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Die Erfindung betrifft eine Panzerungsplatte sowie ein Verfahren zu deren Befestigung auf einer zu panzernden Oberfläche.
Derartige Panzerungsplatten sind aus einer Vielzahl von Veröffentlichungen für unterschied- liche Einsatzzwecke bekannt. Beispielsweise offenbart die US 4,923,728 A eine starre Panze- rungsplatte aus mehreren fest miteinander verbundenen Keramikelementen, welche zur Anbrin- gung auf der Aussenhaut von Flugzeugen oder Booten als leichtgewichtige Geschossschutzpanze- rung vorgesehen ist. Die Druckschrift DE 42 34 369.0 C1 offenbart eine mattenartige Panzerungs- platte, welche zum Anbringen auf die Innenwände oder den Bodenbereich der Fahrgastkabine eines Fahrzeuges vorgesehen ist. Diese Panzerungsplatte umfasst mehrere, in eine Gummimatrix einvulkanisierte antiballistische Geweblagen aus Aramidgewebe und eine dazwischen einge- schlossene Verbundplatte.
Weitere Panzerungsplatten sind bekannt aus der DE 37 00 200 C2, in der eine magnetische Befestigung der Panzerungsplatten beschrieben wird, und aus der DE 39 18 079 A1, in der eine Befestigung mittels Haken beschrieben wird.
Insbesondere findet die Erfindung Anwendung bei Splitterschutzplatten, welche mehrere Lagen hochfester Gewebeschichten, z. B. aus Aramid- oder Glasfasergarnen, aufweist, die in einer gummiartigen Matrix eingefasst sind, welche bei einem Press- und Vulkanisiervorgang unter Beibe- haltung einer gewissen Elastizität zur Bildung eines kompakten Splitterschutzelementes abbindet.
Derartige Splitterschutzplatten werden an den aus Metallblech bestehenden Aussenflächen von Militärfahrzeugen angebracht. Ihre Formen und Abmessungen werden so ausgelegt, dass die gesamte Fahrzeugwandung durch eine oder mehrere Splitterschutzplatten abdeckbar ist Gegebe- nenfalls weisen die Splitterschutzplatten eine der Fahrzeugwandung folgende Wölbung auf.
Für alle Panzerungsplatten besteht das Bedürfnis, sie auf einfache Weise zuverlässig und mit ausreichend hoher Haltekraft an der zu panzernden Oberfläche zu befestigen. Hierfür sind neben Schrauben und Nieten unterschiedliche Klebverfahren bekannt. Des weiteren ist es insbesondere bei Panzerungsplatten für Aussenpanzerungen notwendig, im Falle der Beschädigung einer Panzerungsplatte die Befestigung an der zu panzernden Oberfläche möglichst schnell zu lösen, damit eine neue, unbeschädigte Panzerungsplatte zum Ersatz der alten Panzerungsplatte ange- bracht werden kann. Bei Panzerungen von Gefechtsfahrzeugen müssen derartige Reparatur- arbeiten ohne komplizierte Hilfsmittel auf dem Gefechtsfeld möglich sein.
Die DE 41 01 246 A1 offenbart einen mit einem Schmelzkleber beschichteten Heizleiterdraht.
Die EP 0 290 016 A2 offenbart ein Verfahren zum thermischen Verbinden von Formteilen, welches unter anderem auch durch Aufschmelzen eines mit Schmelzkleber beschichteten Heizelementes durchführbar ist. Ein mit Schmelzkleber beschichteter Heizdraht wurde in der Vergangenheit nicht zur Befestigung von Panzerplatten verwendet und wäre in der Handhabung recht kompliziert. Beim
Befestigen der Panzerungsplatte müsste zunächst das Verbindungselement (beschichteter Heiz- leiterdraht) zur Panzerungsplatte und zur Oberfläche des Fahrzeugs ausgerichtet und fixiert werden, bevor die Haftung nach Aufschmelzen des Schmelzklebers durch den Kleber selbst erfolgt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Panzerungsplatte zu schaffen, welche leicht und ohne aufwendige Hilfsmittel an der zu panzernden Oberfläche zu befestigen ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass auf der Rückseite der Panzerungs- platte mindestens ein elektrisches Heizelement und eine mit dem Heizelement unmittelbar oder mittelbar in Berührungskontakt stehende Schmelzkleberschicht angeordnet sind und dass mit dem
Heizelement elektrisch verbundene Kontakte zum Anlegen einer Heizspannungsquelle vorgesehen sind, wobei vorzugsweise die Kontakte nach der Befestigung der Panzerungsplatte von deren
Vorderseite aus zugänglich sind.
