<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Darstellung von gekörntem, nicht staubendem Kalkstickstoff.
Die fast allgemein angewandte Methode, Kalkstickstoff im grossen herzustellen, besteht darin, dass auf hohe Mahlfeinheit gebrachtes Carbid in einem grösseren Behälter, lose geschichtet, entweder durch
Erhitzung von aussen oder durch Initialzündung von innen in einer Stickstoffatmosphäre zur Reaktion gebracht wird. Die auf diese Weise eingeleitete stark exotherme Reaktion zwischen Carbid und Stiek- stoff pflanzt sich nach der Zündung ohne weiteres unaufhaltsam und unregulierbar durch die ganze Masse fort. Durch den immer stürmischer werdenden Ablauf der Reaktion und die dabei erzeugte sehr grosse
Wärmemenge steigert sieh die Temperatur der reagierenden Stoffe immer mehr, so dass die festen Stoffe bald in einen zähteigigen Zustand übergehen, aus dem sie beim Erkalten in Form eines steinharten
Blocks anfallen.
Diese Art der Kalkstickstoffherstellung ist also charakterisiert einmal durch'ihren raschen, nicht mehr regulierbaren Verlauf, ferner durch das hiedurch bedingte Zähwerden und Zusammenbacken der Masse und deren späteres Erstarren zu einem harten Block. Dieser harte Block muss mechanisch auf umständliche und recht kostspielige Weise erst wieder zerkleinert werden, damit der Kalkstickstoff in die fein verteilte Form gebracht wird, in welcher er vorliegen muss, um für seinen hauptsächliehsten Verwendungszweck als künstliches Düngemittel geeignet zu sein.
Aus dem in bekannter Weise gewonnenen kalk-und carbidhaltigen Kalkstickstoffblöcken entsteht indessen durch die Zerkleinerung und die anschliessende Weiterbehandlung ein stark stäubendes und ätzendes Pulver, das bei der Anwendung als Düngemittel zu starken Belästigungen der Verbraucher Anlass gibt.
Es wurde nun gefunden, dass ein von diesen Nachteilen freier Kalkstickstoff in gleichmässig gekörnter Form dadurch gewonnen werden kann, dass man, ausgehend von gekörntem Carbid, mit oder ohne Zusatz von Füllstoffen, unter ständiger Bewegung desselben die Azotierung zunächst bei möglichst niederer Temperatur langsam einleitet und dann die Temperatur so allmählich auf die zur Beendigung der Azotierung erforderlichen Höhe steigert, dass auf jeder Temperaturstufe ein auf eine zu grosse entwickelt Wärmemenge zurückzuführendes Zusammenbacken des Azotierungsgutes verhindert wird. Es ist auch bei dieser Arbeitsweise von Vorteil, dem Azotierungsgut noch Katalysatoren, z. B. Calciumchlorid, zuzumischen, welche die Azotierung des Caleiumearbids günstig beeinflussen.
Bei dieser Arbeitsweise ist es möglich, den Azotierungsprozess bei sehr hoher Reaktionsausbeute thermisch vollkommen in der Hand behalten und damit seinen Ablauf in jeder gewünschten Weise mässigen zu können. Das Carbid geht bei dieser Arbeitsweise nicht mehr in eine zähe Masse über, und der erhaltene Kalkstiekstoff bleibt infolgedessen bis zur völligen Beendigung des Azotierungsprozesses in der gleichen feinen Verteilung, in welcher das Carbid in die Azotierungsvorrichtung hineingegeben wurde.
Die Abmessungen der der Azotierungsvorrichtung zugeführten Carbidkörner können sieh in ziemlich weiten Grenzen bewegen, beispielsweise zwischen 0. 3 und 4 mm Korndurchmesser, man ist jedoch an diese Grenzen nicht gebunden, wenn restlose Durchazotierung nicht unbedingt verlangt wird.
Zu weit unter die beispielsweise genannte untere Grenze von 0'3 mm Durchmesser herabzugehen, empfiehlt sich nicht, da mit zunehmender Kornfeinheit die Geschwindigkeit der Reaktion zwischen Carbid und
Stickstoff immer mehr zunimmt. Das besagt jedoch nicht, dass dem zu azotierenden Carbid nicht ein gewisser Prozentsatz von staubförmigem Carbid zugesetzt werden kann. Im allgemeinen lässt sich folgendes sagen :
Je feiner das zu azotierende Carbid gemahlen ist, um so schneller schreitet die Reaktion fort. um so vorsichtiger muss man mit der Erhöhung der Temperatur sein.
