BRPI0810398B1

BRPI0810398B1 - Método para espumar, parcialmente ou completamente, as cavidades em uma estrutura de lastro de um leito de lastro e dispositivo para espumar cavidades em estrutura de lastro de leito de lastro

Info

Publication number: BRPI0810398B1
Application number: BRPI0810398-4A
Authority: BR
Inventors: Pawlik Wolfgang; Wirth Jürgen; Petersohn Andreas
Original assignee: Hennecke Gmbh
Priority date: 2007-04-24
Filing date: 2008-04-12
Publication date: 2018-05-22
Also published as: CN101663437A; WO2008128665A1; AU2008241025B2; MX2009011240A; RU2009143327A; KR101468245B1; US20100140367A1; ES2546207T3; PL2150652T3; CN101663437B; JP4960499B2; RU2448211C2; CA2684082A1; EP2150652B1; KR20100015852A; EP2150652A1; DE102007019669A1; JP2010525198A; UA94815C2; AU2008241025A1

Description

(54) Título: MÉTODO PARA ESPUMAR, PARCIALMENTE OU COMPLETAMENTE, AS CAVIDADES EM UMA ESTRUTURA DE LASTRO DE UM LEITO DE LASTRO E DISPOSITIVO PARA ESPUMAR CAVIDADES EM ESTRUTURA DE LASTRO DE LEITO DE LASTRO (51) Int.CI.: E01B 1/00 (30) Prioridade Unionista: 24/04/2007 DE 102007019669.7 (73) Titular(es): HENNECKE GMBH (72) Inventor(es): WOLFGANG PAWLIK; JÜRGEN WIRTH; ANDREAS PETERSOHN

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MÉTODO PARA ESPUMAR, PARCIALMENTE OU COMPLETAMENTE, AS CAVIDADES EM UMA ESTRUTURA DE LASTRO DE UM LEITO DE LASTRO E DISPOSITIVO PARA ESPUMAR CAVIDADES EM ESTRUTURA DE LASTRO DE LEITO DE LASTRO

A invenção relaciona-se a um método para espumar, parciaimente ou completamente, as cavidades em uma estrutura de lastro de um leito de lastro, sob o qual um subleito é disposto, com um plástico reativo, método no qual os componentes reativos são misturados em um misturador de alta pressão e no qual o tempo de início para a mistura reativa é definido de tal forma que o processo de espuma essencialmente começa somente quando a mistura reativa atingiu o subleito.

A via ferroviária tradicional compreende substancialmente o leio de lastro que é colocado sobre um “subleito” e onde a ferrovia fixa-se, que pode ser composto de madeira, concreto ou aço e no qual os trilhos são presos, são embutidos.

Contudo, um grande problema para a dita tecnologia experimentada e testada é o desgaste do leito de lastro causado pela operação de transporte. Desgaste é entendido neste caso como significando a pulverização gradual das pedras de lastro pelas enormes forças dinâmicas horizontais e verticais da ferrovia. A dita pulverização surge essencialmenie devido às pedras de lastro poder rotacionar e se deslocar em relação umas às outras, e à extrema compressão que surge do processo, causando a quebra de partículas das pedras de lastro.

O desgaste do leito de lastro leva enfim a distorções na via e a desníveis na via ferroviária, que precisam ser eliminados por medidas de reparo complicadas e caras. Os reparos são realizados pela recolocação das pedras de lastro sob a grade da pista e recompressão das pedras de lastro recolocadas.

Vários inventores têm se preocupado com este campo.

Por exemplo, DD 86.201 abordou o problema de aumentar substancialmente a resistência ao deslocamento lateral e propõe o reforço dos espaços entre os dormentes através da aplicação de resinas plásticas de cura à seção, de forma calibrada, através de pulverização ou moldagem, sendo o plástico atomizado ou moldado como um filme. Ou seja, a patente descreve medidas para melhorar a estabilidade do leito de lastro em relação às forças horizontais da via, através do fato das pedras de lastro na região superior da

2/20 estrutura de lastro estarem coladas umas às outras.

Entretanto, a dita patente não descreve medidas para melhorar a estabilidade em relação às forças verticais da via.

Em contraste, medidas para melhorar a estabilidade do leito de lastro em relação às forças horizontais e verticais da via são propostas em DE-A 20.63.727. Nesta dita especificação aberta também as pedras individuais da estrutura de lastro são coladas por um aglutinante para desta forma prevenir a rotação e deslocamento das pedras de lastro.

Entretanto, dois métodos são diferenciados neste caso:

A estabilidade em relação às forças horizontais da via deve ser melhorada pela estrutura de lastro localizada fora dos dois trilhos sendo colada aos pontos de contato “no máximo até aproximadamente a borda inferior dos dormentes,

A estabilidade em relação às forças verticais da via deve ser melhorada pelas cavidades da estrutura de lastro na região abaixo dos rolamentos dos dormentes sendo parcialmente ou compietamente preenchidos até o subsolo e, como resultado, as pedras serem coladas em uma maneira planar.

As pedras de lastro devem ser coladas nos pontos de contato na região superior da estrutura de lastro por “aplicação por aspersor ou irrigação.

As pedras de lastro devem ser coladas em uma maneira planar até o subsolo por “injeção do aglutinante.

É possível que os inventores das aplicações DE-A 24.48.978, US-A3.942.448 e EP-A-1.619.305 tenham sido guiados pela recomendação em DE-A 20.63.727 para injetar o plástico reativo na estrutura de lastro. Isso porque ambos os documentos DE-A 24.48.978 e US-A-3.942.448 descrevem modalidades especiais de lanças de injeção.

Entretanto, EP 1,619.305 também se refere a lanças de espuma para injetar o plástico reativo na estrutura de lastro.

Até mesmo DE-A 23.05.536, que reaimente resolve o problema de levantar as vias como uma medida de reparo, descreve uma sonda de preenchimento especial para injetar plástico reativo sobre o ponto de intersecção entre o trilho e o dormente.

Entretanto, tais sondas de preenchimento, lanças de espuma ou outros dispositivos para injetar plástico reativo líquido dentro da estrutura de lastro de leitos de lastro que são descritas na literatura citada tem todos o mesmo problema:

Eles tendem a ficar obstruídos pelo plástico reativo e, após cada injeção,

3/20 devem ser lavados com solvente ou ao menos com água, e subsequentemente secados por passagem de ar, uma medida que não é mais ecologicamente aceitável nos dias atuais. Entretanto, o tempo gasto na limpeza dos dispositivos de injeção e a inevitável perda de matéria-prima também estão completamente fora de questão economicamente.

