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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mikro-Wärmetauschers be- stehend aus einem im wesentlichen flächigen Hohlkörper mit Ein- und Auslassöffnungen so- wie aussen an diese anschliessende Anschlussstutzen, wobei ein die Innenkontur des Hohlkör- pers samt Anschlussstutzen definierender verlorener Kern mit einer nach dem Herauslösen des Kerns stabilen, dichten Beschichtung versehen wird. Weiters betrifft die Erfindung auch einen dementsprechend hergestellten Mikro-Wärmetauscher bestehend aus einem im we- sentlichen flächigen Hohlkörper mit Ein- und Auslassöffnungen sowie aussen an diese einstü- ckig anschliessenden Anschlussstutzen.
Aus WO 02/17377 Al sind beispielsweise Verfahren und Anordnungen der genannten
Art bekannt, wobei ein den inneren Hohlraum darstellender, elektrisch schlecht leitender
Formkörper hergestellt, elektrochemisch mit Wandmaterial beschichtet und sodann der
Formkörper zerstörend aus dem Hohlraum entfernt wird. Ähnliche Verfahren und Hohlkörper sind weiters beispielsweise auch aus US 3, 308, 879 A oder EP 0 728 229 Al bekannt.
Während die Ein- und Auslassöffnungen bekannter derartiger Mikro-Wärmetauscher zum Anschliessen von Zu- und Abführleitungen für das Wärmeübertragungsmedium früher meist erst nach Herstellung des Hohlkörpers in aufwändigen weiteren Herstellungsschritten mit stabilen und dichten Anschlüssen versehen werden mussten, sind speziell in der an erster Stelle angesprochenen Druckschrift Verfahren und Anordnungen beschrieben, bei denen die Anschlussstutzen durch mit dem Hohlkörper selbst einstückige Beschichtung mitgeformt werden.
Nachteilig ist bei allen bisher bekannten Mikro-Wärmetauschern der genannten Art, dass auch im Falle der gleichzeitig mit dem Hohlkörper selbst hergestellten Anschlussstutzen das tatsächliche Anschliessen von Leitungen für das Wärmeübertragungsmedium umständlich bleibt oder aber weitere Bearbeitungsschritte erfordert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Verfahren und Anordnungen der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass die erwähnten Nachteile vermieden werden und dass
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insbesonders der stabile und dichte Anschluss der Zu- und Abführleitungen für das Wärme- überstragungsmedium vereinfacht wird.
Diese Aufgabe wird gemäss der vorliegenden Erfindung bei einem Verfahren der ein- gangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Anschlussstutzen unmittelbar bei der Beschichtung des Kerns einstückig mit durch die Aussenkontur des Kerns in diesem Bereich definierten
Funktionsflächen für Leitungsanschlüsse für das Wärmeübertragungsmedium versehen werden. Der erfindungsgemässe Mikro-Wärmetauscher selbst ist entsprechend dadurch gekenn- zeichnet, dass die Anschlussstutzen im Bereich von deren äusseren Enden definierte Funktionsflächen für Leitungsanschlüsse für das Wärmeübertragungsmedium aufweisen, die ebenfalls einstückig mit dem Hohlkörper ausgebildet sind.
Während die im wesentlichen als gerade Rohrstücke ausgebildeten Anschlussstutzen nach dem eingangs erwähnten Stande der Technik unmittelbar nur zum Überschieben elastischer Schläuche, die dann mittels Schlauchklemmen oder ähnlicher Elemente befestigt und abgedichtet werden, geeignet sind und für andere Anschlussarten beispielsweise durch Aufschneiden von Gewinden oder ähnliche Bearbeitungsschritte zusätzlich bearbeitet werden müssen, werden nun gemäss der Erfindung bei der Herstellung des Hohlkörpers samt Anschlussstutzen auch unmittelbar die benötigten Funktionsflächen für die Leitungsanschlüsse durch die Beschichtung mitgeformt, was naturgemäss eine sehr einfache Herstellung dieser Funktionsflächen ohne weitere Bearbeitungsschritte ermöglicht.
Es muss lediglich bei der Herstellung des verlorenen Kerns die Negativform für diese Funktionsflächen an den entsprechenden Bereichen der Kernform der Anschlussstutzen vorgesehen werden, wobei auch komplizierteste Formgebungen, wie Hinterschneidungen, Gewinde, oder ähnliches kein Problem sind und bei der galvanischen bzw. chemischen Beschichtung sehr form-und massgetreu abgeformt werden.
