MÉTODO PARA PRODUZIR DIVERSAS PEÇAS COMPACTADAS SÓLIDAS DE CONEXÕES DE TUBULAÇÃO POR MEIO DE MOLDAGEM EM PÓ 0001. - A invenção refere-se a um método de produzir diversas peças compactadas sólidas de conexões de tubulação por meio de moldagem em pó, como descrito na introdução à reivindicação 1 anexa. 0002. - Na produção de unidades para, entre outras coisas, a distribuição de líquido hidráulico em um cano distribuidor de válvula de controle e na placa básica para os módulos de controle, e também para o uso subterrâneo de água. Não há, até à data de hoje, nenhuma alternativa para a, assim chamada, perfuração longa do furo. 0003. - Os problemas/inconvenientes com a perfuração longa do furo são: - Elevados custos com gastos de fabricação. - Exigências de execução com riscos de rejeições. - Baixas condições de fluxo para o líquido hidráulico através das canaletas retas. - Armadilhas onde a sujeira pode acumular-se. - Projetos atuais de demanda de cano de distribuidor e placa básica devem ser produzidos separadamente, dando uma relação entre o cano distribuidor e a placa com selos próprios para os funcionamentos hidráulicos. - Existem limitações no projeto do equipamento atribuídas à geometria e ao posicionamento dos componentes. 0004. - A perfuração longa do furo dos canos distribuidores e de placas de controle submersos começou com a companhia de aviões Hughes que tivera, nos anos 80, uma técnica especial de laminar placas básicas com canaletas em seus módulos de controle submersos. A companhia saiu do mercado no fim dos anos 80, e ninguém mais realiza tal trabalho hoje. 0005. - O objetivo da invenção é apresentar um produto competitivo, tal que apresente: - Custos e gasto de fabricação reduzidos. - Simplifique a manufatura possibilitando mais participantes e com tempos de entrega mais curtos. - Tempo de produção reduzido. - Condições de fluxo melhoradas para o líquido hidráulico através das canaletas curvadas. - Sem armadilha onde a sujeira pode-se acumular - O cano distribuidor e placa básica são integrados evitando desse modo a relação conjugada, e também a redução do número de pontos potenciais de vazamento. - Liberdade maior no projeto da geometria do equipamento e no posicionamento dos componentes. - Volume e peso reduzidos. - Simplificação de funcionamento dos canos distribuidores que têm muitas funções, onde as funções de reserva podem ser bloqueadas. 0006, - O presente depósito de patente descreve um método de produzir diversas peças compactadas sólidas de conexões de tubulações por meio de moldagem em pó, o método que está sendo caracterizado pelas condições determinadas nas reivindicações. 0007, - Figuras 1A - 1D mostra parte do arranjo, em seção transversal e vista lateral, de cima e em 3D, formando o cano distribuidor 1 e a placa básica 2, com os detalhes do encanamento 4 e das luvas 5, na transição entre a placa básica 2 e o cano distribuidor 1. O arranjo é mostrado antes que um molde fechado esteja preenchido com o pó de metal, que se submete a um processo HIP (Alta pressão Isostática a quente). Ao encanamento interno 4 serão adicionadas posteriormente as canaletas da peça compactada sólida. O cano distribuidor 1 e a placa básica 2 são feitos como uma só peça contínua, e as canaletas atravessarão estas peças. 0008. - No Estado da técnica, o cano distribuidor e a placa básica são peças separadas que são, posteriormente, unidas. A placa básica transforma-se na parte mais inferior de um módulo de controle terminado e é montada em uma placa acessória que inclui os conectores elétricos e hidráulicos, que são conectados à distribuição hidráulica e elétrica em uma instalação submersa. 0009. - A parcela do cano distribuidor 1 das válvulas de controle 3 que serão lançadas junto com o módulo de controle submerso no final da montagem, não é mostrada inteira no desenho. Tipicamente dez válvulas de controle 3 podem ser posicionadas lado a lado para cima ao longo de dois lados do cano distribuidor 1. O posicionamento futuro de três válvulas de controle hidráulicas 3 sobre o cano distribuidor 1 é incluído para ilustrar este último. Sobre o molde, uma junta de expansão metálica, não mostrado, é posicionado para o controle da retração do material. Isto, e as extremidades de tubulação que se estendem da peça compactada depois de terminado o processo HIP, são removidos da peça compactada em conexão com a formação do cano distribuidor 1 e da placa básica 2. 