BRPI1105882B1

BRPI1105882B1 - processo de fabricação de peças padronizadas plásticas, peças resultantes e montagem de casas pré-fabricadas

Info

Publication number: BRPI1105882B1
Application number: BRPI1105882-0A
Authority: BR
Inventors: Luciano Vinicius Demarchi; Élio De Mello Castanho
Original assignee: Luciano Vinicius Demarchi; José Emiliano Dos Santos
Priority date: 2011-09-16
Filing date: 2011-09-16
Publication date: 2020-01-28
Also published as: WO2013037027A1; BRPI1105882A2

Abstract

processo de fabricação de peças padronizadas plásticas, peças resultantes e montagem de casas pré-fabricadas, refere-se a processo de fabricação de peças padronizadas plásticas, peças resultantes e processo de montagem de casas pré fabricadas, aplicadas na àrea de construção civil, obtendo-se casas de plástico protendido, auto-portante e semelhante de uma estrutura monocoque e ecológicas formadas com um conjunto de peças padronizadas de plásticos reciclados ou não, leves, isolantes térmico e acústico, incombustíveis, resistente as intenpéries, a terremotos, a insetos, a radiação uv e ao apodrecimento, associadas a outras peças convencionais, com rapidez, a qualidade, baixos custos de fabricação e de manutenção, robustez, melhor aparência e facilidade de montagem.

Description

“ PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PEÇAS PADRONIZADAS PLÁSTICAS, PEÇAS RESULTANTES E MONTAGEM DE CASAS PRÉ-FABRICADAS

Refere-se a presente Patente de Invenção ao 05 processo de fabricação de peças padronizadas plásticas, peças resultantes e processo de montagem de casas pré-fabricadas, aplicada na área de construção civil, obtendo-se casas de plástico pretendido, ecológicas, formada com um conjunto de peças padronizadas de plásticos reciclados ou não, associadas a outras peças convencionais, com rapidez, qualidade, baixos 10 custos de fabricação e de manutenção, robustez, melhor aparência e facilidade de montagem.

Como é de conhecimento dos meios técnicos ligados a construção civil em geral e construção de casas préfabricadas em particular atualmente existem diversos processos e diversos 15 tipos de peças pré-fabricadas transportadas e montadas no local de construção, porém apresentam limitações, inconvenientes e desvantagens de custos ainda que sejam mais baratas que as convencionais, necessidades de uma variedade de materiais não plásticos em quantidade e diversidade para fins estruturais e outras funções complementares, necessidade de 20 acabamentos internos e externos tais como reboco e pintura, alto peso com consequente grande consumo de material, manuseio difícil por utilizar materiais heterogêneos de diferentes densidades e geometria e improvisação no aproveitamento de materiais reciclados tais como garrafas PET e pneus obtendo peças pré-fabricadas de qualidade e aspecto duvidosos exigindo e 25 onerando mais intensamente no acabamento.

Fazendo-se buscas nos bancos de patentes brasileiro e estrangeiro encontramos as seguintes patentes sobre este assunto:

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a) Patente brasileira PI0804833-9 Sistema

Construtivo para Fabricação de Casas e outras Estruturas que revela um novo sistema que foi desenvolvido para fabricação de casas com painéis de fechamento ( 1 ) confeccionados em material plástico ou não, recicláveis ou 05 não, que são encaixados entre perfis verticais ( 2 ) e perfis horizontais ( 3 ), travados na parte inferior e superior através de estruturas apropriadas. Ele se apresenta mais eficiente e mais pratico do que os sistemas já existentes, pois se utiliza de perfis verticais ( 2 ) e horizontais ( 3 ) para encaixe dos painéis de fechamento, sem que seja necessária uma estrutura metálica pré-fabricada 10 para aparafusá-los, porem, oferecendo mais firmeza as paredes, o sistema construtivo para fabricação de casas e outras estruturas e composto basicamente por: painéis de fechamento ( 1 ), perfis verticais ( 2 ); perfis horizontais ( 3 ), sapatas ( 4 ), estruturas de base, painéis de piso ( 5 ), perfis de metalon ( 6 ), vigas transversais ( 7 ) do tipo tesoura, vigas cintas ( 8 ), 15 parafusos, alem de instalações hidráulicas/sanitárias e elétricas.