Je gröber aber die Körnung des verwandten Carbids ist, um so langsamer schreitet die Azotierung fort, um so rascher wird man auch im allgemeinen die Temperatur steigern können und desto länger wird man bei hoher Temperatur, etwa 950-1050 C, azotieren müssen, um das Ende der Azotierung zu erreichen. Wendet man beispielsweise eine Körnung des Carbids von 0'5-l Mm an, wobei dies Mahlprodukt ausserdem noch 10-20% Staubcarbid enthält, so muss im Anfang bei 6500 C noch sehr vorsichtig azotiert werden. Dagegen kann man, wenn etwa die Hälfte des angewandten Carbids in Kalkstickstoff verwandelt ist, mit der Temperatur rascher in die Höhe gehen bzw. Stickstoff rascher absorbieren lassen.
Verwendet man eine Körnung von 1-3' mm so kann man im Anfang verhältnismässig rasch die Temperatur steigern, muss dagegen länger bei höherer Temperatur arbeiten, um die gröbere Körnung vollständig durchzuazotieren.
Die erforderliche allmähliche Temperatursteigerung kann man nun, dies gilt vor allem für das diskontinuierliche Arbeiten, in der Form durchführen, dass man das gekörnte und in fortwährender Bewegung gehaltene Carbid zunächst auf etwa 650 C anheizt ; dann beginnt beim Überströmen des Stickstoffes über das Carbid die Azotierung ganz allmählich einzusetzen. Man hält nun durch geeignete Kühlmassnahmen die Temperatur so lange auf 650 C, bis die Stiekstoffaufnahme, die erst kräftiger geworden
<Desc/Clms Page number 2>
ist, wieder abklingt. Dann steigert man die Temperatur um etwa 50 C auf etwa 700 C. Wieder wird die Stickstoffaufnahme stärker, um nach einiger Zeit erneut abzusinken.
Ist wieder so viel Stickstoff aufgenommen, wie bei dieser Temperatur aufgenommen werden kann, so steigert man abermals die Temperatur um 50 C und setzt diese Arbeitsweise fort, bis man bei 950-10500 C Reaktionstemperatur angelangt ist, welche genügt, um den Azotierungsprozess zu Ende zu führen. Wenn man so arbeitet und es vermeidet, die Temperatur zu rasch zu steigern, so erhält man ein gleichmässig gekörntes Produkt, ohne jedes Zusammenbacken der Masse.
Da die in der Zeiteinheit aufgenommene Stickstoffmenge auch die entwickelten Kalorien bedingt, so kann man den Prozess ebensogut durch die Menge des in der Zeiteinheit zugeführten Stickstoffes regulieren. In diesem Falle darf man nicht, wie oben beschrieben, beliebig viel Stickstoff über das zu azotierende Material leiten, sondern man leitet beispielsweise zu dem in dauernder Bewegung gehaltenen Carbid eine ganz bestimmte Menge Stickstoff, welche der angewandten Carbidmenge so angepasst werden muss, dass durch die vom Carbid jeweils aufgenommene Stickstoffmenge und die hiedurch entwickelten Kalorien sich die Temperatur nur ganz allmählich steigert. Das Reaktionsgefäss, z. B. eine Trommel, kann am Ende verschlossen werden, muss aber eine Möglichkeit bieten, entstandene Fehlgase, d. h.
Wasserstoffmengen, welche durch Zersetzung des im Carbid gebundenen Wassers entstehen, von Zeit zu Zeit abzulassen. Man verfährt dabei so, dass man die Azotierung wieder bei etwa 650 C beginnen lässt. Durch die bei der Reaktion frei werdenden Kalorien steigert sich langsam die Temperatur der Reaktionsmasse, und durch die Menge des von der Azotierungsmasse aufgenommenen Stickstoffs kann die Azotierungsgeschwindigkeit genau reguliert werden. Nach Verlauf von ungefähr 20 Stunden ist eine Temperatur von ca. 10000 C erreicht, bei welcher die Azotierung beendet wird. Grundbedingung ist die allmähliche Steigerung der Temperatur. Würde man, besonders im Anfang, zu rasch die Temperatur steigern durch zu rasche Absorption des Stickstoffs, so würde man ein Zusammenbaeken der Masse nicht vermeiden können.
Auch andere Hilfsmassnahmen sind geeignet, die Regulierung der Temperatur wesentlich zu unterstützen. Eine geeignete Anwendung dieser Hilfsmassnahmen macht es unter Umständen möglich, auf Wärmezufuhr im Verlauf der Azotierung gänzlich zu verzichten, und es zu erreichen, dass der Azotierungs- prozess ganz durch die frei werdende Wärme bis zur völligen Umwandlung des Carbids in Kalkstickstoff vorangetragen wird. Solche Hilfsmassnahmen sind z. B. in der Verdünnung des bei der Azotierung ver- wandten Stickstoffs mit Fehlgasen zu erblicken, oder bei Verwendung von reinem Stickstoff in der Ver- dünnung des zu azotierenden Carbids, sei es mit fertigem Kalkstickstoff oder mit einem andern Ver- dünnungsmittel, beispielsweise Kalk.
Auch bei einer solchen Arbeitsweise braucht man nicht so vor- sichtig zu sein beim Ansteigenlassen der Temperatur wie bei hochwertigen Ausgangsstoffen.
