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"Moule pour la fabrication d'éléments en béton"
La présente invention se rapporte à un moule pour la fabrication par coulée d'éléments en béton, le moule comprenant une surface plane de fond et des parois latérales, la surface plane de fond du moule étant formée par la surface d'une table, d'un plancher ou d'une surface plane similaire, et, avant la coulée, le moule étant agencé pour recevoir une armature d'acier comme par exemple une structure d'acier ou une construction semblable.
Usuellement, des éléments en béton sont fabriqués par coulée dans une moule ayant ses parois très usuellement réalisées ce jour à partir de bois, comme des panneaux ou du contreplaqué. Avant la coulée de l'élément en béton dans le moule, une structure d'acier agissant comme renforcement est en outre placée dans le moule. La structure est descendue sur le fond du moule et après cela le ferrailleur insère des blocs porteurs sous la structure pour soulever l'armature à une distance appropriée à partir du fond.
Une approche de ce genre comporte plusieurs désavantages. Par exemple, le moule est adapté pour n'être utilisé qu'une fois puisqu'il est rebuté à l'étape de démontage du moule, après la coulée. De plus, la structure de renforcement ne reste pas horizontalement de niveau mais plutôt fléchit localement parce que des supports ne sont prévus qu'aux points au-dessus des blocs porteurs. De plus, les ouvriers doivent marcher sur la structure pendant la préparation du moule
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et pendant les phases de coulée, en amenant ainsi des impuretés et d'autres débris dans le moule.
Un objet de la présente invention consiste à prévoir un nouveau type de système de moule qui soit capable de surmonter les inconvénients décrits cidessus. A cette fin, l'invention est caractérisée en ce qu'au moins une partie des parois latérales du moule comprend des éléments modulaires empilables comportant des parties d'accouplement comme des bords à rainure et languette et en ce que le moule est muni d'un système de fils porteurs séparé pour supporter l'armature, le système de fils étant au moins partiellement fixé entre les bords d'accouplement des éléments de paroi du moule.
Une forme de réalisée préférée de l'invention est caractérisée en ce que le système de fils porteurs forme un treillis comprenant des fils tendus longitudinalement et transversalement, une partie des points d'intersection de ces fils étant munis d'un élément porteur de treillis, avantageusement réalisé en matière plastique, cet élément pouvant être fixé aux fils et le bout de cet élément étant adapté pour poser contre le fond du moule ou contre une surface plane similaire, les éléments porteurs de treillis étant conçus pour supporter le poids de l'armature d'acier.
Une autre forme de réalisation préférée de l'invention est caractérisée en ce que le système de fils porteurs comprend au moins une paire de fils qui, avant leur pose avec tension à distance dans le moule, sont stockés en forme enroulée, la paire étant formée par deux fils contigus qui s'étendent longitudinalement et par des fils transversaux raccordés aux fils longitudinaux, à un écartement donné, avec l'aide desdits éléments porteurs de treillis. Les paires de fils porteurs sont agencées dans le moule à un écartement d'approximativement un mètre.
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Encore une autre forme de réalisation préférée de l'invention est caractérisée en ce que les fils du système de fils porteurs sont des fils d'acier nus ou enduits de matière plastique et de résistance à la traction élevée.
De plus, suivant l'invention, les éléments de paroi du moule modulaire sont avantageusement des éléments qui se joignent par rainure et languette et qui sont réalisés à partir de tronçons de métal ou de bois profilés et enduits de matière plastique et ayant un joint à rainure et languette formé par une rainure longitudinale sur le bord supérieur de l'élément de paroi et par une languette d'accouplement sur son bord inférieur et présentant en outre le bord inférieur, de l'élément le plus inférieur à rainure et languette, profilé à l'extérieur en pente vers l'intérieur du moule, en formant ainsi, lorsque cela est requis, un bord chanfreiné vers la partie inférieure de l'élément en béton coulé terminé.
