BE1032574B1 - Vorrichtung zum Schneiden eines Schnittmaterials - Google Patents

Abstract

Eine Schneidvorrichtung (100) zum Schneiden eines sich in eine erste Richtung (41) erstreckenden Schnittmaterials (300) umfasst einen Klingenträger (110), der in eine zweite Richtung (42) quer zur ersten Richtung (41) verfahrbar ist. Mindestens zwei Klingenteile (121, 122) sind auf dem Klingenträger (110) befestigt oder befestigbar. Jedes der Klingenteile (121, 122) weist eine geradlinige Schneide (130) auf, die im befestigten Zustand in einer dritten Richtung (43) quer zur ersten Richtung (41) und quer zur zweiten Richtung (42) überlappen (134), wobei die geradlinigen Schneiden (130) zu einer konkaven Schneide zusammengesetzt sind, die im befestigten Zustand am Klingenträger (110) in die zweite Richtung (42) auskragt. Ferner umfasst die Vorrichtung einen Scherbalken (150), der eine sich in die dritte Richtung (43) erstreckende Scherkante (152) aufweist. In einer ersten Position des Klingenträgers (110) bilden die zusammengesetzte Schneide (130) und der Scherbalken (150) eine Durchgangsöffnung (154) für das Schnittmaterial (300). In einer zweiten Position des Klingenträgers (110) schert die zusammengesetzte Schneide (130) mit der Scherkante (152) zum Schneiden des Schnittmaterials (300).

Description

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Vorrichtung zum Schneiden eines Schnittmaterials

Die Erfindung betrifft eine Technik zum Schneiden eines Schnittmaterials.

Insbesondere betrifft die Erfindung eine Schneidvorrichtung und ein System mit einem Drucker und einer solchen Schneidvorrichtung.

Das Schneiden von beispielsweise elastischem Endlosmaterial, dessen Querschnitt vergleichbare Höhe und Breite aufweist, wird in verschiedenen industriellen

Anwendungen eingesetzt werden. Hierzu zählt in der Kunststoffindustrie das

Schneiden von extrudierten Profilen, in der Bauindustrie das Schneiden von

Dämmmaterialien wie Schaumstoffprofilen und von Kantenschutzprofilen, sowie in der Elektroindustrie das Schneiden bedruckter Profile zu Kennzeichnung von

Bauteilen.

Anknüpfend an letzteres Anwendungsbeispiel spielt das Schneiden eines

Schnittmaterials, einschließlich das partielle Schneiden zum Perforieren, eine wichtige Rolle bei der dezentralen Herstellung von Etiketten und Beschriftungen.

Beispielsweise ist es im professionellen Schaltschrankbau unerlässlich, Bauteile wie

Reihenklemmen und Klemmleisten zu beschriften. Dazu wir das Schnittmaterial, das ein dem Bauteil entsprechendes Profil aufweist, bedruckt und geschnitten.

Herkömmlicherweise erfolgt das Schneiden mit einer Trenneinheit, die nach dem

Scherenprinzip funktioniert. Ein längsbeweglicher Träger, der an seiner vorauslaufenden Kante einen einseitigen Flachschliff aufweist, wird über einen

Zahnstangenantrieb mit einem Motor nach oben verfahren. Ein gefederter

Scherbalken sorgt dafür, dass das Etikett, welches sich zwischen der vorauslaufenden Kante und dem Scherbalken befindet, an exakt dieser Stelle geschert wird.

Jedoch ist ein solcher Träger mit integrierter Schneide aufwendig herzustellen und dessen Austausch als Verbrauchsmaterial ist praktisch nicht möglich. Nun könnte man einzelne Klingen am Träger befestigen. Dies würde zwar das Problem der

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Austauschbarkeit verbessern, jedoch würde eine horizontale geradlinige Schneide zu einer sehr ungleichmäßigen Belastung des Antriebs führen.

Nun ist bekannt, dass eine V-Klinge zur Reduzierung der Antriebsbelastung und

Verlängerung dessen Lebensdauer beiträgt. Jedoch ist die Fertigung einer solchen

V-Klinge aus einem gehärteten Material sehr komplex und kostenintensiv.

In gänzlich anderen Anwendungsfeldern sind herkömmliche Schneidwerkzeuge in

V-Form bekannt, wie beispielsweise ein Abisoliermesser in V-Form des

Unternehmens Harting (erhältlich als Ersatzmesser-Set, Bestellnummer 09990000983), die einzelne Klingen mit geradliniger Schneide übereinanderlegen um die V-Form zu erreichen. Dieses bekannte Schneidwerkzeug besteht aus zweimal je zwei über die gesamte Breite übereinanderliegenden Klingen mit jeweils einer geradlinigen Schneide, die einseitig geschliffen ist. Die Klingen liegen paarweise mit der ungeschliffenen Seite aneinander an. Dadurch können die zwei

Klingenpaare nach dem Scherenprinzip ineinander geschoben werden. Mit den vier tangentialen Schnitten kann ein Leiter möglichst umlaufend abisoliert werden.

Die übereinanderliegende Klingenkombination des vorgenannten Standes der

Technik ist jedoch für das Scheren gegen einen Scherbalken ungeeignet, da durch die Rücken-an-Rücken-Anordnung der Einzelklingen mit einseitig geschliffener

Schneide der Abstand zwischen der Kante der Schneide und der Kante des

Scherbalkens zu grol ist für einen sauberen Scherschnitt.

Angesichts dessen könnte eine Lösung darin gesucht werden, zwei geradlinige

Klingen zu einer V-Klinge zusammenzusetzen, indem diese nebeneinanderliegend statt übereinanderliegend angeordnet sind. Hierzu wurden Versuche durchgeführt mit zwei geradlinigen, beidseitig geschliffenen Klingen, die aneinanderstoßend auf dem

Träger befestigt sind und mittig in einen Schlitz des Scherbalkens gefahren wurden.

Es wurde beobachtet, dass die beiden Einzelklingen durch die Scherkraft beim

Schneiden leicht auseinander bewegt werden. Dadurch entsteht zwischen den

Einzelklingen ein Längsspalt. Da der Spalt genau am Scheitelpunkt der V-Form

9 BE2024/5243 beginnt, kommt es zu einer Materialansammlung des geschnittenen Schnittmaterials in diesem Spalt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung zum Schneiden —

Insbesondere Perforieren — von Schnittmaterial anzugeben, die durch eine gleichmäßige Antriebsbelastung über eine lange Lebensdauer verfügt und den

Austausch von kostengünstigen Verschleißteilen ermöglicht, ohne dass sich

Schnittmaterial ansammelt.

Die Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.

Zweckmäßige Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Ausführungsbeispiele der Erfindung, die wahlweise miteinander kombinierbar sind, sind im Folgenden unter teilweiser Bezugnahme auf die Figuren offenbart.

Insbesondere sind Merkmale, die im Kontext der Vorrichtung genannt sind, auch entsprechend im System realisierbar und umgekehrt.

Gemäß einem Aspekt umfasst eine Schneidvorrichtung zum Schneiden eines sich in eine erste Richtung erstreckenden Schnittmaterials einen Klingenträger. Der

Klingenträger ist in eine zweite Richtung quer zur ersten Richtung (beispielsweise elektromechanisch) verfahrbar. Ferner umfasst die Schneidvorrichtung zwei auf dem

Klingenträger befestigte oder befestigbare Klingenteile. Jedes der mindestens zwei

Klingenteile weist eine geradlinige Schneide auf, die im befestigten Zustand in einer dritten Richtung quer zur ersten Richtung und quer zur zweiten Richtung überlappen.

Die geradlinigen Schneiden sind zu einer konkaven Schneide zusammengesetzt sind, die im befestigten Zustand am Klingenträger in die zweite Richtung auskragt.

Ferner umfasst die Schneidvorrichtung einen Scherbalken, der eine sich in die dritte

Richtung erstreckende Scherkante aufweist. In einer ersten Position des verfahrbaren Klingenträgers bilden die zusammengesetzte konkave Schneide und der Scherbalken eine Durchgangsöffnung in der ersten Richtung zur Durchführung des Schnittmaterials. In einer zweiten Position des verfahrbaren Klingenträgers

4 BE2024/5243 schert die zusammengesetzte konkave Schneide mit der Scherkante zum Schneiden des Schnittmaterials.

Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung können aufgrund der

Zusammensetzung mit Überlappung in der dritten Richtung eine durchgehende konkave Schneide bilden. Zudem können diese oder weitere Ausführungsbeispiele durch die Überlappung eine Toleranzreserve gegen Verlagerung oder elastische

Verformung beim Schneiden aufgrund der gegen die Schneide wirkenden Kräfte erreichen. So kann selbst bei einer Verlagerung der Klingenteile relativ zueinander oder einer Verformung der Befestigung am Klingenträger, die zu einem (temporären oder beständigen) Spalt zwischen den Klingenteilen führt, die zusammengesetzte konkave Schneide durchgehend bleiben. Dadurch kann eine Materialansammlung des Schnittmaterials im Spalt verhindert werden.