b) Patente estadunidense US 6804925 Material Composto para Construção e Painéis feitos com o mesmo. Um material composto que é formado em painéis básicos estruturais que podem ser posteriormente montados no chão, paredes, vigas do telhado, e telhados de edifícios por um acesso de trabalho não qualificado para ter ferramentas básicas é divulgada. Assim, abrigo básicos, de baixo custo de casas e várias outras estruturas, como escolas, igrejas, clínicas e instalações de armazenamento pode ser construído para atender à necessidade de tais estruturas em países economicamente angustiado com grandes populações. O 25 material de construção para os painéis é um polímero moldado, feito de qualquer material homogêneo ou não-homogênea. Os materiais consistem principalmente de poliolefinas recicladas ou virgem, principalmente

3/16 polietileno e compostos de polipropileno com ou sem aditivos diversos, incluindo fibra de vidro, metais e de ocorrência natural materiais como casca de arroz, bagaço de cana de açúcar, cascas de nozes, talco, argila, areia e madeira. Condutas e canais para a fiação elétrica, encanamento e ventilação 05 pode ser prestado e uma grade de reforço com nervuras cruzadas podem ser incluídos para a força. Barras verticais ou horizontais e materiais de reforço, incluindo tecidos também podem ser colocadas a correr através dos canais disponíveis formado no material composite para aumentar a estabilidade estrutural. Cada painel estrutural pode ser fornecido com flanges nas 10 extremidades em que há buracos que se alinham com buracos em outros painéis estruturais para fixação dos painéis estruturais em conjunto, utilizando vários dispositivos. Selantes, adesivos e intermitente podem ser aplicados às interfaces entre os painéis estruturais.

c) Patente estadunidense US2008307747 15 Estrutura Modular para Construção, Painéis e Método de Fabricação e de

Utilização do mesmo. A presente invenção é um sistema de painéis poliméricos e o método para a produção e uso, permitindo a rápida construção de um edifício fundação parede ou outra estrutura e em particular uma fundação abaixo da grade. O sistema de base polimérica inclui painéis 20 de parede polimérico e outros componentes adequados para suportar cargas de compressão lateral e fim. As muralhas incluem duas faces paralelas separadas por uma série de teias ou costelas, onde as teias e os rostos dos painéis de parede podem ser formados de um material de polímero similares, tais como cloreto de polivinil (PVC). Os painéis de parede e/ou outros 25 componentes podem ser extrudado, de modo a permitir a rápida produção de seções de painéis de parede, onde os painéis podem ser cortados em comprimento e em seguida, fixado aos painéis adjacentes para formar uma

4/16 parede da fundação. O método de fixação de painéis adjacentes podem incluir soldagem, colagem ou outras técnicas e podem ser realizadas no local de trabalho ou em uma instalação de pré-fabricação. Além disso, os painéis de parede podem ser co-extrusado com um material isolante inserido nos 05 vazios entre as faces paralelas de modo a proporcionar a melhoria do desempenho térmico da fundação também.

d) Patente taiwanesa TWI290862 Material de Construção Imitativo de Madeira Dura feito de Material Plástico e Método para Fabricação do Mesmo. Esta invenção se refere a um material de 10 construção imitava madeira dura feita de material plástico descartado primas e método para fazer o mesmo. O método inclui as etapas de: aterramento folhas de resina fenólica eliminados em pó misturar o pó com plástico reciclado ou novo plástico, como PE, PVC, PP, PS, ABS, PET, OPP e PMMA submeter a mistura à mistura, granulação e injeção, extrusão ou 15moldagem centrífuga para obter o material de construção imitava madeira dura com belas e naturais log-como grãos de madeira, a força rígida de alta, baixa densidade e baixo custo. Mais significativamente, o material de construção é um material com prova de fogo, fumaça, não inflamável baixo, baixo tóxico, e elétricos características isoladas. Ele pode ser reciclado para 20 uso repetido. A invenção utiliza folhas de resina fenólica descartado como matéria-prima, que é então misturado com plástico reciclado, como PE, PVC, PP, PS, ABS, PET, OPP e PMMA que tem sido sujeito a um tratamento de reciclagem. As matérias-primas com custos baixos. Esta invenção pode reciclar os resíduos descartados para reciclagem finalidade, 25 de modo a reduzir significativamente o consumo de toras. Esta invenção fornece um benefício ambiental e proteção altamente valores econômicos com grande utilidade.