Un des fils transversaux du système de fils porteurs installé est aligné pour s'étendre le long de la rainure du joint à rainure et languette, entre les éléments de paroi du moule, afin d'améliorer la fixation du treillis de fils porteurs.
L'invention procure plusieurs avantages dont certains sont par exemple un assemblage facile du moule et la possibilité d'utiliser le même moule une pluralité de fois. De plus, la structure de renforcement est extrêmement facile à descendre sur le système de fils porteurs et le support de la structure dans sa position souhaitée est plus robuste que cela était possible avec des agencements de l'art antérieur. En outre, la phase d'insertion lente et incommode de blocs porteurs usuels pour la structure de renforcement est évitée. Egalement le ferrailleur n'a plus besoin de marcher sur la structure de renforcement comme cela est
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nécessaire à ce jour pendant le placement de la structure.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront des revendications secondaires et de la description des dessins qui sont annexés au présent mémoire et qui illustrent, à titre d'exemples non limitatifs, une forme de réalisation particulière du moule suivant l'invention.
La figure 1 est une vue en perspective du système de moule suivant l'invention, les parois latérales et la paroi arrière étant assemblées et le système de fils porteurs étant tendu, prêt à supporter la structure de renforcement.
La figure 2 est une vue schématique partiellement éclatée, en perspective, d'une partie du système de moule suivant l'invention.
Dans les différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou analogues.
En faisant référence aux dessins annexés, un système de moule approprié pour la coulée d'un élément de béton est montré et comprend une surface plane 1 de fond de moule agissant comme l'élément de fond du moule et des éléments empilables 2 à rainure et languette (montrés séparés l'un de l'autre à la figure 2 pour plus de clarté), ces éléments agissant en tant que parois latérales du moule. En remplacement des éléments empilables à rainure et languette, des éléments à bord droit peuvent également être utilisés, leur blocage réciproque pouvant être agencé par exemple par des moyens magnétiques. Cependant la description suivante se concentre sur la forme de réalisation à rainure et languette des éléments de paroi du moule.
En faisant référence à la figure 2, seuls quelques éléments à rainure et languette d'une paroi du moule sont montrés pour des fins d'illustration. Des éléments à rainure et
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languette semblables sont également utilisés pour assembler les autres parois du moule comme cela apparaît à la figure 1. Les bords supérieurs des éléments sont munis des rainures longitudinales 3 des éléments à rainure et languette, tandis que les bords inférieurs des éléments sont munis des languettes d'accouplement 4. Cette orientation peut aussi bien être inversée comme cela est montré à la figure 1.
En faisant de plus référence à la figure 2, le bord inférieur de l'élément 2 à rainure et languette le plus bas est formé, dans cette forme de réalisation, pour inclure une saillie 5 qui est inclinée à l'extérieur vers le côté interne du moule, en formant ainsi un bord chanfreiné pour la partie inférieure de l'élément de béton coulé terminé.
Le nombre d'éléments à rainure et languette à empiler dépend de la hauteur souhaitée de l'élément en béton en cours de coulée.
Les éléments à rainure et languette sont avantageusement réalisés à partir d'un tronçon de métal profilé, par exemple un tronçon d'aluminium extrudé, ou à partir d'un panneau de bois profilé, qui est enduit d'une matière plastique dans une machine d'enduction de matière plastique. Alors, l'élément de béton coulé terminé est facile à retirer librement du moule sans provoquer de dégâts aux éléments moulés et après cela la surface des éléments de paroi de moule est nettoyée et les éléments peuvent être réutilisés.
