BRPI0806168A2 - pneumático, molde para vulcanizar um pneumático, método de fabricar um forro e matriz para moldar um forro - Google Patents

Abstract

PNEUMáTICO, MOLDE PARA VULCAMZAR UM PNEUMáTICO, MéTODO DE FABRICAR UM FORRO E MATRIZ PARA MOLDAR UM FORRO. O pneumático (10) inclui uma banda de rodagem (12) na qual é provido um canal moldado (22, 24). O canal moldado (22, 24) é interrompido por pelo menos um sulco (20a-d) da banda de rodagem e se estende ao longo de um trajeto curvado. O trajeto do canal moldado (22, 24) é, de preferência, substancialmente paralelo a uma superficie externa (14) da banda de rodagem (12) em um plano em seção radial do pneumático (10).

Description

"PNEUMÁTICO, MOLDE PARA VULCANIZAR UM PNEUMÁTICO,MÉTODO DE FABRICAR UM FORRO E MATRIZ PARA MOLDAR UMFORRO"

A presente invenção refere-se ao campo técnico dospneumáticos.

Abaixo, o termo eixo é usado com relação a um pneumáticopara designar seu eixo de revolução. Esse eixo define uma direção axial domolde, considerado quando o pneumático está no molde.

Um pneumático tem, geralmente, uma banda de rodagemformando um corpo de revolução ao redor do eixo do pneumático. A banda derodagem inclui, em particular, um desenho de banda de rodagem que prove opneumático com bom agarramento.

O desgaste da banda de rodagem conduz ao desgaste dodesenho de banda de rodagem e, desse modo, a uma queda no desempenho deagarramento do pneumático.

Isso se aplica, em particular, a um pneumático para um veículodo tipo de mercadoria pesada, e é conhecido embutir canais na borracha queforma a banda de rodagem, canais que servem, em particular, para limitar aperda de agarramento do pneumático quando a banda de rodagem se desgasta.O desgaste da borracha que constitui a banda de rodagem conduz aos canais émostrado sobre a superfície da banda de rodagem. Esses canais rentes formamranhuras que podem substituir, pelo menos em parte, o desenho de banda derodagem inicial que foi desgastado.

No estado da técnica e, em particular, a partir do documentoWO 03/029031, é conhecido um pneumático que inclui canais moldados nabanda de rodagem. Cada canal se estende paralelo ao eixo de rotação dopneumático.

Apesar disso, quando a banda de rodagem se desgasta, nemtodos os canais se tornam rentes simultaneamente sobre toda a banda derodagem, o que significa que o agarramento é perdido de uma maneira nãouniforme.

Um objetivo da invenção é prover um pneumático no qual oagarramento seja relativamente uniforme depois da banda de rodagem ter sedesgastado.

Para este fim, a invenção prove um pneumático incluindo umabanda de rodagem tendo pelo menos um canal moldado formado na mesma, opneumático sendo caracterizado pelo fato de que o canal moldado éinterrompido por pelo menos um sulco da banda de rodagem e se estende aolongo de um trajeto curvado e pelo fato de que o canal moldado apresentapelo menos duas curvaturas ao redor de dois raios que não são coplanares.

Esse pneumático possibilita ser obtido o agarramento uniformedepois da banda de rodagem ter se desgastado. Visto que o canal segue umtrajeto curvado, são feitos arranjos para assegurar que a curva sejasubstancialmente paralela à coroa curvada do pneumático, de modo que ocanal possa se mostrar simultaneamente sobre toda a banda de rodagem àmedida que ela se desgasta. Desse modo, a perda de agarramento fica limitadade uma maneira que é relativamente uniforme sobre toda a banda de rodagem.

De acordo com características opcionais do pneumático dainvenção:

. o trajeto do canal moldado é substancialmente paralelo a umasuperfície externa da banda de rodagem, em um plano em seção radial dopneumático. Como explicado acima, esse canal é particularmente eficaz paraum pneumático que seja sujeito a desgaste que seja substancialmenteuniforme sobre toda a banda de rodagem.

. a banda de rodagem inclui uma pluralidade de canais que sãoseparadamente espaçados radial e circunferencialmente.

Em um modo de realização do pneumático da invenção, ocanal moldado se estende axialmente sobre toda a largura da banda derodagem.

Em outro modo de realização do pneumático da invenção, ocanal moldado se estende axialmente sobre uma fração da largura da banda derodagem.