Nach dem Herauslösen des verlorenen Kerns ist der Mikro-Wärmetauscher bestehend aus dem Hohlkörper selbst und den bereits bis auf die anzuschliessenden Leitungen selbst fertigen Anschlussstutzen unmittelbar gebrauchsfertig und zwar ohne jede weitere Bearbeitung, die-wie etwa
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eine spanabhebende Bearbeitung - auch noch die Gefahr in sich bergen würde, dass unter
Umständen Späne im Hohlkörper verbleiben, die nachträglich Funktionsstörungen hervorru- fen können.
In besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Funk- tionsflächen unmittelbar durch die definierte Aussenkontur des Kerns als mass- und formhalti- ge Innenkontur im Bereich des äusseren Endes der Anschlussstutzen ausgebildet werden bzw. gebildet sind. Damit ist auf einfache Weise höchste Mass- und Formhaltigkeit der Funktions- flächen garantiert, was beispielsweise dann wichtig ist, wenn diese Funktionsflächen mit auf- zuschraubenden oder einzusteckenden Dichtflächen oder Haltebereichen anderer für die Lei- tungsverbindung erforderlicher Elemente unmittelbar metallisch zusammenwirken.
Im letztgenannten Zusammenhang ist eine weitere Ausgestaltung des erfindungsge- mässen Mikro-Wärmetauschers sehr vorteilhaft, gemäss welcher die Funktionsflächen eine innere hinterschnittene Erweiterung der Durchflussbohrung der Anschlussstutzen bilden, die zumindest einen Dichtring und einen spannzangenartigen Befestigungsring für eine einsteckbare Anschlussleitung aufnimmt. Damit können auf sehr einfache Weise Schlauch- oder Leitungsanschlüsse einstückig mit dem Hohlkörper realisiert werden, wie sie seit langem - bei- spielsweise aus der US 2, 478, 127 seit 1949 - bekannt und in vielfältigsten konkreten Ausgestaltungen beispielsweise auch im Gartenbereich für Bewässerungsschläuche in Verwendung sind.
Davon abgesehen können die Funktionsflächen aber in anderer Ausgestaltung der Erfindung auch von umlaufenden, im Querschnitt zahnartigen, einstückigen Halteringen an den schlauchtüllenartig ausgebildeten Anschlussstutzen gebildet sein, wobei in diesem Fall der verlorene Kern mit seiner Aussenfläche nicht unmittelbar die schlussendlich mit dem Anschlussschlauch zusammenwirkende Oberfläche definiert sondern nur als Basisform für die darauf aufgebaute Beschichtung dient, deren äussere Oberfläche dann mit dem
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Anschlussschlauch in Kontakt kommt, wofür aber die damit nicht so genau zu garantierende Form- und Masshaltigkeit dieser äusseren Oberfläche völlig ausreicht.
Gemäss einer besonders bevorzugten weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorge- sehen, dass der Kern im Bereich der Anschlussstutzen mit Zusatzteilen, vorzugsweise aus anderen Werkstoffen, wie Glas oder Kunststoff, versehen wird, welche die Funktionsflächen für die Leitungsanschlüsse bilden und nach dem Herauslösen des Kerns aus dem durch die
Beschichtung gebildeten Hohlkörper in diesem festeingebaut verbleiben. Damit sind die An- schlussstutzen des gebildeten Mikro-Wärmetauschers im Bereich ihrer äusseren Enden mit diesen Zusatzteilen versehen, die unverlierbar in oder an den Anschlussstutzen gehalten sind.
Es können damit beispielsweise Glaseinsätze an den Anschlussstutzen auf einfache Weise angebracht werden, wie sie im Laborbereich für verschiedene Anschlüsse üblich bzw. erfor- derlich sind.
Die Erfindung wird im folgenden noch anhand der in der Zeichnung schematisch dar- gestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Fig. 1 zeigt dabei ein exemplarisches Bei- spiel für einen Mikro-Wärmetauscher nach dem bisherigen Stande der Technik und Fig. 2-11 zeigen vergrösserte Teilschnitte in dem im Fig. 1 mit II bezeichneten Bereich von erfindungsgemäss ausgebildeten Mikro-Wärmetauschern - teilweise in unterschiedlichen Schritten des Herstellungsverfahrens.