Le procédé de coulée d'éléments de béton nécessite, comme cela est mentionné ci-dessus, l'insertion d'une armature en acier dans le moule. L'armature est usuellement formée par au moins une structure d'acier (non représentée dans les dessins). Pour réaliser ceci, le système de moule suivant l'invention est muni d'abord du système de fils porteurs 6 comprenant une pluralité de paires de fils 7 dont des fils longitudinaux 7 sont connectés l'un à l'autre au moyen
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de fils transversaux 8 tendus à un écartement constant. La connexion entre les fils longitudinaux et transversaux est avantageusement réalisée au moyen d'éléments porteurs de treillis 9 réalisés en matière plastique, les éléments porteurs ayant une partie d'extrémité 10 effilée vers le bas et une partie de fixation de fil dans laquelle se croisent les fils.
La partie d'extrémité 10 est placée pour reposer sur le fond du moule 1 en procurant ainsi l'écartement souhaité du système de fils porteurs par rapport au niveau du fond du moule 1.
Ces éléments porteurs de treillis sont placés aux points d'intersection des fils longitudinaux 7 et des fils transversaux 8 et, lorsque cela est nécessaire, en des zones entre ces points comme cela est montré à la figure 1.
Les paires de fils 7, avec les fils transversaux 8, et les éléments porteurs de treillis 9 sont avantageusement emballés en usine dans une forme enroulée à partir de laquelle leur déploiement dans le moule est facile. Le système de fils porteurs est tendu dans le moule après que le premier tour des éléments de paroi de moule, à rainure et languette, soit assemblé. Comme on peut le distinguer dans les dessins, les paires de fils 7 s'étendent sur l'élément de paroi de moule 2 à rainure et languette tandis qu'un fil transversal 8 est avantageusement aligné dans la rainure 3 de l'élément 2 à rainure et languette. Les paires de fils formées par deux fils longitudinaux contigus sont placées dans le moule à des distances réciproques de par exemple un mètre d'écartement.
Après que le système de fils porteurs a été installé en place de façon terminée, la hauteur du moule est augmentée en installant le tour suivant des éléments à rainure et languette, les extrémités de fils du système de fils porteurs étant prises dans les joints des éléments à rainure et languette en mettant ainsi en
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tension les fils. Alors, sur le treillis de fils du système de fils porteurs sont descendus des aciers de renforcement proprement dit, c'est-à-dire la structure en fil d'acier (non représentée dans les dessins) qui reste élevée de cette manière par le système de fils porteurs 6 et dont le poids est soutenu par les éléments porteurs du treillis en fils 9 reposant contre la surface plane 1 du moule.
Après que la phase de préparation du moule a été terminée, l'opération de coulée proprement dite est exécutée d'une manière usuelle. Ensuite, l'élément de béton pris terminé est retiré librement du moule et peut être couvert d'une enveloppe de protection appropriée qui également est fixée à l'élément coulé en utilisant comme fixations les bouts de fils du treillis de fils porteurs qui font toujours saillie à l'extérieur à partir de l'élément coulé. L'enveloppe de protection dont le dessin n'est pas représenté dans les figures procure pendant le transport et le stockage une protection pour l'élément coulé.
Pour ceux qui sont spécialisés dans le métier, il est évident que l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation d'exemples décrites ci-dessus mais plutôt qu'elle peut être modifiée dans la portée et l'esprit des revendications ci-jointes. Les fils du système de fils porteurs sont avantageusement des fils d'acier enduits de matière plastique ou nus et de résistance élevée à la traction. Naturellement, le système de moule suivant l'invention et, en conséquence, l'élément de béton coulé terminé peuvent être complétés par différents genres d'accessoires, comme par exemple des oeillets de levage.
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"Mold for the production of concrete elements"
The present invention relates to a mold for the production by casting of concrete elements, the mold comprising a flat bottom surface and side walls, the flat bottom surface of the mold being formed by the surface of a table, d 'a floor or similar flat surface, and, before casting, the mold being arranged to receive a steel frame such as for example a steel structure or similar construction.
Usually, concrete elements are produced by casting in a mold having its walls very usually made today from wood, such as panels or plywood. Before the concrete element is poured into the mold, a steel structure acting as reinforcement is also placed in the mold. The structure is lowered onto the bottom of the mold and after that the scrap dealer inserts load-bearing blocks under the structure to lift the frame at an appropriate distance from the bottom.