Die Heizelemente, welche aufgrund ihres elektrischen Widerstandes durch Anlegen einer
Heizspannung erhitzbar sind, ermöglichen das Aufschmelzen der Schmelzkleberschicht, so dass die Panzerungsplatte zur Befestigung an der zu panzernden Oberfläche lediglich mit der geschmol- zenen Schmelzkleberschicht gegen die Oberfläche gedrückt werden muss und während einer kurzen Abkühl- und Erstarrungszeit (etwa 30 Sekunden) der Schmelzkleberschicht in ihrer vorge- sehenen Position gehalten werden muss. Diese Verklebung ist besonders leicht durchzuführen, so dass die Herstellung der Panzerung einer Oberfläche schnell und zuverlässig ohne aufwendige technische Hilfsmittel, beispielsweise im Gefechtsfeld, durchführbar ist.
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Vorzugsweise sind die Kontakte zum Anlegen der Heizspannungsquelle derart angeordnet, dass sie nach Befestigung der Panzerungsplatte von deren Vorderseite aus zugänglich sind. Hier- durch wird zusätzlich ein einfaches Loslösen einer beschädigten Panzerungsplatte von der zu panzernden Oberfläche ermöglicht. Es muss lediglich eine Heizspannung an die frei zugänglichen Kontakte angelegt und nach dem Erhitzen der Schmelzkleberschicht die Panzerungsplatte entfernt werden. Als Heizspannungsquelle kann beispielsweise die Batterie eines zu panzernden Gefechts- fahrzeuges verwendet werden, so dass die Besatzung des Gefechtsfahrzeuges ohne weiteres beschädigte Panzerungsplatten im Gefechtsfeld austauschen kann.
Bei einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist die Schmelzkleberschicht allein im Rand- bereich auf der Rückseite der Panzerungsplatte angebracht. Insbesondere bei leichten Panze- rungsplatten ist die Verklebung im Randbereich ausreichend. Durch die um den Rand der Panze- rungsplatte umlaufende Schmelzkleberschicht wird die Panzerungsplatte nahezu flüssigkeitsdicht an der zu panzernden Oberfläche befestigt. Dies ist insbesondere für die Panzerung von Gefechts- fahrzeugen vorteilhaft, da die Oberflächen dieser Fahrzeuge mit chemischen oder biologischen Kampfstoffen kontaminiert werden können, so dass eine Dekontamination notwendig wird.
Aufgrund der Befestigungsweise der Panzerungsplatte mit einer ihren rückseitigen Rand umschliessenden Schmelzkleberschicht wird erschwert, dass kontaminierende Kampfstoffe in die schwer zugäng- lichen Bereiche hinter der Panzerungsplatte dringen können.
Bei schweren Panzerungsplatten kann es vorteilhaft sein, deren Rückseite grossflächig (dem Verlauf des Heizelementes folgend) mit der Schmelzkleberschicht zu versehen.
Weiterhin kann die Schmelzkleberschicht die an die Rückseite angrenzenden Kanten der Panzerungsplatte bedecken. Beim Aufkleben der Panzerungsplatten wird diese Schmelzkleber- schicht im Kantenbereich aufgeschmolzen, so dass in den Fugen zwischen zwei aneinandergren- zenden Panzerungsplatten einer Panzerung eine geschlossene Schmelzkleberschicht ausgebildet wird Die gesamte Panzerung weist anschliessend eine homogene, glatte Oberfläche auf, welche einfach zu dekontaminieren ist
Als Heizelement sind beliebige Heizdrähte oder Heizleiter einsetzbar. Insbesondere hat sich die Verwendung eines Heizdrahtgestrickes (heating wire mesh) bewährt, welches aus zopfartig miteinander verflochtenen Einzellitzen besteht. Das Heizdrahtgestrick weist eine grosse Oberfläche auf, so dass eine schnelle und grossflächige Erhitzung des Schmelzklebers erzielt werden kann.
