<Desc/Clms Page number 1>
MÉMOIRE DESCRIPTIF
DÉPOSÉ A L'APPUI D'UNE DEMANDE
DE
BREVET D'IMPORTATION DU BREVET FRANCAIS No 76-37053 DU 9 DECEMBRE 1976
FORMÉE PAR
MINEMET RECHERCHE pour Procédé de mise en solution des métaux non-ferreux contenus dans des composés oxygénés. (Inventeurs : J. M. DEMARTHE et
A. GEORGEAUX)
<Desc/Clms Page number 2>
La présente invention concerne un procédé hydrométallurgique pour la dissolution sélective des mélanges de composés oxygénés métalliques ; elle a plus particulièrement trait à une mise en solution sélective de certains métaux non-ferreux présents dans ces mélanges de composés oxygénés.
Au cours de la mise en oeuvre des procédés qui conduisent du minerai au métal pur, le métallurgiste doit souvent traiter des mélanges de composés oxygénés métalliques. Ces mélanges peuvent être rencontrés à n'importe quel stade de l'élaboration du métal, depuis le minerai, qui peut être un mélange d'oxydes, jusqu'aux résidus d'affinage des métaux. On peut citer comme exemples de tels mélanges les produits de grillage des pyrites, les produits de grillage des mattes de nickel et les carbonates basiques de nickel (B. N. C. ) qui proviennent d'une première réduction du minerai suivie d'une lixiviation ammoniacale.
Pour poursuivre le processus d'élaboration du ou des métaux, il est nécessaire de les séparer les uns des autres et, en particulier, de les séparer du fer qui est très souvent présent dans les minerais de métaux non-ferreux et qui se retrouve donc en des proportions variables dans les premiers stades de la purification de ces métaux.
Pour effectuer cette séparation, on procède, en général, à une mise en solution des métaux à récupérer ; cette mise en solution se fait le plus souvent au moyen des acides chlorhydrique et sulfurique ; cependant, ces dissolutions ne sont pas sélectives et on retrouve dans les solutions finales des quantités de fer qui sont loin d'être négligeables.
C'est pourquoi l'un des buts de l'invention est d'apporter un procédé de mise en solution sélective d'oxydes de métaux non-ferreux qui permette de séparer lesdits métaux du fer, du manganèse et de la silice.
Plus particulièrement, un but de l'invention est de fournir un procédé de mise en solution sélective des oxydes de plomb et de zinc qui permette de les séparer des composés de l'arsenic.
Un autre but de l'invention est de fournir un procédé de mise en solution des oxydes de cuivre qui permette de les séparer de l'oxyde de plomb.
Selon l'invention, ces buts, et d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints au moyen d'un procédé de mise en solution des métaux nonferreux contenus dans des composés oxygénés, caractérisé par le fait que l'on soumet ledit procédé oxygéné à l'action d'une solution de chlorure ferreux dans laquelle on fait barboter un gaz contenant de l'oxygène.
Par l'expression"composé oxygéné", il faut comprendre une grande quantité de compo ; és tels que les oxydes proprernent dits, les hydroxydes, les carbonates, les c rbonte bdsiques, voire certains silicates ot, d'une tdcon générale, les sels d'acides oxygénés faibles.
Il convient d'indiquer qu'il est possible de dissoudre par cette
<Desc/Clms Page number 3>
technique le sulfate de plomb.
L'expression"composé oxygéné"couvre également les mélanges des composés précédents.
Le gaz contenant de J'oxygène peut être tout mélange entre l'oxygène et un gaz inerte. Il peut être également de l'oxygène pur mais de préférence on utilisera de l'air.
Le chlorure ferreux peut être, soit présent dans la phase aqueuse servant à la mise en pulpe du composé oxygéné, soit ajouté ultérieurement, au cours de la réaction.
La composition de la phase aqueuse dans laquelle le composé oxygéné est mis en pulpe joue un rôle important dans la sélectivité de la dissolution.