Der in Fig. 1 dargestellte Mikro-Wärmetauscher nach dem Stande der Technik besteht aus einem im wesentlichen flächigen Hohlkörper 1 mit Ein- und Auslassöffnungen 2,3, sowie aussen an diese einstückig anschliessenden Anschlussstutzen 4, die rohrartig hohl ausgebildet sind und damit über nur symbolisch angedeutete Leitungen 5 die Zu- und Ableitung von Wärmeübertragungsmedium (z. B. flüssigem Kühlmedium) zum bzw. vom Innenraum des Hohlkörpers 1 erlauben.
Der gesamte Mikro-Wärmetauscher, wie er etwa zur Kühlung von Computer CPU's oder von Elementen der Leistungselektronik verwendet wird, hat typischerweise eine Länge und Breite im Bereich weniger Zentimeter und wird mit der den
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Anschlussstutzen 4 gegenüberliegenden Unterseite zumeist direkt auf den zu temperierenden
Bauteil flächig aufgesetzt um einen möglichst guten Wärmeübergang bieten zu können.
Abgesehen von beispielsweise aus dem Vollen durch Ausfräsen eines inneren Hohl- raumes und dichter Befestigung einer Abdeckung hergestellten Mikro-Wärmetauschern sind auch beispielsweise aus den eingangs angesprochenen Schriften derartige Wärmetauscher bekannt geworden, bei denen ein die Innenkontur des Hohlkörpers 1 samt Anschlussstutzen
4 definierender verlorener Kern mit einer nach dem Herauslösen des Kern stabilen dichten
Beschichtung, beispielsweise aus chemisch und/oder elektrolytisch aufgebrachtem Kupfer, versehen wird.
Während bei den bisher bekannten derartigen Verfahren und danach hergestellten Mikro-Wärmetauschern allenfalls gemäss Fig. 1 rohrartige Anschlussstutzen 4 mitgeformt wurden, bei denen das tatsächliche Anschliessen der Leitungen 5 für das Wärmeübertragungsmedium umständlich bleibt oder aber weitere Bearbeitungsschritte erfordert, ist nun gemäss der vorliegenden Erfindung - wie beispielsweise in den Fig. 2-11 dokumentiert - vorgesehen, dass die Anschlussstutzen 4 unmittelbar bei der Beschichtung des Kerns einstückig mit durch die Aussenkontur des Kerns in diesem Bereich definierten Funktionsflächen für Leitungsanschlüsse für das Wärmeübertragungsmedium versehen werden.
Im einzelnen ist dabei zu den Fig. 2-11 folgendes zu erwähnen :
Gemäss Fig. 2 ist der Kern 6 im Bereich des äusseren Endes 7 des Anschlussstutzens 4 mit umlaufenden, im Querschnitt zahnartigen Vorsprüngen 8 versehen, was nach dem Aufbringen der Beschichtung 9 im Querschnitt zahnartige einstückige Halteringe 10 an den sonst schlauchtüllenartig ausgebildeten Anschlussstutzen 4 ergibt. Diese Halteringe 10 bilden Funktionsflächen 11 für die nicht weiter dargestellten Anschlüsse der Leitungen (5 in Fig. l) die auf diese Weise unmittelbar bei der Beschichtung des Kerns einstückig mit dem Hohlkörper 1 und den Anschlussstutzen 4 hergestellt werden und somit keine weitere Bearbeitung mehr erfordern.
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Auf den in Fig. 3 nach der Herauslösung des Kerns dargestellten Anschlussstutzen 4 kann beispielsweise ein geeigneter elastischer Schlauch einfach aufgesteckt werden ; be- darfsweise kann dann auch noch eine Sicherungsklammer oder ähnliches zum festen Halten
Verwendung finden.
Gemäss den Fig. 4-6 werden die Funktionsflächen 11 unmittelbar durch die definierte
Aussenkontur des Kerns 6 als mass- und formhaltige Innenkontur im Bereich des äusseren En- des 7 der Anschlussstutzen 4 ausgebildet. Die Funktionsflächen 11 bilden hier eine innere hinterschnittene Erweiterung 12 der Durchflussbohrung der Anschlussstutzen 4, die gemäss
Fig. 5 und 6 zumindest einen Dichtring 13 und einen spannzangenartigen Befestigungsring
14 für eine hier nicht weiter dargestellte einsteckbare Anschlussleitung aufnimmt.
Mit 15 sind über den Innenumfang des Befestigungsringes 14 verteilte Halteelemente bezeichnet, die sicherstellen, dass bei einem versuchten Herausziehen der Anschlussleitung diese zusammen mit dem Befestigungsring 14 (in der Darstellung nach Fig. 5) nach oben bewegt wird, womit der Aussenkonus am Befestigungsring 14 von der oberen Funktionsfläche 11 des Anschlussstutzens 4 zusammengedrückt wird und die Leitung festhält.