Die durch das vorliegende Verfahren erzielten Erfolge sind zu verdanken der gleichzeitigen Anwendung der drei Massnahmen : 1. Verwendung von gekörntem Carbid, 2. dauernde Bewegung desselben und 3. allmähliche dem jeweiligen Azotierungsgrad angepasste, d. h. diesem annähernd umgekehrt proportionale Steigerung der Reaktionstemperatur.
Die Anwendung einer dieser Massnahmen allein oder die Anwendung nur zweier dieser Massnahmen unter Ausserachtlassung der dritten gestattet nicht dasselbe günstige Ergebnis zu erzielen wie es bei gleichzeitiger Anwendung aller drei Massnahmen auftritt. Die bisher technisch angewandte Arbeitsweise, bei der unter Verwendung von Carbidstaub ohne Bewegung desselben und ohne stufenweises Erhitzen gearbeitet wird, ist bereits eingangs mit den ihr anhaftenden Nachteilen geschildert worden.
Auch die Verwendung von gekörntem Carbid, die in Verbindung mit einer kräftigen Initialzündung von im übrigen pulverförmigem Carbid bereits vorgeschlagen worden ist, kann allein die Wirkung des vorliegenden Verfahrens nicht hervorrufen, da bei mangelnder Bewegung des Reaktionsgutes und bei nicht genügend vorsichtiger Aufheizung das schädliche Zusammenbacken nicht vermieden werden kann.
Für eine andere bekannte Arbeitsweise, bei der staubförmiges Carbid in einer Drehtrommel, also unter Bewegung, aber ohne Anwendung besonderer Vorsicht beim Erhitzen, azotiert wird, gilt dasselbe. Auch die bei der letztgenannten Arbeitsweise anzuwendende Beimischung von fertig gebildetem Kalkstickstoff gestattet nicht, die Reaktion in der gewünschten Weise in der Hand zu behalten, es sei denn, dass man den Kalkstickstoff in Mengen von etwa 70-80% beimengt, was aber das Verfahren infolge des hiedurch bedingten grossen Leerlaufes völlig unwirtschaftlich machen würde. Dasselbe ist von einem andern Verfahren zu sagen, bei dem unter sonst gleichen Bedingungen, wie oben beschrieben, aber unter Zusatz von andern inerten und Wärme absorbierenden Mitteln gearbeitet wird.
Zwei andere bekannte Vorschläge zur Durchführung der Azotierung des Carbids, darin beruhend, dass man das Carbid mit Hilfe von Rührvorrichtungen oder durch ein Steigen-und Fallenlassen in der Stickstoffatmosphäre in sehr lebhafter Bewegung hält, lassen deutlich erkennen, welche Schwierigkeiten bei der Azotierung von Carbid zu überwinden sind ; indessen liefern die dort angegebenen Lösungen dieses Problems keinen gekörnten Kalkstickstoff und sind überdies schon wegen der Kompliziertheit der angewandten Apparatur nicht geeignet, das vorliegende Verfahren zu ersetzen. Schliesslich sind auf dem Gebiet der Kalkstickstoffherstellung noch bestimmte Verfahren zur Regelung der Temperatur bzw. zur Ausnutzung der entstehenden Kalorien bekanntgeworden.
<Desc/Clms Page number 3>
Nach dem einen Verfahren wird der Stickstoff zwecks Regelung der Temperatur im Kreislauf geführt und auf dem Wege, den er ausserhalb des Ofens zurücklegt, je nach Bedarf entweder gekühlt oder erhitzt. Nach dem andern Verfahren lässt man den nicht verbrauchten heissen Stickstoff im Gegen- strom auf das frisch eintretende noch kühle Carbid treten, um letzteres anzuheizen. Es handelt sich bei den beiden Verfahren um besondere Ausführungsformen der Azotierung von Carbidpulver, die nicht zu dem nach vorliegenden Verfahren anfallenden Endprodukt führen können. Es ist auch schon vor- geschlagen worden, gekörnten Carbid unmittelbar der höchsten Azotierungstemperatur auszusetzen, und es ist dabei festgestellt worden, dass die Azotierung mit einer 90% übersteigenden Azotierungsbeute verlief.
Die ganze Umwandlung wurde aber in einem Schiffehen und in einem Rohr ausgeführt, d. h. in ruhendem Zustand, wobei die Azotierungsmasse vollkommen zusammengebacken war und nur ein Teil des Cyanamids in sublimierter Form erhalten wurde. So ergab ein Versuch, bei welchem 29 Carbid (Körnung 0'3-l mm) mit einem Gehalt von 284l C2 und 1 g Chlorcalcium im ruhenden Schiffchen innerhalb 45 Minuten auf 1150 C erhitzt und 1 Stunde 15 Minuten auf 11500 C gehalten wurde, ein
Reaktionsprodukt, welches eine hartgesinterte Masse mit einem Gehalt von 21-99% Stickstoff und 2% Restcarbid darstellen.