Ainsi, de fortes concentrations en agents complexant, tels que l'ion chlorure, permettent de mieux solubiliser certains métaux. Par exemple, de fortes concentrations en ions chlorure, c'est-à-dire supérieures à 3 équivalents grammes par litre, facilitent la dissolution du plomb.
En revanche, la présence de certains ions peut empêcher la dissolution de certains métaux non-ferreux. Ainsi, la présence de l'ion sulfate en fortes concentrations empêche la dissolution des ions plombeux.
Quuique l'on puisse travailler à des températures très diverses, il est préférable de travailler à une température comprise entre 60 C et la tempé rature d'ébullition du mélange.
De préférence, le pH de la solution de départ est compris entre 2 et 4.
Au cours de la réaction, le fer ferreux est oxydé en goethite tandis
EMI3.1
que les métaux non-ferreux passent en solution. La réaction pourrait s'écrire de la manière suivante en prenant le zinc comme exemple :
EMI3.2
2ZnO O-----2 2 Fe (0) OH -z ---'----
EMI3.3
Dans la majorité des cas, la réaction est rapide, aisée et donne un précipité facilement filtrable.
Afin d'éviter la précipitation d'hydroxydes ferriques difficilement filtrables, il convient d'éviter, dans la mesure du possible, la présence d'ions ferriques dans la solution de chlorure ferreux.
Il convient de souligner que, dans le procédé selon l'invention, l'arsenic est transformé en arséniates ferriques insolubles. De ce fait, le taux de dissolution de l'arsenic est très faible et voisin de 0,2%.
L'étape de dissolution des métaux non-ferreux peut être avantageusement suivie d'une cémentation des métaux non-ferreux moins électropositifs que le fer. Cette cémentation est réalisée par mise en contact de la solution avec du fer sous toute forme convenable, comme par exemple de la fonte broyée, de la
EMI3.4
4--
<Desc/Clms Page number 4>
ferraille ou du minerai de fer préréduit, la solution résultante étant avantageusement recyclée au niveau de la mise en solution. D'autre part, cette cémentation peut être remplacée par une électrolyse à anode soluble en fer, dans laquelle les métaux non-ferreux se déposent à la cathode.
Il faut également noter que le procédé de l'invention, non seulement présente un intérêt pour la mise en solution des métaux non-ferreux, mais aussi offre un débouché pour les sels ferreux dont le rejet sous forme soluble est susceptible de polluer les cours d'eau. En effet, ce procédé transforme ces sels ferreux en oxydes aisément stockables et même, éventuellement, valorisables.
Le procédé selon la demande présente en outre une très grande souplesse. Il permet non seulement de traiter les minerais et concentrés arséniés et bismuthés, mais aussi de traiter des résidus des usines de zinc et de plomb, résolvant ainsi des problèmes d'environnement et de gaspillage qui se posaient depuis longtemps. Cette souplesse d'utilisation est obtenue par de simples modifications du réactif.
Enfin, ce procédé complète avantageusement celui décrit dans la demande de brevet français No 74-16.773 déposée le 15 mai 1974.
Cette demande concerne en effet la mise en solution des métaux contenus dans u65 minerais et des concentrés sulfurés de métaux non-ferreux. Cette mise en solution peut être mise en oeuvre dans les mêmes installations que celles nécessaires à la mise en oeuvre du procédé qui fait l'objet de la présente demande. Les deux procédés peuvent donc être utilisés conjointement ou concurremment sans que cela entraîne des frais d'investissement prohibitifs.
Ceci est d'importance puisque de nombreux gisements contiennent à la fois des minerais sulfurés et oxydés, ces derniers provenant de l'oxydation des premiers.
