level is exceeded, thus providing significant relief to the operator. This case may involve a longitudinal element in the form of a rigid, force-sensitive bar as disclosed in GB 2 481 709 A, which can be fixed, for example, to the protective cover. The cover is mounted to move towards the rear of the control panel to allow the bar to move in that direction. It is advantageous for the longitudinal element to be held in position by return means that exert a restoring force, preferably elastic, on the longitudinal element throughout its movement towards the rear of the control panel. Consequently, when the external thrust on the longitudinal element ceases, it is returned to its rest position. In this case, it is still advantageous that the detection means operate by detecting the displacement of the longitudinal element beyond a predetermined position towards the rear side of the console and that, on the one hand, the distance measured in a straight line between the predetermined position of detection of the displacement of the longitudinal element and the position of the longitudinal element in the absence of external thrust towards the console on it - that is to say its rest position - when the hood is in the second position, is greater than or equal to 2 cm, and, on the other hand, that the thrust force required to move the longitudinal element to its predetermined detection position is less than or equal to 10 daN. Indeed, these measures provide highly effective protection for the operator against crushing due to the low actuation force required, while preventing unintended activation of the detection devices due to the required movement distance of the longitudinal element in the event that the operator unintentionally presses on it outside of a crushing risk situation. However, it is preferable that the thrust force required to move the longitudinal element to its predetermined detection position be greater than or equal to 2 daN to avoid excessive triggering sensitivity, particularly with respect to platform accelerations. Conversely, if the aforementioned distance between the predetermined detection position of the longitudinal element's displacement and its rest position when the hood is open is less than 2 cm, then the thrust force required to move the longitudinal element to its predetermined detection position is preferably at least 10 daN. In one embodiment, the hood is moved between the first and second positions by tilting or, more precisely, by pivoting. This allows the longitudinal element to be set aside, which is particularly well-suited to protecting it from impacts and dirt when the hood is closed. Furthermore, the pivoting mounting is particularly reliable and easy to implement. In another embodiment, the longitudinal element is fixedly attached to the hood. This embodiment is particularly advantageous, regardless of the benefit of setting the longitudinal element aside to protect it from impacts and dirt when the hood is closed. Indeed, it simplifies the mounting of the hood and the longitudinal element on or around the control panel, as it eliminates the need for specific mounting hardware for the longitudinal element itself, and its fixed arrangement on the hood is easy to implement. Furthermore, if the longitudinal element can be moved towards the rear of the panel, it prevents interference between the longitudinal element or its supporting components—as well as the operator's fingers if they are holding them—and the hood, since they move together. Moreover, if the detection system operates by detecting the movement of the longitudinal element towards the rear of the panel, it is clear that this detection can be implemented with any suitable sensor that works in conjunction with the hood to detect its movement, as both move together, which is advantageously simple to implement. In this embodiment, it is advantageous for the longitudinal element to be the front edge of the hood, or a bar arranged on the hood at a distance from the front edge to define at least one free space between the bar and the front edge of the hood, it being specified that the front edge of the hood is the edge of the hood located towards the front side of the control panel when the hood is in the second position. In this case, the hood may have an area adjacent to the front edge made of transparent or translucent material through which the control panel's operating elements are visible when the hood is in the second position. Alternatively, the control panel's operating elements may be provided to be visible through at least one free space between the bar and the front edge of the hood when the hood is in the second position. Furthermore, the hood can be mounted relative to the control panel by a pivoting and sliding joint to move the hood, firstly, by pure pivoting between the first and second positions, and secondly, by sliding towards the rear of the control panel from the second position of the hood when the longitudinal element is subjected to an external thrust towards the control panel. Using different joints for opening and crush detection allows these two functions to be developed separately to optimize their operation. The invention also relates to a lifting platform, comprising: - a work platform; - a lifting mechanism for the work platform; and - a control station according to the invention as described above, which is arranged on the work platform; in which: - the control station allows an operator to move the work platform; and - the control station detection means cause the ongoing movement of the work platform to stop if an external thrust is detected on the longitudinal element towards the control panel when the hood is in the second position. Other aspects, features, and advantages of the invention will become apparent from the following description of a preferred embodiment of the invention, given by way of example and with reference to the accompanying drawing. Figure 1 shows a perspective view of an aerial work platform whose work platform is equipped with a control station according to a first embodiment of the invention. Figures 2 and 4 each show a perspective view of the work platform of the aerial work platform of Figure 1, with the control station's protective hood in the closed and open positions, respectively. Figures 3 and 5 show a local enlargement of Figure 2 and Figure 4, respectively, at the level of the control station. Figures 6 and 7 show a front and side view, respectively, of the work platform in Figure 1 with an operator standing in front of the control station. Figure 8 shows a side view of the work platform in Figure 1 with the operator standing in front of the control station and being pushed against it by an external obstacle. Figures 9, 10, and 11 each show a side view of the control station in Figure 1, demonstrating how to mount the protective cover to mounting brackets. The cover is shown in the closed position, the open position at rest, and the open position, pushed by the operator towards the rear of the control panel. Figure 12 shows a perspective view of the control station in Figure 1, viewed from the rear, with the protective cover in the open position at rest. Figure 13 is a local enlargement of Figure 12, showing the side of the control station. Figure 14 shows a perspective view of a control station according to a variant of those in Figures 1 to 13, with the protective cover in the open position at rest. Figures 15 and 17 each show a perspective view of a work platform similar to that in Figure 1, but equipped with a control station according to a different embodiment, with its protective cover in the closed and open positions, respectively. Figures 16 and 18 each show a side view of the control station in Figures 15 and 17, with the protective cover in the closed and open positions, respectively. A first embodiment of the invention is now described with reference to Figures 1 to 13. Figure 1 illustrates an aerial work platform whose work platform 10 is equipped with a control station 20 according to the invention. The aerial work platform comprises a chassis 2 equipped with wheels 6 for moving it on the ground. Alternatively or in combination, the chassis 2 is equipped with tracks for the same purpose. The chassis 2 is preferably motorized to ensure the autonomous movement of the aerial work platform on the ground. The platform 10 is designed to accommodate one or more people on board, as well as the tools and materials needed for the work to be carried out at height. It is supported by a lifting mechanism 8 to raise it from a lowered position on the chassis 2 of the aerial work platform to the desired working position at height. 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 10 PCT/FR2016/053201 In this case, it comprises an articulated and telescopic mast at the end of which the platform 10 is mounted and hydraulic cylinders for deploying it relative to the chassis 2. The lifting mechanism 8 is arranged on a motorized turret 4 allowing it to be rotated around a vertical axis relative to the chassis 2. The turret 4 thus makes it possible to change the orientation of the lifting mechanism 8 - and therefore of the platform 10 - relative to the chassis 2. The control station 20 allows an operator O on board the platform 10 to cause the movement of the platform 10 to reach the desired working position. It can thus operate the lifting mechanism 8 and the pivoting of the turret 4. It can be provided that it can also cause the movement of the lifting platform to the ground. It will be understood that a control station according to the invention can be mounted on the work platform of lifting platforms having a different constitution, for example which have another type of lifting mechanism 8 or which are without a turret 4 in which case the lifting mechanism is mounted directly on the chassis. Figure 2 shows the work platform 10. It comprises a floor 12 surrounded by a guardrail 14. An opening 17 between two uprights 17a, 17b of the guardrail 14 allows people to access the platform 10. The control station 20 includes a protective cover 40. The cover 40 is shown in the closed position in Figure 2, while it is shown in the open position in Figure 4. The control station 20 includes a control panel 22, visible in Figures 4 and 5. It is equipped with control devices 24 intended to be manipulated by the operator O to allow them to move the platform 10 to the desired working height position. The control panel 22 is preferably mounted in a fixed manner relative to the guardrail 14. In this case, it is mounted on support plates 74 welded to a bar 70 which is fixed to two vertical uprights 18a, 18b of the guardrail 14 by means of a respective intermediate piece 70a, 70b. As we will see in more detail later, the transition between the open and closed positions of the hood 40 is achieved by pivoting around a fictitious axis parallel to the front edge of the control panel 22. The front edge of the panel 22, as well as its front side, are conventionally defined as those corresponding to the side of the panel in front of which the operator O stands on board the platform 10 to manipulate the control elements 24. Conversely, the rear side of the panel 22 is the opposite side and is generally towards the outside of the platform 10. 