Die Überlappung kann sich nur auf die dritte Richtung beziehen. Beispielsweise kann die Schneide des ersten Klingenteils gemessen an der dritten Richtung (d.h. bezüglich der dritten Richtung) überlappen mit der Schneide des zweiten

Klingenteils. Dabei können die überlappenden Schneiden an der Uberlappung in der zweiten Richtung versetzt aneinander anliegen. Alternativ oder ergänzend können die überlappenden Schneiden an der Überlappung bezüglich der ersten Richtung in derselben Ebene angeordnet sein.

Ferner können in Ausführungsbeispielen der Schneidvorrichtung die Klingenteile als

Verbrauchsmaterial einfacher ausgetauscht werden, ohne dass der gesamte mit dem

Antrieb verbundene Klingenträger ausgetauscht werden muss. Zudem sind die

Klingenteile aufgrund ihrer jeweils geradlinigen Schneiden einfacher herzustellen und ermöglichen dennoch (als ein Beispiel der konkaven Form) eine V-Form der zusammengesetzten Klinge. Die V-Form kann eine ebenere Schnittfläche ermöglichen, da die Scherkräfte geringer (als bei einer zur dritten Richtung parallelen

Schneide) und symmetrischer (als bei einer diagonalen, durchgehend geradlinigen

Schneide) sind. Zudem sind die vom Antrieb aufzubringenden Kräfte zum Verfahren der Schneide in die zweite Richtung gleichmäßiger, was sich vorteilhaft auf das

Schnittbild und die Standzeit des Antriebs auswirkt.

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Die Schneidvorrichtung kann ein als Teilesatz, beispielsweise Messerklingensatz, zum Schneiden und/oder Perforieren von Profilen bereitgestellt sein.

Das Schnittmaterial kann ein Extrudat sein.

Das Schnittmaterial kann ein sich in der ersten Richtung erstreckender Streifen sein.

Ein Querschnitt des Streifens kann in der zweiten Richtung flach im Verhältnis zur

Ausdehnung des Streifens in der dritten Richtung sein. Alternativ oder ergänzend kann das Schnittmaterial ein Profilkörper (kurz: Profil) sein, beispielsweise ein

Extrusionsprofil, d. h. das Produkt einer Extrusion (Extrudat), beispielsweise einer

Kunststoffextrusion. Hierbei kann Kunststoffgranulat geschmolzen und durch eine formgebende Düse gepresst werden. Ein Endlosprofil entsteht, das nach dem

Abkühlen auf die gewünschte Länge geschnitten werden kann. Alternativ oder ergänzend kann das Schnittmaterial (beispielsweise im Sinne eines kontinuierlichen

Herstellungsprozesses) ein Endlosmaterial sein, beispielsweise in der Papier- oder

Textilfertigung. Das Schnittmaterial kann Stoffbahnen oder Papierrollen umfassen.

Folien sind ein weiteres Beispiel für das Schnittmaterial.

Die Schneide jedes Klingenteils kann abschnittsweise oder über die gesamte Breite in der dritten Richtung (d.h. von einem ersten Ende des Klingenteils bis zu einem in der dritten Richtung dem ersten Ende gegenüberliegenden zweiten Ende des

Klingenteils) geradlinig sein, d.h. die Schneide liegt auf einer Geraden, wobei optional die zusammengesetzte Schneide durch Perforationsausnehmungen unterbrochen sein kann.

Gemäß der konkaven Zusammensetzung können zwei aneinander anliegende

Klingenteile eine V-förmige Schneide bilden. Alternativ oder ergänzend können benachbarte Klingenteile paarweise die Uberlappung bezüglich der dritten Richtung aufweisen (beispielsweise bei mehr als zwei Klingenteilen).

Die Schneidvorrichtung kann (beispielsweise durch entsprechende mechanische

Schnittstellen) an einem Drucker irreversibel oder lösbar befestigbar sein. Alternativ oder ergänzend kann die Schneidvorrichtung eine Materialschnittstelle zur Aufnahme des sich in die erste Richtung erstreckenden Schnittmaterials von einem Drucker aufweisen.

Der Drucker kann ein Thermotransferdrucker sein.

Das Schnittmaterial kann bedruckt sein zur Kennzeichnung einer Reihenklemme.

Beispielsweise kann das bedruckte Schnittmaterial mehre Kennzeichnungen für mehrere nebeneinander angeordnete Reihenklemmen (d.h. eine Klemmleiste) aufweisen. Alternativ oder ergänzend kann das Schnittmaterial ein elastisches Profil zur formschlüssigen Verbindung mit einer Reihenklemme aufweisen.

Die Kennzeichnung der Reihenklemmen kann eine Beschriftung einzelner

Anschlüsse der Reihenklemmen umfassen. Alternativ oder ergänzend kann das bedruckte Schnittmaterial einzelne Etiketten umfassen.

Der Scherbalken kann einen sich in der dritten Richtung erstreckenden Schlitz zwischen zwei (vorzugsweise zueinander parallelen) Scherkanten aufweisen. D.h. die Schneidvorrichtung kann einen Scherbalken umfassen, der nicht nur eine sich in die dritte Richtung erstreckende Scherkante aufweist, sondern zwei zueinander parallele Scherkanten aufweist.

In der ersten Position des Klingenträgers können die auskragenden Klingenteile und der Scherbalken die Durchgangsöffnung in der ersten Richtung zur Durchführung des Schnittmaterials bilden. In der zweiten Position des Klingenträgers können die auskragenden Klingenteile in den Schlitz des Scherbalkens ragen zum Schneiden des Schnittmaterials.

In einer ersten Variante jedes Ausführungsbeispiels umfasst der Scherbalken nur eine Scherkante, beispielsweise eine Scherkante am Rand des Scherbalkens. Die zusammengesetzten Schneiden arbeiten gegen die Scherkante zum Schneiden des

Schnittmaterials. Dabei können die Schneiden die Scherkante des Scherbalkens

/ BE2024/5243 berühren oder vorzugsweise berührungslose über die Scherkante des Scherbalkens geführt sein.

In einer zweiten Variante jedes Ausführungsbeispiels umfasst der Scherbalken einen

Querschilitz, d.h. einen Schlitz (bzw. Spalt) zwischen zwei Scherkanten innerhalb des

Scherbalkens. Die zusammengesetzten Schneiden arbeiten gegen die zwei

Scherkanten zum Schneiden des Schnittmaterials. Dabei können die Schneiden die

Scherkante des Scherbalkens berühren oder vorzugsweise berührungslos mittig in den Schlitz des Scherbalkens gefahren werden.

Beim Schneiden (beispielsweise auch beim stückweisen Schneiden zum Perforieren) kann das Schnittmaterial aufgrund von Scherkräften getrennt (bzw. stückweise gentrennt) werden, unabhängig davon ob die Schneiden einseitig (d.h. gegen nur eine Scherkante) oder zweiseitig (d.h. in dem Querschlitz) scheren, und unabhängig davon ob die zusammengesetzten Schneiden den Scherbalken dabei kontaktieren oder vorzugsweise berührungslos laufen. Auch bei berührungslosen Schneiden wirken Scherkräfte im schmalen Spalt zwischen Schneide und Scherkante.

Das Scherschneiden kann ein Schneiden (im Sinne der Substantivierung des Verbs „schneiden“) mit zwei gegeneinander arbeitenden allgemeinen Schneiden (im Sinne einer Messerkante) umfassen. Die allgemeinen Schneiden können bei der

Schneidvorrichtung einerseits durch die zusammengesetzten Schneiden und andererseits durch die eine oder zwei Scherkanten des Scherbalkens realisiert sein.

Die Schneiden und/oder die Scherkante(n) sind vorzugsweise auf einer Seite abgeschrägt und beanspruchen das Schnittmaterial zwischen Schneide und

Scherkante auf Scherung. Das Schnittmaterial kann zusätzlich auf Biegung und

Dehnung beansprucht sein, wenn die Schneiden der Klingenteile und die

Scherkante(n) des Scherbalkens einander vorzugsweise nicht berühren.

Längsausnehmungen können sich zur Perforation des Schnittmaterials in den

Schneiden parallel zur zweiten Richtung erstrecken.

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Die Längsausnehmungen zur Perforation können auch als Perforationsschlitze bezeichnet werden. Die Längsausnehmungen können sich von der Kante der

Schneide entgegen der zweiten Richtung erstrecken. Die Längsausnehmungen können mindestens so lang sein, dass sie in der zweiten Position des verfahrbaren

Klingenträgers nicht vom Scherbalken überdeckt werden (z.B. nicht vollständig im

Querschlitz des Scherbalkens sind).

Durch die Längsausnehmungen kann das Schnittmaterial in der Ebene der ersten und zweiten Richtung durchgeschnitten werden bis auf Stege in der zweiten

Richtung, an den Stellen der Längsausnehmungen. Die Längsausnehmungen zur

Perforation können beidseitig (beispielsweise symmetrisch) des Schnittpunkts der

Schneiden der ersten und zweiten Klingenteile angeordnet sein.

Die mindestens zwei Klingenteile können aus einem gehärteten Stahl oder einer

Keramik gefertigt sein.

Die geradlinigen Schneiden der mindestens zwei Klingenteile können jeweils beidseitig geschliffen sein. Alternativ können die geradlinigen Schneiden der mindestens zwei Klingenteile jeweils einseitig geschliffen sein. Die ungeschliffene

Seite der mindestens zwei Klingenteile kann der Scherkante des Scherbalkens zugewandt sein.