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e) Patente japonesa JP2000308869 Produção de Material de Construção reciclável usando Plástico Reciclado. Problema a ser resolvido: Para fornecer um método para produzir materiais de construção recicláveis pela segunda vez a um baixo custo usando não 05 apenas garrafas PET, independentemente de um colorido ou incolor, mas também todos os resíduos, tais como tampas de garrafas de PET de polipropileno (PP) e conchas. SOLUÇÃO: Os materiais de construção recicláveis são produzidas alimentando resíduos plásticos e conchas em um aparelho de fusão, aquecimento no aparelho de fusão, agitando os plásticos 10 fundidos e conchas posteriormente mistura PP no aparelho de fusão depois de algum intervalo de tempo e moldagem por extrusão por uma extrusora.

As revelações do estado da técnica embora tragam diversas soluções técnicas e sejam bastante amplas, não trazem uma proposta de um processo otimizado utilizando um conjunto de peças 15 padronizadas com flexibilidade para montagem de casas pré-fabricada ecológicas e com uso reduzido e racional de materiais.

Os problemas que se quis resolver com as peças e o processo da presente patente foram os seguintes:

a) Especifícamente em relação a patente 20 brasileira PI 0804833-9, a presente patente resolveu os seguintes problemas:

Necessita de telhado convencional com estrutura de metal, muito pesado necessitando de pilares de sustentação (tipo metalon) robustos e encarecendo a construção;

Necessita usar vigas inferiores, pilares e 25 vigas superiores metálicos para criar uma estrutura de sustentação e para encaixe das placas plásticas, encarecendo a construção e o peso da casa;

Os painéis de plástico são ocos injetados e

6/16 recheados intemamente com poliuretano visando isolamento térmico e acústico, de alto custo e com muita mão de obra para confecção;

Os painéis são inacabados e necessitam de acabamento final de gesso ou outro revestimento, encarecendo a construção;

As tubulações de elétrica e hidráulica são customizadas em cada painel, criando-se diversos tipos de painéis, complicando a produção e a logística e aumentando os custos gerais;

Utiliza janelas e portas convencionais mantendo as dificuldades de montagem e os custos elevados destes itens;

Necessita uma fundação robusta devido ao peso da casa final; e

Uso excessivo de materiais em quantidade e variedade.

Em relação a patente americana US

6804925 os seguintes problemas foram resolvidos:

Usa reforços metálicos no interior do painel plástico para criar uma estrutura de sustentação, encarecendo-o a construção, o peso e o tempo de construção dos painéis;

Os painéis de plástico são ocos injetados 20 não recheados intemamente sem isolamento térmico e acústico;

Os painéis são inacabados e necessitam de acabamento final encarecendo a construção;

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A montagem é demorada devido a necessidade de parafusamento entre os painéis;

Uso de peças complexas de difícil montagem e produção onerando a casa; e

Uso excessivo de materiais em quantidade e variedade.

“ PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PEÇAS PADRONIZADAS PLÁSTICAS, PEÇAS RESULTANTES E MONTAGEM DE CASAS PRÉ-FABRICADAS ”, objeto da presente 10 patente de invenção, foi desenvolvido para superar os inconvenientes, limitações e desvantagens dos processos de fabricação e de montagem atuais e das peças atuais, pois utiliza um projeto inédito de peças padronizadas de plásticos reciclados ou não, associadas a outras peças convencionais, com rapidez, qualidade, baixos custos de fabricação e de manutenção, robustez, 15 melhor aparência e facilidade de montagem.

Adicionalmente, os processos e peças da presente patente resolveu os problemas dos sistemas atuais e trouxe as seguintes vantagens:

Leveza por ser praticamente todo de 20 plástico;

Apresenta isolamento térmico e acústico devido a bolhas de ar anecóicas presas criadas no interior das peças durante o processo de fabricação;

Menor gasto de energia na fabricação das 25 peças, pois é realizada com menos etapas e diretamente com diversos tipos de plásticos coletados para reciclagem, sem necessidade de processo anterior apurado de seleção e de peletização;

