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PROCEDE DE FABRICATION ET D'ASSEMBLAGE D'UN ELEMENT
MODULAIRE DE CONSTRUCTION EN BETON
La présente invention est relative à un procédé de fabrication et d'assemblage d'un élément modulaire de construction à partir de panneaux préfabriqués autoportants en béton, réalisés à la dimension d'une hauteur d'étage, par coulage en une seule coulée d'un mélange de ciment et d'agrégats autour d'une armature composée de treillis plats et de poutres à treillis disposés de manière à former un relief alvéolé qui a pour but d'obtenir une diminution de poids importante, cette disposition particulière permettant d'intégrer facilement dans la structure des portes, fenêtres et réservations techniques.
Elle concerne également un module tridimensionnel de construction obtenu par le procédé susdit.
On connaît par le document WO 90/15202, une construction dont le gros oeuvre est obtenu par assemblage sur chantier à partir de panneaux préfabriqués de plus ou moins grande dimension en béton léger réalisés en usine par coulage d'un mélange de ciment et d'agrégats. Les panneaux sont coulés directement à hauteur d'étage et à longueur ou largeur de construction. Ils constituent les quatre murs porteurs d'un élément de construction modulaire et intègrent les ouvertures, les linteaux de portes et fenêtres et les réservations techniques. Les panneaux pourvus d'une isolation thermique et acoustique, sont transportés séparément de l'usine vers l'endroit souhaité où ils sont assemblés en un élément modulaire de construction correspondant à un niveau de construction.
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L'inconvénient de ce procédé réside dans le poids de l'élément qui oblige soit à utiliser des moyens de levage lourds, ce qui grève le coût de construction sur chantier, soit à utiliser des bétons légers ce qui oblitère la résistance mécanique, soit à transporter les éléments séparément et à les assembler sur chantier, ce qui est d'application dans le procédé cité.
L'inconvénient de ce procédé connu réside dans le fait que le temps d'exécution requis sur chantier pour réaliser une habitation clé sur porte reste considérable, puisque le procédé ne concerne que le gros oeuvre et ne vise pas à réduire le temps nécessaire pour l'habillage et le parachèvement intérieur de l'habitation.
En outre, la réalisation d'un tel panneau préfabriqué est coûteuse en raison de la nécessité de construire en plus une assise comprenant des longrines pour déposer le panneau et assurer le chaînage périphérique. D'autres inconvénients sont la corrosion et la mauvaise isolation thermique des équerres métalliques extérieures qui réalisent la lison verticale des panneaux entre eux.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. Elle propose dans ce but un procédé de fabrication et d'assemblage d'un élément modulaire tridimensionnel de construction à partir de panneaux préfabriqués autoportants en béton, réalisés à la dimension d'une hauteur d'étage, par coulage en une seule coulée d'un mélange de ciment et d'agrégats autour d'une armature composée de treillis plats et de poutres à treillis disposés de manière à intégrer des ouvertures, telles que des portes et/ou fenêtres ainsi que des
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réservations techniques.
Ce procédé est caractérisé en ce que chaque panneau est réalisé en un voile mince de béton renforcé par une ossature comprenant une série de poteaux, de poutres et de raidisseurs transversaux entrecroisés délimitant dans le panneau des alvéoles rectangulaires et comprenant dans sa structure des tirants destinés à assembler les panneaux entre eux.
L'invention permet un gain de poids de 60% par rapport à des panneaux pleins tout en gardant les caractéristiques mécaniques imposées par les normes techniques.
Les poutres à treillis sont formées de fers à béton parallèles entre eux et reliés à intervalles réguliers par des entretoises obliques selon une configuration triangulée, aisément réalisable par soudage automatique. Les poutres à treillis sont réparties verticalement et horizontalement sur toute la surface du voile de béton. Elles forment une ossature en saillie comprenant une série de poteaux verticaux et de raidisseurs horizontaux entrecroisés délimitant des alvéoles rectangulaires qui assurent aux panneaux latéraux et aux dalles de plancher et de plafond préfabriqués, une rigidité suffisante et un poids acceptable.