Portanto, foi objeto desenvolver um método adequado e um dispositivo adequado para espumar, que é conhecido por si e é completamente expediente, as cavidades na estrutura de lastro de um leito de lastro com plástico reativo, como descrito em DE-A 20.63.727, de modo a prevenir a rotação e deslocamento das pedras de lastro na estrutura de lastro e desta forma aumentar substancialmente o tempo de vida útil dos leitos de lastro, mas no qual o método e dispositivo de mistura e o sistema de descarga para a mistura reativa possam ser mantidos limpos em uma maneira ecologicamente satisfatória e sem perdas de matéria-prima.

A invenção relaciona-se a um método para parcialmente ou completamente espumar as cavidades em uma estrutura de lastro de um leito de lastro, sob a qual um subleito é disposto, com plástico reativo, método no qual:

a) os componentes reativos são transportados em uma maneira calibrada para pelo menos uma cabeça misturadora de alta pressão, e

b) a mistura reativa líquida que sai da cabeça misturadora de alta pressão é aplicada em uma maneira fluida livremente à superfície da estrutura de lastro, caracterizado por:

c) a mistura reativa líquida ser permitida fluir através do leito de lastro até o subleito, e

d) a mistura reativa ser subsequentemente permitida espumar e, como resultado, subir

e) o tempo de início para a mistura reativa ser definido de tal forma que o processo de espuma essencialmente começa somente quando a mistura reativa atingiu o subleito.

O plástico reativo é preferivelmente poliuretano.

Um subleito é a camada de separação entre a via permanente e o leito da estrada de uma estrutura da via. A via permanente aqui geraímente compreende a via, os dormentes e o leito de lastro no qual os dormentes repousam.

Leito da estrada aqui se refere à totalidade das estruturas que absorvem as forças da via permanente e conduzem-nas para o solo.

Para garantir a capacidade de carga do leito da estrada em longo prazo, é

4/20 frequentemente necessário introduzir camadas protetoras adicionais entre o leito da estrada e a via permanente.

Tal camada protetora pode servir como uma camada de suporte de carga que distribua melhor as cargas ao subsolo, como uma camada protetora contra congelamento, especialmente se o subsolo é composto de solo sensível ao congelamento, e como uma camada de filtragem e separação que previne o lastro de se misturar como o leito da estrada, e como uma cobertura com baixa permeabilidade à água de modo a proteger o solo sensível à água da água da superfície.

Detalhes adicionais relativos ao subleito são encontrados em “Handbuch Gleis [Track Manual]”, 2^a. edição, 2004, ISBN 3-87814-804-6, publicado por Tetzlaff, nas páginas 193 a 196.

Um leito de lastro é entendido como significando um acúmulo de pedras de lastro. O leito de lastro é preferivelmente um leito de lastro para sistemas de trilhos, isto é, dormentes, nos quais, por sua vez, os trilhos são presos, são dispostos na região superior do leito de lastro. Para obter um alto grau de compactação e amarração do lastro, o lastro é geralmente comprimido em camadas.

Lastros de diferentes tamanhos de grão podem ser usados aqui. Por exemplo, o uso de lastro com um tamanho de grão de 22,4 a 63 mm é habitual. Tal lastro também pode ser misturado, se apropriado, como lastro tendo o tamanho de grão de 16 a 22 mm.

Mais detalhes acerca dos tamanhos de grão de lastro usado nos leitos de estrada são encontrados em “Handbuch Gleis [Track Manual]”, 2^a. edição, 2004, ISBN 3-87814-804-6, publicado por Tetzlaff, nas páginas 173 a 175.

Uma estrutura de lastro é entendida como significando a porção do leito de lastro que delimita as cavidades.

As figuras 1 a 6 mostram através de exemplo a solução para o objetivo descrito. Elas ilustram um método para espumar parcialmente as cavidades na estrutura de lastro de leitos de lastro com um plástico reativo, por exemplo, como poliuretano, onde a ferrovia repousa, por sua vez, trilhos são presos, são dispostos na região superior do leito de lastro.

Neste caso, os componentes reativos são transportados de maneira calibrada a pelo menos uma cabeça misturadora de alta pressão onde são misturados, e a mistura reativa líquida é subsequentemente aplicada à estrutura de lastro sobre o leito de lastro pela própria cabeça misturadora de alta pressão e

5/20 permitida fluir através do leito de lastro até o subleito sob o leito de lastro. A mistura reativa é então permitida a espumar e, como resultado, subir. A fim de realizar esta operação, o “tempo de início” da mistura reativa é definido de tal forma que o processo de espuma essencialmente começa somente quando a mistura reativa atingiu o subleito.

Com Método, de acordo com a invenção, os critérios, que são descritos no objetivo, para parcialmente espumar as cavidades da estrutura de lastro de leitos de lastro com um plástico reativo, por exemplo, poliuretano, de modo a prevenir a rotação e deslocamento das pedras de lastro na estrutura de lastro, são totalmente e completamente satisfeitos. É essencial neste caso que uma cabeça misturadora de alta pressão seja usada para misturar os componentes reativos.

Em uma cabeça misturadora de alta pressão, os componentes são atomizados através de bocais, que convertem a energia de pressão em energia de fluxo, em uma pequena câmera de mistura na qual eles são misturados uns com os outros em função da sua alta energia cinética. A pressão dos componentes à entrada dos bocais é uma pressão absoluta acima de 25 bar, e preferivelmente em um intervalo entre 30 a 300 bar, Como regra, a câmera de mistura é mecanicamente limpa como um aríete após o final de um disparo. Entretanto, também existem cabeças misturadoras que são sopradas com ar. A vantagem substancial da cabeça misturadora de alta pressão é que as ditas cabeças misturadoras podem ser limpas substancialmente melhor e sem o uso de solventes após cada disparo.

Cabeças misturadoras de alta pressão adequadas incluem cabeças misturadoras de uma, duas ou três lâminas que são todas auto-limpantes. Isso quer dizer que, nos ditos tipos de cabeças misturadoras, a mistura reativa é mecanicamente limpa de todo o sistema de mistura e descarga através de lâminas de tal forma que quaisquer operações de limpeza e secagem complicadas não são subsequentemente necessárias.

A decisão de quando usar uma cabeça misturadora de uma, duas ou três lâminas depende do grau de dificuldade da tarefa de misturar a mistura reativa.

No caso de um sistema de matéria-prima que é fácil de misturar, uma cabeça misturadora de uma lâmina é completamente suficiente, por exemplo, a “cabeça misturadora controlada por sulco” amplamente conhecida no setor poliuretano.

Para tarefas de mistura mais difíceis, uma cabeça misturadora de duas lâminas, por exemplo, a cabeça misturadora MT de Hennecke, é necessária.