0010. - Os desenhos mostram o encanamento longitudinal 5 colocado em um círculo na placa básica 2, onde os conectores elétricos estarão na peça compactada terminada. As tomadas hidráulicas são colocadas na placa básica em um círculo dentro dos conectores elétricos, e estes são conectados com uma série de posições para futuros portos de válvulas em dois lados do cano distribuidor 1, através do encanamento interno 4, estabelecendo as canalizações para o líquido hidráulico. Para ilustrar como as válvulas de controle 3 serão colocadas no espaço em branco terminado, estas são mostradas igualmente nas figuras 1B, 1C e 1D. 0011. - A Figura 1A mostra uma vista lateral da parte mais inferior do molde do cano distribuidor 1 e do molde da placa básica 2. O encanamento interno 4 no molde que dá forma ao cano distribuidor 1 é mostrado, e as conexões de tubulação que se estendem das placas dão forma ao molde da parte externa da placa básica 1 e do cano distribuidor 2. As tubulações tem terminações abertas, enquanto as aberturas entre as tubulações conectadas nas placas e as tubulações são seladas com solda. 0012. - A Figura 1B é girada 90°em relação à 1A, e mostra a parte externa do molde da placa básica. No ponto mais alto da parte do cano distribuidor 1 mostrado, dois grupos de furos podem ser vistos onde as tubulações terminam. Estes furos transformam-se em orifícios hidráulicos para as válvulas de controle 3. As válvulas de controle 3 são incluídas no desenho, para mostrar como estas serão montadas na peça compactada já terminada. 0013. - A Figura. 1C mostra uma vista superior do cano distribuidor 1 e da placa baixa 2, com uma seção através da parte superior da placa baixa 2, com duas das tubulações diretas maiores 5 para os acoplamentos elétricos colocados verticalmente em um círculo exterior na placa baixa 2. Estes podem igualmente ser vistos em 3D na figura com identificação 1D. O desenho igualmente mostra a rotação das tubulações de várias posições do cano distribuidor 1, verticalmente para baixo através do centro do cano distribuidor 1 e uma disposição destes para fora das tomadas hidráulicas na placa baixa 2 que está sendo colocada em um círculo dentro das tubulações elétricas. 0014. - Fig. 1D mostra um desenho em 3D parcialmente selecionado do cano distribuidor 1 e da placa baixa 2. Os detalhes são explicados pelas Fig. 1B e 1C. A figura traz melhor ilustração de como as tubulações são dobradas para dar no futuro às canaletas as condições de fluxo ótimas. No ponto mais alto na placa do cano distribuidor e na placa baixa 2 são vistas as tubulações diretas 5 e as tubulações 4 que são soldadas às placas. O posicionamento futuro das válvulas de controle 3 após fazer à máquina é mostrado igualmente. 0015, - O objeto da invenção é estabelecer de antemão canalizações por meio de conexões de tubulação curvadas e retas para distribuição do líquido hidráulico entre acoplamentos na placa baixa 2 e orifícios para as válvulas de controle 3, em linha reta através das tubulações 5 também passando através da placa baixa 2. Estas canalizações são feitas à máquina mais tarde para a montagem de conectores elétricos. As conexões de tubulação são encerradas em um molde que está sendo preenchido com o pó que dá forma a peça compactada fechada quando da moldagem do pó, tal que as tubulações dão forma às canaletas de fluxo integradas para líquidos, tais como o líquido hidráulico em uma peça compactada manufaturada, ou dão forma a pontos de partida para manufaturar adicionalmente as tubulações para os conectores elétricos. 0016. - A peça compactada fechada já é produzida pelos meios do estado da Técnica, pelo processo de HIP de Alta Pressão Isostática a Quente de pó de metal. A peça compactada é produzida enchendo-se um molde com o pó colocado em um recipiente e aquecido sob circunstâncias do vácuo para remover o oxigênio e a umidade do pó compreendido no molde. 0017, - O recipiente é selado e o processo HIP é realizado a alta pressão de gás inerte e alta temperatura de 1000°C. Os vazios internos são preenchidos de um material homogêneo e um material compacto é obtido contendo uma força mais elevada do que o material forjado comparável. Um molde é soldado junto das placas de aço com furos para colocar completamente as tubulações, por exemplo, com laser de corte, e o molde representa os lados externos da peça compactada terminada. O molde é aberto, quando a rede de tubulação 4 das válvulas de controle for feita. Quando as tubulações são instaladas, as placas da parte superior do molde e do lado sem tubulações são colocadas no lugar e a soldadura sela o molde. As extremidades de tubulação estender-se-ão então dos furos no molde. Soldadura igualmente sela as aberturas entre estes furos nas placas e as extremidades da tubulação, quando as mesmas tubulações permanecerem abertas. Sobre o molde são soldados as juntas de expansão metálicas em aço, que servem como um acesso externo. 0018. - O molde é preenchido com o pó e as juntas de expansão metálicas feitas em aço são esticadas para fora e enchidas com pó, permitindo o controle do encolhimento volumétrico durante o processo HIP, de modo que, a peça compactada em si não seja afetada. 