La liaison entre les panneaux latéraux et les dalles de plancher et de plafond pour constituer le module tridimensionnel est réalisée selon l'invention par le collage et le serrage des deux panneaux latéraux verticaux opposés qui enserrent les dalles de plancher et de plafond ainsi que les deux panneaux verticaux d'about. Le serrage esc obtenu au moyen de tirants réalisés d'une seule pièce et filetés à chacune de leurs
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extrémités, noyés dans les dalles de plancher et de plafond juste en face de trous ménagés dans les panneaux verticaux adjacents et pourvus de goujons filetés destinés à appuyer fermement lesdits panneaux contre les dalles de plancher et les deux panneaux d'about.
Les mêmes tirants munis de goujons appropriés serviront à unir horizontalement et verticalement les éléments tridimensionnels modulaires entre eux.
Dans la réalisation de bâtiments à étages multiples, les éléments tridimensionnels seront disposés de manière à laisser un vide entre parois verticales ; Ces vides seront aisément remplis de béton pour constituer des murs continus verticaux reprenant des charges verticales cumulées de l'édifice. D'autre part, les tirants avec leurs accessoires permettent de fixer sur les façades des éléments architectoniques extérieurs comme des balcons par exemple.
En appliquant les procédés connus de fabrication en usine, on peut ramener le gros oeuvre hors fondations à moins d'une demi-journée de chantier pour assembler les modules entre eux.
En plus, la dalle inférieure rend possible la pose d'un carrelage, qui constitue le revêtement de sol préféré des ménagères, notamment dans le hall d'entrée, la cuisine et les pièces d'eau. Grâce à l'invention, le second oeuvre et le parachèvement des éléments modulaires de construction peuvent être effectués entièrement en usine.
D'autres particularités et détails de l'invention apparaîtront au cours de la description détaillée
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suivante, faisant référence aux dessins ci-annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un élément de construction modulaire réalisé par assemblage de panneaux suivant l'invention ; la figure 2 est une vue en arrachement d'un élément de construction modulaire montré dans la figure 1 ; la figure 3 est une coupe horizontale de l'élément de construction montré dans les figures 1 et 2 ; la figure 4 est une coupe horizontale longitudinale à plus grande échelle de l'élément de construction montré dans les figures 1 à 3 ; la figure 5 est une coupe verticale longitudinale de l'élément modulaire montré dans les figures 1 à 4 ;
la figure 6 est une coupe verticale transversale de l'élément de construction montré dans les figures 1 et 2 ; la figure 7 est une coupe verticale longitudinale à plus grande échelle de l'élément modulaire montré dans la figure S ; la figure 8 est une coupe verticale transversale à plus grande échelle de
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l'élément modulaire montré dans la figure 6 ; la figure 9 est une vue en élévation de l'élément de construction modulaire montré dans la figure 1 ; la figure 10 est une vue en perspective du moule ;
La figure 11 est une vue en plan d'éléments modulaires juxtaposés les uns contre les autres ; la figure 12 est une vue en plan d'éléments modulaires disposés en laissant un espace vide entre les parois verticales voisines.
Dans ces figures, les mêmes signes de référence désignent des éléments identiques et/ou analogues.
Comme illustré dans la figure 1, un élément modulaire de construction 1 est assemblé par collage et compression à partir de panneaux préfabriqués autoportants 2 en béton, dimensionnés à hauteur d'étage, longueur et/ou largeur de l'élément modulaire 1. Les panneaux 2 sont obtenus par coulage en une seule coulée d'un mélange de ciment et d'agrégats dans un coffrage parallélipipédique 10 préparé de la manière suivante : on recouvre le fond du moule d'une membrane alvéolée 10 destinée à garder la circulation d'air sous la masse moulée pour permettre la levée du panneau moulé sans effet de succion ou d'adhérence sur le fond du moule. On pose sur le fond du moule des lambourdes 13
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façonnées à longueur et épaisseur appropriées.
