BE1022045B1 - Spuitgietinrichting voor het vervaardigen van holle voorwerpen, i.h.b. kunststofvoorvormelingen, resp.-behouders, en werkwijze hiervoor - Google Patents

Abstract

Spuitgietinrichting voor het vervaardigen van holle voorwerpen, .h.b. kunststofvoorvormelingen, resp. -behouders, en werkwijze hiervoor Spuitgietinrichting voor het vervaardigen van holle voorwerpen, i.h.b. kunststofvoorvormelingen, met name meerlagen preforms, omvattende een spuitgietmatrijs (1) met een voor- (2) en achterzijde (3), die samengesteld is uit een opspanplaat (4) aan de voorzijde (2), en een hotrunnerplaat (5) waarin een verdeelbalk (6) gemonteerd is waartussen een stel spuitgietneuzen (7) opgenomen zijn, die elk voorzien zijn van een nagenoeg centraal opgesteld toevoerkanaal (8) aan het vrije uiteinde (9) waarvan een aanspuitopening (10) voorzien is die afsluitbaar is middels een hierin beweegbare sperstang (11) die heen en weer verplaatsbaar is doorheen een geprofileerd binnendeel (12) dat opgenomen is in een houder (13) waarrond een verwarmingselement (14) voorzien is waarbinnen ten minste een primair kanaal (15) uitmondt voor de toevoer van het basiskunststof materiaal naar de aanspuitopening (10), merkwaardig doordat iedere voornoemde spuitgietneus (7) rechtstreeks verwijderbaar is vanaf de spuitgietzijde (16) van de spuitgietmatrijs aan de spuitzijde hiervan,en werkwijze hiervoor.

Description

Spuitgietinrichting voor het vervaardigen van holle voorwerpen, i.h.b. kunststofvoorvormelingen, resp. -behouders, en werkwijze hiervoor

Onderhavige uitvinding heeft betrekking op een spuitgietinrichting voor het vervaardigen van holle voorwerpen, in het bijzonder kunststofvoorvormelingen of halffabricaten bestemd om achteraf verder verwerkt te worden tot eindproducten van het type kunststofbehouders.

Inrichtingen van dit type zijn gekend uit EP-A-0686081 waar uitdrukkelijk naar verwezen wordt, in dit type inrichting is een wezenlijk onderdeel gevormd door de zogenaamde spuitgietneus.

Bij een gekend productieproces wordt het kunststof basismateriaal onder druk gedreven naar een stel spuitgietneuzen voorzien in een matrijsblok, via een netwerk van toevoerkanalen die ondergebracht zijn in een verdeelbalk waarin zij verwarmd worden middels hiertoe voorziene verwarmingselementen teneinde het toegevoerd kunststofmateriaal op temperatuur te houden. Vandaar wordt het kunststof materiaal ingespoten in een vormmatrijs, vanwaar voornoemde halffabricaten tot stand gebracht worden na een reeks bewerkingen die mekaar opvolgen, waaronder doseren en inspuiten van het kunststofmateriaal in de vormmatrijs, nadrukken hiervan middels de matrijs, koelen en ontvormen hieruit. Bij de inspuitfase wordt het vloeibaar kunststofmateriaal in de matrijs ingespoten tussen kern en caviteit hiervan. Dit is eveneens van toepassing voor eindfabricaten zoals een verpakkingscontainer of afsluiting van het type dop. i

Bij gekende spuitgietinrichtingen zitten de spuitgietneuzen geklemd tussen een zogenaamde hotrunnerplaat waarin voornoemd netwerk van toevoerkanalen is opgenomen en een afdekplaat, waaruit voornoemde spuitgietneuzen met hun vrij uiteinde uitsteken zodat een overgave kan plaatsvinden van de toegevoerde kunststofmaterialen naar de vormmatrijs.

In voornoemde hotrunnerplaat ligt de verdeelbalk met de verwarmde toevoerkanalen die afdrukt en nauw aansluit met de spuitgietneuzen. De werktemperatuur van de verdeelbalk evenals van de spuitgietneuzen is doorgaans begrepen tussen 150° en 350°C, en bedraagt met name ongeveer 300°C.