There are several disadvantages to such an approach. For example, the mold is suitable for being used only once since it is discarded during the disassembly step of the mold, after casting. In addition, the reinforcement structure does not remain horizontally level but rather flexes locally because supports are provided only at the points above the bearing blocks. In addition, workers must walk on the structure during the preparation of the mold
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and during the casting phases, thereby bringing impurities and other debris into the mold.
An object of the present invention is to provide a new type of mold system which is capable of overcoming the drawbacks described above. To this end, the invention is characterized in that at least a part of the side walls of the mold comprises stackable modular elements comprising coupling parts such as tongue and groove edges and in that the mold is provided with a separate carrier wire system for supporting the frame, the wire system being at least partially fixed between the mating edges of the wall elements of the mold.
A preferred embodiment of the invention is characterized in that the system of carrier wires forms a trellis comprising wires stretched longitudinally and transversely, a part of the points of intersection of these wires being provided with a trellis carrier element, advantageously made of plastic, this element being able to be fixed to the wires and the end of this element being suitable for placing against the bottom of the mold or against a similar flat surface, the elements carrying the trellis being designed to support the weight of the frame of steel.
Another preferred embodiment of the invention is characterized in that the carrier wire system comprises at least one pair of wires which, before being placed with remote tension in the mold, are stored in coiled form, the pair being formed by two contiguous wires which extend longitudinally and by transverse wires connected to the longitudinal wires, at a given spacing, with the help of said trellis-carrying elements. The pairs of carrier wires are arranged in the mold at a distance of approximately one meter.
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Yet another preferred embodiment of the invention is characterized in that the wires of the carrier wire system are steel wires, bare or coated with plastic and of high tensile strength.
In addition, according to the invention, the wall elements of the modular mold are advantageously elements which join by groove and tongue and which are produced from sections of metal or wood profiled and coated with plastic material and having a joint at groove and tongue formed by a longitudinal groove on the upper edge of the wall element and by a coupling tongue on its lower edge and further having the lower edge, of the most lower element with groove and tongue, profiled on the outside sloping towards the inside of the mold, thus forming, when required, a chamfered edge towards the lower part of the finished poured concrete element.
One of the transverse wires of the installed carrier wire system is aligned to extend along the groove of the tongue and groove joint, between the wall elements of the mold, in order to improve the fixing of the carrier wire lattice.
The invention provides several advantages, some of which are for example easy assembly of the mold and the possibility of using the same mold a plurality of times. In addition, the reinforcing structure is extremely easy to descend onto the carrier wire system and the support of the structure in its desired position is more robust than was possible with arrangements of the prior art. In addition, the phase of slow and inconvenient insertion of usual load-bearing blocks for the reinforcement structure is avoided. Also the scrap dealer no longer needs to walk on the reinforcement structure as is
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necessary to date during the placement of the structure.
Other details and particularities of the invention will emerge from the secondary claims and from the description of the drawings which are annexed to the present specification and which illustrate, by way of nonlimiting examples, a particular embodiment of the mold according to the invention.
Figure 1 is a perspective view of the mold system according to the invention, the side walls and the rear wall being assembled and the carrier wire system being tensioned, ready to support the reinforcement structure.
Figure 2 is a partially exploded schematic perspective view of part of the mold system according to the invention.
In the various figures, the same reference notations designate identical or analogous elements.
Referring to the accompanying drawings, a mold system suitable for pouring a concrete element is shown and comprises a flat surface 1 of the mold base acting as the mold base element and stackable elements 2 with groove and tab (shown separated from each other in Figure 2 for clarity), these elements acting as side walls of the mold. As a replacement for the stackable tongue and groove elements, elements with a straight edge can also be used, their mutual blocking being able to be arranged for example by magnetic means. However, the following description focuses on the tongue and groove embodiment of the mold wall elements.