Während in Fig. 4 der Anschlussstutzen 4 noch mit Kern 6 dargestellt ist, ist gemäss Fig. 5 der Kern entfernt und der Einbau der mit den Funktionsflächen 11 zusammenwirkenden Teile 13 und 14 abgeschlossen. Aus Fig. 6 ist zu ersehen, dass der Anschluss 4 an den Ein- bzw. Auslassöffnungen 2, 3 des Hohlkörpers 1 bedarfsweise sehr leicht auch abgewinkelt ausgeführt werden kann-davon abgesehen entspricht Fig. 6 im wesentlichen Fig. 5.
Bei den Ausführungen nach Fig. 7 bis 11 sind die Anschlussstutzen 4 im Bereich ihrer äusseren Enden 7 mit Zusatzteilen 16,17, beispielsweise aus Glas oder Kunststoff versehen, die unverlierbar in bzw. an den Anschlussstutzen 4 gehalten sind und die Funktionsflächen 11 für die Leitungsanschlüsse aufweisen.
Gemäss Fig. 7 ist der einen Innenkonus aufweisende Zusatzteil 16 in den Kern 6 im Bereich des äusseren Endes 7 des Anschlussstutzen 4 integriert - beispielsweise wird der Zu-
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satzteil 16 bei der Herstellung des Kernes 6 in dessen Form eingelegt. Nach dem Aufbringen der Beschichtung 9, dem anschliessenden Herauslösen des Kerns 6 und dem Abtrennen des äussersten Bereiches des Anschlussstutzen 4 entsteht die Anordnung nach Fig. 8, bei der nun im Anschlussstutzen 4 ein beispielsweise aus Glas bestehender Einsatz mit Innenkonus unver- lierbar gehalten ist, der unmittelbar die Funktionsfläche 11 (also hier den Innenkonus) für das Einstecken eines entsprechend ausgebildeten Gegenanschlusses an der anzuschliessen- den Leitung trägt.
Gemäss den Fig. 9-11 wird ein wiederum beispielsweise aus Glas bestehender Zusatzteil 17 mit Aussenkonus so in den Kern 6 bei dessen Herstellung integriert (siehe Fig. 9), dass beim Aufbringen der Beschichtung 9 gemäss Fig. 10 der Zusatzteil 17 mit seinem inneren Ende durch die Beschichtung 9 gehalten wird. Nach dem Herauslösen des Kerns 6 und dem Abtrennen des äussersten Endes des Anschlussstutzens 4 entsteht die in Fig. 11 gezeigte Anordnung, bel der nun der Anschlussstutzen 4 aussen als Funktionsfläche 11 einen Aussenkonus samt Halteschulter trägt.
Abgesehen von den dargestellten und besprochenen konkreten Ausführungen der bei der Herstellung der Hohlkörper samt Anschlussstutzen durch die Beschichtung mitgeformten Funktionsflächen 11 könnten diese aber im Rahmen der Erfindung auch beliebig andere Gestalt aufweisen - beispielsweise möglich wären auch mitgeformte Aussen-und/oder Innengewinde oder ähnliches.
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The invention relates to a method for producing a micro-heat exchanger consisting of a substantially flat hollow body with inlet and outlet openings and the exterior connecting piece connected to it, a lost core defining the inner contour of the hollow body together with the connecting piece having an after a stable, dense coating is provided when the core is removed. Furthermore, the invention also relates to a correspondingly manufactured micro-heat exchanger consisting of an essentially flat hollow body with inlet and outlet openings and also externally connected to this connecting piece.
From WO 02/17377 A1, for example, methods and arrangements of the named
Kind known, wherein the inner cavity, electrically poorly conductive
Molded body produced, electrochemically coated with wall material and then the
Molded body is removed destructively from the cavity. Similar methods and hollow bodies are also known, for example, from US Pat. No. 3,308,879 A or EP 0 728 229 A1.
While the inlet and outlet openings of known micro-heat exchangers of this type for connecting supply and discharge lines for the heat transfer medium previously usually had to be provided with stable and tight connections in complex further production steps only after the hollow body had been produced, are specifically mentioned in the publication mentioned in the first place Methods and arrangements are described in which the connecting pieces are formed by a coating which is integral with the hollow body itself.