Aan de tegenovergestelde zijde van de toevoerblok is een opspanplaat aangebracht die de hotrunnerplaat afdekt en waarin de bekrachtiging van voornoemde spuitgietneuzen plaatsvindt ter hoogte van hun respectievelijke aanspuitopeningen aan hun vrij uiteinde. Hiermee wordt het aanspuiten gestuurd middels heen en weer verplaatsbare naalden waarmee voornoemde openingen gesperd of vrijgemaakt worden door een passende bekrachtiging van de naalden. In geval een incident zich voordoet bij één van de verscheidene spuitgietneuzen bij een meervoudige matrijs, zoals slijtage van een element in de vloeiweg, vervuiling of vernauwing van de vloeikanalen, moet de productie met de matrijs helemaal stilgelegd worden, waarbij de gehele opstelling dan gedemonteerd moet worden vanaf de achterzijde van het spuitgietmatrijsblok. Dit is een aanzienlijk probleem want het demonteren van de spuitgietinrichting houdt de volgende stappen in : de opspanplaat losschroeven en wegnemen, de verdeelbalk met alle vloeikanalen losmaken en demonteren, de problematische spuitgietneus uiteindelijk zelf demonteren en vervangen, om daarna alles terug in omgekeerde volgorde opnieuw te monteren. Dit vervangingsproces voor één enkele beschadigde spuitgietneus is zodus vrij omslachtig, wat bijzonder nadelig overkomt te meer dat dergelijke inrichtingen een groot aantal spuitgietneuzen vertoont.

Bovendien blijkt het hele vervang ingsproces tijdens dit monteren een groot risico in zich te houden om onderdelen zoals verwarmingselementen en temperatuursvoelers die hierin opgenomen zijn te beschadigen. Hierdoor worden deze onderdelen preventief vervangen maar dit betekent dan weer een ontoelaatbaar hoge kost.

Voornoemde problemen van vervuiling en/of vernauwing komen echter meestal voor in de toevoerkanalen die niet bestemd zijn voor het hierin laten vloeien van het basis kunststofmateriaal waarvoor zij immers gedimensioneerd zijn en ontworpen. Zij zijn echter veeleer bestemd voor specifiekere materialen die kunnen variëren naargelang van de toepassing. Precies omwille van deze variabiliteit, is het vrijwel onmogelijk om de vloeikanalen uit te bouwen op maat van het hierin te vloeien materiaal. Dergelijke toestanden kunnen zich voordoen bij de zogenaamde multilayer technologie die aangewend wordt voor het aanmaken van meerlagenstructuren die hoofdzakelijk bestaan uit een primair basismateriaal, waarin een secundair materiaal opgenomen is onder dg vorm van een secundaire laag vervat in een primaire basislaag. Dit kan echter ook bij monolayer zoals PET/PET of PET gerecycleerd PET of andere, waar een frontaal demonteerbare spuitneus al lang toegepast wordt.

Nu is het zo dat bij gekende multilayer systemen het uitgesloten is om één of zelfs meerdere spuitgietneuzen tijdens productie uit te schakelen door de verwarmingselementen niet meer aan te sturen. Dit zou immers noodzakelijk een afkoeling meebrengen van het systeem met als gevolg een inkrimping, waardoor de klemming van de spuitgietneus in de inrichting, allen uit metaal, niet meer optimaal zou zijn, evenals de aansluiting tussen de verdeelbalk en de spuitgietneus. Dit alles zou immers resulteren in een lekkage ter hoogte van de hotrunnerplaat, wat zou neerkomen op een lek van vloeibaar kunststofmateriaal onder hoge temperatuur en druk binnenin de inrichting die aldus vrijgekomen holtes tussen genoemde platen zou komen op te vullen. Het fatale gevolg hiervan zou dan een totale malfunctie van de spuitgietmatrijs betekenen met een productiestop tot gevolg. Deze toestand moet uiteraard ten alle prijze vermeden worden.