Wenn die Schmelzkleberschicht grossflächig die Rückseite der Panzerungsplatte bedecken soll, ist das Heizelement in mäanderförmigen, im wesentlichen äquidistanten Bahnen auf der Rückseite anzuordnen.
Alternativ zu der Verwendung von Heizdrähten oder Heizleitern ist der Einsatz von Heizwider- ständen mit positivem Temperaturkoeffizienten, sogenannten PTC-Elementen, z. B. in Pillenform, möglich. Diese Widerstände sind insbesondere dann zu wählen, wenn eine punktförmige Befesti- gung des Heizelementes gewünscht ist, bei der nur in Teilbereichen, z. B. in den Eckbereichen der Rückseite der Panzerungsplatte, eine Schmelzkleberschicht vorgesehen ist.
Die Befestigung des Heizelementes an der Rückseite der Panzerungsplatte kann durch die Schmelzkleberschicht selbst erfolgen. Beim Aufbringen der Schmelzkleberschicht auf die Rück- seite wird der Schmelzkleber in der Regel in einer beheizten Dosiervorrichtung aufgeschmolzen und flüssig auf die vorgesehenen Flächenbereiche der Rückseite der Panzerungsplatte aufge- bracht.
Alternativ oder zusätzlich kann das Heizelement durch weitere Befestigungsmittel mit der
Panzerungsplatte verbunden werden. Wenn das Heizelement gegen eine rückwärtige Gewebe- schicht der Panzerungsplatte anliegt, kann es beispielsweise mit dieser Schicht vernäht werden. Ist die Panzerungsplatte mit einer Schicht aus vulkanisiertem, gummielastischem Werkstoff versehen, so kann das Heizelement in diese Gummischicht eingebunden werden. Die zusätzliche Befesti- gung des Heizelementes an der Rückseite der Panzerungsplatte hat den Vorteil, dass beim Aufschmelzen des Schmelzklebers zum Entfernen einer beschädigten Panzerungsplatte von der zu panzernden Oberfläche das Heizelement fest mit der Panzerungsplatte verbunden bleibt und gemeinsam mit der Panzerungsplatte abgezogen wird.
Wenn das Heizelement in Berührungskontakt mit einer gummielastischen Elastomerschicht der
Panzerungsplatte steht, ist darauf zu achten, dass ein Schmelzkleber verwendet wird, der bei einer
Verarbeitungstemperatur aufschmilzt, die unterhalb der Erweichungstemperatur des Matrixwerk-
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stoffes liegt. Vorzugsweise werden Schmelzkleber mit einer Verarbeitungstemperatur von etwa 120 C verwandt. Ein derartiges Produkt wird beispielsweise unter der Bezeichnung Macromelt Q5351 von der Firma Henkel vertrieben.
Wie bereits eingangs beschrieben, lassen sich die erfindungsgemässen Panzerungsplatten auf neue und vorteilhafte Weise leicht an der zu panzernden Oberfläche befestigen bzw. bei dem Austausch einer beschädigten Panzerungsplatte gegen eine neue entfernen.
Weitere Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung.
Fig. 1 ist eine schaubildliche Darstellung einer erfindungsgemässen Panzerungsplatte mit Schmelz- kleber im Randbereich. Fig. 2 zeigt die Panzerungsplatte gemäss Fig. 1 in geschnittener Dar- stellung. Fig. 3 gibt eine alternative Ausführungsform der Panzerplatte gemäss Fig 1 in geschnitte- ner Darstellung wieder. Fig. 4-6 sind schaubildliche Ansichten der Rückseiten verschiedener Ausführungsformen der Panzerungsplatte mit unterschiedlichen Heizelementen.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Panzerungsplatte 1 umfasst mehrere Lagen 2 hochfester Textilgewebe. Auf der rückseitigen Gewebelage 2 der Panzerungsplatte 1 ist im Randbereich ein Drahtgestrick 3 angeordnet, welches das Heizelement bildet. Der Werkstoff des Drahtgestricks 3 sollte nach den elektrischen Eigenschaften der Heizspannungsquelle und der notwendigen Heiztemperatur ausgewählt werden Das Drahtgestrick 3 kann aus kostengünstigen Kupferlitzen bestehen oder, bei der Notwendigkeit erhöhter Heiztemperaturen, aus Material mit hohem elektrischen Widerstand, beispielsweise einer Chrom-Nickel-Legierung.