A disadvantage of all previously known micro-heat exchangers of the type mentioned is that even in the case of the connection piece produced simultaneously with the hollow body itself, the actual connection of lines for the heat transfer medium remains cumbersome or else requires further processing steps.
The object of the present invention is to improve methods and arrangements of the type mentioned in the introduction in such a way that the disadvantages mentioned are avoided and that
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in particular, the stable and tight connection of the supply and discharge lines for the heat transfer medium is simplified.
According to the present invention, this object is achieved in a method of the type mentioned at the outset in that the connecting pieces are defined in one piece by the outer contour of the core in this area immediately when the core is coated
Functional surfaces for line connections for the heat transfer medium can be provided. The micro-heat exchanger according to the invention itself is accordingly characterized in that the connecting pieces in the region of their outer ends have defined functional surfaces for line connections for the heat transfer medium, which are likewise formed in one piece with the hollow body.
While the connecting pieces, which are essentially in the form of straight pipes, are only suitable for pushing elastic hoses, which are then attached and sealed by means of hose clamps or similar elements, and are also suitable for other types of connection, for example, by cutting threads or similar processing steps must be machined, according to the invention, the required functional surfaces for the line connections are now also formed directly by the coating during the manufacture of the hollow body including the connecting piece, which naturally enables a very simple manufacture of these functional surfaces without further processing steps.
It is only necessary to provide the negative shape for these functional surfaces in the corresponding areas of the core shape of the connecting piece during the production of the lost core, even the most complicated shapes, such as undercuts, threads, or the like, being no problem and having a very good shape in the galvanic or chemical coating -and molded to size.
After the lost core has been removed, the micro-heat exchanger consisting of the hollow body itself and the connecting pieces which have already been produced, except for the lines to be connected, are immediately ready for use and without any further processing, such as
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machining - would also pose the risk that under
Under certain circumstances, chips remain in the hollow body, which can subsequently cause malfunctions.
In a particularly preferred embodiment of the invention, it is provided that the functional surfaces are or are formed directly through the defined outer contour of the core as a dimensionally stable, inner contour in the region of the outer end of the connecting piece. This guarantees in a simple way the highest dimensional and dimensional stability of the functional surfaces, which is important, for example, if these functional surfaces interact directly with metal with screw-on or plug-in sealing surfaces or holding areas of other elements required for the line connection.
In the latter context, a further embodiment of the micro-heat exchanger according to the invention is very advantageous, according to which the functional surfaces form an inner undercut extension of the flow bore of the connecting piece, which accommodates at least one sealing ring and a collet-type fastening ring for an insertable connecting line. In this way, hose or line connections can be realized in one piece with the hollow body in a very simple manner, as they have long been known - for example from US Pat. No. 2,478,127 since 1949 - and are used in a wide variety of specific configurations, for example also in the garden area for irrigation hoses are.
Apart from that, in another embodiment of the invention, the functional surfaces can also be formed by circumferential, tooth-like, cross-section, one-piece retaining rings on the hose nozzle-like connecting pieces, in which case the lost core with its outer surface does not directly define the surface that ultimately interacts with the connecting hose, but rather only serves as a basic shape for the coating built on it, the outer surface of which is then coated with the
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Connection hose comes into contact, for which the dimensional and dimensional stability of this outer surface, which cannot be guaranteed exactly, is sufficient.
According to a particularly preferred further embodiment of the invention, the core is provided in the area of the connecting piece with additional parts, preferably made of other materials, such as glass or plastic, which form the functional surfaces for the line connections and after the core has been removed that through the
Coating formed hollow body remain permanently installed in this. The connecting pieces of the micro-heat exchanger formed are thus provided in the area of their outer ends with these additional parts, which are held captively in or on the connecting pieces.
For example, glass inserts can be attached to the connection piece in a simple manner, as is customary or required for various connections in the laboratory.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown schematically in the drawing. 1 shows an exemplary example for a micro-heat exchanger according to the prior art and FIGS. 2-11 show enlarged partial sections in the area of micro-heat exchangers designed according to the invention designated II in FIG. 1 - partly in different ones Steps of the manufacturing process.
The micro heat exchanger shown in FIG. 1 according to the prior art consists of a substantially flat hollow body 1 with inlet and outlet openings 2, 3, as well as externally connected to this connecting piece 4, which are tubular and therefore only symbolic indicated lines 5 allow the supply and discharge of heat transfer medium (z. B. liquid cooling medium) to or from the interior of the hollow body 1.