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Para sistemas de matérias-prima que são muito difíceis de misturar, uma cabeça misturadora de três lâminas, por exemplo, a cabeça misturadora MX de Hennecke, deve ser usada. No dito sistema de mistura de alta qualidade, existe uma lâmina de controle para a região da câmara de mistura, uma lâmina de regulação para a região de estrangulamento e uma lâmina separada para a região de descarga.

Com tal cabeça misturadora, não apenas uma mistura excelente é possível, mas também a saída da mistura através do canal de descarga separado é completamente laminar e livre de respingos.

Portanto, é preferível o uso de uma cabeça misturadora que tenha um canal de descarga separado e através da qual a mistura pode sair em uma maneira laminar e livre de respingos.

Outra característica essencial do dito método inovador é o tempo de início da mistura reativa que é ajustado de tal forma que é otimizado ao processo. Isso porque é somente possível através deste modo aplicar a mistura reativa à estrutura de lastro acima do leito de lastro, para permitir a dita mistura fluir através do leito de lastro até o subleito sob o leito de lastro e subsequentemente permitir a dita mistura espumar, e como resultado, subir.

O tempo de início é definido preferivelmente na composição através da quantidade de ativador. Uma porção alta na composição traz um tempo de início curto enquanto uma porção baixa traz um tempo de início longo. O método é particularmente flexível se o ativador é medido individualmente, já que, como resultado, pode reagir diretamente e flexivelmente às outras condições (altura do leito de lastro, tamanho do grão, temperatura).

Neste caso, catalisadores contendo amina ou organometálicos que são habituais na química do poiiuretano e são comumente conhecidos podem ser, em princípio, usados como ativador. Entretanto, catalisadores de baixa emissão ou livre de emissão que não eluídos pela água da chuva devem ser preferivelmente usados. Catalisadores que reagem com a água da chuva para formar produtos ecologicamente aceitáveis são particularmente preferivelmente usados.

Por meio das ditas medidas, é possível permitir a mistura reativa de poiiuretano fluir através do leito de lastro e espumar lá de tal maneira que o cone de remoção de carga abaixo dos dormentes é completamente preenchido por espuma, sem que porções significativas de espuma fluam para as regiões adjacentes, o que, por sua vez, é um critério essencialmente alto para a eficiência econômica do método.

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Com ta! novidade, método surpreendentemente simples, um processo inteiramente ecologicamente aceitável é então possível, mas o qual também permite grandes vantagens econômicas, já que nenhuma perda de matéria-prima ocorre aqui através da operação de mistura e saída.

O método é surpreendentemente simples na medida em que consegue, sem lanças mergulhando no acúmulo, espumar regiões definidas no acúmulo, que é só delimitada para baixo, por livre fluxo.

O tempo de início para a mistura reativa deve ser entre 3 a 30 segundos, preferivelmente 4 a 20 segundos, e particuiarmente preferível 5 a 15 segundos. Neste caso, o tempo de início que deve ser configurado é dependente da viscosidade da mistura do sistema de matéria-prima, e do tamanho dos grãos e da compactação do leito de lastro, mas em particular da altura H do leito de lastro que pode ser de 20 a 40 cm, mas também 70 a 80 cm nas curvas. Além disso, a temperatura do lastro também tem um efeito sobre o comportamento do fluxo e, portanto, sobre o tempo de início que deve ser configurado. O tempo de início adequado pode ser determinado facilmente empiricamente através do cone espumante resultando sendo visto como uma função do tempo de início selecionado.

A fim de ter em conta essa conexão, é vantajoso, como já mencionado, medir separadamente o catalisador ou ativador determinando o tempo de início e misturar o dito catalisador ou ativador no sistema. Diferentes variantes são possível aqui - a mistura direta de um dos componentes reativos principais, poliol ou isocianato, na câmera de mistura ou mistura na linha de abastecimento.

Uma variante adicional é prover um dos componentes principais com uma ativação básica ou catálise básica e adicionar catalisador ou ativador adicional apenas quando a necessidade se apresente.

Um pouco menos flexível, mas altamente rentável como resultado, é a variante na quai o ativador é medido na quantidade desejada dentro do fluxo de quantidade de recarga de um dos seus componentes principais, preferivelmente o componente poliol, e misturado ali.

Entretanto, é ciaro, o uso de fórmulas prontas, na quais o catalisador ou ativador já está misturado a um de seus componentes principais, preferivelmente o componente poliol, é, em principio, também concebível, desde que as fórmulas sejam estáveis no armazenamento.

Em uma otimização adicional do método, é também possível variam o tamanho da superfície de contato F entre o subieito e os plásticos reativos, e a

8/20 altura de elevação Z_s da espuma de plástico reativo dentro do leito de lastro, para ser preciso essencialmente pelos meios da massa M da mistura reativa aplicada, desde que os parâmetros químicos e físicos, tais como, por exemplo, viscosidade da mistura, agente espumante e, portanto, densidade da espuma, são constantes. A massa aplicada M por sua vez decorre do produto do fluxo de massa m por unidade de tempo e o tempo medido t_D.

Para uma sequência de processos ótima, é também muito importante para a saída da mistura ser a mais laminar o possível na saída da cabeça misturadora de alta pressão para, assim, garantir que a mistura reativa flua através do leito de lastro sem perturbações e substancialmente orientada na direção vertical; porque, no evento de uma saída da mistura turbulenta, espirrando, a mistura reativa iria praticamente “correr” na estrutura de lastro. Neste caso, o tipo de cabeça misturadora, como já mencionado, desempenha um papel importante, mas também faz a velocidade com a qual a mistura reativa sai da cabeça misturadora. As velocidades permissíveis para uma saída da mistura laminar são bastante dependentes decisivamente da viscosidade da mistura. Então, em viscosidades de mistura superiores a 1000 mPas, velocidades de saída de até 10 m/s são inteiramente possíveis. Entretanto, em viscosidades de mistura inferiores a 500 mPas, apenas aproximadamente 1 a 3 m/s são permitidas.

A velocidade de saída de uma descarga de uma cabeça misturadora de alta pressão é preferivelmente configurada de tal maneira que surja um fluxo laminar da mistura reativa na saída da descarga da cabeça misturadora.

Uma variável influenciadora adicional na saída da mistura laminar é também a distância d entre a descarga da cabeça misturadora e a estrutura de lastro. Em condições ótimas, tais como, por exemplo, o uso de uma cabeça misturadora de três lâminas e velocidades de saída de mistura de aproximadamente 2 a 5 m/s e viscosidades de mistura da ordem de magnitude de 500 a 1000 mPas, distâncias de até 50 cm são inteiramente possíveis.

Entretanto, a distância deve ser preferencialmente apenas de 0,5 a 10 cm.

