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PROCEDE DE COMMANDE DE PRESSES D ESTAMPAGE, COMMANDEES MECANIQUEMENT.
L'invention est relative à un procédé de commande de presses d'es- tampage commandées mécaniquement du genre dans lequel le pilon de la presse est disposé de façon mobile dans son support, le chariot du pilon, à l'encon- tre d'un coussin d'air compriméo La construction connue du pilon de presse re- présente un dispositif de sécurité qui entre en action quand une résistance dépassant la pression maximum s'offre à la course d'estampage.
Des ruptures pendant la marche ou analogues sont ainsi évitées du fait que le piston de la presse s'enfonce dans le pilon en refoulant en même temps l'agent sous pression du cylindre à piston de la presse.
Ainsi, il est par exemple connu, dans des presses à tuiles, de sou- mettre le contre-pilon associé au pilon de la presse à la pression du liquide d'un accumulateur, de manière qu'après avoir atteint la pression maximum possi- ble, le contre-pilon soit repoussé en arrière sous l'action du pilon de la presse et qu'en même temps la pièce estampée soit détachée du moule.
Dans des presses boudineuses, on connaît un procédé qui se déroule de manière que lé pilon de la presse effectue pendant la première partie de sa course, la compression désirée de la quantité de matière à estamper chargée dans chaque cas, au moyen de la pression du coussin pneumatique, puis, produit à la fin de sa course, qui s'effectue en communiquant au support du pilon de presse une avance par rapport au pilon lui-même, l'avancement de la tige de presse par l'augmentation de pression du coussin du pilon de la presse.
Vis-à-vis de ces buts, des coussins d'air comprimé intercalés entre le pilon de presse et son chariot, connus dans la technique d'estampage, confor- mément à la présente invention, on attribue au coussin sous pression de presses commandées mécaniquement pour la fabrication d'articles de forme individuels, un nouveau rôle du fait que les estampages des charges de moules en objets s' effectuent en appliquant le pilon de presse sur la charge tout en comprimant simultanément le coussin d'air entre le chariot du pilon de la presse et-ce dernier.
Ce procédé, pour l'application duquel la pression du coussin d'air
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doit être réglée suivant la densité de la matière à estamper dans les moules, offre la garantie de l'obtention de pièces estampées de densités égales comme l'exige la marche de la presse conformément aux commandes lors de l'estampage de briques s'effectuant en séries, en suite successive continue.
En pratique, on aboutit à ce résultat du fait qu'une soupape de retenue séparant un réservoir à vent du coussin sous pression sur le chariot du pilon est soumise du côté du réservoir à vent à une hauteur d'air comprimé correspondant à la pression du coussin sous pression atteinte ou à peu près atteinte quand le piston a pénétré dans une certaine mesure dans le cylindre du coussin sous pression. Le coussin sous pression utilisé jusqu'à présent uniquement à titre de sécurité reçoit donc un rôle supplémentaire qui consiste à obtenir l'uniformité des pressions d'estampage. Le réservoir à vent est a- vantageusement fixé directement au chariot du pilon, de manière que les rac- cords de tuyauteries entre le réservoir à vent et le coussin sous pression peuvent être maintenues rigides et par conséquent résistants à l'usure.
Il existe encore la possibilité de concevoir la disposition du coussin de manière-qu'au lieu du réservoir à vent, on utilise une antichambre remplie d'air comprimé dans laquelle, en cas de dépassement de la pression ma- xima réglée, l'huile pénètre par la soupape de retenue et de laquelle elle est à nouveau refoulée par l'air comprimé après le relâchement de la pression de la presse.
On représente sur le dessin un exemple d'exécution de l'invention qui illustre encore particulièrement les modes de construction spéciaux cités dans les explications qui suivent.
La fig. 1 représente schématiquement la presse dans son ensemble, alors que
La fig. 2 représente une partie essentielle du chariot du pilon.
La fig. 3 représente une coupe longitudinale suivant la ligne A- B de la fig. 2 à travers le chariot du pilon.
La fig. 4 représente une coupe suivant la ligne C-D à travers le distributeur de l'appareillage sous pression.
Sur la fig. 1, on désigne par 1 le chariot du pilon de la presse guidé verticalement dans le châssis de la presse et par 2 le pilon de presse qui y est disposéo 3 représente le coussin d'air disposé sur le chariot du pilon de la presse à l'encontre duquel le pilon de la presse 2 peut être enfon- cé dans son chariot. On désigne par 4 un moule de presse et par 5 la matière à estamper qui y est chargée.