Para entender a descrição abaixo, o termo "forro" é usado paradesignar a parte que apresenta a forma de molde final que deve comunicar suaI forma ao pneumático. O forro, desse modo, tem uma forma que é o negativo( da forma do pneumático final. O termo "matriz" é usado para designar a parteque serve para moldar o forro de molde. A matriz, desse modo, tem umaforma que é o positivo da forma de pneumático e o negativo da forma deforro.

A invenção também prove um molde para vulcanizar umpneumático, o molde sendo do tipo compreendendo:

. um membro de moldagem para moldar um canal moldado emuma banda de rodagem; e

. um forro portando uma superfície de moldagem para moldaruma porção da banda de rodagem de pneumático, o forro incluindo pelomenos um filete para moldar um sulco na banda de rodagem;

o molde sendo caracterizado pelo fato de que o filete incluipelo menos um canal guia para guiar o membro de moldagem, o canal guia seestendendo através do filete.

Cada canal guia possibilita que o membro de moldagem sejaguiado, em particular, possibilita que o mesmo siga um trajeto curvado.

De acordo com características opcionais do molde dainvenção:

. o membro de moldagem é substancialmente filamentar naforma e, depois de ser inserido no canal guia, ele se estende substancialmenteparalelo a uma superfície do forro para moldar uma superfície externa dabanda de rodagem do pneumático.. o filete inclui pelo menos dois canais guias separadamenteespaçados radialmente.

. o membro de moldagem é substancialmente filamentar naforma e, depois de ser inserido no canal guia, apresenta pelo menos duascurvaturas ao redor de dois raios que não são coplanares.

Vantajosamente, pelo menos uma extremidade do canal guia édefinida por uma borda interna alargada, de preferência, sem quaisquerporções afiadas.

A inserção do membro de moldagem no canal guia é, dessemodo, facilitada. Visto que a borda interna é alargada, o membro demoldagem é guiado para o lado de dentro do canal guia.

Opcionalmente, o canal guia é formado por um forro arranjadono filete.

O uso de um inserto possibilita que o canal guia seja calibradoprecisamente em relação ao membro de moldagem. Essa calibragem seriamais difícil de se obter se o canal guia fosse formado diretamente nos filetes,por exemplo, por perfuração. Desse modo, durante a vulcanização dopneumático, a calibragem precisa serve para impedir que a borracha passeentre o canal guia e o membro de moldagem, o que conduziria a uma luva deborracha disforme ser formada. Selecionando-se adequadamente o materialpara o inserto, é possível reduzir o desgaste causado pelo membro demoldagem se movendo sobre cada ciclo de cozimento, desse modo, atrasandode modo correspondente o aparecimento de vãos que poderiam conduzir aluvas de borracha serem formadas.

Neste estágio, deve ser observado que é inteiramente possívelfazer um molde tendo canais guias feitos diretamente nos filetes ou naslâminas do molde. Apesar disso, como mencionado acima, deve serobservado que os canais guias se desgastariam muito rapidamente por causada natureza dos materiais geralmente empregados para fabricar o forro demolde.

De acordo com uma característica opcional do molde dainvenção, o membro de moldagem para moldar o canal é coberto por umrevestimento não-aderente.

O revestimento não-aderente serve para limitar as forças axiaisexercidas sobre o molde, enquanto removendo do molde o pneumáticovulcanizado. O membro de moldagem precisa ser movido axialmente demodo a permitir ao pneumático vulcanizado ser removido do molde. Orevestimento não-aderente serve para reduzir o atrito entre o canal moldadona borracha e o membro de moldagem sendo movido ao longo da mesma.

O revestimento não-aderente também serve para tornar a seçãomais externa do membro de moldagem mais uniforme. O membro demoldagem descoberto apresenta uma seção que é irregular, de modo que,durante a moldagem do pneumático, a borracha poderia se infiltrar entre ocanal guia e o membro de moldagem descoberto, desse modo, formando umaluva de borracha disforme. A formação de luva pode ser impedida em virtudedo revestimento.

De preferência, o membro de moldagem para moldar o canal écoberto em um revestimento compreendendo um composto do tipo poliéter-éter-cetona.

Em adição, um revestimento que compreende um composto dotipo poliéter-éter-cetona apresenta a propriedade de ser inerte a altastemperaturas, desse modo, impedindo a deterioração do mesmo e impedindo acontaminação da borracha de pneumático enquanto o pneumático está sendovulcanizado.