0019, - Para manter a geometria entre a relação de formação das tubulações 4 para as válvulas em dois dos lados manufaturados e terminados do cano distribuidor 1, as tubulações 4 são mantidas no lugar durante o processo HIP usando placas externas de um material cerâmico com o mesmo teste padrão de furo que as placas no molde. As placas externas são introduzidas nas conexões de tubulação e travadas na posição correta. Depois do processo HIP, as placas externas são removidas e reutilizadas no processo seguinte.METHOD FOR PRODUCING DIFFERENT SOLID COMPACT PARTS OF POWDER MOLDING CONNECTIONS 0001. The invention relates to a method of producing various solid compacted pipe fitting parts by powder casting as described in the introduction to the attached claim 1. 0002. - In the production of units for, among other things, the distribution of hydraulic fluid in a control valve manifold and in the basic plate for the control modules, and also for underground water use. There is, as of today, no alternative to the so-called long hole drilling. 0003. - Problems / inconveniences with long hole drilling are: - High costs with manufacturing costs. - Implementation requirements with risk of rejection. - Low flow conditions for hydraulic fluid through straight channels. - Traps where dirt can accumulate. - Current distributor pipe and baseplate demand designs must be produced separately, giving a relationship between the distributor pipe and the plate with proper seals for hydraulic operations. - There are limitations in equipment design attributed to the geometry and positioning of components. 0004. - Long borehole drilling of submerged manifolds and control boards began with the Hughes aircraft company which had, in the 1980s, a special technique of rolling base plates with ducts into its submerged control modules. The company went out of business in the late 1980s, and no one else does such work today. 0005. The object of the invention is to provide a competitive product such that it has: Reduced manufacturing costs and expense. - Simplify manufacturing by enabling more participants and shorter delivery times. - Reduced production time. - Improved flow conditions for hydraulic fluid through curved channels. - No trap where dirt can accumulate - The manifold and base plate are integrated thus avoiding the conjugate relationship, as well as reducing the number of potential leakage points. - Greater freedom in equipment geometry design and component positioning. - Reduced volume and weight. - Simplification of operation of manifolds that have many functions, where backup functions can be blocked. The present patent application describes a method of producing various solid compacted pipe fitting parts by powder molding, the method being characterized by the conditions set forth in the claims. Figures 1A - 1D shows part of the arrangement, in cross section and side view, from above and in 3D, forming the manifold 1 and the base plate 2, with the details of the piping 4 and the gloves 5, in the transition between base plate 2 and manifold 1. The arrangement is shown before a closed mold is filled with metal dust, which undergoes a HIP (Hot Isostatic High Pressure) process. To the internal piping 4 will be added later the channels of the solid compacted part. The manifold 1 and base plate 2 are made as one continuous piece, and the channels will pass through these parts. 0008. - In the prior art, the manifold and base plate are separate parts which are subsequently joined together. The base plate becomes the lower part of a terminated control module and is mounted on an accessory plate that includes the electrical and hydraulic connectors, which are connected to the hydraulic and electrical distribution in a submerged installation. 0009. - The portion of the manifold 1 of the control valves 3 to be released together with the submerged control module at the end of the assembly is not shown in full in the drawing. Typically ten control valves 3 may be positioned side by side up along two sides of manifold 1. Future positioning of three hydraulic control valves 3 over manifold 1 is included to illustrate the latter. Above the mold, a metal expansion joint, not shown, is positioned to control the shrinkage of the material. This, and the pipe ends extending from the compacted part after the HIP process is completed, are removed from the compacted part in connection with the formation of the manifold 1 and the base plate 2. 