La pression au moyen de laquelle le coussin d'air comprimé 3 main- tient le pilon de presse 2 comprimé dans le chariot du pilon 1 dans sa posi- tion finale, est réglée d'après la densité de la charge du moule de la presse de manière que, quand le chariot 1 du pilon de presse descend en appliquant le pilon 2 sur la charge 5, le pilon de presse 2 pénètre dans le chariot 1, et l'augmentation de pression ainsi produite dans le coussin d'air comprimé 3 provoque un avancement du pilon 2 dans le moule 4 en retard par rapport à celui du chariot. Cet avancement cesse aussitôt que le levier coudé désigné par 6 a déplacé le chariot 1 du pilon de la presse jusqu'à la fin de sa cour- se. (Voir fig. le).
Le mouvement relatif s'effectuant à chaque opération d' estampage entre le pilon de presse 2 et son chariot 1 correspond à la distan- ce désignée par x sur la fig. 1 C entre deux plans représentés par des lignes pointillées. La position finale du pilon de presse 2 coïncide avec le plan inférieur en cas de marche à vide de la presse et avec le plan supérieur, lors de l'exécution d'une opération d'estampage, c'est-à-dire dans le cas où le moule de la presse est rempli de matière à estamper.
On peut voir sur les fig. 2,3 et 4 des détails de constructign d'une presse fonctionnant conformément à l'invention. Le porte-pilon de la presse 1 est construit sous forme de chariot sur lequel agit en 7 la tige du levier coudé 6 (Voir fig. 1). Sur le chariot 1 est fixé un réservoir d'air comprimé 8, qui communique par une conduite 9'avec le logement d'une soupape
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de retenue 10 (fig. 4) auquel sont raccordées les conduites d'embranchement 11; celles-ci aboutissent à deux cylindres, dont l'un est visible en coupe sur la fig. 3 et est désigné par 12. Le piston 13 se trouvant dans ce cylin- dre (voir aussi le chiffre de référence 2 sur la fige 1) forme avec le cylin- dre 12 le coussin d'air également désigné par 3 sur la fig. 1.
L'outil d'es- tampage 14 qui, pour une raison de simplicité, est représenté sur,la fig. 1 comme ne formant qu'une pièce avec le piston de la presse, est fixé sur la fig. 3 au piston 13 dont la rotation est empêchée par une tringle 15 disposée à sa partie inférieure. La saillie 16 dans le cylindre 12 forme la limite du mouvement vers le bas du piston 13 à l'intérieur du cylindre 12. L'extrémité supérieure du piston 13 est rendue étanche dans le cylindre 12 au moyen d'un -bourrage.
Avant la mise en marche de la presse.et avant de raccorder l'appa- reil à gaz comprimé 8, 10, on introduit tout d'abord une quantité déterminée d'huile ou d'un autre liquide dans la chambre de pression 3 de manière que le joint 17 ferme le passage du liquide mais non celui de l'air, ce qui permet d'obtenir une étanchéité meilleure. On raccorde ensuite le distributeur 10 et le réservoir de gaz sous pression 8. On charge la ou les chambres sous pression 3 et le réservoir 8 de gaz sous pression, de préférence d'air compri- mé, par exemple en raccordant un compresseur à l'extrémité désignée par 18 du distributeur 10.
Pour le chargement de l'appareil à gaz comprimé de l'exté- rieur, le distributeur possède une soupape de retenue 19 qui s'ouvre et reste ouverte aussi longtemps que la pression extérieure dépasse la pression dans l'appareil à gaz compriméeAussitôt que la pression nécessaire est atteinte dans le réservoir sous pression 8, on arrête le compresseur. La soupape de retenue 19 se ferme alors automatiquement. On peut alors dévisser le raccor- dement au compresseur et le remplacer par une vis carrée.
Pour le démontage du ou des pistons 13 par échange des joints à manchettes 17 ou comme peut le nécessiter une autre réparation, l'espace sous pression 2 et le réservoir de gaz sous pression 8 doivent être évacués.
Dans.ce but, on prévoit dans le distributeur 10 sur sa face supérieure, une soupape d'évacuation de l'air qui peut être construite de telle sorte que, pour évacuer l'air, le dévissage de la vis sur la hauteur d'un pas suffise.
Avant l'estampage en série par exemple de briques, on dispose la presse de telle manière que pendant la course à vide de la presse dans la position inférieure du pilon, le distance la plus courte entre les pilons supérieur et inférieur soit par exemple d'environ 2 mm inférieure à l'épais- seur désirée des briques. On règle ensuite la hauteur de chargement de ma- nière que pendant la marche de la presse, la brique ait l'épaisseur voulue.