De acordo com outra característica opcional do molde dainvenção, para um forro incluindo pelo menos primeiro e segundo filetesseparadamente espaçados de modo axial, o membro de molde se estendeatravés dos primeiro e segundo canais guias sucessivos que são arranjados,respectivamente, nos primeiro e segundo filetes comuns ao membro de moldagem.

Vantajosamente, considerando o trajeto seguido pelo membrode moldagem através dos primeiro e segundo canais guias, a saída doprimeiro canal guia aponta de modo a direcionar o membro de moldagem emdireção à entrada do segundo canal guia.

Desse modo, a colocação do membro de moldagem no lugarnos canais guias se torna mais simples. Enquanto o membro de moldagem éinserido nos primeiro e segundo canais guias, o membro de moldagem podepenetrar no segundo canal guia sem ser necessário que o usuário intervenhapara guiar o membro entre os primeiro e segundo canais.

Opcionalmente, o comprimento do trajeto entre o primeiro e osegundo canais guias sucessivos não tem mais do que 40 milímetros (mm).

Essa característica torna possível evitar que o membro demoldagem ceda sob o efeito da pressão de borracha enquanto o pneumáticoestá sendo moldado. Em adição, reduzindo-se a distância entre o primeiro e osegundo canais guias sucessivos, a curvatura que é comunicada ao membro demoldagem pode ser aumentada.

A invenção também prove um método de fabricar um assimchamado forro tendo uma superfície de moldagem para moldar uma porção deuma banda de rodagem, o forro final incluindo pelo menos um filete demoldagem para moldar um sulco na banda de rodagem, o método sendo dotipo no qual o forro final é moldado sobre uma assim chamada matriz final, ométodo sendo caracterizado pelo fato de que a matriz final inclui pelo menosum assim chamado inserto final para formar um alojamento no filete do forrofinal para receber um membro formando um canal guia para guiar ummembro de moldagem para moldar um canal na banda de rodagem.

De acordo com características opcionais do método dainvenção:. o inserto final é formado pelo membro formando o canalguia.

. a matriz final é feita de um material que é inerte em relaçãoao material fundido do forro final.

. a matriz final é feita de um material compreendendo areiae/ou argamassa. O uso de um material compreendendo areia ou argamassatorna fácil remover do molde o forro final. Esse material é facilmentefragmentado e, além disso, não é barato e adequado para reciclagem.

Opcionalmente, antes de moldar o forro final sobre a matrizfinal, as seguintes etapas são realizadas:

. moldar um forro intermediário de forma substancialmentesemelhante àquela do forro final sobre a matriz intermediária de formasubstancialmente semelhante à matriz final;

. assegurar que a matriz intermediária inclua pelo menos uminserto intermediário para formar um alojamento em um filete do forrointermediário para receber o forro final; e

. moldar a matriz final sobre o forro intermediário.

Vantajosamente, o forro intermediário é moldado a partir deum material tendo memória de forma, de preferência, um materialelastomérico, por exemplo, compreendendo silicone.

O material de memória de forma possibilita que o forrointermediário seja cortado facilmente. Além disso, o forro intermediário,quando moldado desse modo, pode ser re-utilizado.

De acordo com uma característica opcional do método dainvenção, a matriz intermediária compreende:

. pelo menos um bloco removível compreendendo duasporções mutuamente separáveis, cada uma incluindo um alojamento paraposicionar o inserto intermediário; e

. uma base incluindo pelo menos um alojamento paraposicionar o bloco removível.

Visto que o bloco é removível, o forro intermediário pode serseparado da base. Além disso, visto que o bloco removível compreende duasporções mutuamente separáveis, ele pode ser separado do insertointermediário moldado no filete do forro intermediário sem ser necessáriofragmentar a matriz intermediária, assim, ela é, portanto, re-utilizável.

Em adição, o alojamento para o inserto intermediário,possibilitando que o inserto intermediário seja posicionado axialmente nofilete da matriz intermediária, pode ser formado precisamente em cada umadas posições separáveis, independentemente da fabricação da base.

Vantajosamente, a matriz intermediária é feita de um materialplástico, de preferência, moldando-se ou trabalhando-se à máquina.

A título de exemplo, o material plástico torna a base fácil detrabalhar à máquina precisamente, em particular, no que diz respeito aoalojamento para posicionar o bloco removível. Em adição, o material plásticoé geralmente compatível com o material do forro intermediário.