5 10 15 20 25 30 35 CA 3007572 2024-05-30 11 When the hood 40 is closed, it covers the control panel 22 and protects it from dirt and impacts during work carried out by the people on board the platform 10. In this position, the control elements 24 are not accessible to operator O. Consequently, he cannot move platform 10. A bar 42 is fixedly attached to the cover 40. It can, for example, be made as a single piece with the cover 40 by molding from plastic or composite material, or be attached to the cover 40 by any suitable means such as screwing or welding, depending on the material of the cover 40. The bar 42 is straight and extends horizontally, at a distance from the front edge of the cover 40, while remaining parallel to it. The bar 42 continues at its ends with two uprights, giving it an overall U-shape and serving to attach the bar 42 to the cover 40. However, different variations are possible. For example, an upright can be centrally attached to the bar 42 to give it an overall T-shape, with the bar 42 being attached to the cover 40 by means of this upright. According to another variant, the bar 42 can have a generally arched shape and be positioned directly on the cover 40 by its two opposite ends. When the cover 40 is open, the bar 42 acts as a safety bar to prevent the operator from being crushed on the control panel 22. It is then parallel to the front edge of the control panel 22 and extends along its entire front edge at a distance from it. It protrudes from the front side of the control panel 22, specifically above the panel. It is thus positioned between the operator's torso O and the control panel 22, as can be seen in Figure 7. The space between the front edge of the cover 40 and the bar 42 is free of material, allowing the operator O to see the control elements 24 when the cover 40 is open. The operator O accesses the control elements 24 by passing their hands under the bar 42. Figure 8 illustrates the actuation of the bar 42 by the operator's torso, which is pushed (see arrow F2) towards the control panel 22 by an obstacle C striking it from behind during the movement of the platform 10, as indicated by arrow F1. The force exerted on the bar 42, if it exceeds a given level, causes the hood 40 to move towards the rear of the control panel 22. This movement is detected to automatically stop the ongoing movement of the platform 10 in order to protect the operator O from being crushed against the control panel 22. Figures 9 to 13 illustrate the mounting of the hood 40 relative to the guardrail 14. More specifically, the hood 40 is mounted on each side to a vertical support 30 fixed relative to the guardrail 14. Figures 9 to 13 show its mounting for one side, it being specified that it is identical for the other side of the hood 40. A cover 38 covering the support 30 has been omitted in these figures in order to show the 5 10 15 20 25 30 35 CA 3007572 2024-05-30 12 Assembly detail. This cover is preferably screwed onto the support 30, for example at points 36 and 32, visible in Figure 13. The lateral support 30 is welded to the bar 70. The lateral supports 30 are arranged perpendicular to the front edge of the control panel 22 and are parallel to each other. The cover 40 has a pin 44 on each side. The two pins 44 are coaxial around an imaginary axis that is parallel to the bar 42. Each pin 44 is inserted into a slot 34 in the corresponding vertical support 30. The two slots 34 are parallel to each other and extend towards the rear side of the control panel 22. Their dimensions are suitable to allow both pivoting and sliding of the pins 44 within the slots 34. The pins 44 are subjected to elastic loading towards the front end of the slots 34. In this case, the elastic loading is achieved by means of a respective tension spring 60, one end of which is connected to the pin 44 and the other is fixed to the pad 32 of the support 30. In the closed position, as illustrated in Figure 9, the cover 40 rests by gravity against a horizontal bar 16 of the guardrail 14, specifically through grooves 46 formed in the lateral parts of the cover 40. The grooves 46, in conjunction with the bar 16, also prevent the cover 40 from being accidentally pushed towards the rear side of the control panel 22. By Elsewhere, the bar 42 is positioned downwards, at a level below the control panel 22 and behind the front edge of the hood 40. The bar 42 is thus protected against dirt and impacts during work carried out by personnel on board the platform 10. To move the hood 40 from the closed position shown in Figure 9 to the open position shown in Figure 10, the operator pivots it in the direction indicated by arrow F3, that is, by tilting the hood 40 over the control panel 20 from front to back. This operation can be performed using the bar 42 as a gripping tool. The transition from the closed to the open position is achieved by pure pivoting, as the springs 60 hold the pins against the front end of the slots 34. The springs 60 do not impede