BRPI0904476B1 - estrutura de fundição de inserção - Google Patents
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Abstract
estrutura de fundição de inserção. a presente invenção refere-se a uma estrutura de fundição de inserção que inclui um forro de cilindro feito de ferro fundido e inserido dentro de uma liga de alumínio através de fundição de inserção e tendo uma pluralidade de projeções em uma superfície circunferencial externa do forro de cilindro, em que quando a espessura de uma porção de ferro fundido até a base da projeção é ajustada como li, e a espessura de uma peça integrada feita da porção de ferro fundido e de uma porção de liga de alumínio é ajustada como l2, a condutividade térmica é 35 a 80 w/mk quando medida sob a condição l1/l2= 0,45.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para ESTRUTURA DE FUNDIÇÃO DE INSERÇÃO.
Antecedentes da Invenção
Campo da Invenção [001] A presente invenção refere-se a uma estrutura de fundição de inserção na qual uma camisa de cilindro, feito de ferro fundido e tendo múltiplas saliências na superfície circunferencial externa, é inserida em uma liga de alumínio através de fundição de inserção, e referese em particular a uma estrutura de fundição de inserção que possua uma boa condutividade térmica e resistência de adesão.
Descrição da Técnica Relacionada [002] Camisas de cilindro de ferro fundido são frequentemente montadas em um bloco de motor de liga de alumínio para tornar os motores de automóveis compactos e leves. Os métodos a seguir são conhecidos na técnica convencional para produção desse tipo de bloco de motor com camisa de cilindro. Uma camisa de cilindro é inicialmente ajustada previamente no molde para fundir o bloco de motor. O material de fundição (liga de alumínio) é então vertido no molde. A circunferência externa da camisa de cilindro é circundada pela liga de alumínio. Nesse caso, a melhora na condutividade térmica da estrutura de fundição de inserção onde a camisa de cilindro e o bloco de motor são ligados em uma única peça é eficaz para melhorar a performance do motor.
[003] A tecnologia da técnica anterior para forros de cilindro para fundição de inserção esta descrita na Publicação de Patente Japonesa Não-Examinada N° 2005-194983, no Documento de Patente U.S. N°
7.383.805 e na Publicação de Patente Japonesa Não-Examinada N° 2004-209507. A tecnologia descrita na Publicação de Patente Japonesa Não-Examinada N° 2005-194983 e no Documento de Patente U.S. N°
7.383.805 propõe melhorar a aderência e a resistência de adesão
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2/13 entre a camisa de cilindro e o bloco de motor especificando valores fixos para a altura das saliências, o número de saliências e a razão de área das saliências na superfície circunferencial externa da camisa de cilindro. A tecnologia descrita na Publicação de Patente Japonesa Não-Examinada N° 2004-209507 propõe a melhoria da aderência e da condutividade térmica entre a camisa de cilindro e o bloco de motor, e fazer uma estrutura de parede mais fina usando valores específicos para a média aritmética da rugosidade e razão de comprimento desenvolvido da superfície circunferencial externa da camisa de cilindro. Além disso, a pulverização térmica de material de alta condutividade térmica tal como liga de alumínio na superfície de fundição da camisa de cilindro é conhecida como técnica convencional para melhorar a condutividade térmica da estrutura de fundição de inserção formada inserindo-se a camisa de cilindro dentro da liga de alumínio através da fundição de inserção.
[004] A vizinhança do ponto morto superior do furo do cilindro é submetida a condições térmicas severas em anos recentes devido a motores com maior rendimento e baixo consumo de combustível. Além disso, a espessura da parede entre os furos de cilindro deve ser feita mais fina para alcançar um motor compacto e de baixa fricção. As características de condução térmica da estrutura de fundição de inserção na qual a camisa de cilindro é inserida dentro da liga de alumínio através de fundição de inserção devem ser melhoradas como medida para reduzir os efeitos térmicos. Fazer a espessura da parede entre os furos dos cilindros ter dimensões mais finas também requer que as camisas dos cilindros sejam tornadas mais finas.