Referring to Figure 2, only a few tongue and groove elements of a mold wall are shown for illustration purposes. Grooved elements and
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similar tabs are also used to assemble the other walls of the mold as shown in FIG. 1. The upper edges of the elements are provided with longitudinal grooves 3 of the tongue and groove elements, while the lower edges of the elements are provided with tabs d coupling 4. This orientation can also be reversed as shown in FIG. 1.
With further reference to Figure 2, the lower edge of the lowest tongue and groove member 2 is formed, in this embodiment, to include a projection 5 which is inclined outward to the inner side of the mold, thereby forming a chamfered edge for the lower part of the finished poured concrete element.
The number of tongue and groove elements to be stacked depends on the desired height of the concrete element during casting.
The tongue and groove elements are advantageously made from a section of profiled metal, for example a section of extruded aluminum, or from a profiled wooden panel, which is coated with a plastic material in a machine. plastic coating. Then, the finished poured concrete element is easy to remove freely from the mold without causing damage to the molded elements and after that the surface of the mold wall elements is cleaned and the elements can be reused.
The method of casting concrete elements requires, as mentioned above, the insertion of a steel reinforcement in the mold. The frame is usually formed by at least one steel structure (not shown in the drawings). To achieve this, the mold system according to the invention is first provided with the carrier wire system 6 comprising a plurality of pairs of wires 7 of which longitudinal wires 7 are connected to each other by means
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transverse son 8 stretched at a constant spacing. The connection between the longitudinal and transverse wires is advantageously carried out by means of trellis-carrying elements 9 made of plastic, the carrying elements having an end part 10 tapered downwards and a wire fixing part in which cross the sons.
The end portion 10 is placed to rest on the bottom of the mold 1, thereby providing the desired spacing of the system of carrier wires relative to the level of the bottom of the mold 1.
These trellis-bearing elements are placed at the points of intersection of the longitudinal wires 7 and the transverse wires 8 and, when necessary, in zones between these points as shown in FIG. 1.
The pairs of wires 7, with the transverse wires 8, and the trellis-carrying elements 9 are advantageously packaged at the factory in a rolled form from which their deployment in the mold is easy. The carrier wire system is tensioned in the mold after the first turn of the tongue and groove mold wall elements is assembled. As can be distinguished in the drawings, the pairs of wires 7 extend over the mold wall element 2 with tongue and groove, while a transverse wire 8 is advantageously aligned in the groove 3 of element 2 with tongue and groove. The pairs of wires formed by two contiguous longitudinal wires are placed in the mold at reciprocal distances of, for example, a meter apart.
After the carrier wire system has been installed in place in a finished manner, the height of the mold is increased by installing the following turn of tongue and groove elements, the wire ends of the carrier wire system being caught in the element joints. tongue and groove
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tension the wires. Then, on the wire lattice of the carrier wire system, there are descended reinforcing steels themselves, that is to say the steel wire structure (not shown in the drawings) which remains raised in this way by the system of carrying wires 6, the weight of which is supported by the carrying elements of the wire mesh 9 resting against the flat surface 1 of the mold.
After the mold preparation phase has been completed, the actual casting operation is carried out in the usual manner. Then, the finished concrete element is freely removed from the mold and can be covered with a suitable protective envelope which is also fixed to the cast element using as fasteners the ends of wires of the trellis of load-bearing wires which always make protrudes outside from the cast member. The protective casing, the design of which is not shown in the figures, provides protection for the cast element during transport and storage.
For those skilled in the art, it is obvious that the invention is not limited to the embodiments of examples described above but rather that it can be modified within the scope and the spirit of the claims below. -joint. The wires of the carrier wire system are advantageously steel wires coated with plastic material or bare and of high tensile strength. Naturally, the mold system according to the invention and, consequently, the finished poured concrete element can be supplemented by different kinds of accessories, such as for example lifting eyelets.