Gerade also für die nach vorliegendem Verfahren gelöste Aufgabe, einen Kalkstickstoff in gekörnter, nicht zusammen backender Form zu erhalten, bietet die angegebene Arbeitsweise keinen Anhaltspunkt. Wenn die Azotierung gekörnten Carbids, bei niederer Temperatur beginnend, langsam vorgenommen wird, überzieht sich jedes Carbidteilchen mit einer Hülle von Kalkstickstoff, welche ihrerseits sehützend den noch nicht umgewandelten Carbidanteil umgibt und ein Zusammenbacken der gesamten Masse verhütet, falls durch Bewegung für eine gleichmässige Abführung der frei werdenden Wärmemenge ohne Temperatursteigerung gesorgt wird.
Der nach vorliegendem Verfahren hergestellte Kalkstickstoff zeigt eine gleichmässige Körnung und eine gefrittete, dunkle bis hellgraue Oberfläche, wodurch er dem Schwarzpulver in der Erscheinung ähnelt. Der Stiekstoffgehalt des Endproduktes ist dank der nach vorliegender Arbeitsweise vollständigen verlaufenden Umsetzung des Carbids nicht unbeträchtlich höher als der eines nach dem bisher übliche Verfahren erhaltenen Kalkstickstoffes. Das Produkt fällt in einer sofort verwendbaren praktisch carbidfreien Form an, wobei man durch Auswahl einer bestimmten Korngrösse des angewandten Carbids auch von vornherein die Regulierung der Korngrösse des anfallenden Kalkstickstoffes nach Wunsch in der Hand hat. Dass das nach vorliegendem Verfahren erhältliche Produkt keiner Nachbehandlung mehr bedarf, ist ein weiterer Vorteil.
Die Körnung des bisher bekannten Kalkstickstoffpulvers durch Ansteigen und Verformen des Teiges war mit einer unvermeidlichen, in verschiedenem Umfang eintretenden Umsetzung des Cyanamids in andere Produkte verbunden. Auch die bekannte Zerkleinerung von Kalkstick- stoffblöcken führt nicht zu einem mit dem Ergebnis vorliegenden Verfahrens vergleichbaren Produkt, da in den Kalkstiekstoffbloeken Carbid in teilweise erheblichen Mengen vorhanden ist, wodurch ein unter dem Einfluss der Luftfeuchtigkeit veränderliches Korn anfällt.
Dagegen enthalten die nach vorliegendem Verfahren anfallenden Kalkstiekstoffkömer nur unwesentliche Carbidmengen und besitzen zudem eine durch die Bewegung bei der Azotierung geglättete Oberfläche, so dass sie eine erhebliche
EMI3.1
Beispiel 1. 2000 g Carbid mit einem Gehalt von 70% CaC2, alle Korngrössen zwischen 0'5 und 1 rnm Durchmesser enthaltend, wurden mit 100 g gepulvertem Chlorcaleium gemischt und in einer etwa 6'3 l fassenden Trommel aus wärmebeständigem Niekelchromstahl unter langsamer Drehung auf 6500 C erhitzt. Die bei dieser Temperatur beginnende Stickstoffabsorption wurde gemessen. Alle 4 Stunden wurde die Temperatur um 50 C erhöht und während dieser Zeit konstant gehalten.
EMI3.2
<tb>
<tb>
Das <SEP> Ausgangscarbid <SEP> enthielt <SEP> die <SEP> Körnungen <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb............ <SEP> 1'5 <SEP> mm..... <SEP> 0%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1#0 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 2%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#75 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 53%
<tb> ................ <SEP> 0-6,...... <SEP> 14%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 12%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#3 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 18%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 0#2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> Der <SEP> daraus <SEP> gewonnene <SEP> Kalkstickstoff <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> 1-5 <SEP> mm..... <SEP> 1%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1#0 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 10%
<tb> ...,............ <SEP> 0-75 <SEP> ..... <SEP> 42%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#6 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 20%
<tb> ................ <SEP> 0-5,...... <SEP> 18%
<tb> .,,............. <SEP> 0'3 <SEP> ".. <SEP> ". <SEP> 6%
<tb> .. <SEP> ............ <SEP> 0-2,...... <SEP> 0%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 0#2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 2%
<tb>
<Desc/Clms Page number 4>
Erhalten wurden etwa 2600g gekörnter Kalkstickstoff mit einem Gehalt von 22% N und 0-2% Restcarbid. Die Versuehsdauer betrug 32 Stunden.
Beispiel 2 : 9'5 leg Carbid mit einem Gehalt von 71% CaC2, alle Korngrössen zwischen 0#2 und 0#6 @ mm Durchmesser enthaltend, wurden mit 0#5 kg gepulvertem Chlorcalcium gemischt und in einer Vorrichtung gemäss Beispiel 1 unter langsamer Drehung auf 600 C erhitzt. Alle zwei Stunden wurde die Temperatur um 50 C erhöht, bis die Endtemperatur von 1050 C erreicht war.