[005] A tecnologia descrita na Publicação de Patente Japonesa Não-Examinada N° 2005-194983 e no Documento de Patente U.S. N°
7.383.805 alcança alta resistência de adesão, mas a condutividade térmica é inadequada. Além disso, manter a textura da superfície des
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3/13 lizante e fazer a camisa de cilindro ter dimensões mais finas torna-se difícil quando a altura de saliência é alta. A tecnologia descrita na Publicação de Patente Japonesa Não-Examinada N° 2004-209507 não possui resistência de adesão suficiente entre a superfície circunferencial externa da camisa de cilindro e a liga de alumínio. O método de pulverização térmica de material de alta condutividade térmica tal como liga de alumínio na superfície circunferencial externa da camisa de cilindro é elevado em termos de custo.
Resumo da Invenção [006] A presente invenção tem o objetivo de fornecer uma estrutura de fundição de inserção que possa ser feita para dimensões mais finas e que possuam alta condutividade térmica e resistência de adesão.
[007] De acordo com um aspecto da presente invenção, a estrutura de fundição de inserção inclui uma camisa de cilindro, feito de ferro fundido, inserida dentro de liga de alumínio através de fundição de inserção e tendo uma pluralidade de saliências em uma superfície circunferencial externa da camisa de cilindro, onde quando a espessura de uma porção do ferro fundido para a base da saliência é ajustado como L1, e a espessura de uma peça integrada feita de uma porção de ferro fundido e uma porção de liga de alumínio é ajustada como L2, a condutividade térmica é 35 a 80 W/mK quando medida sob a condição de L1/L2 = 0,45.
[008] A área de superfície da superfície circunferencial externa da camisa de cilindro contendo as saliências é preferivelmente 140 a 230 por cento da área de superfície da superfície circunferencial externa de uma camisa de cilindro que não tenha nenhuma saliência. A condutividade térmica cairá e a resistência de adesão pode diminuir a uma razão de área de superfície abaixo de 140 por cento. As características de fundição de inserção deteriorarão e a condutividade térmica diminu
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4/13 irá a uma razão de área de superfície maior que 230 por cento.
[009] A altura das saliências é preferivelmente de 0,2 a 0,7 mm e o número de saliências é preferivelmente de 70 a 150 por cm2. Uma resistência de adesão suficiente não pode ser obtida a uma altura de saliência abaixo de 0,2 mm mesmo se houver muitas saliências. Com uma altura de saliência excedendo 0,7 mm, a fabricação de uma camisa de cilindro de parede fina torna-se difícil e a condutividade térmica cairá. Quando o número de saliências é menor que 70 por cm2, então a sua condutividade térmica cairá, e quando mais de 150 por cm2, a condutividade térmica cairá.
[0010] A espessura de parede da camisa de cilindro é preferivelmente 1,5 a 2,3 mm após realizado o acabamento da superfície circunferencial interna da camisa de cilindro. Com uma espessura de parede abaixo de 1,5 mm, a textura do ferro fundido para boas características de deslizamento na superfície circunferencial interna da camisa de cilindro não pode ser obtida. Uma espessura de 2,3 mm ou menos é requerida para alcançar uma camisa de cilindro de parede fina.
[0011] A presente invenção melhora a performance do motor por fornecer alta condutividade térmica e resistência de adesão. Além disso, a distância entre os furos de cilindro podem ser encurtadas e o bloco de motor tornado mais compacto porque paredes finas (espessura: 2,3 mm ou menos) podem ser formadas após o acabamento da superfície circunferencial interna da camisa de cilindro. Se a distância entre os furos de cilindro for a mesma que as dimensões convencionais, então a seção de liga de alumínio pode ser tornada mais espessa para permitir a formação de uma cavidade de resfriamento.
Breve Descrição dos Desenhos [0012] Configurações preferidas da presente invenção serão descritas em detalhes com base no seguinte, onde:
a figura 1 é um desenho mostrando uma configuração da
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5/13 estrutura de fundição de inserção da presente invenção, e é uma vista plana mostrando uma porção do bloco de motor onde é instalado a camisa de cilindro;
a figura 2 é uma vista em perspectiva mostrando a camisa de cilindro;
a figura 3A é uma vista mostrando um formato de saliência; a figura 3B é uma vista mostrando outro formato de saliência;
a figura 3C é uma vista mostrando ainda outro formato de saliência;
a figura 4A é uma vista plana mostrando a estrutura de fundição de inserção para fabricação de um corpo de prova;
a figura 4B é uma vista perspectiva mostrando o corpo de prova que foi cortado a partir da estrutura de fundição de inserção;
a figura 4C é um desenho mostrando uma porção do corpo de prova;
a figura 5 é um desenho mostrando o método para medir a condutividade térmica;
a figura 6 é uma desenho mostrando o método para medir a resistência de adesão;
a figura 7 é um desenho para explicar o método para cálculo da razão de superfície de área.