De acordo com uma característica opcional do método dainvenção, pelo menos um corte substancialmente transversal é feito em umfilete do forro intermediário, de preferência, um corte inclinado, omencionado corte terminando em um alojamento para um insertointermediário, de modo a capacitar o inserto final a ser retirado sendo movidoatravés do corte.

Cortar o filete intermediário e usar material de memória deforma torna possível separar o forro intermediário da matriz final semfragmentar o forro intermediário, onde correria o risco de danificar a matrizfinal.

Vantajosamente, depois de moldar o forro intermediário sobrea matriz intermediária, e antes de moldar a matriz final sobre o forrointermediário, o inserto intermediário é substituído pelo inserto final.Depois do inserto intermediário ter sido substituído peloinserto final, o corte inclinado no filete da matriz intermediária torna possívelreposicionar as porções de corte do filete do forro intermediário precisamenteumas em relação às outras.

Substituindo-se o inserto intermediário pelo inserto final, ométodo de fabricar o molde é simplificado. É possível usar insertosintermediários que são de um comprimento padrão enquanto usando insertosfinais que apresentam diferentes comprimentos que são apropriadosdependendo de suas localizações dentro do filete da matriz final.

Opcionalmente, o inserto intermediário e/ou o inserto finalinclui um colar para o manter axialmente em relação ao filete do forrointermediário e/ou final.

O inserto final geralmente apresenta uma dimensão axial que ésuficiente para se projetar sobre um ou outro lado a partir do filete através doqual ele passa. Enquanto moldando o pneumático, o colar capacita o insertofinal a ser mantido em uma posição que precisa em relação ao filete, de modoa impedir a mudança axial inoportuna do inserto final em relação ao filete,visto que poderia dar origem a um desenho disforme sendo formado naborracha moldada sobre um lado do filete, e a um corte inferior exageradosendo formado sobre o outro lado do filete.

De preferência, o inserto intermediário e o inserto final têm,ambos, respectivos colares. Visto que o inserto intermediário é posicionadoaxialmente no filete do forro intermediário por meio do alojamento deposicionamento formado no bloco de movimento, o colar serve paraposicionar o inserto final identicamente no filete do forro final.

Finalmente, a invenção prove uma matriz para moldar umforro tendo pelo menos uma superfície de moldagem para moldar uma porçãode uma banda de rodagem de um pneumático, a matriz sendo caracterizadapelo fato de compreender:. pelo menos um bloco removível compreendendo duasporções mutuamente separáveis, cada uma incluindo um alojamento paraposicionar um inserto para formar, o filete do forro, um alojamento para ummembro para formar um canal guia para um membro de moldagem, paramoldar um canal moldado na banda de rodagem; e

. uma base incluindo pelo menos um alojamento paraposicionar o bloco removível.

A invenção pode ser mais bem entendida quando da leitura dadescrição a seguir, dada puramente a título de exemplo não limitador e feitacom referência aos desenhos anexos, nos quais:

. a fíg. 1 é uma vista em seção em um plano radial de umpneumático em um primeiro modo de realização da invenção;

. a fig. 2 é uma vista em seção em um plano radial de um forrode molde incluindo membros de moldagem capacitando o pneumático da fig.1 a ser fabricado;

. a fig. 3 é uma vista em seção em um plano radial mostrandouma matriz intermediária do forro da fig. 2, compreendendo uma base eblocos removíveis;

. a fig. 4 é uma vista em seção em um plano radial mostrando amatriz intermediária da fig. 3 com um forro intermediário moldado na mesma;

. a fig. 5 é uma vista em seção em um plano radial do forrointermediário da fig. 4 junto com blocos removíveis depois da base ter sidoretirada;

. a fig. 6 é uma vista alargada da fig. 5 mostrando blocosremovíveis do forro intermediário em uma posição de separação em relaçãoao forro intermediário;

. a fig. 7 é uma vista em perspectiva de um filete do forrointermediário;

. a fig. 8 é uma vista em seção axial de um inserto finalformando um canal guia para o membro de moldagem;

. a fig. 9 é uma vista em seção em um plano radial do forrointermediário das figas. 4 a 6, sobre o qual é moldada uma matiz final;

. a fig. 10 é uma vista em seção em um plano radial da matrizfinal depois do forro intermediário ter sido retirado;

. a fig. 11 é uma vista em seção em um plano radial da matrizfinal sobre-moldada com um forro final;

. a fig. 12 é uma vista plana de um forro de molde em umsegundo modo de realização da invenção, mostrando os membros demoldagem nos canais guias; e

. a fig. 13 é uma vista plana de um forro de molde em umterceiro modo de realização da invenção, mostrando os membros demoldagem nos canais guias.