Les lambourdes creusées en queue d'aronde afin de rester solidement emprisonnées au béton, dessinent les poteaux et les traverses des panneaux ou les nervures des dalles de plancher et de plafond. On encastre à serrage au fond du moule et à l'intérieur des zones 9 délimitées par des lambourdes, des blocs 11 de matière isolante rigide destinés à former des alvéoles creusées dans le panneau de béton coulé. on pose sur les lambourdes 13 une série de tubes 19 soudés à des longerons métalliques 25 eux mêmes fixés sur lesdites lambourdes par tous moyens appropriés.
Ces tubes constituent des ouvertures de passage à travers le panneau pour des goujons 18 qui servent à assembler les panneaux entre eux par compression pour constituer un module tridimensionnel de construction. on introduit dans les couloirs 14 du coffrage ainsi formé, des armatures d'acier constituées de poutres à treillis 4 formées de barres d'acier et d'entretoises. Les barres d'acier sont destinées à travailler en traction pour reprendre les sollicitations prédites par le calcul de résistance des matériaux. Elles servent également de tirants et sont munies à cet effet de douilles filetées à chacune de leurs extrémités.
Les armatures d'acier forment des poutres à treillis triangulés composées d'une part des tirants 20 et d'autre part des barres d'acier parallèles aux tirants
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reliées à ceux-ci par des barres obliques 24.
Les poutres à treillis triangulés forment un ensemble rigide, lequel est maintenu à niveau utile par des goujons 15 introduits à travers des trous 16 dans les parois 5 verticales du moule, ledit ensemble consolidant l'écartement des parois verticales 5 pour offrir une résistance suffisante au débullage.
L'ensemble des armatures à treillis se trouvant alignées dans le même plan horizontal, cette disposition particulière permet de déposer par dessus le treillis 3 à large mailles servant d'armatures de liaison à l'ensemble du voile mince.
Chacun des panneaux de l'élément modulaire de construction 1 suivant l'invention, est réalisé en voile de béton 6 renforcé par une ossature comprenant une série de poteaux 7 et de raidisseurs transversaux 8 entrecroisés délimitant dans le panneau des alvéoles rectangulaires 9. Les dimensions des coffrages correspondent à celles des murs porteurs et des dalles de plancher 17 et de plafond 22 de l'élément modulaire de construction, par exemple d'un pavillon d'habitation (figures 2,3, 4 et 8).
Le mortier est coulé dans le coffrage de manière à former un voile de béton 6 renforcé par des membrures formées par les poutres à treillis 4 qui sont réparties suivant des directions verticale ou horizontale à intervalles réguliers dans le fond du coffrage. Les panneaux subissent avant durcissement, un débullage à l'aide d'un dispositif vibrant.
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La face intérieure du coffrage 12 est lisse et recouverte de la membrane alvéolée sur laquelle repose la face inférieure du panneau qui comprend les caissons rectangulaires alvéolés formés par les poteaux 7 et les raidisseurs 8 intégrés au voile de béton 6 et qui devient la paroi extérieure de l'élément modulaire de construction 1.
Lors du démoulage, la paroi extérieure du panneau 2 est totalement recouverte par des blocs isolants 11 et des lambourdes, ce qui procure un coefficient d'isolation thermique et phonique appréciable d'une part et d'une protection efficace contre les agents de corrosion externes.
Les lambourdes 13 constituent également un support idéal sur lequel peuvent être fixés toutes sortes de panneaux décoratifs ou de matériaux destinés à garnir les façades extérieures du bâtiment ;
Le panneau 2 encore muni des dispositifs connus tels que des poutres ceintures 27 constitue le voile 6 de béton qui n'a qu'une épaisseur de 20 à 25 mm environ.