pivoting, since they only exert sliding force on the pins 44. Once in the open position, the pivoting of the cover 40 is stopped by its rear edge 48, which abuts against the bar 70. In addition, two elastic blades 72, fixedly mounted on the bar 70, cooperate with the rear edge 48 of the cover 40 to prevent it from accidentally pivoting to the closed position. Alternatively, these elastic blades 72 are omitted, and the cover 40 is held in the open position by its own weight. The transition of the hood 40 from the open position to the closed position is achieved in a similar manner by pure pivoting in the opposite direction after overcoming the force of 5 10 15 20 25 30 35 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 13 PCT/FR2016/053201 elastic retention of the blades 72. Again, the bar 42 can be used as a gripping means to close the hood. Figures 4, 5 and 10 represent the hood 40 in the open position at rest, i.e. in the absence of an external pushing force on the bar 42 towards the control panel 22. On the contrary, in the case where the operator O is standing in front of the control panel 22 as illustrated in figure 7 and an obstacle C hits him from behind as illustrated in figure 8, he will be pushed towards the control panel 22 - cf. arrow F2 - and will in this case press with his torso against the bar 42. This force tends to rotate the hood 40 around the pins 44 in the direction of arrow F3 shown in figure 9, but this rotation is stopped by the rear edge 48 of the hood 40 which is against the vertical wall of the bar 70. Consequently, as soon as the force exerted on the bar 42 - illustrated by arrow F4 in figure 11 - overcomes the elastic restoring force developed by the springs 60, the pins 44 slide in the slots 34- cf. Arrow F5 – and therefore the cover 40 and the bar 42 move towards the rear side of the control panel 22. A sensor detects the movement of the cover 40 – and therefore of the bar 42 – towards the rear side of the control panel 22. In this case, it is an inductive sensor 35 fixedly mounted on the support 30 which cooperates with a disk 45 mounted coaxially with the pin 44. When the pin 44 is at the front end of the slot 34, the sensor 35 faces the disk 45. This is therefore the case in the closed position of the cover 40 illustrated in Figure 9 and in its open position illustrated in Figure 10 and in any intermediate pivoting position between these two positions when opening or closing the cover 40. On the other hand, when the pin 44 slides in the slot 34 rearward beyond a given position, the sensor 35 no longer faces the disc 45, as shown in Figure 11. Sensor 35 is connected to the electronic circuit of the control station 20, which stops the ongoing movement of the platform 10 when sensor 35 detects that it has exceeded this position. Stopping the ongoing movement of the platform 10 means stopping any movement initiated by the operator O from the control panel 22 of the lifting mechanism 8 and the turret 4, as well as, where applicable, the movement of the lifting platform on the ground. Detecting that it has exceeded this position essentially means detecting that the crushing force applied to the bar 42 towards the control panel 22 has exceeded a given threshold, which corresponds to the restoring force developed by the springs 60 at this position of the pins 44. It will be understood that other sensors can be used instead of the inductive sensors 35, such as roller sensors or optical sensors. This system for detecting the displacement of the cover 40 can be implemented for only one of the two pins 44, but it is preferable to implement it for both for reasons of reliability and safety redundancy. As can be seen in Figure 11, the pin 44 has the ability to slide in the slot 34 towards the rear side of the control panel 22 beyond this given position for detecting the displacement of the pin 44. This allows the crushing force experienced by the operator O to continue to be limited if the platform 10 continues to move due to inertia. When the action on the bar 42 ceases, the return springs 60 pull the pins 44 to the front end of the slots 34, thus returning the cover 40 – and the bar 42 – to its open rest position as shown in Figure 10. The springs 60 are chosen to develop an adequate return force to both effectively protect the operator O and prevent unintended activation of the over-force detection system. Preferably, they are chosen so that the external pushing force on the bar 42 required to move it to the position where the movement is detected by the sensor(s) 35 is less than or equal to 10 daN and greater than or equal to 2 daN, while the movement of the bar 42 is preferably detected by the sensor(s) 35 when it has moved at least 2 cm in a straight line from its rest position when the cover is open. Figure 14 shows a perspective view of a control station 120 according to a variant of the control station 20 of Figures 1 to 13, the protective cover 140 being shown in the open position at rest. Identical elements bear the same reference numbers. The bar 142 corresponds to the bar 42 of the control station 20. The only difference with the control station 20 is that the window, which was defined between the bar 42 and the front edge of the cover 40, is no longer free of material, but is fitted with a transparent or translucent screen 141. The screen 141 allows the operator to see through the control elements 24 when the cover 140 is