Die geradlinige Schneide eines ("ersten") Klingenteils der mindestens zwei

Klingenteile kann eine Auskragung in die dritte Richtung aufweisen. Im befestigten

Zustand kann die Auskragung die Schneide des anderen ("zweiten") Klingenteils der mindestens zwei Klingenteile versetzt in die zweite Richtung überlappen. Mit anderen

Worten kann die erfindungsgemäße Überlappung dadurch realisiert sein, dass die

Auskragung in der dritten Richtung die gemeinsame Kante, an der die beiden

Klingenteile aneinander liegen überlappt. Dabei kann die Auskragung vorauslaufend, d.h. in der zweiten Richtung versetzt zur gemeinsame Kante angeordnet sein.

Die Auskragung kann eine Kante der geradlinigen Schneide des ersten Klingenteils fortsetzt (beispielsweise die Schneide und die Auskragung kann eine durchgehende

9 BE2024/5243 vorauslaufende Kante aufweisen). Alternativ oder ergänzend kann die Auskragung eine weitere Kante aufweisen, die im befestigten Zustand parallel an einer Kante der geradlinigen Schneide des zweiten Klingenteils anliegt.

Die zusammengesetzte Schneide der mindestens zwei Klingenteile kann einen

Winkel a einschließen. Die Auskragung kann in der dritten Richtung (beispielsweise wie ein Dreieck oder spitz) zulaufen mit einem Innenwinkel ß, der 180° - a entspricht.

Die Klingenteile können in der dritten Richtung weniger als ihre Hälfte überlappen.

Beispielsweise kann die Auskragung in der dritten Richtung weniger als 20% der

Breite des ersten Klingenteils in der dritten Richtung sein. Alternativ oder ergänzend können die überlappenden Klingenteile in derselben Ebene angeordnet sein. Diese

Ebene kann durch die zweite Richtung und die dritte Richtung aufgespannt sein.

Alternativ oder ergänzend kann diese Ebene senkrecht zur ersten Richtung sein.

Der Klingenträger kann eine Klingenausnehmung (beispielsweise eine in den

Klingenträger gefräste Tasche) aufweisen, in der die zwei zu befestigenden

Klingenteile (beispielsweise in der vorgenannten einen Ebene) zur Überlappung der

Schneiden aufgenommen sind. Der Klingenträger kann mindestens eine

Klingenausnehmung aufweisen, in welcher die mindestens zwei Klingenteile formschlüssig bezüglich einer Bewegung in der Ebene der Klingenteile (beispielsweise formschlüssig bezüglich einer Bewegung in der dritten Richtung) aufgenommen sind. Diese formschlüssige Befestigung in der Klingenausnehmung muss nicht spielfrei sein. Beispielsweise können weitere Befestigungsmittel (wie der nachstehend erläuterte Zapfen und/oder eine Verschraubung mit oder ohne

Fixierplatte) die aufgenommenen Klingenteile durch einen Reibschluss spielfrei am

Klingenträger befestigen. Alternativ oder ergänzend können die zwei befestigten

Klingenteile im befestigten Zustand mit Spiel in der zweiten Richtung in der

Klingenausnehmung angeordnet sein. Beispielsweise können die (Zentrier-)Stümpfe einen nicht spielfreien Formschluss bewirken, der nur sicherstellt, dass die

Klingenteile nicht in der zweiten Richtung aus der Klingenausnehmung gezogen werden können. Bei einer Bewegung der aufgenommenen Klingenteile entgegen der zweiten Richtung können diese zueinander spielfrei zentriert werden, beispielsweise aufgrund einer Keilwirkung der Klingenausnehmung.

Zwei in der dritten Richtung gegenüberliegende Ränder der Klingenausnehmung können sich im Wesentlichen in der zweiten Richtung erstrecken und können im

Verlauf entgegen der zweiten Richtung sich in der dritten Richtung (beispielsweise abschnittsweise) einander annähern (konvergieren), d.h. der Abstand gemessen in der dritten Richtung zwischen den Rändern reduziert (verjüngt) sich im Verlauf entgegen der zweiten Richtung. Die konvergierenden Ränder können geradlinige

Abschnitte aufweisen, die nicht exakt parallel zur zweiten Richtung sind. So können

Kanten der Klingenteile entsprechende geradlinige Abschnitte aufweisen, die im befestigten Zustand parallel zu den konvergierenden Rändern der

Klingenausnehmung sind, d.h. deren Winkel gegenüber der ersten Richtung gleich dem Winkel der konvergierenden Ränder der Klingenausnehmung gegenüber der ersten Richtung ist. Mit anderen Worten: Die Klingenausnehmung kann sich aufgrund der konvergierenden Ränder entgegen der zweiten Richtung (d. h. entgegen der Bewegungsrichtung beim Schneiden) verjüngen (gemessen in der dritten Richtung).

Beispielsweise können die mindestens zwei befestigten Klingenteile im befestigten

Zustand mit Spiel (in der zweiten Richtung und/oder der dritten Richtung) in der

Klingenausnehmung angeordnet sein. Optional können sich die mindestens zwei befestigten Klingenteile unter einer Kraft entgegen der zweiten Richtung (beispielsweise wie sie beim Schneiden auftritt) durch die Annäherung der Ränder in der dritten Richtung (43) zueinander zentrieren.

Die konvergierenden Ränder können als Keilform oder keilförmige Geometrie bezeichnet werden, da sie beim Schneiden eine Keilwirkung auf die aufgenommenen mindestens zwei Klingenteile ausüben können. D. h. die abschnittsweise geradlinig aneinander anliegenden Ränder der Klingenausnehmung und der Kanten der

Klingenteile können beim Schneiden bewirken, dass sich die Klingenteile einander annähern. Somit kann die Keilwirkung der konvergierenden Ränder einer

Toleranzaddition der zusammengesetzten Klingenteile und der Verbindung zum

Klingenträger entgegenwirken. Alternativ oder ergänzend kann die Keilform für eine

Zentrierung der mindestens zwei Klingenteile zueinander sorgen und somit einer

Spaltentstehung zwischen den mindestens zwei Klingenteile zusätzlich vorbeugen.

Die keilförmige Geometrie kann sich sowohl auf die Formgebung der

Klingenausnehmung als auch der mindestens zwei Klingenteile beziehen. Da die mindestens zwei Klingenteile sowie der Klingenträger einzelne Bauteile sind, bringt jedes Bauteil seine eigenen Herstellungstoleranzen mit. Diese Toleranzen können sich addieren und eine ungenaue Ausrichtung oder Passgenauigkeit der gesamten

Einheit verursachen, die unter den Kräften während des Schneidens eine

Verlagerung der Klingenteile relativ zueinander verursachen könnte, und der die

Keilwirkung entgegenwirkt.

Ferner kann die keilförmige Geometrie bei der Montage der Klingenteile eine

Zentrierung bewirken. Das bedeutet, dass die Klingenteile aufgrund ihrer

Formgebung und der konvergierenden Ränder der Klingenausnehmung automatisch in die richtige Position zueinander rücken. Dies minimiert Fehlstellungen und sorgt dafür, dass die Klingenteile spaltfrei aufeinander ausgerichtet sind, unabhängig von eventuellen Fertigungstoleranzen. Insbesondere ist dadurch der Austausch der

Klingenteile als Verbrauchsmaterial erleichtert und weniger fehleranfällig.

Ferner kann die Schneidvorrichtung eine Fixierplatte umfassen, die im befestigten

Zustand mit dem Klingenträger verschraubt ist. Die Fixierplatte kann sich in der zweiten und dritten Richtung erstrecken. Die Klingenteile können zwischen der

Fixierplatte und dem Klingenträger angeordnet sein, beispielsweise kraftschlüssig befestigt sein.

Die in der Klingenausnehmung aufgenommenen Klingenteile können mit dem

Klingenträger bündig abschließen. Die Fixierplatte kann flächig, d.h. in einer Ebene, an den Klingenteilen und dem Klingenträger anliegen.

Alternativ oder ergänzend kann ein Grund der Klingenausnehmung gegenüber einer

Oberfläche des Klingenträgers eine Tiefe in der ersten Richtung aufweisen. Die Tiefe der Klingenausnehmung kann kleiner sein als eine Dicke der aufgenommenen

Klingenteile. Beispielsweise können dadurch die aufgenommenen Klingenteile in der ersten Richtung über die Oberfläche vorstehen. In einer Ebene der zweiten Richtung und der dritten Richtung kann die Fixierplatte flächig an den Klingenteilen anliegt zur kraftschlüssigen Befestigung der aufgenommenen Klingenteile.

Alternativ oder ergänzend kann die Fixierplatte entgegen der ersten Richtung ausbauchen. Die Ausbauchung kann an den aufgenommenen Klingenteilen anliegen zur kraftschlüssigen Befestigung der aufgenommenen Klingenteile.

Jedes der Klingenteile kann eine Öffnung (beispielsweise eine Zentrieröffnung) aufweisen. In der Klingenausnehmung können ebenfalls Öffnungen (beispielsweise

Zentrieröffnungen) vorgesehen sein, die mit den Öffnungen der Klingenteile korrespondieren (beispielsweise im befestigten Zustand zur Deckung kommen oder konzentrisch sind). Durch die korrespondierenden Öffnungen ragt jeweils ein sich in der ersten Richtung erstreckender Zapfen (beispielsweise ein Zentrierzapfen) der

Fixierplatte.