Aldus is het afsluiten of buiten werking stellen van al was het maar één spuitgietneus bij een meervoudige spuitgietmatrijs zeker uit den boze wegens de structuur zelf van deze laatste : doordat alle spuitgietneuzen rechtstreeks aangesloten zijn op een communicerend netwerk van toevoerkanalen, met name primaire en secundaire waardoorheen de materiaalstroom gedreven wordt, beïnvloedt de ene spuitgietneus de andere in een onderlinge wisselwerking. Het onmiddellijk gevolg hiervan is dat het volledige systeem in zijn globaliteit moet werken om een goede kwaliteit van de te bewerkstelligen halffabricaten, i.h.b. meerlagen preforms, resp. kunststofbehouders te kunnen waarborgen.

Onderhavige uitvinding heeft tot doel aan het hierboven omschreven probleem een oplossing te brengen, gelet op de hierna volgende problematische aspecten die hierna achtereenvolgend zijn samengevat.

Eerst is het hele kunststofmateriaal toevoersysteem gedimensioneerd op het voorafbepaalde kunststof basismateriaal, met name polyethyleen tereftalaat. Ook andere materialen die gebruikt worden voor eindfabricaten komen in aanmerking zoals een verpakkingsproduct met doos en deksel uit PP-EVOH of een andere 2- of 3-componentenmateriaal, of zelfs meer, waarbij voorgedroogde PET-korrels in het hierboven geschetst spuitgietproces verwerkt worden naar halffabricaten. Van zodra dat ook andere materialen zoals secundaire kunststofmaterialen zoals secundaire kunststofmaterialen moeten worden toegevoerd via hetzelfde spuitgietsysteem is een dergelijke voordimensionering van de desbetreffende toevoercircuits vrijwel onmogelijk te realiseren, te meer dat dergelijke spuitgietmatrijzen moeten kunnen dienen voor verschillende secundaire materialen waarvan de eigenschappen sterk kunnen variëren. Aangezien secundaire materialen doorgaans worden aangewend omwille van een specifieke functie die men aan de meerlagenstructuur wil toekennen, zijn deze materialen meestal veel gevoeliger, wat een hoger risico op verbranding meebrengt wegens de hoge werktemperaturen. Deze lokale verbranding of vervuiling beschadigt zodoende het toevoersysteem plaatselijk, wat reeds voldoende is om de werking van het gehele systeem in het gedrang te brengen. '

Bovendien is er het bijkomende probleem van lek als gevolg van de krimp van bepaalde elementen in het toevoercircuit. Deze is te wijten is aan de afkoeling die noodzakelijk plaatsvindt ingeval een onderdeel in het circuit hersteld of vervangen moet worden en het toevoersysteem zodoende moet worden afgezet.

Verder is er ook nog het aspect van de hypergevoeligheid van de secundaire materialen, waarbij het de bedoeling is om de standheid van de zogenaamde hotrunner te bevorderen. De toevoerkanalen zullen immers anders dicht komen door dichtslippen, terwijl nu de toevoerkanalen onderling communiceren in een toevoernetwerk, zodat het volledige toevoersysteem onderling uitgebalanceerd is. Een enkelvoudig en lokaal probleem zal dus een onvermijdelijk gevolg hebben op de werking van het hele systeem.

Daarenboven wanneer het systeem zodus buiten gebruik gesteld moet worden om het reinigen van de toevoerkanalen mogelijk te maken, zijn grote wachttijden vereist, gaande tot 5 à 6 uur, tijdens dewelke het systeem volledig buiten werking is. Dit heeft een stroomafwaartse invloed heeft op de kwaliteit van de halffabricaten, resp. kunststof-behouders met een ontoelaatbare afvalcoëfficiënt tot gevolg.