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Menor peso das peças, pois o processo gera peças de plásticos extrudadas, vazadas e expandidas com agentes expansores, utilizando cerca de 1/3 do peso do plástico rígido. As bolhas internas produzidas pelo agente expansor economizam plástico 05 possibilitando a obtenção de peças mais leves e permitindo um ótimo conforto térmico e acústico sem a necessidade de preenchimento com espumas a semelhança do poliuretano de custo elevado, além de mais mão de obra para o preenchimento. Neste sistema ocorre uma pele rígida (maciça) com expansão apenas no miolo da peça à semelhança de estruturas leves e 10 robustas como o “HoneyComb”, aplicado a pisos de avião para 400kg/cm2;

Praticidade e facilidade de montagem sem necessidade de mão de obra de especializada, pois os painéis são formados a partir de pranchas encaixáveis macho e fêmea, proporcionando a espessura mínima e suficiente para dar estabilidade em flambagem quando seus 15 elementos forem comprimidos por tensores de aço, formando paredes monolíticas inéditas. Trata-se de uma parede, não em concreto protendido, mas em plástico protendido, ou seja, os elementos de plástico são comprimidos um ao outro formando uma parede monolítica e auto-portante;

Economia no acabamento interno e externo, 20 pois as paredes obtidas são coloridas já no processo de fabricação e capazes de integrar o aspecto estrutural da construção vinculando todos os painéis (paredes, teto e piso) por tensores produzindo um paralelepípedo ou prisma leve, econômico em quantidade de material e rígido o suficiente a semelhança de uma estrutura monocoque, sem necessidade de adesivos 25 intersticiais, selantes, pinturas ou rebocos;

8. Incombustibilidade, pois nos blocos são utilizados ainda aditivos anti-chamas;

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9. Menor custo por facilidade de logística, facilidade de montagem, eficiência na produção das peças, uso de menos peso de materiais e muito pouca manutenção, com conseqüente uso de menos mão de obra e matérias primas, pois o projeto e as peças utilizadas são obtidas em sua maioria de uma mesmo blend de plástico reciclado com uma pequena variedade de materiais e com um grupo de peças padronizadas, inclusive as janelas e portas e suas respectivas esquadrias;

10. Qualidade da construção, pois a casa obtida é resistente as intempéries, a terremotos, a insetos, a radiação UV e ao apodrecimento, com acabamento esmerado;

11. Beleza estética, pois pode ser construída a partir de projeto arquitetônico; e

12. Ecológica, totalmente sustentável pelo uso de material reciclado, economia de energia, evita crescimento dos lixões.

Para melhor compreensão da presente patente são anexados os seguintes desenhos:

FIGURA 1., que mostra a perspectiva de uma casa obtida com o processo e peças modulares da presente patente;

FIGURA 2., que mostra a perspectiva, vista 20 lateral esquerda, vista traseira e vista inferior da prancha básica da presente patente;

FIGURA 3., que mostra a perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista superior da prancha de junção da presente patente;

FIGURA 4., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista superior da prancha de canto a presente patente;

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FIGURA 5., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista inferior da prancha de adaptação fêmea da presente patente;

FIGURA 6., que mostra perspectiva, vista 05 lateral esquerda, vista traseira e vista inferior da prancha de adaptação macho da presente patente;

FIGURA 7., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista superior do batente da presente patente;

FIGURA 8., que mostra perspectiva, vista 10 lateral esquerda, vista traseira e vista superior da prancha larga macho da presente patente;

FIGURA 9., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista inferior da prancha larga fêmea da presente patente;

FIGURA 10., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista superior da prancha de ligação da presente patente;

FIGURA 11., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista inferior da telha da presente patente;

FIGURA 12., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista superior da cumeeira da presente patente;

FIGURA 13., que mostra perspectiva, vista lateral esquerda, vista traseira e vista inferior da prancha de fechamento da 25 presente patente;

FIGURA 14., que mostra a vista superior de colocação dos tirantes nas pranchas do processo da presente patente;

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FIGURA 15., que mostra a perspectiva de colocação dos tirantes nas pranchas do processo da presente patente;

FIGURA 16., que mostra a perspectiva de um painel monolítico com tirante implantado do processo da presente 05 patente;

FIGURA 17., que mostra a perspectiva de um painel monolítico com esquadrias de porta e janelas com tirante implantado do processo da presente patente;

FIGURA 18., que mostra a perspectiva da ligação entre piso e teto da casa do processo da presente patente;

FIGURA 19., que mostra a perspectiva da montagem da casa forrada e com uma porta do processo da presente patente;

FIGURA 20., que mostra a perspectiva da montagem da estrutura do telhado do processo da presente patente;

FIGURA 21., que mostra a perspectiva da casa com telhado colocado, sem fechamento dos oitões com o processo da presente patente; e

FIGURA 22., que mostra a perspectiva da casa com os fechamentos do oitões com o processo da presente patente.