Der (Zentrier-)Zapfen kann ein um die erste Richtung rotationssymmetrischer (beispielsweise zylindrischer) und/oder konischer Bolzen sein. Alternativ oder ergänzend kann der Zapfen keine um die erste Richtung rotationssymmetrische

Mantelfläche aufweisen. Beispielsweise kann der Zapfen eine einfach oder mehrfach zählige Drehsymmetrie um die erste Richtung aufweisen. Die korrespondierenden

Öffnungen können eine entsprechende Drehsymmetrie aufweisen für eine drehfeste

Verbindung.

Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst ein System zur Bereitstellung eines bedruckten und geschnittenen (beispielsweise perforierten) Kennzeichnungsprofis einen Drucker (beispielsweise einen Thermotransferdrucker) und eine

Schneidvorrichtung gemäß dem vorgenannten Aspekt. Der Drucker ist dazu ausgebildet, ein Schnittmaterial zu bedrucken. Die Schneidvorrichtung ist dazu ausgebildet, das vom Drucker bedruckte Schnittmaterial zu schneiden und das geschnittene, bedruckte Schnittmaterial als Kennzeichnungsprofi bereitzustellen.

Der Drucker kann über eine Schnittstelle (z.B. eine Netzwerkschnittstelle oder eine serielle Schnittstelle) eine Kennung oder ein Satz von Kennungen empfangen. Der

Drucker kann dazu ausgebildet sein, die empfangene Kennung bzw. Kennungen mittels eines Druckmaterials auf das Schnittmaterial zu drucken. Das Druckmaterial kann ein Farbband umfassen, beispielsweise zum Thermotransferdruck. Das

Schnittmaterial (d.h. ein Bedruckstoff oder Bedruckungsmaterial) kann ein Kunststoff sein, beispielsweise ein Elastomer oder ein Schaumstoff. Das Druckerzeugnis des

Druckers kann das mittels des Druckmaterials bedruckte Schnittmaterial umfassen.

Der Drucker kann ein Thermotransferdrucker sein. Der Thermotransferdrucker kann eine kontrastreiche und beständige Kennzeichnung ermöglichen. Der Drucker kann beispielsweise ein Thermotransfer-Rollendrucker sein.

Indem Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung für eine spezifische Applikation an einem für die Applikation unspezifischen Drucker befestigbar sind, können

Spezialdrucker für die jeweilige Applikation, und damit Kosten, vermieden und/oder

Ressourcen effektiver genutzt werden. Beispielsweise kann ein Nutzungsgrad des

Druckers dadurch vergrößert werden. Dieselben oder weitere Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung können einen nachgelagerten manuellen Aufwand bei der

Montage der Bedruckungsmaterialien an den zu kennzeichnenden Objekten verringern, beispielsweise indem das bedruckte Schnittmaterial durch die Perforation mit einem Handgriff an die Einbausituation angepasst werden kann.

Hierin offenbaren Aufzählungen der Form "A, B, ... und/oder C" jedes aufgezählte

Merkmal einzeln ("A oder B oder … "), jede Teilkombination ("A und B", "A und C", ...) und deren Gesamtheit in Kombination ("A und B und C").

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele, die wahlweise miteinander kombinierbar sind, näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht einer Schneidvorrichtung zum Schneiden eines

Schnittmaterials gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 1a eine Draufsicht einer ersten Ausführungsform eines Klingenpaares mit einem ersten Klingenteil und einem zweiten Klingenteil zur überlappenden Anordnung in einer Ebene, die in der

Schneidvorrichtung gemäß Fig. 1 einsetzbar sind;

Fig. 1b eine Draufsicht einer zweiten Ausführungsform eines Klingensatzes mit einem ersten, zweiten und dritten Klingenteil zur überlappenden

Anordnung in einer Ebene, die in der Schneidvorrichtung gemäß Fig. 1 einsetzbar sind;

Fig. 1c eine Draufsicht einer dritten Ausführungsform eines Klingensatzes mit einem ersten, zweiten und dritten Klingenteil zur überlappenden

Anordnung in einer Ebene, die in der Schneidvorrichtung gemäß Fig. 1 einsetzbar sind;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels eines Systems mit einem Drucker und einem Ausführungsbeispiel der

Schneidvorrichtung;

Fig. 3 eine Draufsicht einer herkömmlichen Schneidvorrichtung mit einer monolithischen Träger-Klingen-Einheit gemäß einem Referenzbeispiel;

Fig. 4 einen Querschnitt einer ersten Ausführungsform eines Schnittmaterials, das in einem Ausführungsbeispiel der Schneidvorrichtung geschnitten, insbesondere perforiert, werden kann;

Fig. 5 einen Querschnitt einer zweiten Ausführungsform eines

Schnittmaterials, das in einem Ausführungsbeispiel der

Schneidvorrichtung geschnitten, insbesondere perforiert, werden kann;

Fig. 6 eine Draufsicht einer vierten Ausführungsform des Klingenpaares mit dem ersten Klingenteil und dem zweiten Klingenteil zur überlappenden

Anordnung in einer Ebene, die in einem Ausführungsbeispiel der

Schneidvorrichtung einsetzbar sind;

Fig. 7 eine Draufsicht der vierten Ausführungsform des Klingenpaares, wobei das erste Klingenteil und das zweite Klingenteil in einer Ebene aneinander stoßen und in der dritten Richtung überlappen;

Fig. 8 eine Draufsicht einer Ausführungsform eines Klingenträgers, der in einem Ausführungsbeispiel der Schneidvorrichtung einsetzbar ist;

Fig. 9 eine perspektivische Explosionsdarstellung der Ausführungsform des

Klingenträgers der Fig. 8 in räumlicher Zuordnung mit der vierten

Ausführungsform des Klingenpaares der Fig. 7 und einer Fixierplatte, die in einem Ausführungsbeispiel der Schneidvorrichtung einsetzbar sind;

Fig. 10 eine weitere perspektivische Explosionsdarstellung der

Ausführungsformen der Fig. 9 und deren durch Linien angedeuteten mechanischen Verbindungen;

Fig. 11 eine Draufsicht der Schneidvorrichtung zum Schneiden des

Schnittmaterials gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer ersten Position; und

Fig. 12 eine Draufsicht der Schneidvorrichtung zum Schneiden des

Schnittmaterials gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer zweiten Position.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht einer allgemein mit Bezugszeichen 100 bezeichneten

Schneidvorrichtung zum Schneiden eines Schnittmaterials gemäß einem ersten

Ausführungsbeispiel. Das in der Fig. 1 nicht gezeigte Schnittmaterial mag senkrecht zur Blattebene hin zum Betrachter, d.h. in einer ersten Richtung 41, zugeführt werden.

Ohne darauf beschränkt zu sein werden nachstehend Ausführungsbeispiele der

Schneidvorrichtung mit zwei Klingenhälften als exemplarische Anzahl der mindestens zwei Klingenteile beschrieben.

Die Schneidvorrichtung 100 umfasst einen Klingenträger 110, der in eine zweite

Richtung 42 quer (vorzugsweise senkrecht) zur ersten Richtung 41 (beispielsweise elektromechanisch) verfahrbar ist. Ferner umfasst die Schneidvorrichtung 100 zwei auf dem Klingenträger 110 befestigte oder befestigbare Klingenhälften 121 und 122.

Jede der zwei Klingenhälften 121, 122 weist eine geradlinige Schneide 130 auf.

Diese Schneiden 130 überlappen (beim Bezugszeichen 134) im befestigten Zustand in einer dritten Richtung 43, die quer (vorzugsweise senkrecht) zur ersten Richtung 41 und quer (vorzugsweise senkrecht) zur zweiten Richtung 42 ist, wodurch die geradlinigen Schneiden 130 zu einer durchgehenden, konkaven Schneide zusammengesetzt sind. Diese zusammengesetzte V-förmige Schneide 130 kragt im befestigten Zustand am Klingenträger 110 in die zweite Richtung (42) aus.

Die Fig. 1a zeigt schematisch eine Draufsicht derselben Ausführungsform der ersten

Klingenhälfte 121 und der zweiten Klingenhälfte 122 der Fig. 1, wobei diese nebeneinander getrennt liegen. Der Vorsprung an der Schneide 130 der ersten

Klingenhälfte 121 ermöglicht die Überlappung 134 in der dritten Richtung 43 und kann äquivalent als Auskragung 132 im Bereich der Schneide 130 oder als

Ausnehmung um unteren Bereich der Klinge 121 realisiert sein.

Wie eingangs betont sind zwei Klingenhälften 121 und 122 nur ein Beispiel für die

Anzahl der mindestens zwei Klingenteile. Folglich zeigt Fig. 1b schematisch eine

Draufsicht einer zweiten Ausführungsform mit drei Klingenteilen 121, 122 und 122".