EMI4.1
<tb>
<tb>
Das <SEP> Ausgangscarbid <SEP> enthielt <SEP> die <SEP> Körnungen <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 1#0 <SEP> mm <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#75 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#6 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 9%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 20%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#3 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 46%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 24%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 0#2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 1%
<tb> Der <SEP> gewonnene <SEP> Kalkstickstoff:
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> 1-0 <SEP> mm <SEP> ..... <SEP> 1%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#75 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 18%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#6 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 24%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 17%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#3 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 37%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 2%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> 0-2....... <SEP> 0%
<tb>
Erhalten wurden etwa 12-6 kg gekörnter Kalkstickstoff mit einem Gehalt von 20'4% N und 0'1% Restcarbid. Die Versuchsdauer betrug 27 Stunden.
Beispiel 3 : 3000 g Carbid mit einem Gehalt von 62% CaC2, alle Korngrössen von 0 und 4 mm Durchmesser enthaltend, wurden mit 90 g gepulvertem Chlorealeium gemischt und bei allmählich bis auf 1050 C ansteigender Temperatur in 24 Stunden durchazotiert.
EMI4.2
<tb>
<tb>
Das <SEP> Ausgangscarbid <SEP> enthielt <SEP> die <SEP> Körnungen <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb............ <SEP> 4 <SEP> mm...... <SEP> 4%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 3 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 14%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 16%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 21%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 11%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 34%
<tb> Der <SEP> daraus <SEP> gewonnene <SEP> Kalkstickstoff <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> 4 <SEP> mm...... <SEP> 4%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 3 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 11%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 14%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 18%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 10%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 43%
<tb>
Erhalten wurden etwa 3800 g gekörnter Kalkstickstoff mit einem Gehalt von 20'2% N und )- ! % Restcarbid.
Beispiel 4 : 30kgCarbid mit einem Gehalt von 68% CaC, alle Korngrössen zwischen 0#5 und 3 mm Durchmesser enthaltend, wurden mit 1'5 kg gepulvertem Chlorcalcium gemischt und bei allmählich bis mf 1050 C ansteigender Temperatur in 60 Stunden durehazotiert.
EMI4.3
<tb>
<tb>
Das <SEP> Ausgangscarbid <SEP> enthielt <SEP> die <SEP> Körnungen <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 4 <SEP> mm <SEP> ...... <SEP> 1%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 3 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 4%
<tb> zon
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 1@%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 30%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 32%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 20%
<tb> Der <SEP> daraus <SEP> gewonnene <SEP> Kalkstickstoff:
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> 4 <SEP> mm...... <SEP> 2%
<tb> a <SEP> i <SEP> o/
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 1@%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 19%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 29%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 22%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 15%
<tb>
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
bis auf 1040 C ensteigender Temperatur in 56 Stunden durehazotiert.
EMI5.2
<tb>
<tb>
Das <SEP> Ausgangscarbid <SEP> enthielt <SEP> die <SEP> Körnungen <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> 2 <SEP> mm...... <SEP> 0%
<tb> 1 <SEP> ssKO/
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> @@%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 25%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb............ <SEP> 0-5"...... <SEP> 10%
<tb> Der <SEP> daraus <SEP> gewonnene <SEP> Kalkstickstoff <SEP> :
<tb> Rückstand <SEP> auf <SEP> Sieb <SEP> 2 <SEP> mm...... <SEP> 27%
<tb> 21 <SEP> 1........ <SEP> 34-/"
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0#5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 25%
<tb> Durchfall <SEP> durch <SEP> Sieb <SEP> 05"14%
<tb>
Erhalten wurden etwa 39#5kg gekörnter Kalkstickstoff mit einem Gehalt von 22'4% N und 01% Restearbid.
Das verwendete Ausgangsearbid war ein normales technisches Produkt, wie es im modernen technischen Carbidprozess dureh Zusammenschmelzen von Stückkalk mit einem Prozentgehalt von etwa 95% CaO mit Koks und Anthrazit im elektrischen Ofen gewonnen wird. Es zeigt im Durchschnitt folgende Werte :
EMI5.3
<tb>
<tb> CaC2 <SEP> ................................... <SEP> 70#0%
<tb> CaO <SEP> ................................... <SEP> 24#2%
<tb> Ca. <SEP> S <SEP> .................................... <SEP> 1#4%
<tb> Si <SEP> ..................................... <SEP> 1#3%
<tb> Fe <SEP> 1-1%
<tb> P <SEP> ..................................... <SEP> 0#01%
<tb> C <SEP> ..................................... <SEP> 0#69%
<tb> Rest <SEP> : <SEP> Spuren <SEP> Al, <SEP> Mh, <SEP> Mg.