A fig. 1 mostra um pneumático constituindo um primeiromodo de realização da invenção e dada referência total 10.

O pneumático 10 inclui uma banda de rodagem 12. A banda derodagem 12 inclui uma superfície externa 14 que deve entra em contato com aestrada, e dois ombros 16 e 18. Em adição, a banda de rodagem 12 incluisulcos 20a-d e incisões 21a-d formados na borracha da banda de rodagem 12.

Os sulcos 20a-d e as incisões 21a-d são uns separadamente espaçadosaxialmente dos outros e são distribuídos sobre toda a dimensão axial da bandade rodagem 12.

Dois canais 22 e 24 são formados na banda de rodagem 12. Osdois canais 22 e 24 são regularmente separadamente espaçados. Em adição,cada canal 22 ou 24 se estende sobre toda a dimensão axial da banda derodagem 12, a partir do ombro 16 para o ombro 18, e é interrompido pelossulcos 20a-d e as incisões 21a-d. Para as necessidades da presente descrição,há dois canais na direção radial. Apesar disso, é possível, sem se afastar doensinamento da invenção, prover um canal ou mais canais que fiquemseparadamente espaçados radialmente. De modo semelhante, os canaistambém podem ser separadamente espaçados em uma distribuiçãodeterminada de modo circunferencial.

Além disso, no plano radial do pneumático mostrado na fig. 1,cada canal 22, 24 se estende ao longo de um trajeto curvado substancialmenteparalelo à superfície externa 14. A fig. 2 mostra um molde 26 adequado parafabricar o pneumático 10 da fig. 1.

O molde 26 tem um forro 28 portando uma superfície demoldagem 30 para moldar uma porção da banda de rodagem 12 dopneumático 10. O molde 26 também tem membros de moldagem 32 e 34 paramoldar os canais 22 e 24, respectivamente.

O forro 28 tem uma pluralidade de filetes separadamenteespaçados radialmente 36a-d para moldar os sulcos 20a-d. O forro 28 tambémtem duas lâminas 37a-b para remover do molde as incisões 21a-b. Asuperfície 30 inclui uma superfície de moldagem 38 para moldar a superfícieexterna 14 do pneumático 10.

Os filetes 36a-b e as lâminas 37a-b incluem, respectivamente,primeiramente, canais sucessivos 36al, 36bl, 36cl, 36dl, 37al e 37bl paraguiar o membro 32, e, segundamente, canais sucessivos 36a2, 36b2, 36c2,36d2, 37a2 e 37b2 para guiar o membro 34. Cada canal guia se estendeatravés de um filete ou uma lâmina. Os canais guias passando através domesmo filete ou da mesma lâmina são separadamente espaçados radialmente.Em adição, o comprimento do trajeto entre dois canais sucessivos não é maisde 40mm.

Cada canal guia 37al-a2, 37bl-b2 é formado por um anelcilíndrico 39. Cada canal guia 36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2, e 36dl-d2 éformado por um inserto 40, referido como inserto final, e mostrado em maiordetalhe na fig. 8. Cada inserto 40 tem duas extremidades 42 e 44 definidaspelas respectivas bordas internas 46 e 48. A seção do inserto pode ser circular,como sugerido na fig. 8, ou de forma arbitrária, dependendo da forma que sedeseja comunicar aos canais. Cada borda interna 46, 48 é alargada e não temporções afiadas. Cada inserto 40 também inclui um colar 50 para mantê-loaxialmente em relação ao filete correspondente 36a-d.

Cada membro de moldagem 32 ou 34 é substancialmentefilamentar na forma e tem, geralmente, a forma de uma agulha flexível. Omembro 32 é comum aos canais sucessivos 36al, 36b 1, 36c 1, e 36dl e seestende substancialmente paralelo à superfície 30 através dos mencionadoscanais 36al, 36bl, 36cl, e 36dl. De modo semelhante, o membro 34 écomum aos canais 36a2, 36b2, 36c2, e 36d2, e se estende substancialmenteparalelo à superfície 30 através dos canais 36a2, 36b2, 36c2, e 36d2.

Com referência ao trajeto do membro 32 através dos canais36al a 36dl, as saídas dos canais 36al, 36bl, 36c 1 aponta nas direções paradirecionar o membro 32 em direção às entradas dos canais 36bl, 36cl, 36dl,respectivamente. As entradas e saídas dos canais 36a2 a 36d2 são arranjadas,com as mudanças necessárias, como as entradas e saídas dos canais 36al a36dl.