Jedes benachbarte oder aneinander anliegende Paar dieser Klingenteile weist eine aufgrund der Auskragung 132 in oder entgegen der dritten Richtung 43 überlappend zusammengesetzte Schneide 130 auf. Das heißt der Vorsprung 132 an der Schneide 130 des Klingenteils 121 entgegen der dritten Richtung ermöglicht die Überlappung

Inder dritten Richtung 43 zum zweiten Klingenteil 122. Das dritte Klingenteil 122' hat eine Auskragung 132, die sich in die dritte Richtung 43 erstreckt und die

Überlappung in der dritten Richtung 43 zum zweiten Klingenteil 122 ermöglicht.

Zu beachten ist, dass die Auskragungen 132 die Schneide 130 des jeweiligen

Klingenteils geradlinig fortsetzen.

Fig. 1c zeigt schematisch eine Draufsicht einer dritten Ausführungsform mit drei

Klingenteilen 121, 122 und 122'. Jedes benachbarte oder aneinander anliegende

Paar dieser Klingenteile weist eine aufgrund der Auskragung 132 in oder entgegen der dritten Richtung 43 überlappend zusammengesetzte Schneide 130 auf. Das heißt der Vorsprung 132 an der Schneide 130 des Klingenteils 121 entgegen der dritten Richtung ermöglicht die Überlappung in der dritten Richtung 43 zwischen dem ersten Klingenteil 121 und dem zweiten Klingenteil 122. Das dritte Klingenteil 122' weist eine Auskragung 132, die sich entgegen der dritten Richtung 43 erstreckt und die Überlappung in der dritten Richtung 43 zwischen dem zweiten Klingenteil 122 und dem dritten Klingenteil 122' ermöglicht.

Wie anhand der Figuren 1b und 1c exemplarisch erläutert, ist die konkave

Zusammensetzung der Schneide 130 eine Verallgemeinerung der V-Form der der ersten Ausführungsform der Figuren 1 und 1a. Die V-Form ist ein Spezialfall, wobei die überlappenden geradlinigen Schneiden 130 der beiden Klingenhälften 121 und 122 einen (beispielsweise stumpfen oder spitzen) Winkel einschließen können für eine V-Form der zusammengesetzten konvexen Schneiden 130.

Ferner umfasst die Schneidvorrichtung 100 einen (vorzugsweise gefederten)

Scherbalken 150, der mindestens eine sich in die dritte Richtung 43 erstreckende

Scherkante 152 aufweist. Beispielsweise können zwei parallele Scherkante 152 einen Querschlitz im Scherbalken 150 bilden. In einer ersten Position des verfahrbaren Klingenträgers 110 liegt zwischen der zusammengesetzten konkaven

Schneide 130 und dem Scherbalken 150 eine Durchgangsöffnung 154 in der ersten

Richtung 41 zur Aufnahme (beispielsweise Durchführung) des Schnittmaterials. In einer zweiten Position des verfahrbaren Klingenträgers 110 schert die zusammengesetzte konkave Schneide 130 mit der Scherkante 152 zum Schneiden (beispielsweise Perforieren) des Schnittmaterials.

Die überlappenden geradlinigen Schneiden 130 der beiden Klingenhälften 121, 122 können einen (beispielsweise stumpfen oder spitzen) Winkel einschließen für eine V-

Form der zusammengesetzten konvexen Schneiden 130. Der eingeschlossene

Winkel kann zwischen 60° und 90° oder zwischen 90° und 120° sein. Vorzugsweise weist die zusammengesetzte konkave V-Schneide neben den Schneiden 130 der beiden Klingenhälften 121, 122 keine weitere Schneide oder Klinge im Inneren des eingeschlossenen Winkels auf.

Die Schneidvorrichtung 100 kann in einer Vielzahl von industriellen Anwendungen eingesetzt werden, insbesondere für ein elastisches Schnittmaterial wie Gummi oder

Schaumstoff und für ein Querschnittsprofil, dessen Höhe und Breite vergleichbar groß sind. Die Schneidvorrichtung 100 eignet sich beispielsweise für das Ablängen oder Perforieren von Dichtungsprofilen, Schläuchen, Gummibändern, Kabeln,

Schäumen oder ähnlichen Erzeugnissen in der Elektro-, Automobil-, Bau- und

Verpackungsindustrie.

In der Automobilindustrie werden oftmals bei der Produktion verschiedener Autoteile, wie zum Beispiel Dichtungsprofile für Fenster und Türen, gummiartige Materialien verwendet. Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung 100 können hier genutzt werden, um die Materialien auf die benötigte Länge zuzuschneiden.

In der Bauindustrie können Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung 100 zum

Einsatz kommen, um Dichtungsprofile zu schneiden, die zur Vermeidung von

Wasser- und Luftlecks in Gebäuden eingesetzt werden.

In der Verpackungsindustrie wird oft Schaumstoff verwendet, um empfindliche

Produkte während des Transports zu schützen. Ausführungsbeispiele der

Schneidvorrichtung 100 können hier eingesetzt werden, um individuell angepasste

Schaumstoffstücke zu schneiden, welche die Produkte effektiv schützen.

In der Möbelindustrie können bei der Herstellung von Polstermöbeln

Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung 100 dazu verwendet werden,

Schaumstoff in spezifische Formen und Größen zu schneiden, um komfortable und haltbare Möbel zu produzieren.

Aufgrund ihres elektromechanischen Antriebs können Ausführungsbeispiele der

Schneidvorrichtung 100 auch in speziellen Umgebungen eingesetzt werden, die für

Menschen gefährlich sein könnten, wie zum Beispiel bei der Herstellung von

Bauteilen aus Hochleistungsfaserverbundstoffen.

Nachfolgend wird die Schneidvorrichtung 100 exemplarisch anhand von

Ausführungsbeispielen für die Bereitstellung von Kennzeichnungen beschrieben. Die

Schneidvorrichtung 100 ist nicht auf ein solches Anwendungsbeispiel beschränkt.

Fig. 2 zeigt schematisch eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels eines Systems 1000 mit einem Drucker 200 und einem Ausführungsbeispiel der

Schneidvorrichtung 100. In diesem Beispielfall dient das bedruckte und geschnittene

Schnittmaterial 300 der Beschriftung einer Reihenklemme 400.

Das System 1000 kann eine mechanische Schnittstelle umfassen, die dazu ausgebildet ist, die Schneidvorrichtung 100 am Drucker 200 abnehmbar zu befestigen. Alternativ oder ergänzend umfasst die Schneidvorrichtung 100 eine (beispielsweise leitungsbasierte oder funkbasierte oder optische) Datenschnittstelle, die dazu ausgebildet ist, mit dem Drucker 200 zur Bereitstellung des bedruckten, ungeschnittenen Schnittmaterials 300 zu kommunizieren.

Eine Bewegung des Klingenträgers 110 in die erste Richtung 41 zum Schneiden kann elektrisch (insbesondere elektromotorisch) oder manuell angetrieben sein.

Die Schneidvorrichtung 100 kann über eine elektrische Schnittstelle mit dem Drucker mit Strom versorgt werden für einen Antrieb des Klingenträgers 110 und/oder eine

Steuereinheit der Schneidvorrichtung 100. Alternativ oder ergänzend kann der

Antrieb des Klingenträgers 110 über die Datenschnittstelle (beispielsweise ausschließlich) durch eine Steuerungseinheit des Druckers gesteuert sein. Durch die

Datenschnittstelle kann der Drucker 200 Steuersignale an die Schneidvorrichtung 100 ausgeben, welche das Schneiden der Schneidvorrichtung abstimmen (beispielsweise synchronisieren) mit einer Sequenz eines Vorschubs des bedruckten

Schnittmaterials 300 durch den Drucker 200.

Ferner kann nach erfolgtem Schneiden die Bereitstellung (beispielsweise eine

Freigabe) des bedruckten und geschnittenen Schnittmaterials mit einem optischen und/oder akustischen Signal von der Schneidvorrichtung 100 oder dem Drucker 200 angegeben werden.

In dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst der Drucker 200 eine

Anzeige. Beispielsweise kann auf der Anzeige ein Zustand und/oder die Position des

Klingenträgers 110 angezeigt werden.

Der Thermotransferdrucker 200 kann zum Bedrucken von Etiketten ausgebildet sein.

Eine Transferfolie (Trägerfolie mit Farbschicht) wird durch das Schnittmaterial 300 unter einem feststehenden Druckkopf (beispielsweise einer Thermozeile) transportiert. Hierbei werden kleine Widerstände in dem Druckkopf mittels

Stromimpulsen erhitzt, sodass dabei unter der entstehenden Hitzewirkung in

Verbindung mit dem Druck des Druckkopfes auf die Transferfolie Farbpunkte von der

Transferfolie abgelöst und auf das Schnittmaterial 300 dauerhaft aufgebracht werden.

Die Transferfolie besteht aus einer Polyesterfolie, die auf der einen Seite mit einer

Farbschicht aus Wachs, Harz oder einer Mischung aus beidem beschichtet ist. Die andere Seite ist mit einer Silikonschicht versehen, die den Druckkopf schützt und das

Gleitverhalten verbessert. Beim Druckvorgang wird die Folie zwischen dem

Druckkopf und dem zu bedruckenden Schnittmaterial 300 geführt.

Das System 1000 ermöglicht eine automatisierte Kennzeichnung. Das modulare

System 1000 aus Thermotransfer-Rollendrucker 200 und Schneidvorrichtung 100 druckt Kennzeichnungen für Schaltschrankbauteile, beispielsweise Klemmenmarker im Endlosformat als Schnittmaterial 300, und schneidet sie individuell auf das passende Rastermah zu. Die Zusammenfassung dieser Prozessschritte schafft eine erhebliche Zeitersparnis.