En outre, il est possible d'attaquer simultanément des composés oxygénés et des composés sulfurés lorsque la solution de chlorure ferreux contient du chlorure de cuivre. L'acidité dégagée par la précipitation des composés ferriques est alors utilisée, d'une part pour mettre en solution les composés oxygénés et, d'autre part, pour régénérer le chlorure cuivrique selon une réaction qui peut s'écrire globalement :
EMI4.1
4 CuCI + 2FeCI + 3/202 + HO--- 4 CuCI2 + 2FeO (OH) 2 2 2 2 2
Il convient enfin d'indiquer que les solutions de chlorures de plomb, de zinc et de cuivre obtenues selon le procédé de la présente demande peuvent être avantageusement traitées selon les techniques exposées dans la demande de brevet français NO 75-12. 373 du 21 avril 1975.
En ce qui concerne les solutions de chlorures de nickel et de cobalt, on peut avantageusement faire appel aux techniques décrites dans les demandes de brevet français NO 75-01. 264 du 16 janvier 1975 et 75-38.166 du 12 décembre 1975.
<Desc/Clms Page number 5>
Les exemples non-limitatifs suivants ont pour but de mettre les spécialistes à même de déterminer aisément les conditions opératoires qu'i 1 convient d'utiliser dans chaque cas particulier.
Les exemples 1 à 3 concernent la mise en solution d'un concentré de plomb préparé à partir du minerai d'Angouran (Iran) dont la composition est la suivante :
EMI5.1
<tb>
<tb> Plomb <SEP> 55,84% <SEP> Soufre <SEP> 1%
<tb> Zinc <SEP> 8,54 <SEP> Anhydride <SEP> sulfureux <SEP> 0,57
<tb> Fer <SEP> 1,22 <SEP> Carbone <SEP> libre <SEP> 0,57
<tb> Argent <SEP> 0,015 <SEP> Carbonate <SEP> 10,1
<tb> Arsenic <SEP> 5,58 <SEP> Chlore <SEP> 0,45
<tb> Antimoine <SEP> 0,02 <SEP> Eau <SEP> 0,4
<tb> Bismuth <SEP> 0,002 <SEP> Oxygène <SEP> et <SEP> non <SEP> dosés <SEP> 11,8
<tb> Si <SEP> 1 <SEP> ice <SEP> Si02 <SEP> 1,85 <SEP> Oxyde <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 0,3
<tb>
Les principales phases rencontrées dans ce concentré sont les suivantes :
EMI5.2
<tb>
<tb> - <SEP> Cérusite <SEP> : <SEP> Pb <SEP> CCL <SEP>
<tb> - <SEP> Smithsonite <SEP> :
<SEP> Zn <SEP> C03
<tb> - <SEP> M <SEP> ! <SEP> metite <SEP> : <SEP> Pb <SEP> (AsO) <SEP> 0 <SEP>
<tb>
EXEMPLE 1
Attaque du concentré d'Angouran par l'action concomitante du chlorure ferreux et de l'oxygène. La réaction globale de cette attaque de l'oxyde de plomb peut s'écrire :
EMI5.3
6 FeCI2 PbO + 3H20 + 3/2 0 6 Fe (O) OH + 6 PbCI2 e
EMI5.4
:
EMI5.5
6 Z )/.
EMI5.6
D'autres réactions peuvent avoir lieu, par exemple :
EMI5.7
2 Pb5 (AsO) 3 + ôFeAsO4 + 3Fe (0) OH + 10Pb CI2 lu
EMI5.8
Dans un réacteur de 500 ml muni d'un réfrigérant ascendant, et dont + 6la partie inférieure est constituée d'une plaque poreuse, on porte à la température de 85 C, une solution de FeCI2 titrant environ 100 g/t en Fer.
On introduit en une seule fois, 22, 5g de concentré de plomb en provenance de la mine d'Angouran (Iran) titrant 55,8% en poids de plomb. On admet par l'intermédiaire de la plaque poreuse un courant d'oxygène à un débit de 7 litres/heure.