Em adição, cada membro de moldagem 32 e 34 é provido deum revestimento não-adesivo de modo a facilitar a extração do mencionadomembro de moldagem da banda de rodagem, depois do pneumático ter sido,ele mesmo, extraído. Especificamente, verificou-se ser eficaz um revestimentocompreendendo um composto do tipo poliéter-éter-cetona.

O molde 26 pode ser fabricado implementando-se um métododa invenção, cujas etapas principais são descritas abaixo com referência àsfigs. 3 a 10.

As figs. 3 e 4 mostram uma matriz intermediária 52. Essamatriz intermediária 52 compreende blocos removíveis 54a-d e uma base 56.

A base 56 inclui alojamentos 58a-d para posicionar os blocos removíveis 54a-d. A base 56 também tem alojamentos 60a-d para posicionar as lâminas 37a-b, respectivamente.

Cada bloco removível 54a-d compreende duas porções 62a-d e64a-d que são mutuamente separáveis. O bloco 54a tem dois alojamentos66a 1 e 66a2 para posicionar dois insertos intermediários 70. Especificamente,cada porção 62a e 64a inclui parte de cada um dos alojamentos 66al, 66a2.Cada bloco 54a-d inclui dois alojamentos com referências que podem serdeduzidas, com as mudanças necessárias, a partir das referências do bloco54a. No exemplo mostrado, todos os insertos intermediários 70 são idênticos.

Como o inserto final, cada inserto intermediário 70 inclui umcolar de retenção axial 50. Cada inserto intermediário 70 apresenta uma formaexterna semelhante àquela para o inserto final 40. Entretanto, um insertointermediário 70 é sólido, enquanto um inserto final 40 é tubular.

A matriz intermediária 52 compreendendo a base 56 e osblocos removíveis 54a-d é feita de um material plástico macio por meio demoldagem ou, de preferência, por meio de trabalho à máquina.

Em adição, como mostrado na fig. 4, um forro intermediário72 é moldado sobre a matriz intermediária 52, O forro intermediário 72 é deuma forma substancialmente semelhante àquela do forro final 28 mostrado na fig. 2.

No exemplo mostrado, o forro intermediário 72 é moldado deum material tendo memória de forma. Especificamente, o materialcomumente usado é do tipo elastomérico e pode compreender silicone.

Cada inserto intermediário 70 forma um respectivo alojamento76al-a2, 76bl-b2, 76cl-c2, ou 76dl-d2, respectivamente, em cada um dosfiletes 74a-d do forro intermediário 72 a fim de receber um inserto final 40correspondente.

Depois disso, como mostrado na fig. 5, o forro intermediário72 é retirado da base 56.

Então, como mostrado na fig. 6, as duas porções 62a-d e 64a-dsão separadas de modo a liberar cada inserto intermediário 70 a partir de seualojamento correspondente 66.

Depois disso, cortes inclinados substancialmente transversais78 são feitos em cada filete 74a-d do forro intermediário 72.

Depois da etapa acima, cada inserto intermediário 70 ésubstituído pelo inserto final 40 correspondente.

Desse modo, como mostrado na fíg. 7, onde pode ser vistosomente o filete intermediário 74a, pode ser visto que o corte 78 conduz aosalojamentos 76a 1 e 76a2 para o inserto final 40 de modo a capacitar essesinsertos 40 a serem retirados mo vendo-se através do corte 78.

Em uma variante, o inserto intermediário 40 poderia sersubstituído pelo inserto final 70 depois de cortar os filetes 74a-d.

Depois disso, as lâminas 37a-b providas com os anéis guias 39no forro intermediário 72 são substituídas.

Depois disso, como mostrado na fig. 9, a matriz final 80 émoldada sobre o forro intermediário 72. A fim de impedir o material damatriz final 80 de penetrar nos canais guias formados pelo inserto 40, oscanais guias são temporariamente obstruídos. A matriz final 80 inclui oinserto final 40.

Com referência à fíg. 10, a matriz final 80 tem uma forma queé substancialmente semelhante à matriz intermediária 52. A matriz final 80 éfeita de um material que é inerte em relação ao material fundido do forro final28. Esse material, de preferência, compreende areia e/ou argamassa.