Si par exemple celle-ci atteint 65 mm et qu'on règle la distance la plus petite entre les pilons supérieur et inférieur à 65-2 = 63 mm, le piston su- .périeur s'écarte de 2 mm par suite du montage élastique par le piston d, pendant que le pilon se dispose à cette même distance en avant de la position finale du chariot du pilon en s'appuyant sur la matière à presser. Quand la pression de marche dans la chambre sous pression 3, qui est déterminée et réglée d'après la matière brute utilisée dans chaque cas, atteint par exemple 300 atm. chaque brique est soumise à une pression d'estampage uniforme à cause de la fixation élastique du piston supérieur.
Dans le cas où la masse à estamper chargée dans le moule a une densité plus forte que prévue ou bien ou, par exemple, un bout de fer ou un autre corps étranger a pénétré en même temps dans le moule, le piston supérieur 14 peut s'écarter encore davantage, par exemple de 8 mm de façon correspondante aux dimensions de la chambre sous pression 3 et/ou du verrou 15. Il n'y a donc pas à craindre ni une rup- ture de la presse, ni une interruption de la marche. Après l'écartement du piston supérieur, l'espace sous pression, par suite de son raccordement au réservoir d'air 8, acquiert immédiatement de nouveau sa pression complète de marche par l'introduction d'air sur le pilon de la presse.
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MECHANICALLY CONTROLLED STAMPING PRESS CONTROL PROCESS.
The invention relates to a method of controlling mechanically controlled stamping presses of the kind in which the ram of the press is movably disposed in its support, the ram carriage, against the ram. a cushion of compressed air. The known construction of the press ram represents a safety device which kicks in when a resistance exceeding the maximum pressure is offered to the stamping stroke.
In this way, breakages during operation or the like are avoided by the fact that the piston of the press sinks into the ram while at the same time discharging the pressurized medium from the piston cylinder of the press.
Thus, it is for example known, in tile presses, to subject the counter-pestle associated with the pestle of the press to the pressure of the liquid of an accumulator, so that after having reached the maximum possible pressure. ble, the counter-pestle is pushed back under the action of the pestle of the press and at the same time the stamped part is detached from the mold.
In extruder presses, a process is known which takes place so that the ram of the press effects during the first part of its stroke the desired compression of the quantity of stamping material loaded in each case by means of the pressure of the press. pneumatic cushion, then, produced at the end of its stroke, which is carried out by communicating to the support of the press ram an advance with respect to the ram itself, the advancement of the press rod by the pressure increase of the press pestle cushion.
For these purposes, compressed air cushions interposed between the press ram and its carriage, known in the stamping art, according to the present invention, are attributed to the pressure cushion of controlled presses mechanically for the manufacture of individual shaped articles, a new role in that the stampings of the mold charges into objects are effected by applying the press ram on the charge while simultaneously compressing the air cushion between the trolley of the mold. pestle of the press and-the latter.
This process, for the application of which the pressure of the air cushion
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must be adjusted according to the density of the material to be stamped in the molds, offers the guarantee of obtaining stamped parts of equal densities as required by the operation of the press in accordance with the orders when stamping bricks taking place in series, in successive continuous series.
In practice, this result is achieved by the fact that a check valve separating a wind tank from the pressure cushion on the ram carriage is subjected on the wind tank side to a height of compressed air corresponding to the pressure of the pestle. cushion under pressure reached or nearly reached when the piston has penetrated to a certain extent the cylinder of the cushion under pressure. The pressurized cushion hitherto used only for safety purposes therefore receives an additional role which consists in obtaining uniformity of the stamping pressures. The wind tank is advantageously attached directly to the ram carriage, so that the pipe connections between the wind tank and the pressure bag can be kept rigid and therefore wear resistant.
There is also the possibility of designing the arrangement of the cushion in such a way that instead of the wind reservoir, an anteroom filled with compressed air is used in which, in the event of the set maximum pressure being exceeded, the oil enters through the non-return valve and from which it is discharged again by compressed air after the press pressure is released.
An exemplary embodiment of the invention is shown in the drawing, which further illustrates in particular the special construction methods mentioned in the explanations which follow.
Fig. 1 schematically represents the press as a whole, while
Fig. 2 represents an essential part of the pestle carriage.
Fig. 3 shows a longitudinal section along the line A-B of FIG. 2 through the pestle carriage.
Fig. 4 shows a section on line C-D through the distributor of the pressure equipment.
In fig. 1 denotes by 1 the carriage of the ram of the press guided vertically in the frame of the press and by 2 the ram of the press which is placed there o 3 represents the air cushion arranged on the carriage of the ram of the press with l 'against which the pestle of the press 2 can be pushed into its carriage. 4 denotes a press mold and 5 the stamping material loaded therein.