Em um refinamento adicional do dito método inovador, as pedras de lastro no leito de lastro são controladas por temperatura. Ou seja, as pedras de lastro são aquecidas nas temperaturas negativas do inverno, e resfriadas nos calores extremos do alto verão.

Isso é vantajoso, pois toma possível manter as condições do processo virtualmente constantes, tais como, por exemplo, viscosidade constante da mistura reativa e constância nas reações cinéticas. As temperaturas de operação

9/20 ótimas das pedras de lastro são em tomo de aproximadamente 20 a 50°C, preferivelmente em torno de aproximadamente 25 a 40°C, e particularmente preferivelmente em torno de aproximadamente 30 a 35°C.

Um uso particularmente importante do dito método inovador é a forração de espuma dos dormentes que estão embutidos na região superior do leito de lastro e nos quais, por sua vez, os trilhos são presos (também vejas as figuras 3, 4, 5 e 6).

É então possível fixar as pedras de lastro nas suas posições no “cone de remoção de carga” abaixo dos dormentes, através deste cone de remoção de carga as forças da via que ocorrem devido a operação de transporte são introduzidas no subleito e, portanto as ditas pedras de lastro não podem mais rotacionar e se deslocar, assim aumentando consideravelmente o tempo de serviço dos leitos de lastro.

Os dormentes são apoiados por espuma pela mistura reativa sendo aplicada à estrutura de lastro nos dois lados, diretamente próximo aos dormentes, para ser preciso preferivelmente ao mesmo tempo.

É vantajoso neste caso que pelo menos dois pontos de injeção sejam dispostos nas proximidades de cada rolamento da via no dormente, já que a carga é conduzida para longe destes ditos pontos através do dormente e do leito de lastro para dentro do solo. Em uma modalidade preferida dMétodo, de acordo com a invenção, em cada caso 2 a 8 pontos de injeção por rolamento da seção da via no dormente não devem estar mais distantes de 40 cm dos tidos rolamentos da seção da via no dormente. Metade dos ditos pontos de injeção são preferencialmente localizados em cada lado do dormente.

Em um processo que é otimizado em relação ao uso de matéria-prima, é até concebível que a mistura reativa seja injetada exclusivamente na dita região. Entretanto, é melhor se pontos de injeção adicionais forem dispostos sobre a completa largura do dormente, para desta forma minimizar de modo geral a resistência ao deslocamento transverso e a fixação da via devido à carga. Neste caso, entretanto, mais de 24 pontos de injeção por dormente não são mais oportunos, já que neste caso a quantidade a ser inserida por ponto de injeção é tão pequena que os condutos de espuma apropriados não podem mais ser formados. Consequentemente, a mistura reativa deve ser injetada por 4 a, no máximo, 24 pontos e preferivelmente por 8 a, no máximo, 20 pontos por dormente.

Se apenas uma unidade de medição e uma cabeça misturadora estão

10/20 disponíveis, existe a opção de dispor uma “derivação de tubo em galhada” (veja figuras 3 e 4) a jusante da dita cabeça misturadora. Isto envolve uma simples distribuição do fluxo a uma pluralidade de canos de descarga. Entretanto, a velocidade do fluxo deve ser ao menos de 0,5 m/s de modo que a derivação de tubo em galhada não fique obstruída muito rapidamente. Entretanto, a dita “derivação de tubo em galhada” não é auto-limpante e deste modo tem que ser trocada de tempos em tempos.

O tempo de vida de serviço de tal derivação de tubo em galhada é dependente da reatividade da mistura reativa. Este método é então prático apenas para sistemas de matéria-prima de baixa reatividade.

Neste caso, tal “derivação de tubo em galhada” pode ser um artigo descartável de preço razoável feito de plástico. No caso de uma “derivação de tubo em galhada” feita de metal, existe a possibilidade de limpeza deste por fumigação após cada uso, de forma que possa ser reutilizado.

A solução que é definitivamente mais cara em termos de investimento compreende o uso de duas unidades de medição e duas cabeças misturadoras que soltam a mistura reativa em ambos os lados do dormente ao mesmo tempo (veja figuras 5 e 6). Ao contrário, entretanto, taf método tem a vantagem de aplicabilidade ilimitada. Ou seja, a dita variante pode ser usada para sistemas de matéria-prima extremamente reativas.

Em um refinamento adicional do dito método, a mistura é inserida ao longo do dormente, isto é, substancialmente paralela ao eixo longitudinal do dormente (ou seja, na direção do eixo Y da figura 8), e preferivelmente substancialmente em uma passagem que é interrompida brevemente em cada caso apenas durante o cruzamento com os trilhos. Quer dizer, apenas a saída da mistura é interrompida em tais fases, mas não o transporte das cabeças misturadoras.

Se apenas uma unidade de medição e apenas uma cabeça misturadora estão disponíveis, é também possível para a mistura ser inserida ao longo do dormente, isto é, substancialmente paralela ao eixo longitudinal dos dormentes (isto é, na direção do eixo Y da figura 8). Neste caso, a mistura reativa é preferivelmente injetada em ao menos 6 pontos ao longo do eixo Y da figura 8, a mistura reativa é preferivelmente inserida inicialmente na posição Y de ambos os lados do dormente antes que a próxima posição (no eixo Y) ao longo do dormente seja abordada.

Esse procedimento é possível particularmente se a sequência de tempo para as duas inserções da mistura, que são, em cada caso, simetricamente

11/20 espelhadas no eixo longitudinal do dormente, para ser preciso em cada caso tão fundo quanto o subleito, situa-se dentro do tempo de início da mistura reativa.

Embora a dita variante do método é mais favorável em termos de custos de investimento relativos ao dispêndio no sistema do que o dispêndio no sistema com duas cabeças misturadoras, é significantemente menos favorável em relação aos custos de produção, isto é, substancialmente em relação aos custos de produção, isto é, substancialmente em relação ao tempo necessário para produção.

Em um refinamento adicional do método, a inserção da mistura ao longo dos dormentes (kg da mistura reativa/cm de distância) é uma função da distância (por exemplo, de Y da figura 8), e desta forma a altura de elevação Zs da espuma subindo na estrutura de lastro também é uma função da distância (por exemplo, de Y da figura 8) (também veja a este respeito nas figuras 7 e 8).

Existem basicamente duas opções para que isso aconteça. Primeiramente, é concebível, em particular na variante com a mistura sendo inserida ao mesmo tempo em ambos os lados do dormente dado um avanço constante da cabeça misturadora, mudar a saída de mistura por unidade de tempo. Entretanto, é mais simples, dada a saída constante da mistura, mudar a velocidade de avanço da cabeça misturadora.

Entretanto, na variante com uma inserção de mistura alternada ao longo do dormente, a adaptação do tempo de medição de passo a passo é um método mais conveniente.