Depois disso, o forro intermediário 72 da matriz final 80 éretirado, como mostrado na fig. 10. Os cortes 78 capacitam os filetes 74a-d doforro intermediário 72 a serem separados dos insertos 40. O forrointermediário 72 está, então, pronto para o uso subseqüente na moldagem deuma nova matriz final. É, então, apropriado re-introduzir os insertos 40 nosalojamentos 76al-a2, 76bl-b2, 76cl-c2, e 76dl-d2.Finalmente, como mostrado na fig. 11, o forro final 28 émoldado sobre a matriz final 80. O forro final 28 é moldado por um metal e,neste exemplo, por alumínio.

Cada inserto 40 forma, em cada filete 36a-d do forro final 28,um alojamento 82al-a2, 82bl-b2, 82cl-c2, e 82dl-d2, para um membroformando os canais guias correspondentes 36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2 ou36dl-d2. Especificamente, os membros formando os canais guias 36al-a2,36bl-b2, 36cl-c2 e 36dl-d2 são os insertos finais 40.

Finalmente, a matriz final 80 é fragmentada de modo a liberaro forro final 28, e os insertos 40 são abertos.

A fig. 12 mostra um forro 28 de um molde 26 em um segundomodo de realização da invenção. Na fig. 12, elementos que são análogos aelementos nas figuras descritas acima são designados por referênciasidênticas.

Por razões de clareza, somente alguns dos canais guias 36a-dsão mostrados.

Diferente do molde do primeiro modo de realização, cadamembro de moldagem 32 apresenta pelo menos duas curvaturas com doisraios que não são coplanares. Desse modo, cada membro 32 se estende aolongo de um trajeto que é curvado quando projetado por cima de um planoradial, e ao longo de um trajeto que é curvado quando projetado plano porcima o forro 28. Em adição, cada membro 32 se estende sobre somente umafração do tamanho axial do forro 28.

A fim de facilitar a inserção dos membros de moldagem 32 nomolde 26, cada membro de moldagem 32 é pré-formado.

A fig. 13 mostra um forro 28 de um molde 26 em um terceiromodo de realização da invenção. Na fig. 13, elementos análogos aoselementos das figuras descritas acima são designados de modo idêntico.

Diferente do primeiro modo de realização, cada membro demoldagem 32, 34 apresenta duas curvaturas com os respectivos raios nãocoplanares. Em adição, quando projetado plano por cima do forro 28, cadamembro 32 e 34 apresenta um ponto de inflexão.

A partir daquilo acima, é inteiramente possível fazer omembro de moldagem flexível para seguir um trajeto que apresente uma oumais variações na curvatura, dependendo das posições dos blocos de borrachacolocados sobre a banda de rodagem. Essa vantagem expande as opçõesdisponíveis quando projetando o pneumático por meio da redução dos limitesimpostos pelos métodos da técnica anterior.

Claims (14)

1. Pneumático (10) incluindo uma banda de rodagem (12)tendo pelo menos um canal moldado (22, 24) formado na mesma,caracterizado pelo fato de que o canal moldado (22, 24) é interrompido porpelo menos um sulco (20a-d) da banda de rodagem e se estende ao longo deum trajeto curvado e pelo fato de que o canal moldado (22, 24) apresenta pelomenos duas curvaturas ao redor de dois raios que não são coplanares.

2. Molde (26) para vulcanizar um pneumático (10), sendo dotipo compreendendo:. um membro de moldagem (32, 34) para moldar um canalmoldado (22, 24) em uma banda de rodagem (12); e. um forro (28) portando uma superfície de moldagem (30)para moldar uma porção da banda de rodagem de pneumático, o forroincluindo pelo menos um filete (36a-d) para moldar um sulco (20a-d) nabanda de rodagem (12);caracterizado pelo fato de que, o filete (36a-d) inclui pelomenos um canal guia (36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2, 36dl-d2) para guiar omembro de moldagem (32, 34), o canal guia se estendendo através do filete(36a-d).

3. Molde (26) de acordo com a reivindicação 2, caracterizadopelo fato de que o membro de moldagem (32, 34) é substancialmentefilamentar na forma e, depois de ser inserido no canal guia (36al-a2, 36bl-b2,-36cl-c2, 36dl-d2), ele se estende substancialmente paralelo a uma superfície(38) do forro para moldar uma superfície externa (14) da banda de rodagem(12) do pneumático (10).

4. Molde (26) de acordo com a reivindicação 2 ou 3,caracterizado pelo fato de que o membro de moldagem (32, 34) ésubstancialmente filamentar na forma e, depois de ser inserido no canal guia(36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2, 36dl-d2), apresenta pelo menos duas curvaturasao redor de dois raios que não são coplanares.