Die Enden des Drahtgestrickes 3, welche über die Rückseite der Panzerungsplatte 1 hinaus- ragen, bilden die elektrischen Kontakte 4, an die die Heizspannung anzulegen ist. Die Länge dieser elektrischen Kontakte 4 sollte so gewählt werden, dass sie bei der auf der zu panzernden Ober- fläche angebrachten Panzerungsplatte 1 im Spalt zwischen zwei aneinandergrenzenden Panze- rungsplatten 1 bis zur Vorderseite der Panzerungsplatte 1 verlaufen, so dass sie nach der Befesti- gung der Panzerungsplatte 1 frei zugänglich sind und die Panzerungsplatte 1 durch Anlegen einer Heizspannung im Falle einer Beschädigung entfernt werden kann.
Die Schmelzkleberschicht 5 verläuft mit gleichbleibender Breite entlang des gesamten Randes der Panzerungsplatte 1. In der Darstellung in Fig. 1 ist die Schmelzkleberschicht 5 etwa in der Mitte der Panzerungsplatte weggebrochen, und ihr Verlauf im unteren Abschnitt ist durch eine gestrichelte Linie dargestellt. Nach dem Befestigen der Panzerungsplatte bildet die entlang des gesamten Randbereichs an der zu panzernden Oberfläche haftende Schmelzkleberschicht 5 eine wirksame Dichtung gegen das Eindringen flüssiger Kampfstoffe in den Hohlraum hinter der Panzerungsplatte.
In der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist das Drahtgestrick 3, welches das Heiz- element bildet, an der rückseitigen Gewebelage 2 des Panzerungselementes 1 über eine Zwischenschicht 8 befestigt. Die Zwischenschicht 8 kann aus einer Klebschicht oder aus einer
Schicht vulkanisierbaren Werkstoffes bestehen. Alternativ kann das Drahtgestrick 3 an der angren- zenden Gewebeschicht 2 mit einer Naht 6 befestigt werden (vgl. Fig. 3).
Die Fig. 4,5 und 6 zeigen die Rückseite alternativer Ausführungsformen der Panzerungs- platten 1, welche jeweils unterschiedliche Anordnungen zur Bildung der Heizelemente 3,3' auf- weisen Die Schmelzkleberschichten, welche die Heizelemente 3,3' abdecken, sind in den Fig. 4 bis 6 nicht dargestellt.
Das in Fig. 4 dargestellte Heizelement besteht - wie zuvor beschrieben - aus einem an der
Rückseite der Panzerungsplatte 1 befestigten Drahtgestrick 3. Das Drahtgestrick 3 ist in zwei parallel geschalteten Heizschlaufen auf der Rückseite angeordnet, so dass das Schmelzen einer breiteren Schmelzkleberschicht bzw. zweier ineinander angeordneter Schmelzkleberringe ermög- licht wird und die Schmelzkleberbefestigung zur Aufnahme hoher Kräfte geeignet ist
In Fig. 5 ist das Drahtgestrick 3 mäanderförmig in äquidistanten Bahnen auf der Rückseite der
Panzerungsplatte 1 angeordnet, so dass die Rückseite grossflächig mit der Schmelzkleberschicht versehen werden kann.
In Fig. 6 sind die Heizelemente 3' für eine punktförmige Befestigung der Panzerungsplatte 1 dargestellt. Sie bestehen aus im wesentlichen linsenförmigen PTC-Widerstandselementen 3', welche über elektrische Leiter 7, die auf der Rückseite der Panzerungsplatte 1 verlaufen, in paralleler Schaltung miteinander verbunden sind. Die Schmelzkleberschicht wird auf kreisförmigen
Flächen, jeweils ein PTC-Widerstandselement 3' abdeckend, auf der Rückseite angebracht. Die in
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Fig. 6 dargestellte Panzerungsplatte 1 wird demnach an acht Stellen in ihrem Randbereich mit der zu panzernden Oberfläche verklebt.