open, while they remain accessible for manipulation by passing their hands under the bar 142, as in the case of the control station 20. In this embodiment, the bar 142 then defines the front edge of the cover 140. Figures 15 to 18 schematically illustrate an embodiment of the control station 220, which is a variant of the control station 20 shown in Figures 1 to 13. Identical elements bear the same reference numbers, while modified elements bear the same numbers plus 200. The difference compared to the control station 20 lies in the fact that the transition between the open and closed positions of the cover 240 is reversed compared to the cover 40 of the control station 20. In other words, the transition from the closed position – shown in Figures 15 and 16 – to the 5 10 15 20 25 30 35 Date received / Date received 2021-12-03 15 The open position – shown in Figures 17 and 18 – is achieved by pivoting in the direction indicated by arrow Fs, i.e., by tilting under the control panel 22 from the front of the panel to the rear of the panel. Therefore, when the cover 240 is closed, the safety bar 242, which is fixedly attached to the cover 240, is positioned on the rear side of the control panel 22 and oriented downwards. The safety bar is thus protected against dirt and impacts during work carried out by personnel on board the platform. To facilitate opening, the cover 240 may have a raised feature or an opening forming a gripping handle in an area of the cover located towards the front side of the control panel 22 when it is in the closed position. In this case, the cover 240 has a longitudinal rib 280 for this purpose. When the cover 240 is open, the bar 242 protrudes from the front side of the control panel 22. It is then interposed between the control panel 22 and the operator standing in front of it. The bar 242 then acts as a safety bar to prevent the operator from being crushed against the control panel 22, similar to the case of the bar 42 of the control station 20. In this case, the operator—having a stature as already mentioned—comes into contact with the bar 242 with their waist rather than their torso because the bar 242 is located at a lower level than the bar 42 of the control station 20. If they press down hard enough on the bar 242—see arrow F? This will cause the cover 240 to slide towards the rear of the control panel 22: see arrow Fs. The mounting of the cover 240 to the guardrail can be carried out similarly to that of the cover 40, i.e., by means of pins cooperating with slots in vertical supports fixed to the guardrail – similar to supports 30, but not visible here as they are covered by covers 238 – and actuated by return springs to allow the cover 240 to pivot and slide. Therefore, the mounting is not detailed again. The detection of the pin sliding can be achieved in the same way. Modifications are made to allow the hood 240 to tilt under the control panel 22. In particular, bars 16 and 70 are removed, and the supports for control panel 22—which are not visible—are modified and fixed laterally to the uprights 18a and 18b. The function of stopping the hood 240 in the closed position of bar 16 can be performed by a stop fixed to the supports for control panel 22 or to the aforementioned vertical supports. Similarly, the function of stopping the pivoting of the hood 240 in the open position and preventing its pivoting in the event of a push on bar 242 towards control panel 22, as indicated by arrow F, is also performed. is adapted and can be implemented in cooperation with the side panels of the hood 240. The elastic blades 72 can be removed or replaced by elastic blades arranged on the aforementioned vertical supports connected to the guardrail and cooperating with the side panels of the hood 240. 5 10 15 20 CA 03007572 2018-06-06 WO 2017/098120 16 PCT/FR2016/053201 Of course, the present invention is not limited to the examples and embodiments described and illustrated, but is susceptible to numerous variations accessible to those skilled in the art. Thus, the bar 42 may not be fixedly arranged to the hood 40, but may nevertheless be connected to the hood so as to move together between the open and closed positions of the hood. For example, the hood and the bar can be mounted on each side, pivoting freely around the same imaginary axis relative to the platform's guardrail, and connected at the pivot points by torsion springs. More specifically, one end of the torsion spring bears against a first stop on the side of the hood, while the other end bears against the U-shaped side post of the bar, thus elastically compressing this post against another stop on the side of the hood, which is angularly offset from the first stop. In this way, the hood and the bar pivot together when transitioning between the open and closed positions. The spring stiffness is chosen to be sufficient to prevent or limit the bar's pivoting relative to the hood during the hood opening operation. In the open position, the hood rests against a fixed stop attached to the platform's guardrail, preventing it from pivoting beyond this position. However, the bar can continue to pivot in the same direction – that is, towards opening the hood – overcoming the elastic force of the torsion spring. This additional pivoting of the bar after the hood has stopped in the open position can be detected by a suitable sensor to determine a situation where the operator is crushed against the bar.