Fig. 3 zeigt schematisch eine Draufsicht einer herkömmlichen Schneidvorrichtung 10 mit einer monolithischen Träger-Klingen-Einheit 20 als ein Referenzbeispiel. Die

Träger-Klingen-Einheit 20 umfasst eine einstückige, einseitig geschliffene Schneide 30 mit Längsausnehmungen 136 zur Perforation des Schnittmaterials.

Der Antrieb umfasst einen Elektromotor 160, ein Getriebe 162 und eine Welle 164, beidseitig jeweils ein Zahnrad antreibt, das mit einer auf der Rückseite (entgegen der ersten Richtung 41) des Träger-Klingen-Einheit 20 angeordneten Zahnstange kämmt zum Verfahren der Träger-Klingen-Einheit 20 in die zweite Richtung 42. Das

Nämliche kann in jedem Ausführungsbeispiel der Schneidvorrichtung 100 für den verfahrbaren Klingenträger 110 realisiert sein.

Eine Steuerung 170 ist dazu ausgebildet, den Antrieb 160 zu regeln, beispielsweise in Reaktion auf ein Steuersignal an der Datenschnittstelle zum Drucker 200 und/oder abhängig von einem gemessenen Strom und/oder gemessenen Position des

Klingenträgers.

In jedem Ausführungsbeispiel der Schneidvorrichtung 100 können die Klingenhälften 121, 122 Längsausnehmungen 136 aufweisen zur Perforation des Schnittmaterials 300. Beispielsweise erstrecken sich die Längsausnehmungen 136 beiderseits (und optional symmetrisch) des Schnittpunkts der Schneiden 130 (oder deren

Úberlappung 134) jeweils von der Vorderkante der Schneide 130 entgegen der zweiten Richtung 42.

Vorzugsweise ist eine Positionstoleranz der zwei Klingenhälften 121, 122 kleiner als eine in der dritten Richtung 43 gemessene Länge der Überlappung 134 der

Schneiden 130. Bei Belastung der Klingenhälften 121, 122 aufgrund der Scherkräfte beim Schneiden des Schnittmaterials 300 kann so verhindert werden, dass ein Spalt zwischen der ersten Klingenhälfte 121 und der zweiten Klingenhälfte 122 entsteht, der zur Ansammlung von Materialresten des Schnittmaterials 300 führen könnte.

Die Fign. 4 und 5 zeigen schematisch einen Querschnitt einer ersten bzw. zweiten

Ausführungsform des Schnittmaterials 300, das in jedem Ausführungsbeispiel der

Schneidvorrichtung 100 geschnitten, insbesondere perforiert, werden kann.

Die Fign. 4 und 5 zeigen schematisch Querschnitte zweier exemplarischer Profile eines Ausführungsbeispiels des Schnittmaterials 300. Das entsprechende

Schnittmaterial 300 wird, beispielsweise auf einer Rolle, in den

Thermotransferdrucker 200 als Bedruckstoff geladen und auf der in den Fign. 4 und 5 jeweils oben im Querschnitt gezeigten Druckfläche 302 bedruckt. Anschließend wird das bedruckte Schnittmaterial von der Vorrichtung 100 perforiert und/oder geschnitten. Eine beispielhafte Ausdehnung der Druckfläche 302 in der dritten

Richtung 43 ist im Bereich von 5 mm bis 20 mm, beispielsweise etwa 10 mm im Fall der Fig. 4.

In einem Ausführungsbeispiel beschriftet das System 1000 Klemmenleisten mit zwei

Ausführungsformen des Schnittmaterials 300, nämlich den Profilen der Fign. 4 und 5

Im Endlosformat für hohe bzw. flache Markierungsnuten in den Klemmenleisten.

Durch das Endlosformat können alle Breiten (d.h. Längen des geschnittenen

Schnittmaterials) zwischen 3,5 mm und 1.000 mm realisiert werden — unabhängig von der Anzahl der unterschiedlichen Rastermaße. Die Rastermaße können über den Bildschirm des Druckers 200 oder eine Funkverbindung mit einem Smartphone eingegeben werden. Der Vorschub des Druckers 200 passt sich an die Rastermaße an und über die Datenschnittstelle steuert der Drucker 200 die Perforierung durch die

Schneidvorrichtung 100 entsprechend den RastermaBen.

Die Profile der Fign. 4 und 5 ermöglichen, das bedruckte Schnittmaterial 300 in der

Markierungsnut der Klemmleiste zu fixieren durch einfaches Einrasten und Trennen der einzelnen, perforierten Marker.

Über die Datenschnittstelle können die Klemmenleistenbeschriftung und die

Perforationsschnitte auf Basis der Daten aus einer Engineering-Software übernommen werden.

Die exemplarischen Profile "E-TM" der Fig. 4 und "E-TMF" der Fig. 5 des

Schnittmaterials 300 werden im Drucker 200 bedruckt und anschließend von der

Schneidvorrichtung 100 perforiert und/oder geschnitten. Die Profile sind komplementär zu Ausnehmungen in den Reihenklemmen geformt. So können die bedruckten und geschnittenen Profile formschlüssig in die Ausnehmungen eingesetzt werden.

Fig. 6 zeigt schematisch eine Draufsicht einer zweiten Ausführungsform des

Klingenpaares mit der ersten Klingenhälfte 121 und der zweiten Klingenhälfte 122 in einer Ebene zur Überlappung 134 der Schneiden 130 in der dritten Richtung 43 mittels einer Auskragung 132. Dieses Klingenpaar kann in einer Variante jedes

Ausführungsbeispiels der Schneidvorrichtung 100 einsetzbar sein.

Fig. 7 verdeutlicht die zueinander passenden Konturen der ersten Klingenhälfte 121 und der zweiten Klingenhälfte 122, wodurch diese in einer Ebene und überlappend in der dritten Richtung 43 anordenbar sind. In der in Fig. 7 gezeigten Lage stoßen die erste Klingenhälfte 121 und die zweite Klingenhälfte 122 in einer Ebene aneinander und überlappen in der dritten Richtung 43.

Die Auskragung 132 ist ein Dreieck, dessen obere Kante der Kante der Schneide 130 der ersten Klingenhälfte 121 entspricht und dessen untere Kante einen Winkel B = 180° - a mit der oberen Kante einschließt, wobei a der Winkel der V-Form der zusammengesetzten Schneide 130 ist.

Die (Zentrier-)Öffnungen 124 dienen der formschlüssigen Befestigung, vorzugsweise mit Spiel zur weiteren Zentrierung, beispielsweise einer drehbaren Befestigung) der ersten Klingenhälfte 121 und der zweiten Klingenhälfte 122.

Fig. 8 zeigt schematisch eine Draufsicht einer Ausführungsform des Klingenträgers 110, der einer Variante jedes Ausführungsbeispiels der Schneidvorrichtung 100 einsetzbar ist.

Hier wird die Verwendung mit dem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Dazu hat der Klingenträger 110 zwei (Zentrier-)Öffnungen 114, die mit den (Zentrier- )Offnungen 124 der ersten Klingenhälfte 121 und der zweiten Klingenhälfte 122 konzentrisch sind, wenn die erste Klingenhälfte 121 und die zweite Klingenhälfte 122 in die Ausnehmung 112 des Klingenträger 110 eingelegt sind.

Die gegenüberliegenden Ränder 116 der Ausnehmung 112 bewirken, dass die

Klingenhälften 121 und 122 zur Uberlappung 134 aneinander gepresst werden beim

Schneiden.

Die mindestens eine Klingenausnehmung 112 ist beidseitig in der dritten Richtung 43 durch Ränder 116, beispielsweise eine Stufe in der Oberfläche des Klingenträgers 110, berandet. Diese gegenüberliegenden Ränder 116 (beispielsweise ein jeweils geradliniger Abschnitt) sind nicht parallel zur zweiten Richtung 42, sondern divergieren in der zweiten Richtung (d.h. in Richtung zum Scherbalken 150).

Dadurch können beim Schneiden die zwei Klingenhälften 121, 122 aufgrund von

Kräften entgegen der zweiten Richtung 42 über den Klingenträger 110 (d.h. über die

Keilwirkung der Ränder 116) zueinander gedrückt werden und die Überlappung 134 (d.h. die Durchgängigkeit der zusammengesetzten Schneiden 130) kann auch während des Schneidens sichergestellt sein.

Ferner weist der Klingenträger 110 zwei Schraubenöffnungen 118 mit Innengewinde auf. Wie in der perspektivischen Explosionsdarstellung der Fig. 9 gezeigt, kann eine

Fixierplatte 140 durch korrespondierende Schraubenöffnung 142 mit den

Schraubenöffnungen 118 am Klingenträger verbunden werden, wodurch die

Klingenhälften 121 und 122 in der Ausnehmung 112 gesichert sind.