5. Molde de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 4, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma extremidade (42, 44) docanal guia é definida por uma borda interna alargada (46, 48), de preferência,sem quaisquer porções afiadas.

6. Molde de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 5, caracterizado pelo fato de que o canal guia (36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2, 36dl-d2) é formado por um forro (70) arranjado no filete (36a-d).

7. Molde (26) de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 ou 6, caracterizado pelo fato de que o forro (28) inclui pelo menos primeiroe segundo filetes separadamente espaçados de modo axial (36a-d), o membrode molde se estende através dos primeiro e segundo canais guias sucessivos(36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2, 36dl-d2) que são arranjados, respectivamente,nos primeiro e segundo filetes (36a-d) comuns ao membro de moldagem (32,34).

8. Método de fabricar um forro final assim chamado (28) tendouma superfície de moldagem (30) para moldar uma porção de uma banda derodagem (12), o forro final (28) incluindo pelo menos um filete de moldagem(36a-d) para moldar um sulco (20a-d) na banda de rodagem, o método sendodo tipo no qual o forro final (28) é moldado sobre uma assim chamada matrizfinal (80), caracterizado pelo fato de que a matriz final (80) inclui pelo menosum assim chamado inserto final (40) para formar um alojamento (82al-a2, 82bl-b2, 82cl-c2, 82dl-d2) no filete (20a-d) do forro final (28) para receberum membro (40) formando um canal guia (36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2, 36dl-d2) para guiar um membro de moldagem (32, 34) para moldar um canal (22,24) na banda de rodagem.

9. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelofato de que o inserto final (40) é formado pelo membro formando o canal guia(36al-a2, 36bl-b2, 36cl-c2, 36dl-d2).

10. Método de acordo com a reivindicação 8 ou 9,caracterizado pelo fato de que antes de moldar o forro final (28) sobre amatriz final (80), as seguintes etapas são realizadas:moldar um forro intermediário (72) de formasubstancialmente semelhante àquela do forro final (28) sobre a matrizintermediária (52) de forma substancialmente semelhante à matriz final (80);. assegurar que a matriz intermediária (52) inclui pelo menosum inserto intermediário (70) para formar um alojamento (76al-a2, 76bl-b2,-76cl-c2, 76dl-d2) em um filete (74a-d) do forro intermediário (72) parareceber o forro final (40); e. moldar a matriz final sobre o forro intermediário.

11. Método de acordo com a reivindicação 10, caracterizadopelo fato de que a matriz intermediária (52) compreende:. pelo menos um bloco removível (54a-d) compreendendo duasporções mutuamente separáveis (62a-d, 64a-d), cada uma incluindo umalojamento (66al-a2, 66bl-b2, 66cl-c2, 66dl-d2) para posicionar o insertointermediário (70); e. uma base (56) incluindo pelo menos um alojamento (58a-d)para posicionar o bloco removível (54a-d).

12. Método de acordo com a reivindicação 10 ou 11,caracterizado pelo fato de que um corte substancialmente transversal (78) éfeito em um filete (74a-d) do forro intermediário (72), de preferência, umcorte inclinado, o mencionado corte terminando em um alojamento (76al-a2,-76bl-b2, 76cl-c2, 76dl-d2) para um inserto intermediário, de modo acapacitar o inserto final (70) a ser retirado sendo movido através do corte.

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações-10 a 12, caracterizado pelo fato de que:. depois de moldar o forro intermediário (72) sobre a matrizintermediária (52); e. antes de moldar a matriz final (80) sobre o forrointermediário (72), o inserto intermediário é substituído pelo inserto final(40).

14. Matriz (52) para moldar um forro (28) tendo pelo menosuma superfície de moldagem (30) para moldar uma porção de uma banda derodagem (12) de um pneumático (10), caracterizada pelo fato decompreender:. pelo menos um bloco removível (54a-d) compreendendo duasporções mutuamente separáveis (62a-d, 64a-d), cada uma incluindo umalojamento (66al-a2, 66bl-b2, 66cl-c2, 66dl-d2) para posicionar um insertopara formar, n filete do forro, um alojamento para um membro para formarum canal guia para um membro de moldagem para moldar um canal moldadona banda de rodagem; e. uma base (56) incluindo pelo menos um alojamento paraposicionar o bloco removível (54a-d).