Om aan het hierboven gestelde probleem te verhelpen wordt volgens de uitvinding een spuitgietinrichting voorgesteld zoals bepaald in de bijliggende hoofdconclusie, met name een spuitgietinrichting voor het vervaardigen van holle voorwerpen, in het bijzonder kunststof voorvormelingen, i.h.b. meerlagen preforms, omvattende een spuitgietmatrijs met een voor- en een achterzijde, die samengesteld is uit een opspanplaat aan de achterzijde, en een hotrunnerplaat waar in de hotrunnerplaat een verdeelbalk gemonteerd is waartussen een stel spuitgietneuzen opgenomen zijn, die elk voorzien zijn van een nagenoeg centraal opgesteld toevoerkanaal aan het vrije uiteinde waarvan een aanspuitopening voorzien is die afsluitbaar is middels een hierin beweegbare sperstang die heen en weer verplaatsbaar is doorheen een geprofileerd binnendeel dat opgenomen is in een houder waarrond een verwarmingselement voorzien is waarbinnen ten minste een primair kanaal uitmondt voor de toevoer van het basiskunststof materiaal naar de aanspuitopening, waarbij iedere voornoemde spuitgietneus rechtstreeks verwijderbaar is vanaf de spuitgietzijde van de spuitgietmatrijs aan de spuitzijde hiervan, die merkwaardig is doordat telkens een secundair kanaal afzonderlijk voorzien is.

Dankzij het voorgestelde onderdeel omgevormd volgens de uitvinding is het niet meer nodig de hele spuitgietmatrijs te demonteren vanaf de achterzijde hiervan ingeval een vervuiling of een vernauwing voorkomt in de secundaire of zelfs primaire toevoerkanalen in de spuitgietneus. Het volstaat immers om de naalden te trekken met toegang hiertoe vanaf de buitenkant van de spuitgietmatrijs aan de achterzijde hiervan, de temperatuur van de spuitgietneuzen en de verdeelbalk op productietemperatuur te houden en het binnendeel hiervan vanaf de voorzijde van de spuitgietmatrijs te demonteren, met inbegrip van de naaldgeleiders. Hiermee krijgt men immers toegang tot het binnendeel van de spuitgietneuzen en de naaldgeleiders, waar zich de meeste problemen voordoen.

Het demonteren gebeurt door de tip van de spuitgietneus te ontschroeven van buiten uit, dit is dus vanaf de voorzijde van de spuitgietmatrijs, en het binnendeel met inbegrip van de naaldgeleider uit de houder van de spuitgietneus te halen. Aldus kunnen dankzij de uitvinding de verontreinigde of beschadigde onderdelen keurig gereinigd, respectievelijk vervangen worden, zonder daarbij de gehele spuitgietmatrijs te moeten demonteren vanaf de achterzijde. Aangezien dit laatste bijzonder omslachtig is, vormt deze gewijzigde montage een bijzonder merkwaardig voordeel van het systeem volgens de uitvinding dankzij dewelke het systeem mag blijven doorwerken. Dit is van cruciaal belang aangezien hiermee het systeem niet afgekoeld wordt en op productietemperatuur mag blijven wel te verstaan tijdens productie. Dankzij dit treedt geen krimp van de metalen onderdelen van het toevoercircuit meer op, zodat hiermee alle risico op lek van vloeimateriaal binnenin de spuitgietmatrijs vrijwel geëlimineerd wordt.

Verder is deze uitvinding des te voordeliger naarmate de spuitgietsystemen complexer of groter zijn, dit is met een groter aantal spuitgietneuzen dat vrij hoog kan oplopen, tot meer dan 128 voudig en/of een dichter net aan toevoerkanalen aangezien statistisch gezien de potentiële storing afkomstig van één enkele spuitgietneus in het hele spuitgietsysteem dan ook verhoudingsgewijs consequent groter is.

In een voordelige uitvoeringsvorm van de spuitgietinrichting volgens de uitvinding is het binnendeel van de spuitgietneus conisch afgesteund en gecentreerd in de houder hiervan, met afnemende buitensectie in stroomopwaartse richting. Het conisch zijn heeft zijn voordelen bij het demontageverloop want éénmaal gelost is dit makkelijk wegneembaar in vergelijk met een cilindrische passing. Ook kan men een perfecte passing of afsluiting realiseren zonder speling wat een kunststofgesloten systeem oplevert. Tenslotte hoeft men bij montage geen cilindrische passing te weerstaan. De sluiting of passing gebeurt juist op het einde zonder risico op beschadigingen.