Der Klingenträger 110 weist für jede der zwei Klingenhälften 121, 122 jeweils eine (Zentrier-)Ausnehmung 114 (beispielsweise eine Durchgangsausnehmung) auf. Jede der zwei Klingenhälften 121, 122 weist eine (Zentrier-)Ausnehmung 124 (beispielsweise eine Durchgangsausnehmung) auf. Die Fixierplatte 140 weist für jede der zwei Klingenhälften 121, 122 jeweils einen zylindrischen Zapfen (beispielsweise einen Zentrierzapfen) auf, der im befestigten Zustand durch die jeweilige (Zentrier- )Ausnehmung 124 in der jeweiligen (Zentrier-)Ausnehmung 114 aufgenommen ist zur formschlüssigen Verbindung der Klingenhälften 121, 122 mit dem Klingenträger 110 in einer Ebene der Klingenhälften 121, 122.

Während im Ausführungsbeispiel der Fig. 10 der Zapfen 144 an der Fixierplatte 140 und die Ausnehmung 114 am Klingenträger 110 angeordnet ist, ist in einer Variante jedes Ausführungsbeispiels der Zapfen 144 am Klingenträger 110 und die

Ausnehmung 114 an der Fixierplatte 140 angeordnet.

Die Fixierplatte 140 presst die zwei Klingenhälften 121, 122 im befestigten Zustand gegen den Klingenträger 110.

Die Fixierplatte 140 ist über mindestens zwei Schraubenöffnungen 142, vorzugsweise mit Innengewinde, mit dem Klingenträger 110 durch dessen

Schraubenöffnungen 118 verschraubt. Die Schraubverbindungen 126 sind durch

Linien in Fig. 9 angedeutet. Ein Schraubenkopf einer Schraube der

Schraubverbindung 126 ist vorzugsweise auf der Seite des Klingenträgers 110 angeordnet und die Schraube endet im Innengewinde der Schraubenöffnung 142, so dass entgegen der ersten Richtung 41 kein Bauraum für die Befestigung der

Klingenhälften 121, 122 am Klingenträger 110 notwendig ist. Dies ermöglicht eine kompakte Bauweise der Schneidvorrichtung 100, indem der Klingenträger 110 dicht über dem Antrieb 160 und dessen Mechanik 162-166 verfahrbar angeordnet ist.

Vorzugsweise liegen die Öffnungen 114 der Klingenausnehmung 112 in einer geraden Linie zwischen den Schraubenöffnungen 118. Dadurch hält die Fixierplatte die Stümpfe 144 in den Ausnehmungen 124 der Klingenhälften 121, 122 und in den

Ausnehmungen 114 der Klingenausnehmung 112.

Die Stümpfe 144 erreichen so eine formschlüssige (vorzugsweise nicht kraftschlüssige) Befestigung der Klingenhälften 121, 122 am Klingenträger 110.

Vorzugsweise ist die formschlüssige Befestigung nicht spielfrei, beispielsweise keine

Presspassung. Dieser Formschluss lässt einen Drehfreiheitsgrad jeder einzelnen der

Klingenhälften 121, 122 um den jeweiligen Zapfen 144 zu. Dieser Freiheitsgrad wird durch die Einfassung der Klingenhälften 121, 122 durch den Rand 116 der

Klingenausnehmung 112 eliminiert und ermöglicht so aufgrund des konvergierenden

Rands 116 eine spaltfreie Ausrichtung der überlappenden Schneiden 130 der beiden in der Klingenausnehmung 112 aufgenommenen Klingenhälften 121, 122.

Fig. 10 zeigt schematisch eine weitere perspektivische Explosionsdarstellung der

Ausführungsformen der Fig. 9 und deren durch Linien angedeuteten

Schraubverbindung 126 sowie den Formschluss aufgrund eines durch die Öffnungen 114 und 124 ragenden Zapfens 144.

Fig. 11 zeigt schematisch eine Draufsicht der Schneidvorrichtung 100 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel in einer ersten Position, wenn das (bedruckte)

Schnittmaterial 300 durch die Durchgangsöffnung 154 zuführbar ist.

Fig. 12 zeigt schematisch eine Draufsicht der Schneidvorrichtung 100 zum

Schneiden des Schnittmaterials 300 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel in einer zweiten Position, wenn das Schnittmaterial 300 geschnitten wird zwischen dem

Scherbalken 150 und der zusammengesetzten und in der zweiten Richtung 42 aus dem Klingenträger ragenden Schneide 130.

In dem in den Fign. 11 und 12 gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Scherbalken einen Querschlitz als doppelte Scherkante 152 auf, in den die zusammengesetzte

Schneide 130 mittig gefahren wird. Vorzugsweise berührt dabei keine der Schneiden 130 und keine der Klingenhälften 121 und 122 eine der Scherkanten 152.

Wie anhand vorstehender Ausführungsbeispiele ersichtlich wurde, kann aufgrund der

Überlagerung 134 der Schneiden 130 eine Spaltbildung verhindert werden. Dies kann zudem aufgrund der konusförmigen Ränder 116 verhindert werden, indem die

Klingenhälften 121, 122 zueinander gedrückt werden, wenn diese entlang zweiten

Richtung 42 auf dem Klingenträger geführt werden. So werden Toleranzen der

Klingenhälften kompensiert.

Im Falle einer nicht ausreichenden Kompensation der Toleranzen und einer daraus resultierenden Spaltentstehung sorgt der überlagerte Klingenteil 134 dafür, dass der

Spalt zwischen den Klingenhälften 121, 122 an der zusammengesetzten Schneide 130 verdeckt bleibt und somit keine Auswirkung auf die Performance beim

Schneiden hat.

Die Fixierung des Klingenpaars in Y- und Z-Richtung wird mit der Fixierplatte 140, beispielsweise einem Fixierblech, sichergestellt. Nachdem das Klingenpaar 121, 122 in der Ausnehmung 112 des Klingenträgers 110 positioniert ist, wird das Fixierblech darüber befestigt.

Die am Fixierblech 140 vorhandenen Stümpfe 144 durchqueren die Klingenhälften 121, 122 und tauchen in den Klingenträger 110 ein. An den äußeren Enden des

Bleches befindet sich ein durchgängiges Gewinde in den Schrauböffnungen 118.

Über dieses Gewinde wird das Fixierblech 140 mit dem Klingenträger 110 verschraubt.

Durch die Auskragung 132 ist eine spezielle Geometrie gegeben, zur Überlagerung 134 eines potentiellen Spalts zwischen den Klingenhälften 121 und 122. Somit wird sichergestellt, dass bei Eindringen der Klinge in das Schnittmaterial 300 kein Spalt in der Schneide 130 entsteht.

Vorzugsweise wird eine beidseitig geschliffene Schneide 130 circa mittig in den

Querschlitz 152 des Scherbalkens 150 gefahren. In einer Variante jedes

Ausführungsbeispiels ist das Wirkprinzip einer einseitig geschliffenen Schneide 130, welche nach dem Scherenprinzip entlang der Scherkante 152 geführt ist, umsetzbar.

Somit können Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung 100, beispielsweise als

Schneidwerkzeug, überlappende Schneiden 130 nebeneinander angeordneter

Klingenhälften 121, 122 realisieren, wobei die einzelnen Schneiden jeweils geradlinig sind. Am Schnittpunkt schließen die Schneiden 130 einen Winkel ein und bilden somit eine zweiteilige Klinge mit konkaver V-Schneide. Optional erstrecken sich beidseitig des V-Knickpunkts ausgehend von der Schneide 130 parallel zur

Bewegungsrichtung der Klingenhälften 121, 122 Längsausnehmungen 136 zur

Perforation des bedruckten Schnittmaterials 300.

Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung 100 ermöglichen so eine einfachere

Herstellung von mindestens zwei einzelnen Klingenteilen (beispielsweise zweier einzelner Klingenhälften) mit jeweils geradlinigen Schneiden. Diese oder weitere

Ausführungsbeispiele der Schneidvorrichtung 100 ermöglichen, dass Motor 160 und

Getriebe 162 aufgrund der zusammengesetzten V-Klinge, weniger und gleichmäßiger belastet werden durch die zur Bewegungsrichtung des Klingenträgers 110 diagonalen Schneiden 130, da keine Spitzen im Kraft-Weg-Diagramm entstehen.

Ferner können die beim Schneiden beide Schneiden 130 quer zur

Bewegungsrichtung auseinanderdrückenden Scherkräfte die Schneiden 130 nicht voneinander trennen, weil durch die Überlappung 134 eine Toleranz in der relativen

Anordnung der Klingenhälften 121, 122 erreicht ist.

Obwohl die Erfindung in Bezug auf exemplarische Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, ist für Fachkundige ersichtlich, dass verschiedene Änderungen vorgenommen werden können und Äquivalente als Ersatz verwendet werden können. Ferner können viele Modifikationen vorgenommen werden, um eine bestimmte Situation oder ein bestimmtes Material an die Lehre der Erfindung anzupassen. Folglich ist die Erfindung nicht auf die offenbarten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfasst alle Ausführungsbeispiele, die in den Bereich der beigefügten Patentansprüche fallen.