De acordo com as figuras citadas o conjunto de peças padronizadas da presente patente é constituído de prancha base ( 1 ) de formato prismático retangular com uma lateral com encaixe macho ( ΙΑ ) e lateral oposta com encaixe fêmea ( 1-B ), vazada com orifícios longitudinais ( 1-C ) e furos transversais horizontais ( 1-D ) e construído em plástico extrudado; prancha de junção ( 2 ) de formato prismático em “ T ” retangular com duas laterais com encaixes machos ( 2-A ) e uma lateral com encaixe fêmea ( 2-B ), vazada com orifícios longitudinais ( 2-C ) e furos

12/16 transversais horizontais ( 2-D ) e fiiros transversais verticais ( 2-E ) e construído em plástico extrudado; prancha de canto ( 3 ) de formato prismático em “ L ” retangular com uma lateral com encaixe macho ( 3-A ) e uma lateral com encaixe fêmea ( 3-B ) e vazada com orifícios longitudinais ( 05 3-C ), furos transversais horizontais ( 3-D ) e furos transversais verticais ( 3E ) e construído em plástico extrudado; prancha de adaptação fêmea ( 4 ) de formato prismático retangular com dois encaixes fêmea ( 4-B ), vazada com um orifício longitudinal ( 4-C ) e furos transversais ( 4-D ) e construído em plástico extrudado; prancha de adaptação macho ( 5 ) de formato prismático 10 retangular com dois encaixes macho ( 5-A ), vazada com orifícios longitudinais ( 5-C ) e furos transversais horizontais ( 5-D ) e construído em plástico extrudado; tirantes ( 6 ) rosqueados nas pontas com arruelas ( 6-A ) e porcas ( 6-B ) convencionais; de batente ( 7 ) de formato prismático em “ C ” retangular com encaixe fêmea ( 7-B-l ) na parte inferior e com encaixe 15 fêmea ( 7-B-2 ) na parte superior e construído em plástico extrudado;

prancha larga macho ( 8 ) de formato prismático retangular com encaixe macho ( 8-A ) em uma das laterais e furos transversais horizontais ( 8-D ) e construído em plástico extrudado; prancha larga fêmea ( 9 ) de formato prismático retangular com encaixe fêmea ( 9-B ) em uma das laterais e furos 20 transversais horizontais ( 9-D ) e construído em plástico extrudado; perfil macho ( 10 ) de formato prismático em forma de “ T ” retangular com uma lateral com encaixe macho ( 10-A ), vazada com orifício longitudinal (10C ) e construído em plástico extrudado; telha (11) ondulada construída em plástico extrudado; cumeeira ( 12 ) tipo sela de cavalo de formato reto para 25 vedar a junção das telhas ( 12-A ) e curvo para vedar as depressões das ondas das telhas ( 12-B ); peça de fechamento da cumeeira ( 13 ) de formato de prismático retangular em “ V ”; prancha de fechamento ( 14 ) de formato

13/16 prismático retangular e construído em plástico extrudado; chapa de fixação da casa no baldrame ( 15 ) convencional; e janela convencional ( não mostrada nas figuras ).

O processo de fabricação das peças 05 padronizadas em plástico extrudado é realizado na seguinte sequência:

a) Seleção de resíduos de plástico reciclado, quando se utilizar plástico reciclado;

b) Mistura e dosagem dos materiais plásticos para formação do blend;

c) Extrusão em uma única etapa dos plásticos reciclados ou não adicionado de agentes expansores, de corantes, de aditivos anti-chama e de aditivos anti-raios ultravioleta e corte e obtendo peças de plásticos extrudadas, vazadas em plástico expandido com cerca de 1/3 do peso do plástico rígido e formando uma pele rígida maciça com expansão apenas no miolo da peça;

d) Resfriamento das peças; e

e) Furação transversal das peças ( 1 ), ( 2 ), (3 ), (4 ), ( 5 ), ( 8 )e(9 ).