La face supérieure est polie mécaniquement afin d'acquérir le fini de surface indispensable puisqu'elle doit constituer la paroi intérieure de l'élément modulaire de construction 1 (figure 1).
Les panneaux 2 destinés comme murs porteurs, dalle de plancher 17 ou dalle de plafond 22 sont réalisés de manière analogue, avec des variantes relatives aux dimensions, aux ouvertures et aux réservations techniques.
Les panneaux 2 sont assemblés entre eux en
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usine. Une fois assemblé, l'élément de construction 1 tridimensionnel possède une rigidité suffisante pour le transport depuis l'usine jusqu'au chantier.
Les panneaux latéraux 2 sont assemblés à des dalles de plancher 17 et de plafond 22 et à des panneaux d'about (fig. 9) par compression à l'aide de goujons 18 montés au travers des tubes 19 enchâssés dans les panneaux 2 lors du coulage (fig. 10) et par collage à l'aide d'une colle appropriée répartie sur les surfaces en contact entre les dalles et les murs.
Cette méthode permet d'assembler directement les dalles de plancher 17 et de plafond 22 contre les parois verticales sans devoir utiliser des structures d'appui traditionnelles aux extrémités des dalles telles que par exemple une feuillure horizontale intégrée dans la longrine d'appui décrite dans le document WO/SO/15202. En effet, des goujons 18 reliés aux tirants 20 forment une armature unique entre dalles et poutresceintures 27 tandis que le collage entre faces verticales empêche le cisaillement. En plus, l'ossature en forme de L obtenue par cette disposition procure un renforcement important des caractéristiques mécaniques de l'édifice (fig. 11).
Cette méthode permet également de remonter la dalle de plancher 17 entre les panneaux 2 de manière à laisser un vide 30 sous le plancher. Ce vide sera destiné au passage apparent de canalisations diverses (fig. 7).
L'invention permet également d'utiliser les douilles filetées 21 pour les liaisons verticales et horizontales entre éléments tridimensionnels 1 (fig.
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11). En effet, par l'utilisation d'un interface 29, toutes les liaisons verticales et horizontales seront réalisées en continuation par les tirants 20. Le dispositif constitue un maillage remarquable qui renforce les caractéristiques mécaniques de l'édifice.
Dans le cas de construction d'un bâtiment de grande hauteur, les éléments tridimensionnels 1 peuvent être disposés en laissant un espace vide entre les parois verticales (fig. 12). Les interfaces 29 seront alors placés de telle sorte qu'en plus d'assurer la liaison horizontale ils maintiendront des armatures d'acier 33 supplémentaires dans le vide. L'ensemble obtenu constitue un coffrage vertical permettant de couler des murs de structure en béton, reprenant les charges verticales cumulées.
La rigidité de l'élément de construction 1, offre-le grand avantage de permettre d'effectuer l'habillage et le parachèvement de l'habitation en usine. Les prestations en usine permettent en effet un meilleur étalement des travaux. On peut mieux tenir compte des conditions climatiques, surveiller le personnel, réduire les temps improductifs, empêcher les vols et améliorer la rentabilité de l'ensemble de l'opération.
L'élément modulaire 1, une fois parachevé, peut être transporté et manutentionné avec des engins de transport et de levage de puissance raisonnable.
La manutention au moyen des engins de levage sous le plancher. Ce vide sera destiné au passage apparent de canalisations diverse 26 filetés fixés par vissage dans les mancnons filetés des tirants 20 des panneaux 2 verticaux.
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Le transport de l'élément modulaire sur une semi-remorque, est rendu plus fiable à l'aide d'un berceau reposant sur la semi-remorque par l'intermédiaire de trois points d'appui formant une base d'appui stable dans un plan horizontal.
Cette base en trois points permet d'atténuer tous les mouvements de torsion du plateau de la remorque.