Bezugszeichenauflistung:
1 Panzerungsplatte
2 Gewebeschicht
3 Heizelement, Drahtgestrick
3' Heizelement, PTC-Widerstandselement
4 Kontakt
5 Schmelzkleberschicht
6 Naht
7 elektrischer Leiter
8 Zwischenlage
PATENTANSPRÜCHE :
1. Panzerungsplatte (1) zur Befestigung auf einer zu panzernden Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Rückseite der Panzerungsplatte (1) mindestens ein elektri- sches Heizelement (3,3') und eine mit dem Heizelement (3,3') unmittelbar oder mittelbar in
Berührungskontakt stehende Schmelzkleberschicht (5) angebracht ist und dass mit dem
Heizelement (3,3') elektrisch verbundene Kontakte (4) zum Anlegen einer Heizspannungs- quelle vorgesehen sind, wobei vorzugsweise die Kontakte (4) nach der Befestigung der
Panzerungsplatte (1) von deren Vorderseite aus zugänglich sind.
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The invention relates to an armor plate and a method for fastening it to a surface to be armored.
Armor plates of this type are known from a large number of publications for different purposes. For example, US Pat. No. 4,923,728 A discloses a rigid armor plate made of a plurality of ceramic elements which are firmly connected to one another and which is intended for attachment to the outer skin of airplanes or boats as a lightweight bullet protection armor. The publication DE 42 34 369.0 C1 discloses a mat-like armor plate, which is provided for attachment to the inner walls or the floor area of the passenger cabin of a vehicle. This armor plate comprises several antiballistic fabric layers made of aramid fabric vulcanized into a rubber matrix and a composite plate enclosed between them.
Further armor plates are known from DE 37 00 200 C2, in which a magnetic fastening of the armor plates is described, and from DE 39 18 079 A1, in which fastening by means of hooks is described.
In particular, the invention finds application in splinter protection plates which have several layers of high-strength fabric layers, for. B. aramid or glass fiber yarns, which are enclosed in a rubber-like matrix, which sets in a pressing and vulcanizing process while maintaining a certain elasticity to form a compact splinter protection element.
Such splinter protection plates are attached to the outer surfaces of metal vehicles made of sheet metal. Their shapes and dimensions are designed so that the entire vehicle wall can be covered by one or more splinter protection plates. The splinter protection plates optionally have a curvature that follows the vehicle wall.
There is a need for all armor plates to reliably and reliably attach them to the surface to be armored with a sufficiently high holding force. In addition to screws and rivets, various adhesive methods are known for this. Furthermore, especially in the case of armor plates for external armor, in the event of damage to an armor plate, it is necessary to loosen the attachment to the surface to be armored as quickly as possible so that a new, undamaged armor plate can be attached to replace the old armor plate. With armor of combat vehicles, such repair work must be possible on the battlefield without complicated aids.
DE 41 01 246 A1 discloses a heating conductor wire coated with a hot melt adhesive.
EP 0 290 016 A2 discloses a method for the thermal connection of molded parts, which can also be carried out, inter alia, by melting a heating element coated with hot-melt adhesive. In the past, a heating wire coated with hot melt adhesive was not used to attach armor plates and would be quite complicated to use. At the
Fastening the armor plate, the connecting element (coated heating wire) would first have to be aligned and fixed to the armor plate and to the surface of the vehicle before the adhesive itself melts after the hot melt adhesive has melted.
The object of the invention is to provide an armor plate which can be attached easily and without expensive aids to the surface to be armored.
According to the invention, this object is achieved in that at least one electric heating element and one hot-melt adhesive layer that is in direct or indirect contact with the heating element are arranged on the back of the armor plate and that with the
Heating element electrically connected contacts are provided for applying a heating voltage source, preferably the contacts after fastening the armor plate of the same
Are accessible from the front.