Volgens een bijzondere uitvoeringsvorm van de spuitgietinrichting volgens de uitvinding is de naaldgeleider in de spuitgietneus samengesteld uit een keramiek materiaal. Dit biedt immers als significant voordeel om volkomen inert te zijn ten opzichte van agressieve of aantastende vloeimaterialen. Ook is er een betere weerstand tegenover de potentiële slijtage hiervan die afkomstig is van de veelvuldige heen en weergaande bewegingen van de naald in de geleider.

Doordat het secundaire materiaal de onderdelen van de spuitgietneus en de naalden meestal sterk aantast al naargelang van de aard hiervan die afhankelijk is van de gewenste toepassing, wordt verder een zeer nauwe tolerantie ingezet op de maten van de voorgestelde naaldgeleider uit keramisch materiaal, dat bovendien het voordeel biedt om heel hard te zijn. Dankzij de merkwaardige aanwending van dit specifiek materiaal in een algemeen metalen structuur wordt de productiviteit van het hele proces aanzienlijk verbeterd.

Volgens een merkwaardige uitvoeringsvorm van de spuitgietinrichting volgens de uitvinding is een meervoudige matrijs toegepast voor monolayer.

Verder is het wel te verstaan dat ingeval vervuilingen of verstoppingen zich toch zouden voordoen in de kanalen van de houder van de spuitgietneus, dit is dus meer in stroomopwaartse richting hiervan, het kan voorkomen dat de volledige spuitgietmatrijs toch gedemonteerd moet worden vanaf de achterzijde hiervan. Het is echter zo dat de meeste problemen zich veeleer voordoen in het binnendeel van de spuitgietneus i.p.v. in de kanalen van de houder, zodat dit aspect nogal bijkomstig is tegenover het vorige. Dankzij de uitvinding kan een uitstel van complete demontage tot meerdere malen bewerkstelligd worden, zodat de standtijd van de spuitgietmatrijs hiermee toch verhoogd blijft tegenover een stelselmatige demontage langs de achterzijde.

Deze uitvinding heeft verder ook nog betrekking op een werkwijze voor het spuitgieten van haiffabricaten, of ook eindfabricaten, die merkwaardig is doordat iedere voornoemde spuitgietneus verwijderd wordt vanaf de spuitgietzijde van de spuitgietmatrijs aan de spuitzijde hiervan.

Volgens een nog andere merkwaardige uitvoeringsvorm van de spuitgietinrichting volgens de uitvinding worden de naalden getrokken met een toegang vanaf de buitenkant van de matrijs, de temperatuur van de spuitgietneuzen en de verdeelbalk wordt op productietemperatuur gehouden en het binnendeel inclusief naaldgeleider wordt vanaf de voorzijde gedemonteerd waarbij het demonteren gebeurt door de tip te ontschroeven en middels een demontagehulp het binnendeel met naaldgeleider uit de houder te halen.

Verdere bijzonderheden en eigenschappen zijn nader bepaald in de bijliggende onderconciusies.

Verdere details en bijzonderheden zijn nader beschreven in de hiernavolgende beschrijving van een uitvoeringsvorm van de uitvinding bij wijze van voorbeeld die toegelicht is aan de hand van de bijliggende tekeningen, waarbij zelfde verwijzingscijfers betrekking hebben op zelfde of analoge elementen.

Figuur 1 is een perspectiefaanzicht van een klassieke spuitgietneus die opgenomen wordt in een spuitgietinrichting.

Figuur 2 stelt een blokschema voor van een klassieke inrichting voor het spuitgieten van kunststofpreforms getoond in zijn schematisch voorgestelde hoofdbestanddelen.

Figuur 3 is een gedetailleerder zijaanzicht van een deel van een spuitgietinrichting volgens de uitvinding.

Figuur 4 is een gedeeltelijk achteraanzicht in perspectief gezien van de spuitgietinrichting voorgesteld in de vorige figuur.