A montagem da casa pré-fabricada da presente patente é realizada na seguinte sequência:

1) Prepara-se o alicerce, como radier, viga baldrame ou qualquer outro;

2) Montam-se o piso colocando várias pranchas básicas ( 1 ) e transpassando-se os tirantes ( 6 ) e apertando com arruelas ( 6-A ) e porcas ( 6-B ) nas pontas, obtendo-se um painel monolítico (PMPI) que é finado em algumas partes para passagem de dutos de utilidades e formará o piso;

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3) Montam-se os painéis monolíticos (PMPA) que comporão as paredes externas e internas utilizando pranchas básicas ( 1 ) e/ou pranchas de junção ( 2 ) e/ou prancha de canto ( 3 ) e/ou prancha de adaptação fêmea ( 4 ) e prancha de adaptação macho ( 5 ) e/ou perfil para esquadria ( 7 ) e seus tirantes ( 6 ) colocados transversalmente;

4) Juntam-se os painéis monolíticos (PMPA) que compõe as paredes externas e internas utilizando as pranchas de junção ( 3 ) e prancha de canto ( 4 ) e seus tirantes ( 6 ) colocados transversalmente e tirantes ( 6 ) diagonais nos cantos;

5) Trava-se o painel monolítico (PMPI) piso no painel monolítico (PMPA) com tirantes ( 6 ) verticais e com tirantes ( 6 ) diagonais;

6) Monta-se a laje colocando várias pranchas básicas ( 1 ) e transpassando-se os tirantes ( 6 ) e apertando com arruelas ( 6-A ) e porcas ( 6-B ) nas pontas, obtendo-se um painel monolítico (PMLA) que é furado em algumas partes para passagem de dutos de utilidades e formará a laje;

7) Trava-se os painel monolítico (PMLA) no painel monolítico (PMPA) com tirantes ( 6 ) verticais e com tirantes ( 6 ) diagonais;

8) As tubulações de utilidades são passadas pelos orifícios ( 1-C ), ( 2-C ), ( 3-C ), ( 4-C ) e ( 5-C ) das peças;

9) A estrutura do telhado é montada empilhando-se pranchas básicas ( 1 ) com uma prancha de junção ( 2 ) na parte inferior e uma prancha de ligação ( 10 ) na parte superior transpassados por tirantes ( 6 ) formando painéis monolíticos (PMPE) que formam os pendurais que são ligados entre si por pranchas básicas ( 1 ) inclinadas;

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10) As pranchas de junção ( 2 ) do painéis monolíticos (PMPE) são parafusadas no painel monolítico (PMPA) e no painel monolítico (PMLA);

11) Colocam-se as telhas parafusando-as 05 nas pranchas de ligação ( 10 ) dos painéis monolíticos (PMPE) e encaixam- se as cumeeiras ( 12 ) e a peça de fechamento da cumeeira ( 13 );

12) Fecham-se os oitões com as pranchas de fechamento ( 14 ) por parafusamento das mesmas na pranchas básicas ( 1 ) inclinadas da estrutura do telhado; e

13) A casa é fixa no alicerce por chapas (15).

As peças padronizadas da presente patente possuem espessura mínima e suficiente para dar estabilidade em flambagem quando seus elementos forem comprimidos por tensores de aço, formando 15 paredes monolíticas inéditas. Trata-se de uma parede, não em concreto protendido, mas em plástico protendido, ou seja, os elementos de plástico são comprimidos um ao outro formando uma parede monolítica e autoportante.

As paredes obtidas são capazes de integrar o 20 aspecto estrutural da construção vinculando todos os painéis (paredes, teto e piso) por tensores produzindo um paralelepípedo ou prisma leve, econômico em quantidade de material e rígido o suficiente a semelhança de uma estrutura monocoque.

Apresenta isolamento térmico e acústico 25 devido a bolhas de ar anecóicas presas criadas no interior das peças durante o processo de fabricação.

As peças padronizadas da presente patente

16/16 possuem espessura mínima e suficiente para dar estabilidade em flambagem quando seus elementos forem comprimidos por tensores de aço, formando paredes monolíticas inéditas. Trata-se de uma parede, não em concreto protendido, mas em plástico protendido, ou seja, os elementos de plástico 05 são comprimidos um ao outro formando uma parede monolítica e autoportante.

As paredes obtidas são capazes de integrar o aspecto estrutural da construção vinculando todos os painéis (paredes, teto e piso) por tensores produzindo um paralelepípedo ou prisma leve, econômico 10 em quantidade de material e rígido o suficiente a semelhança de uma estrutura monocoque.