Tal variante do método (altura de elevação Z_s = f(Y), isto é, função da distância paralela ao eixo longitudinal do dormente) torna possível, como ilustrado nas figuras 7 e 8, para Zs elevar-se continuamente de um para o outro lado do leito de lastro, sendo a elevação aproximadamente 2° a 10°, preferivelmente 3° a 8°, e particularmente preferivelmente 4° a 6°. Isso causa Zr a também elevar-se de acordo de um lado para o outro do leito de lastro (novamente, veja figuras 7 e 8). Isso porque Z_R = f(Y) é a linha de interseção formada entre duas montanhas de espuma em dormentes adjacentes. Pela inclinação dos ditos conduítes formados entre as montanhas de espuma, é então possível o desaguamento das zonas de lastro livres localizadas acima das montanhas de espuma de tal forma que nenhum dano por encharcamento possa surgir sobre o completo leito de lastro.

Uma variante para desaguar o leito de leito de lastro envolve projetar a linha central do leito de lastro, como vista na direção da viagem, como se fosse

12/20 um barracão de água, isto é, a aitura máxima de elevação Z_Smax está no centro do dormente e os conduítes de drenagem estendem-se do centro do leito de lastro para os lados do leito de lastro.

Isso permite um declive de dupla altura. Ta! declive elevado não apenas 5 melhora o desaguamento, mas também fornece uma gama maior de tolerâncias em relação a flutuações locais no ângulo de inclinação que possam surgir devido às tolerâncias de aumento de altura dos condutos plásticos.

Em um refinamento vantajoso do método, o leito de lastro termina em um ponto onde a espuma é inserida no fundo dos dormentes e, se apropriado, pode ser subsequentemente preenchido ainda além. Neste caso, a mistura reativa pode ser inserida diretamente junto ao dormente. É possível, como resultado, em uma maneira ainda mais orientada espumar apenas o cone removedor de carga, deste modo permitindo que o consumo de matéria-prima seja um pouco reduzido, o que, é claro, tem um efeito positivo na eficiência econômica do método.

A invenção também relaciona-se a um dispositivo para espumar as cavidades na estrutura de lastro de um leito de lastro, sob o qual um subleito é disposto, com um plástico reativo, o dispositivo compreendendo:

a) um veículo ferroviário, e

b) ao menos uma unidade de medição que é disposta no veículo ferroviário, destinada a medir um componente reativo contendo poliol e que é conectada hidraulicamente através de linhas aos recipientes associados para o componente poliol, e

c) ao menos uma unidade de medição é disposta no veículo ferroviário, destinada a medir um componente isocianato e que é conectada através de linhas aos recipientes associados para o componente isocianato, e

d) ao menos uma cabeça misturadora de alta pressão que é conectada hidraulicamente via linhas às unidades de medição para o componente reativo contendo poliol e para o componente isocianato, e

e) ao menos uma unidade de medição para um ativador ou catalisador, 30 unidade de medição a qual está conectada hidraulicamente através de linhas à unidade de medição ou ao recipiente associado para um dos componentes reativos, ou diretamente à cabeça misturadora de alta pressão.

Uma cabeça misturadora de alta pressão auto-limpante, seja na forma de uma cabeça misturadora de uma, duas ou três lâminas, é sempre preferível como a cabeça misturadora. Embora existam também cabeças misturadoras de alta pressão limpas a ar, o uso destas reduziría consideravelmente as vantagens do

13/20 método descrito, particularmente em um ponto de vista ecológico.

Para fornecer à cabeça misturadora de alta pressão com os componentes reativos, as unidades de medição para os dois componentes reativos - poliol e isocianato - tem que ser adequadas para aplicação de pressões absolutas de ao menos 25 bar, preferivelmente 30 a 300 bar.

A unidade de medição para o ativador é importante para reagir de modo flexível às outras condições (altura do leito de lastro, tamanho dos grãos, temperatura). As soluções mais flexíveis envolvem a medição individual do ativador na cabeça misturadora. Uma alternativa constitui impregnar o fluxo de poliol com o ativador, o qual é então injetado na câmara de mistura através do bocal de poliol. Entretanto, neste caso, o ativador deve apenas ser injetado no momento do disparo, já que do contrário seria enriquecido em uma maneira indefinida no recipiente de poliol. A impregnação do fluxo de isocianato com o ativador também é possível.

Uma solução mais favorável e, geralmente, da mesma forma prática, é a medição do ativador em um fluxo de recarga mensurado de um dos componentes reativos. Uma abordagem de grupo com o ativador adequado é, assim, disponível. Naturalmente, esta variante é de certa forma menos flexível, já que a ativação não pode ser mudada entre disparos. Entretanto, já que as outras condições, como temperatura, altura do leito de lastro ou tamanho dos grãos, geralmente não podem ser mudadas subitamente também, este modo pode de qualquer forma constituir uma solução prática.

A unidade de medição para o ativador é geralmente uma bomba de medição adequada. Entretanto, diferentes tipos de medição também são concebíveis. Por exemplo, o ativador pode também ser medido em um dos componentes reativos por meio de pressão preliminar e uma váivuia que pode ser ativada de modo flexível e rapidamente comutada.

A fim de ser capaz de usar o dispositivo em qualquer estação, unidades para controlar a temperatura do leito de lastro também têm que ser dispostas no veículo ferroviário. A fim de ter, a saber, para o processo de espuma, as temperaturas ótimas de aproximadamente 15°C a 35°C, é necessário aquecer o leito de lastro na estação fria e resfriá-lo nos dias quentes de verão.

Para o processo de espuma, é também igualmente importante secar o leito de lastro, uma vez que a água reage com isocianato, e desta forma, se o leito de lastro estiver úmido, o processo de espuma poderá prosseguir em um modo completamente descontrolado.

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Em uma modalidade preferida do método, o leito de lastro é, portanto, produzido antes de tudo com lastro lavado, secado e comprimido. O leito de lastro seco é então ou imediatamente diretamente espumado de acordo com a parte caracterizante de acordo com a invenção da reivindicação 1, ou o dito leito de lastro é temporariamente coberto de um modo adequado para protegê-lo da água da chuva de modo a manter o dito leito de lastro seco até o momento do espumamento. Para este propósito, é possível, por exemplo, colocar uma lona sobre o leito de lastro seco. Entretanto, o uso de simples vagões móveis que, no caso mais simples, meramente compreendem uma estrutura com uma cobertura e rodas, também é concebível. A vantagem desta variante é que, é claro, o lastro pode ser seco substancialmente mais facilmente quando não está ainda localizado no leito da via. Caso contrário, só é possível com um esforço muito elevado de energia secar o lastro até o subleito. Seria ideal que a máquina de espuma fosse disposta diretamente atrás da máquina que produz o leito de lastro, e deste modo o leito de lastro seco é sempre diretamente espumado.