Figuur 5 is een partieel zijaanzicht in doorsnede gezien van de spuitgietinrichting voorgesteld in figuur 3, doch in werkingstoestand.

Figuur 6 is een vergroot aanzicht in doorsnede gezien van één der spuitgietneuzen getoond in de vorige figuur volgens de uitvinding.

Figuur 7 is een zijaanzicht van het onderdeel van de inrichting volgens de uitvinding voorgesteld in figuur 4.

Figuur 8 is een vooraanzicht van het voornoemd onderdeel zoals voorgesteld in figuur 5 volgens de uitvinding.

Figuur 9 is verder een aanzicht van voornoemd hoofdonderdeel van de inrichting volgens de uitvinding in uiteengenomen delen.

Figuur 10 stelt een verder functioneel aanzicht voor van het onderdeel volgens de uitvinding zoals voorgesteld in figuur 6 met opname hierin van een bijkomend werkingsdetail.

Figuur 11 stelt een achteraanzicht van voornoemd onderdeel volgens de uitvinding getoond in figuren 7 en 8 respectievelijk.

Figuur 12 en volgende stellen schematische voorgestelde opstellingen voor van de inrichting volgens de uitvinding in opeenvolgende demontagestappen van één der spuitgietneuzen.

Een volledig vergelijkend demontageproces is tussen gekende en innoverende situaties in detail afgedeeld aan de hand van figurenrij 13 en respectievelijk 14.

Figuren 15 en volgende stellen een aantal vergrote aanzichten voor van sommige der figuren uit voornoemde rijen 1£ respectievelijk 1H.

In het algemeen heeft deze uitvinding betrekking op en spuitgietinrichting voor het vervaardigen van holle voorwerpen, in het bijzonder kunststofvoorvormelingen, meer in het bijzonder meerlagenpreforms, respectievelijk en -behouders.

Figuren 1 en 2 tonen elk een klassieke spuitgietneus 7 die opgenomen wordt in een spuitgietinrichting, in het bijzonder volgens een blokschema van een klassieke inrichting voor het spuitgieten van kunststofpreforms getoond in zijn schematisch voorgestelde hoofdbestanddelen. De huidige multilayemozzle of spuitgietneus zit geklemd tussen een hotrunnerplaat 5 en een afdekplaat.

In de hotrunnerplaat 5 ligt de verdeelbalk 6 met verwarmde kanalen welke afdrukt en nauw aansluit met de spuitgietneus 7. De werktemperatuur van de verdeelbalk 6 alsook van de spuitgietneuzen 7 is ongeveer 300° C.

De opspanplaat 4 dekt de hotrunnerplaat 5 af en bevat ook het systeem om de naalden welke het aanspuitgaatje 10 openen en sluiten te bekrachtigen.

Indien er zich bij één van de vele spuitgietneuzen 7 bij een meervoudige matrijs een probleem voordoet, bijvoorbeeld slijtage, vervuiling of vernauwing van de vloeikanalen, moet men de productie met de matrijs stilleggen en de gehele opstelling demonteren vanaf de achterzijde 3.

Vervuiling en/of vernauwing situeert zich meestal in het kanaal voor secundair materiaal 17. Het demonteren houdt in de opspanplaat 4 losschroeven en wegnemen, de verdeelbalk 6 met de vloeikanalen losmaken en demonteren, de defecte spuitgietneus 7 demonteren en vervangen om daarna alles terug in omgekeerde volgorde te monteren.

Tijdens dit demonteren en het terug monteren is het heel gevaarlijk om onderdelen zoals verwarmingselementen 14 en temperatuurvoelers te beschadigen, waarbij men dus preventief deze onderdelen vervangt. Dit eindigt echter telkenmale in een heel hoge kost.