0010. - The drawings show longitudinal piping 5 placed in a circle on base plate 2 where the electrical connectors will be in the finished compacted part. The hydraulic outlets are placed in the base plate in a circle within the electrical connectors, and these are connected with a series of positions for future valve ports on both sides of the manifold 1 through the internal pipeline 4, establishing the conduits for the liquid. hydraulic. To illustrate how control valves 3 will be placed in the finished blank, they are also shown in figures 1B, 1C and 1D. 0011. - Figure 1A shows a side view of the lower part of the manifold mold 1 and the baseplate mold 2. The internal pipeline 4 in the mold forming the manifold 1 is shown, and the pipe connections that extend from the plates to form the mold on the outside of the base plate 1 and the distributing pipe 2. The pipes have open ends, while the openings between the pipes connected to the plates and the pipes are sealed by welding. 001. Figure 1B is rotated 90 ° with respect to 1A, and shows the outside of the baseplate mold. At the highest point of the manifold part 1 shown, two sets of holes can be seen where the pipes terminate. These holes turn into hydraulic holes for control valves 3. Control valves 3 are included in the drawing to show how they will be assembled into the finished compacted part. 0013. - The Figure. 1C shows a top view of manifold 1 and base plate 2, with a section through the top of base plate 2, with two of the larger direct pipes 5 for electrical couplings placed vertically in an outer circle on base plate 2. These can also be seen in 3D on the figure with 1D ID. The drawing also shows the rotation of the pipes of various positions of the manifold 1, vertically down through the center of the manifold 1 and an arrangement thereof out of the hydraulic outlets on the base plate 2 being placed in a circle within the electric pipes. . 0014. Fig. 1D shows a partially selected 3D drawing of manifold 1 and base plate 2. Details are explained by Figs 1B and 1C. The figure gives a better illustration of how the pipes are bent to give the channels the optimum flow conditions in the future. At the highest point on the manifold plate and base plate 2 are seen the direct pipes 5 and pipes 4 which are welded to the plates. Future positioning of control valves 3 after machining is also shown. The object of the invention is to establish pipelines by means of straight and curved pipe connections for distributing the hydraulic fluid between couplings in the base plate 2 and holes for the control valves 3, straight through the pipes 5 also passing through the base plate 2. These conduits are later machined for mounting electrical connectors. Pipe connections are enclosed in a mold being filled with powder forming closed compacted part when molding the powder, such that pipes form integrated flow channels for liquids, such as hydraulic fluid in a manufactured compact parts, or form starting points to additionally manufacture the pipes for the electrical connectors. 0016. - The closed compacted part is already produced by prior art means by the Hot Isostatic High Pressure HIP process of metal powder. The compacted part is produced by filling a mold with the powder placed in a container and heated under vacuum conditions to remove oxygen and moisture from the powder comprised in the mold. 0017, - The container is sealed and the HIP process is performed at high pressure of inert gas and high temperature of 1000 ° C. The internal voids are filled with a homogeneous material and a compact material is obtained containing a higher strength than comparable forged material. A mold is welded to the steel plates with holes to completely place the pipes, for example with laser cutting, and the mold represents the outer sides of the finished compacted part. The mold is opened when the control valve piping network 4 is made. When the pipes are installed, the mold top and unpipe side plates are put in place and the welding seals the mold. The pipe ends will then extend from the holes in the mold. Welding also seals the openings between these holes in the plates and the pipe ends, while the same pipes remain open. On the mold are welded steel metal expansion joints, which serve as an external access. 0018. - The mold is filled with dust and the steel expansion joints are stretched out and filled with dust, allowing for volumetric shrinkage control during the HIP process so that the compacted part itself is not affected. To maintain the geometry between the forming ratio of the pipes 4 to the valves on two of the manufactured and terminated sides of the manifold 1, the pipes 4 are held in place during the HIP process using external plates of a ceramic material with the same hole pattern as the plates in the mold. The outer plates are inserted into the pipe fittings and locked in place. After the HIP process, the external cards are removed and reused in the next process.
REIVINDICAÇÃOCLAIM