Também é vantajoso se aparatos de manuseio para guiar ao menos uma cabeça misturada estejam disponíveis no veículo ferroviário, já que as cabeças misturadoras auto-limpantes podem ser relativamente pesadas. O peso de uma cabeça misturadora deste tipo pode ser de 10 kg, mas é inteiramente possível que seja 50 kg.

Em um refinamento adicional do dito dispositivo, os aparatos de manuseio também recebem um arranjo de sensores, de modo a posicionar a cabeça misturadora, É então possível permitir que o processo de espuma proceda completamente automaticamente.

A descarga da cabeça misturadora de alta pressão é preferivelmente orientada substancíalmente na direção vertical (ou seja, com um ângulo máximo de inclinação em relação à vertical de 10°) de tal forma que a mistura reativa possa sair na direção vertical em um fluxo livre e tão laminar quanto possível (ou seja, evitando respingos). Expresso em outras palavras, a descarga da cabeça misturadora de alta pressão é orientada substancialmente perpendicularmente a direção de viagem do veículo ferroviário (ou seja, com um ângulo máximo de inclinação em relação à perpendicular da direção de viagem de 10°).

Em um refinamento adicional do dispositivo, o veículo ferroviário tem rodas, a descarga da cabeça misturadora de alta pressão sendo localizada na direção de saída da cabeça misturadora de alta pressão a, no máximo, de 30 cm a montante da extensão mais recuada das rodas na direção de saída. A descarga

15/20 da cabeça misturadora de aita pressão se projeta particularmente preferivelmente por até 15 cm após a extensão mais recuada das rodas na direção de saída, em particular preferivelmente por até 10 cm. O efeito alcançado por isso é que a saída preferivelmente laminar da mistura da cabeça misturadora de alta pressão atinge de uma forma precisamente certeira na estrutura de lastro a fim de garantir que a mistura reativa flua através do leito de lastro em um modo não perturbado e orientado substancialmente na direção vertical. Isso porque, dada uma saída turbulenta e com respingos da mistura, a mistura reativa seria distribuída amplamente sobre a superfície da estrutura de lastro, e a mistura reativa iria virtualmente “correr” na estrutura de lastro.

A invenção é explicada em mais detalhes em referência com os diagramas anexos, nos quais:

A figura 1 e a figura 2 mostram diagramaticamente a sequência básica dMétodo, de acordo com a invenção,

A figura 3 e a figura 4 mostram diagramaticamente a forração de espuma de um dormente usando uma cabeça misturadora de alta pressão tem uma derivação de tubo em galhada conectada a jusante.

A figura 5 e a figura 5 mostram diagramaticamente a forração de espuma de um dormente suando um sistema de cabeça misturadora tandem.

A figura 7 mostra diagramaticamente uma porção da via tendo uma pluralidade de dormentes forrados com espuma na seção A-A (correspondente à figura 8).

A figura 8 mostra diagramaticamente um leito de lastro na seção B-B (correspondente à figura 7), e

A figura 9 mostra diagramaticamente um dispositivo de acordo com a invenção para espumar parcialmente as cavidades na estrutura de lastro de um leito de lastro com plástico reativo, por exemplo, com poliuretano.

Na figura 1, componentes reativos de poliuretano são transportados dos recipientes de estocagem através de unidades de medição (não ilustradas no diagrama) por meio das linhas de conexão (2), (3) a uma cabeça misturadora de alta pressão (1) onde são misturados. A mistura reativa liquida (4) é subsequentemente aplicada sobre o leito de lastro (5) à estrutura de lastro (6) (isto é, à porção de lastro do leito de lastro) e permitida a fluir através da estrutura de lastro até o subleiío (7).

A mistura sai em uma viscosidade de aproximadamente 600 mPa e à uma velocidade de saída de aproximadamente 3 m/s e à distância d de

16/20 aproximadamente 50 mm do leito de lastro e a descarga da cabeça misturadora é completamente laminar e livre de respingos.

No exemplo mostrado na figura 2, o leito de lastro tem uma altura H de aproximadamente 30 cm. O tempo de medição é aproximadamente 2 segundos.

Após aproximadamente 4 segundos, a mistura reativa líquida atingiu o subleito e é distribuída no subleito (7) sobre uma área F de aproximadamente 350 cm². Após aproximadamente mais 2 segundos, a reação química da mistura reativa de poliuretano começa (veja também a figura 4). Ou seja, o tempo de início para a mistura reativa de poliuretano é igualmente aproximadamente 6 segundos. A reação química causa a produção de um agente espumante que causa a mistura reativa a espumar e subir através da estrutura de lastro (6) no leito de lastro (5).

A altura de elevação Zs do plástico reativo espumado é de aproximadamente 25 cm. Aproximadamente 30 segundos após o início da reação, o processo de espuma termina e o plástico reativo sofre cura, como um resultado do qual uma tarrafa (9) de plástico reativo é formada na estrutura de lastro do leito de lastro, na região da tarrafa as pedras de lastro (8) são fixadas em suas posições e desta forma não podem rotacionar ou se deslocar,

A figura 3 mostra diagramaticamente um uso específico dMétodo, de acordo com a invenção, a saber, a forração do dormente com espuma. Neste caso, componentes reativos de poliuretano são transportados dos recipientes de estocagem através de uma unidade de medição (não ilustrada no diagrama) por meio das linhas de conexão (2), (3) a uma cabeça misturadora de alta pressão auto4impante (1) onde são misturados. Uma “derivação de tubo em galhada” (10) é disposta a jusante da cabeça misturadora de alta pressão (1) e é usada para aplicar a mistura reativa líquida (4) à estrutura de lastro (6) simetricamente em respeito ao eixo transversal vertical (11) do dormente (12) que está disposto na região superior do leito de lastro (5). A mistura é inserida em ambos os lados diretamente junto ao dormente (12), para ser preciso ao mesmo tempo neste caso. Neste exemplo, a distância lateral entre o dormente e o influxo de mistura na estrutura de lastro é de aproximadamente 20 mm em cada lado do dormente.

Também nesta aplicação, a mistura reativa líquida (4) é aplicada à estrutura de lastro (6) sobre o leito de lastro (5) e permitida fluir através da estrutura de lastro até o subleito (7).

A uma viscosidade de mistura de aproximadamente 600 mPas e uma velocidade de saída de aproximadamente 3 m/s, a inserção da mistura é completamente laminar e livre de respingos a uma distância d de

17/20 aproximadamente 50 mm entre a estrutura de lastro (6) e a descarga de mistura da derivação de tubo em galbada (10).

Neste exemplo, o leito de lastro também tem uma altura H de aproximadamente 30 cm.