<tb>
Der <SEP> gewonnene <SEP> Kalkstickstoff <SEP> hatte <SEP> durchschnittlich <SEP> die <SEP> folgende <SEP> Zusammensetzung <SEP> :
<tb> CaCn2 <SEP> 62-0%
<tb> Cas <SEP> 20-1%
<tb> C <SEP> .................................... <SEP> 12#3%
<tb> CaC2................................... <SEP> 0-2%
<tb> CaCl2................................... <SEP> 3-7%
<tb> Rest <SEP> : <SEP> Fe, <SEP> Si, <SEP> Si02, <SEP> Mn, <SEP> Mg.
<tb>
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von gekörntem, nicht staubendem Kalkstiekstoff durch direkte Azotierung von Caleiumearbid, gegebenenfalls unter Verwendung von Katalysatoren, dadurch gekennzeichnet, dass man, ausgehend von gekörntem Carbid, mit oder ohne Zusatz von Füllstoffen, unter ständiger Bewegung desselben, die Azotierung mittels gegebenenfalls durch Fehlgase verdünntem Stickstoffs bei möglichst niedriger Temperatur langsam einleitet und dann die Temperatur allmählich auf die zur Beendigung der Azotierung nötige Höhe steigert.
<Desc / Clms Page number 1>
Process for the preparation of granular, non-dusting calcium cyanamide.
The almost generally used method of producing calcium cyanamide on a large scale consists in that carbide which has been brought to a high grinding fineness in a larger container, loosely layered, either through
Heating from the outside or by initial ignition from the inside in a nitrogen atmosphere is made to react. The strongly exothermic reaction between carbide and nitrogen, which is initiated in this way, continues unstoppably and unregulated through the whole mass after ignition. Because of the increasingly stormy course of the reaction and the very large size it generates
The amount of heat increases the temperature of the reacting substances more and more, so that the solid substances soon change into a tough state, from which they become rock-hard when they cool down
Blocks.
This type of calcium cyanamide production is characterized on the one hand by its rapid, no longer controllable course, and also by the resulting toughening and caking of the mass and its subsequent solidification into a hard block. This hard block must first be mechanically crushed again in a laborious and very expensive way so that the calcium cyanamide is brought into the finely divided form in which it must be in order to be suitable for its main purpose as an artificial fertilizer.
From the lime and carbide-containing calcium cyanamide blocks obtained in a known manner, however, the comminution and subsequent further treatment produce a highly dusty and corrosive powder which, when used as a fertilizer, gives rise to severe annoyance for consumers.
It has now been found that calcium cyanamide, free of these disadvantages, can be obtained in a uniformly granular form by starting with granular carbide, with or without the addition of fillers, and slowly initiating the azotization with constant movement at the lowest possible temperature then the temperature gradually rises to the level necessary to end the azotization that at each temperature level caking of the azotization material due to an excessively large amount of heat developed is prevented. It is also advantageous in this mode of operation to add catalysts, e.g. B. calcium chloride, which have a beneficial effect on the azotization of Caleiumearbids.
With this method of operation it is possible to keep the azotization process completely in hand thermally with a very high reaction yield and thus to be able to moderate its course in any desired manner. In this procedure, the carbide no longer changes into a viscous mass, and the limestone obtained consequently remains in the same fine distribution as the carbide was added to the azotization device until the azotization process is complete.
The dimensions of the carbide grains fed to the azotization device can vary within fairly wide limits, for example between 0.3 and 4 mm grain diameter, but you are not bound to these limits if complete azotization is not absolutely required.
Going too far below the lower limit of 0.3 mm in diameter mentioned, for example, is not recommended, since the greater the grain fineness, the faster the reaction between carbide and
Nitrogen keeps increasing. However, this does not mean that the carbide to be azotized cannot be added to a certain percentage of powdered carbide. In general the following can be said:
The finer the carbide to be azotized is ground, the faster the reaction proceeds. the more careful one has to be with increasing the temperature.
However, the coarser the grain size of the carbide used, the slower the azotization progresses, the faster the temperature can generally be increased and the longer one will have to azotize at a high temperature, about 950-1050 C, in order to achieve this To reach the end of the azotization. If, for example, a carbide grain size of 0.5-1 mm is used, and this milled product also contains 10-20% dust carbide, then very carefully azo-ionization must be carried out at 6500 C at the beginning. On the other hand, when about half of the carbide used has been converted into calcium cyanamide, the temperature can rise faster or nitrogen can be absorbed more quickly.
If you use a grain size of 1-3 'mm you can increase the temperature relatively quickly at the beginning, but you have to work longer at a higher temperature in order to completely azotize the coarser grain size.
The required gradual increase in temperature can now be carried out, this applies above all to discontinuous work, in such a way that the granular carbide, which is kept in constant motion, is initially heated to about 650 C; then, when the nitrogen flows over the carbide, the azotization begins very gradually. The temperature is now kept at 650 ° C. by suitable cooling measures until the absorption of nitrogen has only become stronger
<Desc / Clms Page number 2>
is, subsides again. Then the temperature is increased by about 50 C to about 700 C. Again the nitrogen uptake increases, only to drop again after a while.