Descrição Detalhada das Configurações Preferidas [0013] A figura 1 mostra uma porção de um bloco de motor onde uma camisa de cilindro é instalada. A figura 2 mostra a camisa de cilindro. Em vista dos aspectos de peso leve e de custo, o material do bloco de motor 1 é, por exemplo, uma liga de alumínio especificada na Japanese Industrial Standard (JIS) ADC10 (relativa à United States Standard, ASTM A-380.0) ou uma liga de alumínio especificada na
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JIS ADC12 (relativa à United States Standard, ASTM A383.0). Em vista das características de resistência ao desgaste, resistência aos arranhões e capacidade de trabalho, o material da camisa de cilindro 2 é, por exemplo, um ferro fundido especificado na Japanese Industrial Standard (JIS) FC230. Uma composição típica do ferro fundido é como segue, em % em massa para todos os ingredientes:
T.C: 2,9 a 3,7 (% em massa)
Si: 1,6 a 2,8 (% em massa)
Mn: 0,5 a 1,0 (% em massa)
P: 0,05 a 0,4 (% em massa)
O restante sendo Fe [0014] Cromo 0,05 a 0,04% em massa, boro 0,03 a 0,08% em massa, e/ou cobre 0,3 a 0,5% em massa podem ser adicionados se necessário.
[0015] A camisa de cilindro 2 é instalada no bloco de motor 1. A superfície circunferencial interna 3 da camisa de cilindro 2 forma um furo de cilindro. Em outras palavras, a camisa de cilindro 2 é previamente ajustado em um molde para fundição do bloco de motor, e enchendo-se o molde com liga de alumínio fundida, é produzida uma estrutura de fundição de inserção 10 na qual a camisa de cilindro 2, feita de ferro fundido, é inserida e ligado integralmente ao bloco de motor 1, feito de liga de alumínio. A superfície circunferencial interna 3 da camisa de cilindro 2 tem sua superfície acabada até uma espessura de parede de 1,5 a 2,3 mm quando completa.
[0016] Saliências múltiplas 5 são formadas na superfície circunferencial externa 4 da camisa de cilindro 2. Não há restrições particulares quanto ao formato da saliência 5. Por exemplo, conforme mostrado nas figuras 3A a 3C, a saliência pode apresentar um formato trapezoidal (figura 3A), um formato quadrado (figura 3B) ou um formato contraído (seção grossa na ponta, seção fina no meio) (figura 3C).
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7/13 [0017] A área de superfície da superfície circunferencial externa 4 da camisa de cilindro 2 contendo as saliências 5 é de 140 a 230 por cento da área de superfície da superfície circunferencial externa de uma camisa de cilindro que não contenha saliências. Além disso, a altura das saliências 5 é de 0,2 a 0,7 mm, e o número de saliências 5 é de 70 a 150 por cm2.
[0018] A razão da área de saliência é preferivelmente de10 a 50 por cento. A razão de área de saliência é calculada como a razão da área de seção transversal total das saliências 5 a uma posição de altura de 0,2 mm a partir da base das saliências 5 nas saliências 5 que existe na unidade de área, para a unidade de área. Isto é, a razão de área de saliência corresponde à área total da área da seção transversal da saliência na unidade de área no plano de uma posição de altura de 0,2 mm a partir da base da saliência 5. A resistência de adesão cai a uma razão de área de saliência abaixo de 10 por cento. A uma razão de área de saliência que exceda 50 por cento, as saliências se unem e as propriedades de fundição se deterioram, ocorrem vazios e a aderência se deteriora, e a condutividade térmica declina.
[0019] A camisa de cilindro 2 é produzido pelo método de fundição centrífuga. O método de fundição centrífuga produz eficientemente a camisa de cilindro 2 tendo as múltiplas saliências uniformes 5 na superfície circunferencial externa 4. O método para produção da camisa de cilindro 2 é descrito a seguir.