On mesure en fonction du temps la vitesse d'apparition du plomb dans la solution. Les résultats de ces déterminations sont les suivants :
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
<tb>
<tb> temps <SEP> (heures) <SEP> Pb <SEP> g/l
<tb> 0 <SEP> 0
<tb> 0,30 <SEP> 7,8
<tb> 1,00 <SEP> 8,8
<tb> 2,00 <SEP> 10,5
<tb> 3,00 <SEP> 10,0
<tb> 5, <SEP> 00 <SEP> 11, <SEP> 0
<tb>
EMI6.2
La manipulation est arrêtée au bout de 7 heures. Le solide est recueilli par filtration, et lavé par une saumure de chlorure de sodium titrant 270g/1 en NaCl afin d'extraire le chlorure de plomb susceptible de s'y trouver. Ce solide est ensuite séché à 100 C, puis analysé. On recueille ainsi 37g de résidu titrant 3,45% de plomb. Le rendement de mise en solution du plomb est donc de 88,8%.
Ce résultat est tout à fait exceptionnel compte tenu du fait que les conditions optimales de dissolution du chlorure de plomb n'étaient pas respectées.
EXEMPLE 2
Attaque du concentré d'Angouran par FeCI2 en présence d'air.
EMI6.3
Dans un 1 d'une solution contenant 250 g/t de chlorure de sodium et fer sous forme de chlorure ferreux, on attaque, à une température de 80 C, 71 grammes de concentré, tout en introduisant de l'air avec un débit égal 35 I/h, ce qui représente sept fois la quantité stoechiométrique (Q. S.) par rapport à la quantité de plomb et de zinc à dissoudre. Le pH est égal à 2,6.
Après filtration, on obtient, d'une part, une solution qui est désignée par solution finale dans le tableau de la page 6 ci-après, et, d'autre part, un premier résidu que l'on soumet à un lavage à l'eau chaude.
Après refroidissement et filtration de la solution issue du lavage, on obtient des cristaux de chlorure de plomb désignés par "PbCl2 - 1ère solution de lavage" dans le tableau, ainsi qu'une solution dite"Solution de lavage H20 chaude".
On recommence l'opération de lavage sur le résidu ainsi obtenu, mais en remplaçant l'eau chaude par une saumure de chlorure de sodium analogue à celle de l'Exemple 1 ci-dessus. On obtient ainsi, respectivement, les produits désignés dans le tableau de la page 6 par "PbC'2 - 2ème solution de lavage" et "Solution de 1 avage NaC 1 270 g/l".
Les résultats de l'analyse chimique des divers produits ainsi considérés sont reproduits dans le tableau de la page b ci-après.
<Desc/Clms Page number 7>
EXEMPLE 2
EMI7.1
<tb>
<tb> Dési- <SEP> Poids <SEP> 9 <SEP> Pb <SEP> Fe <SEP> Zn <SEP> As <SEP> Ag
<tb> gnation <SEP> ou <SEP> vol. <SEP>
<tb> ml <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g <SEP> Eq-g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g <SEP> Eq-g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g <SEP> Eq-g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g
<tb> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> %
<tb> Solut. <SEP> 1000 <SEP> 21 <SEP> 21 <SEP> 0,75
<tb> initia.
<tb>
Concen. <SEP> 71 <SEP> 55, <SEP> 8 <SEP> 40 <SEP> 0,38 <SEP> 1, <SEP> 22 <SEP> 0,86 <SEP> ! <SEP> 8, <SEP> 54 <SEP> 6 <SEP> 0,18 <SEP> 5,58 <SEP> 3,96 <SEP> 0, <SEP> 015 <SEP> 0, <SEP> 01
<tb> Total <SEP> 40 <SEP> 0,38 <SEP> 21,8 <SEP> 0,75 <SEP> 6 <SEP> 0,18 <SEP> 3,96 <SEP> 0,01
<tb> Entrée
<tb> Solut. <SEP> 900 <SEP> 9,32 <SEP> 8,4 <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> ! <SEP> 9, <SEP> 18 <SEP> 8, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 5 <SEP> 4,5 <SEP> 0,14 <SEP> 0, <SEP> 0074lui0, <SEP> 0066 <SEP> 0,005 <SEP> 0,0045
<tb> finale
<tb> Solut.