Bij dit multilayersysteem is het uitgesloten om één of meerdere spuitgietneuzen 7 tijdens productie uit te schakelen door het verwarmingselement 14 niet meer aan te sturen omdat de klemming van de spuitgietneus 7 ergo de aansluiting tussen de verdeelbalk 6 en de spuitgietneus 7 niet meer optimaal is. Dit kan immers resulteren in een hotrunnerlekkage, d.i. lekkunststof die onder hoge temperatuur en hoge druk de vrije holtes tussen de genoemde platen gaat opvullen met een totale malfunctie van de matrijs en dus productiestop tot gevolg.

Het afsluiten van een spuitgietneus 7 bij een meervoudige matrijs is zeker uit den boze omdat de ene spuitgietneus 7 de andere beïnvloedt door de materiaalstroom in de primaire en secundaire kanalen 15, 17, en dus het totaalsysteem moet werken om een goeie kwaliteit van de producten te waarborgen.

Figuur 3 en volgende tonen het systeem waarbij indien zich vervuiling of vernauwing van de primaire of secundaire kanalen 15, 17 hierin voordoet, men niet per se de ganse matrijs hoeft te demonteren vanaf de achterzijde 3. Het volstaat om de naalden te trekken met toegang vanaf buitenkant matrijs, de temperatuur van de spuitgietneuzen 7 en de verdeelbalk te houden op productietemperatuur en het binnendeel inclusief naaldgeieider 18 vanaf de voorzijde 2 te demonteren.

In het binnendeel 12 en de naaldgeieider 18 doen zich de meeste problemen voor. Het demonteren gebeurt door de tip 21 te ontschroeven en middels een demontagehulp (niet afgebeeld) het binnendeel 12 met naaldgeieider 18 uit de houder 13 te halen.

Men kan de onderdelen reinigen of vervangen zonder daarbij de gehele matrijs vanaf de achterzijde 3 te demonteren.

Indien zich vervuilingen of verstoppingen voordoen in de kanalen van de houder 3 zelf moet men terug de gehele matrijs vanaf de achterzijde 3 demonteren. Aangezien veel problemen zich evenwel voordoen in het binnendeel 12 en naaldgeieider 18 kan een uitstel van complete demontage tot meermaals uitgesteld worden, om zo de standtijd van de matrijs te verhogen.

Doordat het secundaire materiaal de onderdelen van de spuitgietneus 7 en de naalden sterk aantast, is de naaldgeieider 18 samengesteld uit een keramisch materiaal en met zeer nauwe toleranties op de maten ingezet. Het keramisch materiaal is heel hard en inert voorzien. Dankzij de inzet van dit materiaal wordt de productiviteit verbeterd met deze keramiek naaldgeieider.

De verschillende processtappen zijn weergegeven in de rij figuren 1^ in vergelijking met de gekende werkwijze volgens de rij figuren 1£.

Claims (14)