The heating elements, which due to their electrical resistance by applying a
Heating voltage can be heated, make it possible to melt the hot melt adhesive layer, so that the armor plate for attachment to the surface to be armored only has to be pressed against the surface with the melted hot melt adhesive layer and during a short cooling and solidification time (about 30 seconds) of the hot melt adhesive layer their intended position must be maintained. This adhesive bonding is particularly easy to carry out, so that the armoring of a surface can be carried out quickly and reliably without complex technical aids, for example in the battlefield.
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The contacts for applying the heating voltage source are preferably arranged in such a way that they are accessible from the front side after the armor plate has been fastened. This also enables a simple detachment of a damaged armor plate from the surface to be armored. All that needs to be done is to apply a heating voltage to the freely accessible contacts and to remove the armor plate after heating the hot melt adhesive layer. The battery of a combat vehicle to be armored, for example, can be used as the heating voltage source, so that the crew of the combat vehicle can easily replace damaged armor plates in the battlefield.
In a first embodiment of the invention, the hot melt adhesive layer is applied only in the edge region on the back of the armor plate. Particularly in the case of light armored panels, gluing in the edge area is sufficient. Due to the hot melt adhesive layer running around the edge of the armored plate, the armored plate is attached to the surface to be armored in an almost liquid-tight manner. This is particularly advantageous for the armor of combat vehicles, since the surfaces of these vehicles can be contaminated with chemical or biological warfare agents, so that decontamination is necessary.
Due to the way the armor plate is fastened with a hot melt adhesive layer surrounding its rear edge, it is made more difficult for contaminating warfare agents to penetrate into the hard-to-reach areas behind the armor plate.
In the case of heavy armor plates, it can be advantageous to provide the rear of the hot melt adhesive layer over a large area (following the course of the heating element).
Furthermore, the hot melt adhesive layer can cover the edges of the armor plate which adjoin the rear side. When the armor plates are glued on, this hot-melt adhesive layer is melted in the edge area, so that a closed hot-melt adhesive layer is formed in the joints between two adjacent armor plates of an armor. The entire armor then has a homogeneous, smooth surface which is easy to decontaminate
Any heating wires or heating conductors can be used as the heating element. In particular, the use of a heating wire mesh (heating wire mesh), which consists of individual strands braided with one another in a braid, has proven itself. The heating wire knit has a large surface area, so that the hot-melt adhesive can be heated quickly and over a large area.
If the hotmelt adhesive layer is to cover the back of the armor plate over a large area, the heating element must be arranged in meandering, essentially equidistant paths on the back.
As an alternative to the use of heating wires or heating conductors, the use of heating resistors with a positive temperature coefficient, so-called PTC elements, e.g. B. in pill form, possible. These resistors are to be chosen in particular if a point-like fastening of the heating element is desired, in which only in partial areas, eg. B. in the corner areas of the back of the armor plate, a hot melt adhesive layer is provided.
The heating element can be attached to the back of the armor plate by the hot melt adhesive layer itself. When the hotmelt adhesive layer is applied to the rear side, the hotmelt adhesive is generally melted in a heated metering device and applied in liquid form to the intended surface areas on the rear side of the armor plate.
As an alternative or in addition, the heating element can be connected to the
Armor plate can be connected. If the heating element rests against a rear fabric layer of the armor plate, it can be sewn with this layer, for example. If the armor plate is provided with a layer of vulcanized, rubber-elastic material, the heating element can be integrated into this rubber layer. The additional fastening of the heating element on the back of the armor plate has the advantage that when the hot melt adhesive melts to remove a damaged armor plate from the surface to be armored, the heating element remains firmly connected to the armor plate and is pulled off together with the armor plate.
When the heating element is in contact with a rubber-elastic layer of elastomer
Armor plate, make sure that a hot melt adhesive is used, which is used in a
Processing temperature melts below the softening temperature of the matrix
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fabric. Hot melt adhesives with a processing temperature of approximately 120 ° C. are preferably used. Such a product is sold, for example, by the Henkel company under the name Macromelt Q5351.
As already described at the beginning, the armor plates according to the invention can be easily attached to the surface to be armored in a new and advantageous manner, or can be removed when a damaged armor plate is replaced by a new one.