O tempo de medição é de aproximadamente 2 segundos. Após aproximadamente 4 segundos, a mistura reativa líquida (4) atingiu o subieito (7) e está distribuída no subieito sobre uma área F de aproximadamente 350 cm²mostrada na figura 4. Após aproximadamente mais 2 segundos, a reação química da mistura reativa de poliuretano começa (veja também a figura 4). Ou seja, o tempo de início para a mistura reativa de poliuretano é igualmente aproximadamente 6 segundos.

A reação química produz um agente espumante que causa a mistura reativa a espumar e subir através da estrutura de lastro (6) no leito de lastro (5). A altura de elevação Zs do plástico reativo espumado é de aproximadamente 25 cm

Após um total de aproximadamente 30 segundos após o início da reação, o processo de espuma termina e o plástico reativo sofre cura, como um resultado do qual uma tarrafa (9) de plástico reativo é formada na estrutura de lastro do leito de lastro (veja também a figura 4), a dita tarrafa alcançando as regiões inferiores do dormente (12) e fixando as pedras de lastro (8) em suas posições no “cone de remoção de carga” abaixo do dormente (12) e assim garantindo as ditas pedras de lastro contra rotação e deslocamento.

Isso reduz as pressões de borda entre as pedras de lastro, causadas pelas forças introduzidas no leito de lastro pela operação de transporte e, como resultado, por sua vez previne as pedras de lastro de serem pulverizadas, e desta forma o tempo de vida de serviço das pedras de lastro é substancialmente aumentado.

As figuras 5 e 6 mostram uma variante da forração de espuma dos dormentes (12) dispostos na região superior do leito de lastro (5). Componentes reativos de poliuretano são da mesma forma transportados aqui dos recipientes de armazenamento, mas neste caso através de duas unidades de medição (não ilustradas no diagrama), para duas cabeças misturadoras de alta pressão (1a), (1b) onde são misturados.

A mistura por sua vez é descarregada das duas cabeças misturadoras de alta pressão (1a), (1b) simetricamente em relação ao eixo transverso vertical (11) do dormente (12), para ser preciso preferivelmente ao mesmo tempo. A distância lateral entre o dormente e o respectivo influxo de mistura na estrutura de lastro é

18/20 de aproximadamente 20 mm. Distâncias laterais maiores de até aproximadamente 50 mm permitem uma tolerância substancialmente maior para o sistema guia da cabeça misturadora (veja também a figura 9) e são inteiramente permitidos. A sequência do método é a mesma como já descrita nas figuras 1 e 2, e 3 e 4. A altura do leito de lastro H é também novamente 30 cm.

Entretanto, neste exemplo, o tempo de medição é um pouco maior. É de aproximadamente 2,5 segundos. Como resultado, o tempo para a mistura reativa líquida correr através da estrutura de lastro muda para aproximadamente 5 segundos, mas ainda situa-se dentro do tempo de início de 6 segundos. A área do subleito F molhada pelo plástico reativo líquido é, de acordo, similarmente maior, como mostrado na figura 6. É agora aproximadamente de 440 cm². A altura de elevação Zs é também maior. Corresponde agora a aproximadamente à altura do leito de lastro de 30 cm.

A figura 7 mostra diagramaticamente uma porção da via com uma pluralidade de dormentes forrados com espuma (12a), (12b). É particularmente claro aqui como as pedras de lastro estão fixas em suas posições dentro das regiões removedoras de carga abaixo dos dormentes (12a), (12b) pelo plástico poliuretano. Entretanto, a figura 7 também mostra que os condutos (13a), (13b) são formados entre os condutos plásticos individuais (9a), (9b) abaixo dos dormentes.

A figura 8, que corresponde à figura 7, ilustra uma solução na qual o escoamento da água é auxiliado pelos conduítes (13a), (13b).

(A figura 7 é a seção A-A na figura 8, e a figura 8 é a seção B-B na figura

7).

Neste exemplo, o conduíte (13b) entre os condutos plásticos (9a), (9b) abaixo dos dormentes (12a), (12b) é inclinado transversalmente em relação ao leito de lastro (5). Isso torna impossível que algum dano por encharcamento possível se forme nas regiões livres de lastro acima dos condutos plásticos (9a), (9b).

No exemplo ilustrado, o ângulo de inclinação é de aproximadamente 5°. Nesse exemplo, o ângulo máximo de inclinação possível é substancialmente determinado pelo comprimento do dormente e por sua espessura, já que a máxima possível diferença na altura de elevação (Z_Smax - Z$_mj_n) então aproximadamente corresponde à espessura do dormente. Isto porque Zsmin sempre tem que ser de altura suficiente de forma que um cone de remoção de carga espumado satisfatório ainda esteja localizado neste ponto abaixo do

19/20 dormente e Z_Smax, por sua vez, não deve exceder substancialmente a altura do leito de lastro.

Já que (Zsmax-Zsmin) é aproximadamente proporcional a (Z_Rmax - Z_RmnY. um ângulo de inclinação correspondente também é produzido para os conduítes de escoamento.

A figura 9 mostra diagramaticamente um dispositivo (20) de acordo com a invenção para espumar parcialmente as cavidades na estrutura de lastro (6) de um leito de lastro (5) com plástico reativo, por exemplo, com poliuretano.

O recipiente (23) e uma unidade de medição dupla (24) para os componentes reativos são dispostos em um veículo ferroviário (21) que possui um acionador de movimento (22). Além disso, um sistema guia de três coordenadas (25) da cabeça misturadora para um sistema de cabeça misturadora tandem possuindo duas cabeças misturadoras (26) é localizado no veículo ferroviário (21). As linhas de conexão entre os recipientes, unidades de medição duplas e as cabeças misturadoras não estão ilustradas neste diagrama.

guia de coordenadas Y é necessário para guiar as cabeças misturadoras (26) ao longo dos dormentes (27).

O guia de coordenadas Z é requerido para, primeiro, elevar as cabeças misturadoras (26) sobre os trilhos (28), mas em particular para posicionar as ditas cabeças misturadoras na distância necessária da estrutura de lastro (6).

Como a seção dos trilhos não corre apenas de forma reta, mas também inclui curvas, um guia de coordenadas X também é necessário.

Para permitir uma operação automática, o sistema guia da cabeça misturadora também recebe um arranjo de sensores (29) que transmite as posições dos dormentes e trilhos para um dispositivo de controle mestre (30) e controla os movimentos X, Y, Z do sistema guia da cabeça misturadora (25).

A fim de realizar isso, linhas de pulso (ilustradas por linhas interrompidas) conduzem do arranjo de sensores (29) para o dispositivo de controle (30) e deste último para o sistema guia da cabeça misturadora (25).