Bezugszeichenliste

Herkömmliche Schneidvorrichtung 10

Herkömmliche einstückige Klinge 20

Einstückige, einseitig geschliffene Schneide 30

Erste Richtung, beispielsweise Schnittnormale oder Y-Achse 41

Zweite Richtung, beispielsweise Schnittrichtung oder Z-Achse 42

Dritte Richtung, beispielsweise Querschnittrichtung oder X-Achse 43

Schneidvorrichtung, beispielsweise Schneidwerkzeug und Drucker-Applikator 100

Klingenträger 110

Klingenausnehmung im Klingenträger 112

Öffnung (optional Zentrieröffnungen) in Klingenausnehmung 114

Konvergierender Rand der Klingenausnehmung 116

Annäherung der Ränder 117

Schraubenöffnung im Klingenträger 118

Ein Klingenteil, beispielsweise erste Klingenhälfte 121

Anderes Klingenteil, beispielsweise zweite Klingenhälfte 122

Öffnung (optional Zentrieröffnung) der Klingenhälfte 124

Schraubverbindung 126

Schneide des Klingenteils, optional beidseitig geschliffen (Keilschliff 130

Auskragung der Schneide in der Querschnittrichtung 132

Überlappung der Schneiden 134

Längsausnehmungen zur Perforation in der Schneide 136

Fixierplatte 140

Schraubenöffnung in der Fixierplatte, optional mit Innengewinde 142

Zapfen (optional Zentrierzapfen) der Fixierplatte 144

Scherbalken, optional gefedert 150

Scherkante, beispielsweise Scherkantenpaar oder Querschlitz 152

Durchgangsöffnung 154

Antrieb, beispielsweise Elektromotor 160

Getriebe des Antriebs 162

Welle des Antriebs 164

Zahnstange des Antriebs an Klingenträger 166

Steuereinheit der Schneidvorrichtung 170

Drucker, beispielsweise Thermotransferdrucker 200

Schnittmaterial, beispielsweise Endlosmaterial und/oder Kennzeichnungsprofi und/oder Bedruckstoff 300

Druckfläche des Schnittmaterials 302

Reihenklemme 400

Kennzeichnungssystem 1000

Claims (15)

Patentansprüche

1. Schneidvorrichtung (100) zum Schneiden eines sich in eine erste Richtung (41) erstreckenden Schnittmaterials (300), umfassend: einen Klingenträger (110), der in eine zweite Richtung (42) quer zur ersten Richtung (41) verfahrbar ist; mindestens zwei auf dem Klingenträger (110) befestigte oder befestigbare Klingenteile (121, 122), wobei jedes der Klingenteile (121, 122) eine geradlinige Schneide (130) aufweist, die im befestigten Zustand in einer dritten Richtung (43) quer zur ersten Richtung (41) und quer zur zweiten Richtung (42) überlappen (134), wobei die geradlinigen Schneiden (130) zu einer konkaven Schneide zusammengesetzt sind, die im befestigten Zustand am Klingenträger (110) in die zweite Richtung (42) auskragt; und einen Scherbalken (150), der eine sich in die dritte Richtung (43) erstreckende Scherkante (152) aufweist, wobei in einer ersten Position des verfahrbaren Klingenträgers (110) die zusammengesetzte konkave Schneide (130) und der Scherbalken (150) eine Durchgangsöffnung (154) in der ersten Richtung (41) zur Durchführung des Schnittmaterials (300) bilden und in einer zweiten Position des verfahrbaren Klingenträgers (110) die zusammengesetzte konkave Schneide (130) mit der Scherkante (152) schert zum Schneiden des Schnittmaterials (300).

2. Schneidvorrichtung (100) nach Anspruch 1, wobei die Schneidvorrichtung (100) an einem Drucker (200) irreversibel oder lösbar befestigbar ist und eine Materialschnittstelle zur Aufnahme des sich in die erste Richtung (41) erstreckenden Schnittmaterials (300) vom Drucker (200) aufweist.

3. Schneidvorrichtung (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Schnittmaterial (300) bedruckt ist zur Kennzeichnung einer Reihenklemme (400), und/oder wobei das Schnittmaterial (300) ein elastisches Profil zur formschlüssigen Verbindung mit einer Reihenklemme (400) aufweist.

4. Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Scherbalken (150) einen sich in der dritten Richtung (43) erstreckenden Schlitz zwischen zwei zueinander parallelen Scherkanten (152) aufweist, wobei in der ersten Position des Klingenträgers (110) die auskragenden Klingenteile (121, 122) und der Scherbalken (150) die Durchgangsöffnung (154) in der ersten Richtung (41) zur Durchführung des Schnittmaterials (300) bilden und in der zweiten Position des Klingenträgers (110) die auskragenden Klingenteile (121, 122) in den Schlitz des Scherbalkens (150) ragen zum Schneiden des Schnittmaterials (300).

5. Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei sich Längsausnehmungen (136) zur Perforation des Schnittmaterials (300) in den Schneiden (130) parallel zur zweiten Richtung (42) erstrecken.

6 Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die mindestens zwei Klingenteile (121, 122) aus einem gehärteten Stahl oder einer Keramik gefertigt sind.

7. Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die geradlinigen Schneiden (130) der mindestens zwei Klingenteile (121, 122) jeweils beidseitig geschliffen sind, oder wobei die geradlinigen Schneiden (130) der mindestens zwei Klingenteile (121, 122) Jeweils einseitig geschliffen sind und die ungeschliffene Seite der mindestens zwei Klingenteile (121,122) der Scherkante (152) des Scherbalkens (150) zugewandt ist.

8. Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die geradlinige Schneide (130) eines ersten Klingenteils (121) der mindestens zwei Klingenteile (121, 122) eine Auskragung (132) in die dritte Richtung (43) aufweist, welche im befestigten Zustand die Schneide (130) eines zweiten Klingenteils (122)

der mindestens zwei Klingenteile (121, 122) versetzt in die zweite Richtung (42) überlappt.

9. Schneidvorrichtung (100) nach Anspruch 8, wobei die Auskragung (132) eine Kante der geradlinigen Schneide (130) des ersten Klingenteils (121) fortsetzt und eine weitere Kante aufweist, die im befestigten Zustand parallel an einer Kante der geradlinigen Schneide (130) des zweiten Klingenteils (121) anliegt, und/oder wobei die zusammengesetzte Schneide (130) der mindestens zwei Klingenteile (121, 122) einen Winkel a einschließt und die Auskragung (132) in der dritten Richtung (43) spitz zuläuft mit einem Winkel B = 180° - a.

10. Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Klingenteile in der dritten Richtung (43) weniger als ihre Hälfte überlappen.

11. — Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Klingenträger (110) eine Klingenausnehmung (112) aufweist, in der die mindestens zwei befestigten Klingenteile (121, 122) in einer Ebene (42, 43) zur Uberlappung (134) der Schneiden (130) aufgenommen sind.

12. Schneidvorrichtung (100) nach Anspruch 11, wobei sich zwei in der dritten Richtung (43) gegenüberliegende Ränder (116) der Klingenausnehmung (112) im Wesentlichen in der zweiten Richtung (42) erstrecken und im Verlauf entgegen der zweiten Richtung (42) in der dritten Richtung (43) annähern (117), optional wobei die mindestens zwei befestigten Klingenteile (121, 122) im befestigten Zustand mit Spiel in der zweiten Richtung (42) und der dritten Richtung (43) in der Klingenausnehmung (112) angeordnet sind und sich unter einer Kraft entgegen der zweiten Richtung (42) durch die Annäherung (117) der Ränder (116) in der dritten Richtung (43) zueinander zentrieren.

13. Schneidvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner eine Fixierplatte (140) umfassend, die im befestigten Zustand mit dem Klingenträger (110) verschraubt ist und sich in der dritten Richtung (43) erstreckt, wobei die Klingenteile (121, 122) zwischen der Fixierplatte (140) und dem Klingenträger (110) angeordnet sind, vorzugsweise kraftschlüssig befestigt sind.

14. Schneidvorrichtung (100) nach Anspruch 13 und Anspruch 11 oder 12, wobei ein Grund der Klingenausnehmung (112) gegenüber einer Oberfläche des Klingenträgers (110) in der ersten Richtung (41) eine Tiefe aufweist, die kleiner ist als eine Dicke der aufgenommenen Klingenteile (121, 122), so dass in einer Ebene der zweiten Richtung (42) und der dritten Richtung (43) die Fixierplatte (140) flächig an den Klingenteilen (121, 122) anliegt zur kraftschlüssigen Befestigung der aufgenommenen Klingenteile (121, 122), oder wobei die Fixierplatte (140) entgegen der ersten Richtung (41) ausbaucht zur kraftschlüssigen Befestigung der aufgenommenen Klingenteile (121, 122); und/oder wobei jedes der Klingenteile (121, 122) eine Öffnung (124) aufweist und in der Klingenausnehmung (112) korrespondierende Öffnungen (114) vorgesehen sind, durch die jeweils ein sich in der ersten Richtung (41) erstreckender Zapfen (144) der Fixierplatte (140) ragt.

15. System (1000) zur Bereitstellung eines bedruckten und geschnittenen, optional perforierten, Kennzeichnungsprofis, umfassend: einen Drucker (200), optional einen Thermotransferdrucker, der dazu ausgebildet ist, ein Schnittmaterial (300) zu bedrucken; und eine Schneidvorrichtung (100) zum Schneiden des vom Drucker (200) bedruckten Schnittmaterials (300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Schneidvorrichtung (100) das geschnittene, bedruckte Schnittmaterial (300) als Kennzeichnungsprofi bereitstellt.