The entire micro-heat exchanger, such as is used for cooling computer CPUs or elements of power electronics, typically has a length and width in the range of a few centimeters and is matched to that
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Connection piece 4 opposite bottom usually directly on the temperature to be controlled
Component placed flat to offer the best possible heat transfer.
Apart from, for example, micro heat exchangers produced from the solid by milling an inner cavity and tightly fastening a cover, such heat exchangers have also become known, for example, from the writings mentioned at the outset, in which a heat exchanger has the inner contour of the hollow body 1 together with connecting pieces
4 defining lost core with a stable density after the core has been removed
Coating, for example made of chemically and / or electrolytically applied copper, is provided.
1, tube-shaped connecting pieces 4, in which the actual connection of the lines 5 for the heat transfer medium remains cumbersome or else requires further processing steps, is now in accordance with the present invention - As documented, for example, in FIGS. 2-11, it is provided that the connecting pieces 4 are provided in one piece directly with the coating of the core with functional surfaces for line connections for the heat transfer medium defined by the outer contour of the core in this area.
The following should be mentioned in detail with regard to FIGS. 2-11:
2, the core 6 is provided in the area of the outer end 7 of the connecting piece 4 with circumferential, tooth-like projections 8 in cross-section, which after the application of the coating 9 results in tooth-like one-piece retaining rings 10 on the connecting piece 4, which is otherwise designed like a hose nozzle. These retaining rings 10 form functional surfaces 11 for the connections of the lines (5 in FIG. 1), which are not shown in more detail, and which are thus produced in one piece with the hollow body 1 and the connecting piece 4 directly during the coating of the core and thus require no further processing.
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A suitable elastic hose, for example, can simply be plugged onto the connecting piece 4 shown in FIG. 3 after the core has been removed; If necessary, a securing clip or the like can then also be held in place
Find use.
According to FIGS. 4-6, the functional surfaces 11 are defined directly by the one
The outer contour of the core 6 is designed as a dimensionally stable, inner contour in the region of the outer end 7 of the connecting piece 4. The functional surfaces 11 here form an inner undercut extension 12 of the throughflow bore of the connecting piece 4, which according to FIG
5 and 6 at least one sealing ring 13 and a collet-like fastening ring
14 for a plug-in connecting cable, not shown here.
With 15 distributed over the inner circumference of the fastening ring 14 holding elements are designated, which ensure that if an attempt is made to pull out the connecting line, the latter is moved upwards together with the fastening ring 14 (in the illustration according to FIG. 5), so that the outer cone on the fastening ring 14 of the upper functional surface 11 of the connecting piece 4 is pressed together and holds the line.
While the connection piece 4 is still shown with the core 6 in FIG. 4, the core is removed according to FIG. 5 and the installation of the parts 13 and 14 interacting with the functional surfaces 11 is completed. It can be seen from FIG. 6 that the connection 4 at the inlet or outlet openings 2, 3 of the hollow body 1 can, if necessary, also be very easily angled — apart from this, FIG. 6 essentially corresponds to FIG. 5.
7 to 11, the connecting pieces 4 are provided in the area of their outer ends 7 with additional parts 16, 17, for example made of glass or plastic, which are held captively in or on the connecting pieces 4 and the functional surfaces 11 for the line connections exhibit.
7, the additional part 16, which has an inner cone, is integrated in the core 6 in the region of the outer end 7 of the connecting piece 4.
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part 16 inserted in the manufacture of the core 6 in its shape. After the application of the coating 9, the subsequent detachment of the core 6 and the separation of the outermost region of the connecting piece 4, the arrangement according to FIG. 8 arises, in which an insert, for example made of glass, with an inner cone is now held undetachably in the connecting piece 4. which directly supports the functional surface 11 (ie here the inner cone) for inserting an appropriately designed counter-connection on the line to be connected.
According to FIGS. 9-11, an additional part 17 consisting, for example, of glass with an outer cone is integrated into the core 6 during its manufacture (see FIG. 9) such that when the coating 9 according to FIG. 10 is applied, the additional part 17 with its inner End is held by the coating 9. After the core 6 has been removed and the outermost end of the connecting piece 4 has been removed, the arrangement shown in FIG. 11 is created, which now has the connecting piece 4 on the outside as a functional surface 11 and carries an outer cone including a holding shoulder.
Apart from the specific embodiments shown and discussed, the functional surfaces 11 formed during the production of the hollow body including the connecting piece by the coating could also have any other shape within the scope of the invention - for example, external and / or internal threads formed or the like would also be possible.