<tb> lavage <SEP> 680 <SEP> 0,75 <SEP> 0,51
<tb> H2O
<tb> chaude
<tb> Solut.
<tb> lavage <SEP> 450 <SEP> 12,9 <SEP> 5,8 <SEP> 0, <SEP> 056
<tb> NaCl
<tb> 270g/l
<tb> Pbcl2
<tb> 1ère
<tb> solut. <SEP> 3 <SEP> 72, <SEP> 38 <SEP> 2, <SEP> 17 <SEP> 0,02 <SEP> 0, <SEP> 04
<tb> lavage
<tb> PbCl2
<tb> 2ème
<tb> solut.
<SEP> 10 <SEP> 72,38 <SEP> 7,23 <SEP> 0,07 <SEP> 0,04 <SEP> 0,04
<tb> Résidus <SEP> 45 <SEP> 30,5 <SEP> 13,72 <SEP> 0,13 <SEP> 23,75 <SEP> 10,68 <SEP> 0,38 <SEP> 1,5 <SEP> 0,67 <SEP> 0,02 <SEP> 6,66 <SEP> 2,99 <SEP> 0,007 <SEP> 0,0031
<tb> Tot.
<tb> sortie <SEP> 37,83 <SEP> 0,356 <SEP> 18,94 <SEP> 0,67 <SEP> 5,17 <SEP> 0,16 <SEP> 3 <SEP> 0,0076
<tb> Rend.% <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
EXEMPLE 3
Dans un réacteur muni à sa base d'une plaque poreuse, on maintient à 80 C, 1000 ml d'une solution de chlorure ferreux titrant 20g/1 en fer et 250g/l en chlorure de sodium. On introduit 71g d'un minerai oxydé de plomb en provenance d'Angouran (Iran) et dont la composition est identique à celle de l'Exemple 1.
On injecte durant 8 heures de l'air atmosphérique dans ce mélange.
Pendant ce temps, on constate une disparition progressive de l'ion Fe en solution, et l'apparition de plomb et de zinc.
A l'issue de cette première attaque, on recueille par filtration 840 ml d'une solution que l'on soumet à un refroidissement. On obtient ainsi 19,5 g de cristaux de chlorure plombeux titrant 73,8% de plomb, dont l'analyse détaillée figure dans le tableau de la page 9 ci-après sous la rubrique "PbO-Sotution finate 1". On obtient d'autre part une solution surnageante contenant essentiellement 13, 8g/1 de plomb et 6, 4g de zinc, qui est désignée par "Solution finale 1" dans le tableau de la page 9.
Le résidu de cette première attaque ("Résidu sec 1"du tableau), contenant 1'oxyde de fer qui y a précipité, est lavé à l'eau pour fournir une solution dont l'analyse figure dans le tableau sous la rubrique "Solution de lavage 1". te résidu est alors repulpé à nouveau dans une solution fraîche de chlorure de sodium à 250g/l.
Le mélange est porté à 80 C et on y injecte de l'acide chlorhydrique douze fois normal de façon à y maintenir un pH égal à 2. On verse ainsi
EMI8.1
4, 93 mi de
L'ensemble est alors filtré. On recueille ainsi, d'une part, 950 ml de solution ("Solution finale 2"du tableau) titrant 7, 9g/1 en plomb, 0, 269/1 en zinc, 0, 22g/1 en fer et 0, 69g/1 en arsenic et, d'autre part, 31g d'un résidu ("Résidu sec 2"du tableau) qui, après un lavage à l'eau fournissant la"Solution de lavage 2"du tableau, contient 5,4% de plomb, 1,46% de zinc et 37% de fer.
Cette expérience d'attaque en deux phases permet de constater : - que le rendement global de dissolution est de 96% pour le plomb et 92,6% pour le zinc.
- que l'attaque à pH contrôlé a permis de terminer l'attaque du plomb et du zinc sans redissoudre le ter qui avait l pr éalablement précipité.