[0020] Diatomito, com um tamanho médio de grão de 0,002 a 0,02 mm, bentonita (aglutinante), água e um surfactante são misturados em proporções especificadas para formar o material de revestimento do molde. O material de revestimento do molde é pulverizado na superfície interna do molde (molde metálico) rotativo enquanto aquecido a 200 a 400°C, para formar a camada de revestimento d o molde na superfície interna do molde. A espessura da camada de revestimento do
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8/13 molde é 0,5 a 1,1 mm. As bolhas de vapor d'água, geradas dentro da camada de revestimento do molde pelo efeito do surfactante, formam múltiplos recessos na camada de revestimento do molde. Após a camada de revestimento do molde secar, o ferro fundido é fornecido ao molde rotativo. O metal fundido penetra nos recessos da camada de revestimento do molde nesse momento para formar múltiplas saliências uniformes. Após esse metal fundido endurecer e formar uma camisa de cilindro, a camisa de cilindro é retirada do molde juntamente com a camada de revestimento do cilindro. Um processo de sopro remove a camada de revestimento do molde para produzir a camisa de cilindro contendo uma superfície circunferencial externa com as múltiplas saliências uniformes.
[0021] Os resultados (veja tabela 1) da avaliação da condutividade térmica e da resistência de adesão da estrutura de fundição de inserção 10 na qual a camisa de cilindro 2 feito de ferro fundido e contendo as saliências múltiplas 5 na superfície circunferencial externa 4 é inserida e aglutinada integralmente à liga de alumínio através de fundição de inserção são descritos a seguir.
[0022] A composição do ferro fundido que forma a camisa de cilindro usado nos testes para ambas as configurações e para os exemplos comparativos foi como segue:
T.C: 2,9 a 3,7 (% em massa)
Si: 1,6 a 2,8 (% em massa) Mn: 0,5 a 1,0 (% em massa) P: 0,05 a 0,4 (% em massa) Cr: 0,05 a 0,4 (% em massa) O restante sendo Fe [0023] Os forros de cilindro das configurações 1 a 9 e dos exemplos comparativos 1 a 4 foram fabricados pelo método de produção descrito acima. A camisa de cilindro do exemplo comparativo 5 foi pro
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9/13 duzido pelo método de fundição centrífuga usando o método de produção a seguir.
[0024] Areia de sílica com um tamanho médio de grão de 0,05 0,5 mm, flor de sílica com um tamanho médio de grão de 0,1 mm ou menos, bentonita (aglutinante), e água são misturados em proporções especificadas para formar o material de revestimento do molde. O material de revestimento do molde é pulverizado na superfície interna do molde (molde metálico) rotativo enquanto aquecido a 200 a 400°C, para formar a camada de revestimento do molde na superfície interna do molde. A espessura do revestimento do molde é de 1 mm. Após a camada de revestimento do molde secar, o ferro fundido é fornecido ao molde rotativo. Após o metal fundido endurecer para formar uma camisa de cilindro, a camisa de cilindro é retirada do molde juntamente com a camada de revestimento do molde. Um processo de sopro remove a camada de revestimento do molde para produzir a camisa de cilindro contendo uma superfície circunferencial externa com uma rugosidade especificada.
[0025] A camisa de cilindro 2 feito de ferro fundido foi inserido integralmente na liga de alumínio através de fundia de inserção para produzir a estrutura de fundição de inserção 10 para os testes (veja a figura 4A).
[0026] A liga de alumínio utilizada nos testes foi uma liga de alumínio especificada na JIS ADC12 tanto para as configurações quanto para os exemplos comparativos.
Condutividade Térmica [0027] A condutividade térmica foi medida pelo método de laser flash. Conforme mostrado nas figuras 4A a 4C, um corpo de prova 30 foi cortado da estrutura de fundição de inserção 10 de forma que L1/L2 foi igual a 0,45 quando a espessura da porção de ferro fundido 2A para a base da saliência 5 foi ajustada como L1, e a espessura de uma
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10/13 peça integrada feita da porção de ferro fundido 2A e uma porção de liga de alumínio 1A foi ajustada como L2. A linha dupla tracejada conforme mostrada na figura 4A mostra a linha de corte. O corpo de prova 20 foi, em outras palavras, cortado a partir da estrutura de fundição de inserção 10 de forma que o diâmetro externo foi 10 mm, a espessura da porção de ferro fundido 2A para a base de saliência 5 foi de 1,35mm, e a espessura da peça integrada feita da porção de ferro fundido 2A e da porção de liga de alumínio 1A foi de 3 mm. A condutividade térmica foi calculada a partir da espessura do corpo de prova 20 pela medição do tempo do início da irradiação do laser até o calor ser transferido para a superfície traseira do corpo de prova 20. Na figura 5, o numeral de referência 20 denota o corpo de prova, 21 denota o equipamento de laser, 22 denota um termopar, 23 denota um amplificador de corrente contínua, e 24 denota um gravador. A condutividade térmica requerida é de 35 a 80 w/mK.