Further advantages of the invention result from the following description of the drawings.
1 is a diagrammatic representation of an armor plate according to the invention with hot-melt adhesive in the edge region. FIG. 2 shows the armor plate according to FIG. 1 in a sectional representation. FIG. 3 shows an alternative embodiment of the armor plate according to FIG. 1 in a sectional representation. 4-6 are perspective views of the backs of various embodiments of the armor plate with different heating elements.
The armor plate 1 shown in FIGS. 1 and 2 comprises several layers 2 of high-strength textile fabric. On the back fabric layer 2 of the armor plate 1, a wire mesh 3 is arranged in the edge area, which forms the heating element. The material of the wire mesh 3 should be selected according to the electrical properties of the heating voltage source and the required heating temperature. The wire mesh 3 can consist of inexpensive copper strands or, if higher heating temperatures are required, of material with high electrical resistance, for example a chromium-nickel alloy.
The ends of the wire mesh 3, which protrude beyond the back of the armor plate 1, form the electrical contacts 4 to which the heating voltage is to be applied. The length of these electrical contacts 4 should be selected so that they run in the armor plate 1 on the surface to be armored in the gap between two adjoining armor plates 1 up to the front of the armor plate 1, so that after the fastening the armor plate 1 are freely accessible and the armor plate 1 can be removed by applying a heating voltage in the event of damage.
The hot-melt adhesive layer 5 runs with a constant width along the entire edge of the armor plate 1. In the illustration in FIG. 1, the hot-melt adhesive layer 5 has broken away approximately in the middle of the armor plate, and its course in the lower section is shown by a dashed line. After the armor plate has been attached, the hot-melt adhesive layer 5 adhering along the entire edge region to the surface to be armored forms an effective seal against the penetration of liquid warfare agents into the cavity behind the armor plate.
In the embodiment shown in FIG. 2, the wire mesh 3, which forms the heating element, is fastened to the rear fabric layer 2 of the armor element 1 via an intermediate layer 8. The intermediate layer 8 can consist of an adhesive layer or of a
Layer of vulcanizable material. Alternatively, the wire mesh 3 can be attached to the adjoining fabric layer 2 with a seam 6 (cf. FIG. 3).
FIGS. 4, 5 and 6 show the rear of alternative embodiments of the armor plates 1, which each have different arrangements for forming the heating elements 3, 3 '. The hotmelt adhesive layers which cover the heating elements 3, 3' are shown in FIGS 4 to 6 not shown.
The heating element shown in Fig. 4 consists - as previously described - of one on the
Back of armor plate 1 attached wire mesh 3. Wire mesh 3 is arranged in two heating loops connected in parallel on the back, so that melting of a broader layer of hot melt adhesive or two melt adhesive rings arranged one inside the other is made possible and the hot melt adhesive attachment is suitable for absorbing high forces
In Fig. 5 the wire mesh 3 is meandering in equidistant paths on the back of the
Armor plate 1 is arranged so that the rear side can be provided with the hot melt adhesive layer over a large area.
In Fig. 6, the heating elements 3 'for a punctiform attachment of the armor plate 1 are shown. They consist of essentially lenticular PTC resistance elements 3 ', which are connected to one another in parallel by electrical conductors 7, which run on the back of the armor plate 1. The hot melt adhesive layer will be circular
Surfaces, each covering a PTC resistance element 3 ', attached to the rear. In the
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6 armor plate 1 is accordingly glued to the surface to be armored at eight points in its edge region.
Reference symbol listing:
1 armor plate
2 fabric layer
3 heating element, wire mesh
3 'heating element, PTC resistance element
4 contact
5 hot melt adhesive layer
6 seam
7 electrical conductors
8 liner
PATENT CLAIMS:
1. armor plate (1) for attachment to a surface to be armored, characterized in that on the back of the armor plate (1) at least one electric heating element (3,3 ') and one with the heating element (3,3') directly or indirectly in
Touch-contact hot melt adhesive layer (5) is attached and that with the
Heating element (3,3 ') electrically connected contacts (4) are provided for applying a heating voltage source, preferably the contacts (4) after the fastening of the
Armor plate (1) are accessible from the front.