Apresenta isolamento térmico e acústico devido a bolhas de ar anecóicas presas criadas no interior das peças durante o processo de fabricação.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. “ PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE

PEÇAS PADRONIZADAS PLÁSTICAS, PEÇAS RESULTANTES E MONTAGEM DE CASAS PRÉ-FABRICADAS ”, caracterizado por:

05 a) Processo de fabricação de peças padronizadas na seguinte seqüência:

a) Seleção de resíduos de plástico reciclado;

b) Mistura e dosagem dos materiais plásticos para formação do blend',

IO c) Extrusão em uma única etapa dos plásticos reciclados ou não adicionado de agentes expansores, de corantes, de aditivos anti-chama e de aditivos anti-raios ultravioleta e corte e obtendo peças de plásticos extrudadas, vazadas em plástico expandido com cerca de 1/3 do peso do plástico rígido e formando uma pele rígida maciça com 15 expansão apenas no miolo da peça;

d) Resfriamento das peças; e

e) Furação transversal das peças ( 1 ), ( 2 ), (3 ), (4 ), ( 5 ), ( 8 )e ( 9);

b) Obtenção das seguintes peças 20 padronizadas:

prancha base ( 1 ) de formato prismático retangular com uma lateral com encaixe macho ( 1-A ) e lateral oposta com encaixe fêmea ( 1-B ), vazada com orifícios longitudinais ( 1-C ) e furos transversais horizontais ( 1-D ) e construído em plástico extrudado; prancha 25 de junção ( 2 ) de formato prismático em “ T ” retangular com duas laterais com encaixes machos ( 2-A ) e uma lateral com encaixe fêmea ( 2-B ), vazada com orifícios longitudinais ( 2-C ), furos transversais horizontais

2/5 ( 2-D ), furos transversais verticais ( 2-E ) e construído em plástico extrudado; prancha de canto ( 3 ) de formato prismático em “ L ” retangular com uma lateral com encaixe macho ( 3-A ) e uma lateral com encaixe fêmea ( 3-B ) e vazada com orifícios longitudinais ( 3-C ), furos transversais horizontais ( 3-D ) e furos transversais verticais ( 3-E ) e 05 construído em plástico extrudado; prancha de adaptação fêmea ( 4 ) de formato prismático retangular com dois encaixes fêmea ( 4-B ), vazada com um orifício longitudinal ( 4-C ) e furos transversais ( 4-D ) e construído em plástico extrudado; prancha de adaptação macho ( 5 ) de formato prismático retangular com dois encaixes macho ( 5-A ), vazada com orifícios 10 longitudinais ( 5-C ) e furos transversais ( 5-D ) e construído em plástico extrudado; tirantes ( 6 ) rosqueados nas pontas com arruelas ( 6-A ) e porcas ( 6-B ) convencionais; de batente ( 7 ) de formato prismático em “ C ” retangular com encaixe fêmea ( 7-B-l ) na parte inferior e com encaixe fêmea ( 7-B-2 ) na parte superior e construído em plástico extrudado;

15 prancha larga macho ( 8 ) de formato prismático retangular com encaixe macho ( 8-A ) em uma das laterais e furos transversais horizontais ( 8-D ) e construído em plástico extrudado; prancha larga fêmea ( 9 ) de formato prismático retangular com encaixe fêmea ( 9-B ) em uma das laterais e furos transversais horizontais ( 9-D ) e construído em plástico extrudado; perfil 20 macho ( 10 ) de formato prismático em forma de “ T ” retangular com uma lateral com encaixe macho ( 10-A ), vazada com orifício longitudinal ( 10-C ) e construído em plástico extrudado; telha ( 11 ) ondulada construída em plástico extrudado; cumeeira ( 12 ) tipo sela de cavalo de formato reto para vedar a junção das telhas ( 12-A ) e curvo para vedar as depressões das ondas 25 das telhas ( 12-B ); peça de fechamento da cumeeira ( 13 ) de formato de prismático retangular em “ V ”; prancha de fechamento ( 14 ) de formato prismático retangular e construído em plástico extrudado; e

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c) Montagem de casa na seguinte seqüência:

1) Prepara-se o alicerce, como radier, viga baldrame ou qualquer outro;
2) Montam-se o piso colocando várias 05 pranchas básicas (1) e transpassando-se os tirantes (6) e apertando com arruelas ( 6-A ) e porcas ( 6-B ) nas pontas, obtendo-se um painel monolítico (PMPI) que é furado em algumas partes para passagem de dutos de utilidades e formará o piso;
3) Montam-se os painéis monolíticos 10(PMPA) que comporão as paredes externas e internas utilizando pranchas básicas ( 1 ) e/ou pranchas de junção ( 2 ) e/ou prancha de canto ( 3 ) e/ou prancha de adaptação fêmea ( 4 ) e prancha de adaptação macho (5 ) e/ou perfil para esquadria ( 7 ) e seus tirantes ( 6 ) colocados transversalmente;
4) Juntam-se os painéis monolíticos 15 (PMPA) que compõe as paredes externas e internas utilizando as pranchas de junção ( 3 ) e prancha de canto ( 4 ) e seus tirantes ( 6 ) colocados transversalmente e tirantes ( 6 ) diagonais ( não mostrados nas figuras ) nos cantos;
5) Trava-se o painel monolítico (PMPI) piso 20 no painel monolítico (PMPA) com tirantes ( 6 ) verticais e com tirantes ( 6 ) diagonais (não mostrados nas figuras );
6) Monta-se a laje colocando várias pranchas básicas ( 1 ) e transpassando-se os tirantes ( 6 ) e apertando com arruelas ( 6-A ) e porcas ( 6-B ) nas pontas, obtendo-se um painel monolítico

25(PMLA) que é furado em algumas partes para passagem de dutos de utilidades e formará a laje;
7) Trava-se os painel monolítico (PMLA)

4/5 no painel monolítico (PMPA) com tirantes ( 6 ) verticais e com tirantes ( 6 ) diagonais ( não mostrados nas figuras);
8) As tubulações de utilidades são passadas pelos orifícios ( 1-C ), ( 2-C ), ( 3-C ), ( 4-C ) e ( 5-C ) das peças;

05
9) A estrutura do telhado é montada empilhando-se pranchas básicas ( 1 ) com uma prancha de junção ( 2 ) na parte inferior e uma prancha de ligação ( 10 ) na parte superior transpassados por tirantes ( 6 ) formando painéis monolíticos (PMPE) que formam os pendurais que são ligados entre si por pranchas básicas ( 1 ) inclinadas;

10
10) As pranchas de junção ( 2 ) do painéis monolíticos (PMPE) são parafusadas no painel monolítico (PMPA) e no painel monolítico (PMLA);
11) Colocam-se as telhas parafusando-as nas pranchas de ligação ( 10 ) dos painéis monolíticos (PMPE) e encaixam-

15 se as cumeeiras ( 12 ) e a peça de fechamento da cumeeira ( 13 );
12) Fecham-se os oitões com as pranchas de fechamento ( 14 ) por parafusamento das mesmas na pranchas básicas ( 1 ) inclinadas da estrutura do telhado; e
13) Fixa-se a casa no alicerce por chapas 20 (15).

2. “ PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PEÇAS PADRONIZADAS PLÁSTICAS ”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, baixo gasto de energia na fabricação das peças com menos etapas e diretamente com diversos tipos de plásticos coletados para

25 reciclagem, sem necessidade de processo anterior apurado de seleção e de peletização.

3. “ PEÇAS PADRONIZADAS

5/5

PLÁSTICAS ”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas por, possuírem espessura mínima e suficiente para dar estabilidade em flambagem.

4. “ PEÇAS PADRONIZADAS 05 PLÁSTICAS ”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas por, serem leves e apresentarem isolamento térmico e acústico devido a bolhas de ar anecóicas presas criadas no interior das peças durante o processo de fabricação.

5. “ PEÇAS PADRONIZADAS

10 PLÁSTICAS ”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas por, serem coloridas e com acabamento esmerado já no processo de fabricação.

6. “ PEÇAS PADRONIZADAS PLÁSTICAS ”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas por, serem ecológicas, incombustíveis, resistente as intempéries, a terremotos, a insetos,

15 a radiação UV e ao apodrecimento.

7. “ PROCESSO DE MONTAGEM DE CASAS PRÉ-FABRICADAS ”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, quando seus elementos forem comprimidos por tensores de aço, formarão paredes monolíticas em plástico protendido, auto-portante e

20 semelhante de uma estrutura monocoque.