Resistência de adesão [0028] Um corpo de prova 30 (20 mm x 20 mm) (veja figura 6) foi fabricado a partir da estrutura de fundição de inserção 10. Gabaritos especializados 31, 32 foram ligados com adesivo respectivamente à porção de ferro fundido 2A e à porção de liga de alumínio 1A. O corpo de prova 30 foi puxado na direção da seta do analisador de tensão, e a resistência quando a porção de ferro fundido 2A e a porção de liga de alumínio 1A foram separadas uma da outra foi ajustada como a resistência de adesão. A resistência de adesão é, preferivelmente, 3 MPa ou mais.
Altura das Saliências [0029] As alturas das saliências da camisa de cilindro 2 foram medidas com um rugosímetro. A altura de saliência requerida é de 0,2 a 0,7 mm.
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Número de Saliências [0030] Diagramas de contorno das saliências a uma posição de altura de 0,2 mm a partir da base das saliências 5 foram criados usando-se um equipamento de medição de contorno a laser tridimensional de não-contato. O número de linhas de contorno fechadas dentro de uma faixa de 10 mm x 10 mm foi definido como o número de saliências formadas por unidade de área (1 cm2). O número de saliências requeridas é de 70 a 150 por cm2.
Razão de Área de Superfície [0031] Diagramas de contorno das saliências a uma posição de altura de 0,2 mm a partir da base das saliências 5 foram criados usando-se um equipamento de medição de contorno a laser tridimensional de não-contato. A razão de área de saliência B foi determinada a partir da área de superfície total das seções da linha de contorno fechada dentro de uma faixa de 10 mm x 10 mm. Com o número de saliências definido como N, a altura média das saliências definida como H mm, e ainda considerando as saliências como colunas cilíndricas com uma área de seção transversal fixa, então a porcentagem A (por cento) da área de superfície da superfície circunferencial externa incluindo as saliências relativas à área de superfície da superfície circunferencial externa da camisa de cilindro sem saliências foi medida pela fórmula a seguir. Conforme já descrito, a razão de área de saliência B foi calculada como razão da área de seção transversal total das saliências 5 a uma posição de altura de 0,2 mm a partir da base das saliências 5 nas saliências 5 que existem na unidade de área, para a unidade de área. A razão de área de superfície A requerida é de 140 a 230 por cento.
A = 35,45 x (B x N)1/2 x H + 100 (1) [0032] A fórmula (1) acima foi calculada como segue:
[0033] Na figura 7, quando ajustada de forma que o raio médio das
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12/13 saliências seja R mm, a altura média das saliências seja H mm, o N° de saliências seja N, e a razão de área de saliência seja B:
x R2 x N = 100 x B
R2 = 100 x B / (π x N)
R = 10 x (B / (π x N))1/2 [0034] Área da superfície lateral da saliência: 2 x π x H x N = 2 x π x 10 x (B / (π x N))1/2 x H x N = 20 x π1/2 x (B x N)1/2 x H = 35,45 x (B x N)1/2 x H [0035] Área de 10 mm x 10 m = 100 mm2 [0036] Razão de área de superfície A (%) = 35,45 x (B x N)1/2 x H + 100 [0037] Os resultados da avaliação estão mostrados na tabela 1. As configurações 1 a 9 possuem uma alta condutividade térmica e alta resistência de adesão. Entretanto, a condutividade térmica caiu nos exemplos comparativos 1, 2 e 4 com uma baixa razão de área de superfície e na configuração 3 com uma alta razão de área de superfície. O exemplo comparativo 2 com uma baixa altura de saliência tem uma baixa resistência de adesão, e o exemplo comparativo 3 com uma alta altura de saliência tem uma queda na condutividade térmica. A condutividade térmica caiu no exemplo comparativo 1 com relativamente poucas saliências, e a condutividade térmica caiu no exemplo comparativo 4 com muitas saliências. O exemplo comparativo 5 sem saliências e tendo uma superfície de fundição rugosa não teve resistência de adesão suficiente.