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METHOD FOR MANUFACTURING AND ASSEMBLING AN ELEMENT
MODULAR CONCRETE CONSTRUCTION
The present invention relates to a method of manufacturing and assembling a modular building element from self-supporting prefabricated concrete panels, made to the dimension of a storey height, by pouring in a single pour of a mixture of cement and aggregates around a framework composed of flat lattices and lattice beams arranged so as to form a honeycomb relief which aims to obtain a significant reduction in weight, this particular arrangement making it possible to integrate easily in the structure of doors, windows and technical reservations.
It also relates to a three-dimensional construction module obtained by the above method.
Document WO 90/15202 discloses a construction, the main structure of which is obtained by assembly on site from prefabricated panels of more or less large dimension made of light concrete produced in the factory by pouring a mixture of cement and aggregates. The panels are cast directly at storey height and construction length or width. They constitute the four load-bearing walls of a modular building element and integrate the openings, the lintels of doors and windows and the technical reservations. The panels, provided with thermal and acoustic insulation, are transported separately from the factory to the desired location where they are assembled into a modular construction element corresponding to a construction level.
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The disadvantage of this process lies in the weight of the element which requires either to use heavy lifting means, which increases the cost of construction on site, or to use light concrete which obliterates the mechanical resistance, or to transport the elements separately and assemble them on site, which is applicable in the process mentioned.
The disadvantage of this known process lies in the fact that the execution time required on site to achieve a turnkey dwelling remains considerable, since the process only concerns the shell and is not intended to reduce the time required for the and interior finishing of the house.
In addition, the production of such a prefabricated panel is expensive because of the need to construct in addition a seat comprising side rails for depositing the panel and ensuring the peripheral chaining. Other drawbacks are corrosion and poor thermal insulation of the external metal brackets which provide the vertical connection between the panels.
The present invention aims to remedy these drawbacks. To this end, it proposes a method of manufacturing and assembling a three-dimensional modular construction element from prefabricated self-supporting concrete panels, made to the dimension of a storey height, by pouring in a single pour of a mixture of cement and aggregates around a framework composed of flat lattices and lattice beams arranged so as to integrate openings, such as doors and / or windows as well as
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technical reservations.
This process is characterized in that each panel is made of a thin veil of concrete reinforced by a framework comprising a series of posts, beams and transverse cross stiffeners delimiting in the panel rectangular cells and comprising in its structure tie rods intended for assemble the panels together.
The invention allows a weight saving of 60% compared to solid panels while retaining the mechanical characteristics imposed by technical standards.
The truss beams are formed of concrete bars parallel to each other and connected at regular intervals by oblique spacers in a triangulated configuration, easily achievable by automatic welding. The trusses are distributed vertically and horizontally over the entire surface of the concrete wall. They form a projecting frame comprising a series of vertical posts and horizontal intersecting stiffeners delimiting rectangular cells which provide the side panels and the prefabricated floor and ceiling tiles with sufficient rigidity and acceptable weight.
The connection between the side panels and the floor and ceiling tiles to form the three-dimensional module is carried out according to the invention by gluing and clamping the two opposite vertical side panels which enclose the floor and ceiling tiles as well as the two vertical end panels. The tightening esc obtained by means of tie rods made in one piece and threaded at each of their
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ends, embedded in the floor and ceiling tiles just opposite holes made in the adjacent vertical panels and provided with threaded studs intended to press said panels firmly against the floor tiles and the two end panels.
The same tie rods fitted with suitable studs will be used to join the three-dimensional modular elements horizontally and vertically to each other.
In the realization of multi-storey buildings, the three-dimensional elements will be arranged so as to leave a vacuum between vertical walls; These voids will be easily filled with concrete to form continuous vertical walls with cumulative vertical loads from the building. On the other hand, the tie rods with their accessories make it possible to fix exterior architectural elements on the facades such as balconies for example.