Quando o espumamento de uma região do dormente esta terminada, o dispositivo de controle (30) emite um pulso para o acionador de movimento (22) do veículo ferroviário (21) de forma que a próxima posição do dormente seja aproximada.

Um dispositivo de controle de temperatura (31) é também disposto no veículo ferroviário (21). A temperatura das pedras de lastro é transmitida através de um sensor de temperatura - não ilustrado no diagrama - ao dispositivo de

20/20 controle (30) que, por sua vez, liga o dispositivo de controle de temperatura (31) quando surge a necessidade. A temperatura ótima para o processo de espuma é em torno de aproximadamente 30°C. Ou seja, as pedras de lastro têm que ser aquecidas no inverno e resfriadas durante o calor do alto verão.

As condições (pressão, temperatura, nível de preenchimento) para os recipientes (23) e para a unidade de medição dupla (25) também são monitoradas através de indicadores (não ilustrados no diagrama) e transmitidos ao dispositivo de controle (30) que, no evento das tolerâncias terem sido excedidas, ou emite um sinal ou inicia uma medida relevante (não ilustrada, entretanto, no diagrama).

A figura 9 da mesma forma mostra a modalidade preferida na qual a descarga da cabeça misturadora de alta pressão (26) na direção de saída da cabeça misturadora de alta pressão (isto é, substancialmente na direção vertical) se projeta sobre a extensão mais recuada na direção de saída das rodas (isto é, o ponto de contato das rodas e dos trilhos (28)). O efeito alcançado com isso é que a saída preferivelmente laminar da mistura da cabeça misturadora de alta pressão atinge de forma certeira contra a estrutura de lastro a fim de, desta forma, garantir que a mistura reativa flua através do leito de lastro em uma maneira substancial mente orientada na direção vertical e sem perturbações.

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Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Método para espumar, parciaimente ou completamente, as cavidades em uma estrutura de iastro de um leito de lastro, sob o qual um subieito (7) é disposto, com um plástico reativo, método no qual:

5 a) os componentes reativos são transportados em uma maneira calibrada para pelo menos uma cabeça misturadora de alta pressão (1, 26) onde são misturados, e

b) a mistura reativa líquida (4) que sai da cabeça misturadora de alta pressão é aplicada em fluxo livre à superfície da estrutura de lastro (6), ¹⁰ caracterizado por:

c) a mistura reativa líquida ser permitida fluir através do leito de lastro (5) até o subleito (7), e

d) a mistura reativa ser subsequentemente permitida espumar e, como resultado, subir

15 e) o tempo de início para a mistura reativa (4) ser definido de tai forma que o processo de espuma essencialmente começa somente quando a mistura reativa atingiu o subleito (7).
2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato que o tempo de inicio para a mistura reativa é de 3 a 30 segundos.

20 3. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato que o tempo de início é determinado por um catalisador ou ativador que é medido separadamente para dentro da cabeça misturadora de alta pressão e misturado ali.

4. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo

25 fato que o tempo de início é determinado por um catalisador ou ativador que é injetado separadamente no fluxo de medição de um dos componentes principais.

5. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato que o tempo de inicio é determinado por um catalisador ou ativador que é medido separadamente para dentro do fluxo de quantidade de recarga de um dos

30 componentes reativos e misturado ali, a dita mistura reativa sendo fornecida a um recipiente de trabalho.

6. Método, de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato que a mistura reativa sai de pelo menos uma cabeça misturadora de alta pressão à velocidade de 0,5 a 10 m/s, preferencialmente de 1

35 a 8 m/s, e particularmente preferencialmente de 2 a 5 m/s.

7. Método, de acordo com uma das reivindicações 1 a 6,

2/3 caracterizado pelo fato que a distância d entre a pelo menos uma cabeça misturadora de alta pressão e a estrutura de lastro é de, no máximo, 50 cm, preferivelmente de, no máximo, 30 cm, e particularmente preferivelmente de, no máximo, 10 cm.

8. Método, de acordo com uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato que as pedras de lastro no leito de lastro tem a temperatura controlada.

9. Dispositivo (20) para espumar cavidades na estrutura de lastro (6) do leito de lastro (5), sob o qual um subleito (7) é disposto, com um plástico reativo, o dispositivo caracterizado por compreender;

a) um veículo ferroviário (21), e

b) ao menos uma unidade de medição (24) que é disposta no veículo ferroviário, destinada a medir um componente reativo contendo poliol e que é conectada hidraulicamente através de linhas aos recipientes associados (23) para o componente poliol, e

c) ao menos uma unidade de medição que é disposta no veículo ferroviário, destinada a medir um componente isocianato e que é conectada através de linhas aos recipientes associados para o componente isocianato, e

d) ao menos uma cabeça misturadora de alta pressão (26) que é conectada hidraulicamente através de linhas às unidades de medição para o componente reativo contendo poliol e para o componente isocianato, e

e) ao menos uma unidade de medição para um ativador ou catalisador, unidade de medição a quai está conectada hidraulicamente através de linhas à unidade de medição ou ao recipiente associado para um dos componentes reativos, ou diretamente à cabeça misturadora de alta pressão.

10. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato que um recipiente de trabalho contendo uma mistura de poliol e o ativador ou catalisador está presente no veículo ferroviário, e que o dito recipiente está conectado hidraulicamente através de linhas a uma unidade de medição adicional para um componente poliol e a recipientes de armazenagem para o componente poliol, e à unidade de medição e a uma recipiente de armazenagem para o ativador, um dispositivo misturador para misturar o ativador ou catalisador no fluxo de poliol presente entre as unidades de medição e o recipiente de trabalho.

11. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato que unidades (31) para controle da temperatura do leito de lastro também estão dispostas no veículo ferroviário.
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12. Dispositivo, de acordo com alguma das reivindicações 9 a 11, caracterizado pelo fato que unidades para secagem do leito de lastro também estão dispostas no veículo ferroviário.

13. Dispositivo, de acordo com alguma das reivindicações 9 a 12, ⁵ caracterizado pelo fato que aparatos de manuseio (25) para guiar ao menos uma cabeça misturadora de alta pressão também estão dispostos no veículo ferroviário.

14. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato que os aparatos de manuseio (25) também recebem um arranjo de sensores

10 (29) para detectar as posições dos dormentes (27) ou trilhos (28) dispostos no leito de lastro.

15. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato que o veículo ferroviário tem rodas, a descarga da cabeça misturadora de alta pressão está localizada na direção de saída da cabeça misturadora de alta

15 pressão a, no máximo, 30 cm a montante da extensão mais recuada das rodas na direção de saída e preferivelmente até projetando-se sobre a extensão mais recuado das rodas na direção de saída.

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