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Tabela 1
| Razão de área de superfície % | Número de saliências número/cm2 | Altura da saliência mm | Valor médio da altura da saliência mm | Razão da área de saliência % | Condutividade térmica W/mK | Resistência de adesão Mpa | ||
| 140-230 | 70-150 | 0,2-0,7 | 10-50 | 35-80 | 3 e mais | |||
| Configuração | 1 | 141 | 150 | 0,2-0,4 | 0,3 | 10 | 40 | 7 |
| 2 | 181 | 70 | 0,3-0,7 | 0,5 | 30 | 60 | 20 | |
| 3 | 209 | 125 | 0,3-0,7 | 0,5 | 30 | 78 | 22 | |
| 4 | 176 | 75 | 0,3-0,6 | 0,45 | 30 | 50 | 18 | |
| 5 | 163 | 100 | 0,2-0,6 | 0,4 | 20 | 45 | 18 | |
| 6 | 140 | 105 | 0,2-0,5 | 0,35 | 10 | 35 | 10 | |
| 7 | 230 | 75 | 0,4-0,7 | 0,6 | 50 | 65 | 23 | |
| 8 | 142 | 70 | 0,3-0,6 | 0,45 | 10 | 37 | 12 | |
| 9 | 141 | 105 | 0,2-0,35 | 0,25 | 20 | 37 | 3 | |
| Exemplo comparativo | 1 | 137 | 55 | 0,3-0,6 | 0,45 | 10 | 27 | 10 |
| 2 | 134 | 150 | 0,1-0,35 | 0,25 | 10 | 34 | 1 | |
| 3 | 238 | 70 | 0,7-1,0 | 0,85 | 30 | 23 | 30 | |
| 4 | 135 | 152 | 0,2-0,35 | 0,25 | 10 | 30 | 4 | |
| 5 | - | 0 | Rugosidade máxima 0,2-0,3 | 3 | 40 | 0,8 |
Petição 870170061807, de 24/08/2017, pág. 22/24
Claims (1)
- REIVINDICAÇÕES1. Estrutura de fundição de inserção compreendendo uma camisa de cilindro (2) feita de ferro fundido e inserida dentro de uma liga de alumínio (1) através de fundição de inserção e tendo uma pluralidade de saliências (5) em uma superfície circunferencial externa (4) da camisa de cilindro (2);caracterizada pelo fato de que:- a área de superfície da superfície circunferencial externa (4) da camisa de cilindro (2) tendo as saliências (5) é de 140 a 230 por cento da área de superfície da superfície circunferencial externa de uma camisa de cilindro que não tenha saliências;- a altura das saliências (5) é de 0,2 a 0,7 mm, o número de saliências (5) é de 70 a 150 por cm2, e a espessura da parede da camisa de cilindro (2) é de 1,5 a 2,3 mm após o acabamento da superfície circunferencial interna da camisa de cilindro; e- quando a espessura de uma porção de ferro fundido (2A) até a base das saliências (5) é estabelecida como L1, e a espessura de uma peça integrada (20, 30) feita da porção de ferro fundido (2A) e de uma porção de liga de alumínio (1A) é estabelecida como L2, a condutividade térmica é de 35 a 80 W/mK quando medida sob a condição de L1/L2 = 0,45.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BRPI0904476A BRPI0904476B1 (pt) | 2009-10-29 | 2009-10-29 | estrutura de fundição de inserção |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BRPI0904476A BRPI0904476B1 (pt) | 2009-10-29 | 2009-10-29 | estrutura de fundição de inserção |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BRPI0904476A2 BRPI0904476A2 (pt) | 2011-07-12 |
| BRPI0904476B1 true BRPI0904476B1 (pt) | 2019-12-24 |
Family
ID=44256902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BRPI0904476A BRPI0904476B1 (pt) | 2009-10-29 | 2009-10-29 | estrutura de fundição de inserção |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| BR (1) | BRPI0904476B1 (pt) |
-
2009
- 2009-10-29 BR BRPI0904476A patent/BRPI0904476B1/pt active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BRPI0904476A2 (pt) | 2011-07-12 |
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| B25D | Requested change of name of applicant approved |
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Owner name: TPR INDUSTRY CO., LTD. (JP) , TPR CO., LTD. (JP) |
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