Once as much nitrogen has been absorbed as can be absorbed at this temperature, the temperature is increased again by 50 C and this procedure is continued until the reaction temperature is 950-10500 C, which is sufficient to complete the azotization process to lead. If you work in this way and avoid increasing the temperature too quickly, you get a uniformly grained product without any caking of the mass.
Since the amount of nitrogen consumed in the unit of time also determines the calories developed, the process can just as well be regulated by the amount of nitrogen supplied in the unit of time. In this case, as described above, you must not pass any amount of nitrogen over the material to be azotized, but instead, for example, pass a very specific amount of nitrogen to the carbide, which is kept in constant motion, which must be adapted to the amount of carbide used so that the the amount of nitrogen absorbed by the carbide and the calories developed as a result, the temperature rises only very gradually. The reaction vessel, e.g. B. a drum, can be closed at the end, but must offer a way to remove defective gases, d. H.
Discharge the amount of hydrogen from time to time, which arise from the decomposition of the water bound in the carbide. The procedure is such that the azotization can start again at about 650 ° C. As a result of the calories released during the reaction, the temperature of the reaction mass increases slowly, and the rate of azotation can be precisely regulated by the amount of nitrogen absorbed by the azotation mass. After about 20 hours, a temperature of about 10,000 C is reached, at which the azotization is ended. The basic requirement is a gradual increase in temperature. If one were to raise the temperature too quickly, especially in the beginning, by absorbing the nitrogen too quickly, then one would not be able to avoid the mass building up.
Other auxiliary measures are also suitable for significantly supporting the regulation of the temperature. A suitable application of these auxiliary measures makes it possible under certain circumstances to completely dispense with the supply of heat in the course of the azotization, and to achieve that the azotization process is carried forward entirely by the heat released until the carbide is completely converted into calcium cyanamide. Such auxiliary measures are z. B. can be seen in the dilution of the nitrogen used in azotization with defective gases, or when using pure nitrogen in the dilution of the carbide to be azotized, be it with finished calcium cyanamide or with another diluent, for example lime.
Even with such a way of working, one does not need to be as careful when raising the temperature as with high-quality raw materials.
The successes achieved by the present process are due to the simultaneous application of the three measures: 1. Use of granular carbide, 2. constant movement of the same and 3. gradually adapted to the respective degree of azotization, i. H. This almost inversely proportional increase in the reaction temperature.
The use of one of these measures alone or the use of only two of these measures, ignoring the third, does not allow the same favorable result to be achieved as occurs when all three measures are used simultaneously. The previously technically applied method of working, in which carbide dust is used without moving it and without step-by-step heating, has already been described at the outset with its inherent disadvantages.
Even the use of granular carbide, which has already been proposed in connection with a powerful initial ignition of the otherwise powdery carbide, alone cannot produce the effect of the present method, since the harmful caking does not occur if the reaction material is not moved and if the heating is not sufficiently careful can be avoided.
The same applies to another known method of working, in which powdered carbide is azotized in a rotating drum, that is, with movement, but without the use of particular care when heating. The addition of ready-formed calcium cyanamide to be used in the last-mentioned procedure also does not allow the reaction to be controlled in the desired manner, unless the calcium cyanamide is added in amounts of about 70-80%, which, however, the process as a result would make the resulting large idle completely uneconomical. The same can be said of another process in which the same conditions as described above are used, but with the addition of other inert and heat-absorbing agents.
Two other known proposals for carrying out the azotization of the carbide, based on the fact that the carbide is kept in very vigorous motion with the aid of stirring devices or by rising and falling in the nitrogen atmosphere, clearly show the difficulties that arise in the azotization of carbide are overcome; however, the solutions to this problem given there do not provide granular calcium cyanamide and, moreover, because of the complexity of the apparatus used, are not suitable for replacing the present process. Finally, in the field of calcium cyanamide production, certain processes for regulating the temperature or for utilizing the calories produced have become known.
<Desc / Clms Page number 3>
According to one method, the nitrogen is circulated in order to regulate the temperature and, depending on requirements, either cooled or heated on the way it travels outside the furnace. According to the other method, the unused hot nitrogen is allowed to step in countercurrent on the freshly entering, still cool carbide in order to heat the latter. The two processes are special embodiments of the azotization of carbide powder, which cannot lead to the end product obtained according to the present process. It has also already been proposed to expose granular carbide immediately to the highest azotization temperature, and it has been found that the azotization proceeded with an azotization yield exceeding 90%.
The whole transformation, however, was carried out in a ship and in a pipe; H. in the resting state, the azotizing mass being completely caked and only part of the cyanamide being obtained in sublimed form. An experiment in which 29 carbide (grain size 0.3-1 mm) with a content of 284 l C2 and 1 g calcium chloride was heated to 1150 ° C. within 45 minutes and held at 1150 ° C. for 1 hour 15 minutes, resulted in a
Reaction product, which is a hard sintered mass with a content of 21-99% nitrogen and 2% residual carbide.