EXEMPLE 4
Dans cet exempte, te composé oxygéné attaqué est un résidu d'une usine de zinc et plomb située à Crotone (talie). Ce composé, appelé"cake Oliver", contient essentiellement les phases suivantes :
ZnFeO4-CaSO4, 2H2O-CaSO4,1/2H2O-ZnSO4,H2O-PbSO4-ZnS
<Desc/Clms Page number 9>
Dans un litre de saumure contenant 250g/1 de chlorure de sodium et 40g/1 de chlorure ferreux, on met en pulpe 126g de résidu. La température étant portée et maintenue à 80 C, on fait barboter de l'air dans la pulpe à raison de 32 litres par heure et ce pendant 6 heures : le pH final de la pulpe est 1,8.
Après filtration, on soumet le résidu obtenu à un lavage à t'eau chaude.
Les résultats de l'attaque sont résumés dans le tableau de la page 10 ci-après, où les rubriques sont analogues à celles du tableau de la page 6, toutes choses étant égales par ailleurs.
<Desc/Clms Page number 10>
EXEMPLE 3
EMI10.1
<tb>
<tb> Poids <SEP> g <SEP> Pb <SEP> Zn <SEP> Fe
<tb> Désignation <SEP>
<tb> ouVolume <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> % <SEP> g <SEP> Eq-g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> % <SEP> g <SEP> Eq-g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> % <SEP> g <SEP> Eq-g
<tb> ml
<tb> Solution <SEP> initiale <SEP> 1000 <SEP> 20,8 <SEP> 20, <SEP> 8 <SEP> 0,74
<tb> Produit <SEP> initial <SEP> 71 <SEP> 57,25 <SEP> 40, <SEP> 6 <SEP> 0,39 <SEP> 8, <SEP> 6 <SEP> 6,1 <SEP> 0,18 <SEP> 1, <SEP> 18 <SEP> 0, <SEP> 84 <SEP> 0,03
<tb> TOTAL <SEP> ENTREE <SEP> 40,6 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 21,6
<tb> Solution <SEP> finale <SEP> 1 <SEP> 840 <SEP> 13,8 <SEP> 11,6 <SEP> 0,11 <SEP> 6,4 <SEP> 5,37 <SEP> 8,9 <SEP> 7,5 <SEP> 0,26
<tb> Solution <SEP> finale <SEP> 2 <SEP> 950 <SEP> 7,9 <SEP> 7,5 <SEP> 0,07 <SEP> 0,26 <SEP> 0,24 <SEP> 0,22 <SEP> 0,2
<tb> Pbcl2 <SEP> Sol.finale <SEP> 19,5 <SEP> 73,84 <SEP> 14,4 <SEP> 0,
14 <SEP> 50g/t
<tb> r
<tb> Solution <SEP> de <SEP> lamage <SEP> 1 <SEP> 350 <SEP> 1, <SEP> 57 <SEP> 0,55 <SEP> 0,74 <SEP> 0,26 <SEP> 1,01 <SEP> 0,35
<tb> Solution <SEP> de <SEP> lavage <SEP> 2 <SEP> 255 <SEP> 0,46 <SEP> 0,1 <SEP> 0,05 <SEP> 0,01 <SEP> 0,08 <SEP> 0,02
<tb> Résidu <SEP> sec <SEP> 1 <SEP> 42 <SEP> 24,6 <SEP> 10,3 <SEP> 0,10 <SEP> 1,82 <SEP> 0, <SEP> 76 <SEP> 0,02 <SEP> 28,9 <SEP> 12,1 <SEP> 0,43
<tb> Résidu <SEP> sec <SEP> 2 <SEP> 31 <SEP> 5,4 <SEP> 1,6 <SEP> 0,02 <SEP> 1,46 <SEP> 0,45 <SEP> 0,014 <SEP> 37 <SEP> 11,5 <SEP> 0,41
<tb> TOTAL <SEP> SORTIE <SEP> 35,7 <SEP> 6,24 <SEP> 19,
57
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
EXEMPLE 4
EMI11.1
<tb>
<tb> Désignation <SEP> voids <SEP> g <SEP> Zn <SEP> Pb <SEP> Fe
<tb> du <SEP> volume <SEP>
<tb> ml <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g <SEP> Eq-g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g <SEP> Eq-g <SEP> [] <SEP> g/l <SEP> g <SEP> Eq-g
<tb> % <SEP> % <SEP> %
<tb> Solut.