By applying the known methods of manufacturing in the factory, it is possible to reduce the structural work outside the foundations to less than half a day on site to assemble the modules together.
In addition, the lower slab makes it possible to install tiling, which is the preferred floor covering for housewives, especially in the entrance hall, kitchen and bathrooms. Thanks to the invention, the finishing work and the completion of the modular construction elements can be carried out entirely in the factory.
Other features and details of the invention will become apparent during the detailed description
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following, referring to the accompanying drawings, in which: Figure 1 is a schematic perspective view of a modular building element produced by assembling panels according to the invention; Figure 2 is a cutaway view of a modular building element shown in Figure 1; Figure 3 is a horizontal section of the building element shown in Figures 1 and 2; Figure 4 is a longitudinal horizontal section on a larger scale of the building element shown in Figures 1 to 3; Figure 5 is a longitudinal vertical section of the modular element shown in Figures 1 to 4;
Figure 6 is a vertical cross section of the building element shown in Figures 1 and 2; Figure 7 is a longitudinal vertical section on a larger scale of the modular element shown in Figure S; FIG. 8 is a vertical cross section on a larger scale of
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the modular element shown in Figure 6; Figure 9 is an elevational view of the modular building element shown in Figure 1; Figure 10 is a perspective view of the mold;
Figure 11 is a plan view of modular elements juxtaposed against each other; Figure 12 is a plan view of modular elements arranged leaving an empty space between the neighboring vertical walls.
In these figures, the same reference signs designate identical and / or analogous elements.
As illustrated in FIG. 1, a modular construction element 1 is assembled by gluing and compression from self-supporting prefabricated panels 2 made of concrete, dimensioned at floor height, length and / or width of the modular element 1. The panels 2 are obtained by pouring in a single pouring of a mixture of cement and aggregates in a rectangular formwork 10 prepared in the following manner: the bottom of the mold is covered with a honeycomb membrane 10 intended to keep the air circulation under the molded mass to allow the lifting of the molded panel without suction or adhesion effect on the bottom of the mold. We put on the bottom of the mold joists 13
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shaped to appropriate length and thickness.
The joists dug in a dovetail in order to remain solidly trapped in the concrete, draw the posts and the crosspieces of the panels or the ribs of the floor and ceiling tiles. Is clamped into the bottom of the mold and inside the areas 9 delimited by joists, blocks 11 of rigid insulating material intended to form cells hollowed out in the poured concrete panel. is placed on the joists 13 a series of tubes 19 welded to metal beams 25 themselves fixed to said joists by any suitable means.
These tubes constitute passage openings through the panel for studs 18 which serve to assemble the panels together by compression to form a three-dimensional construction module. is introduced into the corridors 14 of the formwork thus formed, steel frames consisting of lattice beams 4 formed of steel bars and spacers. The steel bars are intended to work in traction to take up the stresses predicted by the calculation of resistance of the materials. They also serve as tie rods and are fitted for this purpose with threaded bushings at each of their ends.
The steel reinforcements form triangular truss beams composed on the one hand of the tie rods 20 and on the other hand of the steel bars parallel to the tie rods
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connected to these by slashes 24.
The triangular truss beams form a rigid assembly, which is held at the useful level by studs 15 introduced through holes 16 in the vertical walls 5 of the mold, said assembly consolidating the spacing of the vertical walls 5 to offer sufficient resistance to bubbling.
All the trellis reinforcements being aligned in the same horizontal plane, this particular arrangement makes it possible to deposit over the trellis 3 with large meshes serving as reinforcements for connecting the entire thin web.
Each of the panels of the modular building element 1 according to the invention is made of concrete veil 6 reinforced by a frame comprising a series of posts 7 and cross-braced transverse stiffeners 8 delimiting in the panel rectangular cells 9. The dimensions formwork corresponds to that of the load-bearing walls and floor slabs 17 and ceiling 22 of the modular building element, for example of a residential pavilion (Figures 2,3, 4 and 8).