The pressure by means of which the compressed air cushion 3 keeps the press rammer 2 compressed in the rammer carriage 1 in its final position, is adjusted according to the density of the load of the press mold. so that when the carriage 1 of the press rammer descends by applying the rammer 2 to the load 5, the press rammer 2 enters the carriage 1, and the pressure increase thus produced in the compressed air cushion 3 causes the pestle 2 to advance in the mold 4 behind that of the carriage. This advancement ceases as soon as the angled lever designated by 6 has moved the carriage 1 of the ram of the press until the end of its travel. (See fig. Le).
The relative movement taking place on each stamping operation between the press ram 2 and its carriage 1 corresponds to the distance designated by x in FIG. 1 C between two planes represented by dotted lines. The final position of the press rammer 2 coincides with the lower plane when the press is idling and with the upper plane when performing a stamping operation, that is to say in the when the press mold is filled with stamping material.
It can be seen in fig. 2, 3 and 4 of the details of the construction of a press operating in accordance with the invention. The rammer holder of the press 1 is constructed as a carriage on which the rod of the bent lever 6 acts at 7 (See fig. 1). On the carriage 1 is fixed a compressed air tank 8, which communicates by a pipe 9 'with the housing of a valve
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retainer 10 (FIG. 4) to which the branch pipes 11 are connected; these lead to two cylinders, one of which is visible in section in FIG. 3 and is designated by 12. The piston 13 located in this cylinder (see also the reference numeral 2 on fig. 1) forms with the cylinder 12 the air cushion also designated by 3 in fig. 1.
The stamping tool 14 which, for the sake of simplicity, is shown in, FIG. 1 as forming only one piece with the press piston, is fixed in FIG. 3 to the piston 13, the rotation of which is prevented by a rod 15 disposed at its lower part. The protrusion 16 in the cylinder 12 forms the limit of the downward movement of the piston 13 inside the cylinder 12. The upper end of the piston 13 is sealed in the cylinder 12 by means of a plugging.
Before switching on the press and before connecting the compressed gas device 8, 10, a specific quantity of oil or other liquid is first introduced into the pressure chamber 3 of the press. so that the seal 17 closes the passage of the liquid but not that of the air, which makes it possible to obtain a better seal. The distributor 10 and the pressurized gas tank 8 are then connected. The pressurized chamber (s) 3 and the tank 8 are charged with pressurized gas, preferably compressed air, for example by connecting a compressor to the pressure vessel. end designated by 18 of the distributor 10.
For charging the compressed gas apparatus from the outside, the distributor has a check valve 19 which opens and remains open as long as the external pressure exceeds the pressure in the compressed gas apparatus. necessary pressure is reached in the pressure tank 8, the compressor is stopped. The check valve 19 then closes automatically. You can then unscrew the compressor connection and replace it with a square screw.
For the dismantling of the piston (s) 13 by exchanging the sleeve gaskets 17 or as another repair may require, the pressurized space 2 and the pressurized gas tank 8 must be evacuated.
For this purpose, there is provided in the distributor 10 on its upper face, an air discharge valve which can be constructed so that, to discharge the air, the unscrewing of the screw over the height of one step is enough.
Before serial stamping, for example of bricks, the press is arranged in such a way that during the empty stroke of the press in the lower position of the pestle, the shortest distance between the upper and lower pestle is for example approximately 2 mm less than the desired brick thickness. The loading height is then adjusted so that while the press is running, the brick has the desired thickness.
If for example this reaches 65 mm and the smallest distance between the upper and lower drumsticks is adjusted to 65-2 = 63 mm, the upper piston deviates by 2 mm as a result of the elastic assembly by piston d, while the pestle is placed at this same distance in front of the final position of the pestle carriage, resting on the material to be pressed. When the operating pressure in the pressure chamber 3, which is determined and regulated according to the raw material used in each case, reaches for example 300 atm. each brick is subjected to uniform stamping pressure due to the elastic attachment of the upper piston.
In the event that the stamping mass loaded into the mold has a higher density than expected or, for example, a piece of iron or another foreign body has entered the mold at the same time, the upper piston 14 can be seated. 'spread even further, for example 8 mm corresponding to the dimensions of the pressure chamber 3 and / or the lock 15. There is therefore no fear of a breakage of the press, or an interruption of the press. walking. After the separation of the upper piston, the pressurized space, following its connection to the air reservoir 8, immediately again acquires its full operating pressure by the introduction of air on the ram of the press.