<SEP> initiale <SEP> 1000 <SEP> 41, <SEP> 8 <SEP> 41,8 <SEP> 1,49
<tb> Produit <SEP> initial <SEP> 126 <SEP> 11,9 <SEP> 15 <SEP> 0,45 <SEP> 7,63 <SEP> 9,6 <SEP> 0,09 <SEP> 19 <SEP> 23,94 <SEP> 0,85
<tb> Total <SEP> entrée <SEP> 15 <SEP> 9,6 <SEP> 0,09 <SEP> 65,74 <SEP> 2,34
<tb> Solution <SEP> finale <SEP> 900 <SEP> 1,08 <SEP> 0,97 <SEP> 0,03 <SEP> 7,12 <SEP> 6,4 <SEP> 0,06 <SEP> 32,7 <SEP> 29,4 <SEP> 1,05
<tb> Solution <SEP> de <SEP> 220 <SEP> 0,82 <SEP> 0,18
<tb> lavage
<tb> PIC12 <SEP> solut.
<tb> finale <SEP> 0,5 <SEP> 74,5 <SEP> 0,4 <SEP> 0,004
<tb> Résidus <SEP> 118 <SEP> 9,5 <SEP> 11,21 <SEP> 0,30 <SEP> 1,12 <SEP> 1,32 <SEP> 0,012 <SEP> 27,63 <SEP> 32,60 <SEP> 1,16
<tb> Total <SEP> sortie <SEP> 12, <SEP> 18 <SEP> 0,33 <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP> 0,076 <SEP> 62,0 <SEP> 2,
21
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
Ce tableau peut utilement être comparé à celui de l'Exemple 4 de la demande de brevet français NO 76-14. 203.
On peut, en particulier, remarquer combien le rendement de dissolution du plomb est meilleur. Le rendement de dissolution du zinc augmente faiblement en valeur absolue et beaucoup en valeur relative. Il convient également de noter que le pH est particulièrement bas pour un pH de précipitation de la goethite.
EXEMPLE 5
Attaque du carbonate de nickel.
Dans un réacteur contenant un litre de solution de chlorure ferreux à 23, 7g/l, on introduit une quantité de carbonate de nickel hydraté correspondant à 27, 05g de nickel contenu. Dans le mélange réactionnel porté à 95 C, on fait barboter de l'oxygène à raison de 0,8 1 itre normal par heure pendant 6 heures.
Les résultats de l'attaque sont résumés dans le tableau suivant :
EMI12.1
<tb>
<tb> Produit <SEP> sortant <SEP> de <SEP> Poids <SEP> ou <SEP> Teneurs <SEP> finales <SEP> en <SEP> : <SEP>
<tb> Produit <SEP> sortant <SEP> de <SEP> Poids <SEP> ou <SEP> Teneurs <SEP> finales <SEP> en <SEP> :
<tb> l'attaque <SEP> volumes <SEP> Ni <SEP> Fe
<tb> Filtrat <SEP> 0,95l <SEP> 20,3g/l <SEP> 0,13g/l
<tb> Eau <SEP> de <SEP> lavage <SEP> 0, <SEP> 451 <SEP> 7, <SEP> 49/1 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> g/)
<tb> Résidu <SEP> 42g <SEP> 10,6% <SEP> 55,8%
<tb>
Ces résultats correspondent à un rendement de l'ordre de 90% (par rapport à la quantité initiale de chlorure ferreux).