1. conclusies

   1. Behouder - afsluiter systeem voorzien van een inwendig membraan, i.h.b. bestemd voor hotfill of warme afvulling, waarbij de behouder afgesloten is door middel van een afsluiter (2, 6, 8, 11), die losneembaar is en voorzien is van ten minste een opening met kleine afmeting en die verder voorzien is van een elastisch membraan dat in het inwendige van de afsluiter op zodanige wijze aangebracht is dat voornoemde opening (3) afgezonderd is van het inwendige van de behouder, waarbij dit fungeert als vacuümafgrenzer van het inwendige van de behouder tegenover voornoemde opening (3), waarbij voornoemd membraan (7; 12) elastisch vervormbaar is tussen een rusttoestand (A) en een operationele toestand (B), daardoor gekenmerkt dat voornoemd membraan (7; 12) samengesteld is uit een flexibel materiaal; i.h.b. uit PP, PE of TPE materiaal, nl. uit een materiaal dat gevormd is door thermoformeren van een folie waarbij door het inwerken van de vacuümkrachten de afsluiter kan deformeren, i.h.b. waarbij voornoemd membraan (7; 12) aan de afsluiter (2, 6, 8, 11) bevestigd is, meer bepaald op periferische wijze hierbinnen. 2 Behouder - afsluiter systeem volgens conclusie 1, daardoor gekenmerkt dat voornoemd membraan (7; 12) samengesteld is uit een materiaal met een hoge barrière-eigenschap, i.h.b. met een geheugen.
2. 3. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de vorige conclusies, daardoor gekenmerkt dat voornoemd membraan een apart spuitgietonderdeel vormt, met een heel dunne wanddikte, i.h.b. voorzien van pendelsystemen of scharnieren om het pendelen van het systeem te kunnen bewerkstelligen.
3. 4. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de vorige conclusies, daardoor gekenmerkt dat voornoemd membraan uit een binnenring bestaat, ook als afdichting tussen fles en afsluitbare deksel-schroefkap en een plunjer.
4. 5. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de vorige conclusies, daardoor gekenmerkt dat voornoemde opening bestaat in een boring (3’) in de afsluiter.
5. 6. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de vorige conclusies, daardoo?01 gekenmerkt dat voornoemde opening (3’) een vrijwel cylindrische sectie vertoont die nagenoeg axiaal is tegenover de as (I).
6. 7. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de vorige conclusies, daardoor gekenmerkt dat voornoemde opening (3’) een uitgesproken kleine sectie vertoont, i.h.b. nauwelijks zichtbaar, desgevallend zelfs niet goed zichtbaar met blote oog.
7. 8. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de vorige conclusies, daardoor gekenmerkt dat voornoemde opening (3’) tegenover de as (I) over een bepaalde afstand verschoven is.
8. 9. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de vorige conclusies, i.h.b. volgens de vorige, daardoor gekenmerkt dat voornoemde opening (3’) in het dekselplaat vormend topdeel van de afsluiter voorzien is.
9. 10. Behouder - afsluiter systeem volgens één van de conclusies 1 tot 8, daardoor gekenmerkt dat voornoemde opening (3’) in de omringende opstaande rand van de afsluiter zijdelings voorzien is.
10. 11. Werkwijze voor het vervaardigen van een behouder-afsluitersysteem volgens één van de vorige conclusies volgens de zogenaamde hotfill methode met warme afvulling, daardoor gekenmerkt dat een inwendig en elastisch membraan losneembaar aangebracht wordt in het inwendige van de afsluiter (2, 6, 8, 11) waarmee de behouder afgesloten wordt, waarbij voornoemd membraan (7; 12) aan de afsluiter (2, 6, 8, 11) bevestigd wordt op periferische wijze hierbinnen, dat ten minste één opening (3) met kleine afmeting in de afsluiter aangebracht wordt, op zodanige wijze dat voornoemde opening (3) van het inwendige van de behouder afgezonderd wordt, en hierbij fungeert als vacuümafgrenzer van het inwendige van de behouder tegenover voornoemde opening (3), waarbij voornoemd membraan tussen de behouder en het afsluitbare deksel-schroefkap geplaatst wordt waarbij door de verkregen spanning van het opschroeven van het deksel op de fles een dichting wordt verkregen, waarbij voornoemd membraan (7; 12) elastisch vervormt tussen een inactieve rusttoestand (A) en een operationele uitgeweken toestand (B).
11. 12. Werkwijze volgens de vorige conclusie, daardoor gekenmerkt dat de' membranen deformeren door inwerking van de vacuümkrachten en na het openen van de verpakking al dan niet terug naar hun oorspronkelijke toestand terugkeren.
12. 13. Werkwijze volgens één van beide vorige conclusies, daardoor gekenmerkt dat na de hotfill bewerking de binnenring en de plunjer gemonteerd worden waarbij bij inwerken van de vacuümkrachten na hotfill de plunjer naar onder toe tot naar werkpositie beweegt.
13. 14. Gebruik van een systeem volgens één van de vorige conclusies, waarbij voornoemde behouder gevormd is door een fles, i.h.b. een kunststofbehouder, meer i.h.b. uit PET.
14. 15. Gebruik van een systeem volgens één van de vorige conclusies, waarbij voornoemde afsluiter gevormd is door een dop, i.h.b. een kunststofbehouder, meer i.h.b. uit PET, desgevallend waarbij behouder en afsluiter vrijwel uit hetzelfde materiaal zijn samengesteld.