The mortar is poured into the formwork so as to form a concrete veil 6 reinforced by members formed by the truss beams 4 which are distributed in vertical or horizontal directions at regular intervals in the bottom of the formwork. Before hardening, the panels are debubbled using a vibrating device.
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The inner face of the formwork 12 is smooth and covered with the honeycomb membrane on which the underside of the panel rests, which includes the honeycombed rectangular boxes formed by the posts 7 and the stiffeners 8 integrated in the concrete veil 6 and which becomes the outer wall of modular building element 1.
During demolding, the outer wall of the panel 2 is completely covered by insulating blocks 11 and joists, which provides an appreciable coefficient of thermal and sound insulation on the one hand and effective protection against external corrosion agents. .
The joists 13 also constitute an ideal support on which can be fixed all kinds of decorative panels or materials intended to garnish the exterior facades of the building;
The panel 2 still provided with known devices such as belt beams 27 constitutes the concrete veil 6 which is only about 20 to 25 mm thick.
The upper face is mechanically polished in order to acquire the essential surface finish since it must constitute the inner wall of the modular construction element 1 (FIG. 1).
The panels 2 intended as load-bearing walls, floor slab 17 or ceiling slab 22 are produced in a similar manner, with variations relating to dimensions, openings and technical reservations.
The panels 2 are assembled together in
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factory. Once assembled, the three-dimensional construction element 1 has sufficient rigidity for transport from the factory to the site.
The side panels 2 are assembled with floor tiles 17 and ceiling 22 and end panels (fig. 9) by compression using studs 18 mounted through tubes 19 embedded in the panels 2 during the pouring (fig. 10) and by gluing with an appropriate glue distributed over the surfaces in contact between the slabs and the walls.
This method makes it possible to directly assemble the floor 17 and ceiling 22 slabs against the vertical walls without having to use traditional support structures at the ends of the slabs such as for example a horizontal rebate integrated in the support sill described in the document WO / SO / 15202. Indeed, studs 18 connected to the tie rods 20 form a single frame between slabs and beams 27 while the bonding between vertical faces prevents shearing. In addition, the L-shaped framework obtained by this arrangement provides significant reinforcement of the mechanical characteristics of the building (fig. 11).
This method also makes it possible to raise the floor slab 17 between the panels 2 so as to leave a vacuum 30 under the floor. This vacuum will be used for the apparent passage of various pipes (fig. 7).
The invention also makes it possible to use the threaded sockets 21 for the vertical and horizontal connections between three-dimensional elements 1 (fig.
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11). Indeed, by the use of an interface 29, all the vertical and horizontal connections will be made in continuation by the tie rods 20. The device constitutes a remarkable mesh which reinforces the mechanical characteristics of the building.
In the case of construction of a tall building, the three-dimensional elements 1 can be arranged leaving an empty space between the vertical walls (fig. 12). The interfaces 29 will then be placed so that, in addition to ensuring the horizontal connection, they will maintain additional steel reinforcements 33 in a vacuum. The assembly obtained constitutes a vertical formwork making it possible to pour concrete structure walls, taking up the cumulative vertical loads.
The rigidity of the construction element 1 offers the great advantage of making it possible to dress and finish the dwelling in the factory. Factory services allow better spreading of work. We can take better account of climatic conditions, monitor staff, reduce unproductive time, prevent theft and improve the profitability of the entire operation.
The modular element 1, once completed, can be transported and handled with transport and lifting equipment of reasonable power.
Handling by means of lifting equipment under the floor. This vacuum will be intended for the apparent passage of various pipes 26 threaded fixed by screwing in the threaded mancnons of the tie rods 20 of the vertical panels 2.
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The transport of the modular element on a semi-trailer is made more reliable using a cradle resting on the semi-trailer by means of three support points forming a stable support base in a horizontal plane.
This three-point base makes it possible to attenuate all the torsional movements of the trailer bed.