The specified method of operation does not offer any reference point for the task solved by the present method of obtaining a calcium cyanamide in granular form that does not bake together. If the azotization of granular carbide is carried out slowly, starting at a low temperature, each carbide particle is covered with a shell of calcium cyanamide, which in turn protects the unconverted carbide portion and prevents the entire mass from caking, if by movement for even removal of the The amount of heat released is provided without increasing the temperature.
The calcium cyanamide produced according to the present process has a uniform grain size and a fritted, dark to light gray surface, which makes it look similar to black powder. The carbon content of the end product, thanks to the complete conversion of the carbide according to the present procedure, is not inconsiderably higher than that of a calcium cyanamide obtained by the previously customary process. The product is obtained in a practically carbide-free form that can be used immediately, and by selecting a certain grain size of the carbide used, you can regulate the grain size of the calcium cyanamide from the outset as desired. Another advantage is that the product obtainable by the present process does not require any further treatment.
The granularity of the previously known calcium cyanamide powder due to the rising and deforming of the dough was associated with an unavoidable, varying degree of conversion of the cyanamide into other products. Even the known comminution of calcium cyanamide blocks does not lead to a product comparable to the result of the present process, since carbide is sometimes present in considerable amounts in the calcium cyanamide blocks, resulting in a grain that changes under the influence of atmospheric humidity.
In contrast, the limestone grains obtained by the present process contain only insignificant amounts of carbide and also have a surface which is smoothed by the movement during the azotization, so that they have a considerable surface
EMI3.1
Example 1. 2000 g of carbide with a content of 70% CaC2, containing all grain sizes between 0.5 and 1 µm in diameter, were mixed with 100 g of powdered chlorcaleium and placed in a 6'3 l drum made of heat-resistant stainless steel with slow rotation 6500 C heated. The absorption of nitrogen starting at this temperature was measured. The temperature was increased by 50 ° C. every 4 hours and kept constant during this time.
EMI3.2
<tb>
<tb>
The <SEP> starting carbide <SEP> contained <SEP> the <SEP> grain sizes <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve ............ <SEP> 1'5 <SEP> mm ..... <SEP> 0%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 # 0 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 2%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 75 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 53%
<tb> ................ <SEP> 0-6, ...... <SEP> 14%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 12%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 3 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 18%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 0 # 2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> The <SEP> <SEP> obtained from it <SEP> calcium cyanamide <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> 1-5 <SEP> mm ..... <SEP> 1%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 # 0 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 10%
<tb> ..., ............ <SEP> 0-75 <SEP> ..... <SEP> 42%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 6 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 20%
<tb> ................ <SEP> 0-5, ...... <SEP> 18%
<tb>. ,, ............. <SEP> 0'3 <SEP> ".. <SEP>". <SEP> 6%
<tb> .. <SEP> ............ <SEP> 0-2, ...... <SEP> 0%
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 0 # 2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 2%
<tb>
<Desc / Clms Page number 4>
About 2600 g of granular calcium cyanamide with a content of 22% N and 0-2% residual carbide were obtained. The duration of the experiment was 32 hours.
Example 2: 9'5 legs of carbide with a content of 71% CaC2, containing all grain sizes between 0 # 2 and 0 # 6 @ mm in diameter, were mixed with 0 # 5 kg of powdered calcium chloride and rotated slowly in a device according to Example 1 heated to 600 C. Every two hours the temperature was increased by 50 C until the final temperature of 1050 C was reached.
EMI4.1
<tb>
<tb>
The <SEP> starting carbide <SEP> contained <SEP> the <SEP> grain sizes <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 1 # 0 <SEP> mm <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 75 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 0%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 6 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 9%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 20%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 3 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 46%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 24%
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 0 # 2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 1%
<tb> The <SEP> obtained <SEP> calcium cyanamide:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> 1-0 <SEP> mm <SEP> ..... <SEP> 1%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 75 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 18%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 6 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 24%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 17%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 3 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 37%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 2 <SEP> # <SEP> ..... <SEP> 2%
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> 0-2 ....... <SEP> 0%
<tb>
About 12-6 kg of granular calcium cyanamide with a content of 20.4% N and 0.1% residual carbide were obtained. The duration of the experiment was 27 hours.
Example 3: 3000 g of carbide with a content of 62% CaC2, containing all grain sizes of 0 and 4 mm in diameter, were mixed with 90 g of powdered chlorealium and azotized at a temperature gradually increasing to 1050 ° C. in 24 hours.
EMI4.2
<tb>
<tb>
The <SEP> starting carbide <SEP> contained <SEP> the <SEP> grain sizes <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve ............ <SEP> 4 <SEP> mm ...... <SEP> 4%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 3 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 14%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 16%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 21%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 11%
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 34 %
<tb> The <SEP> <SEP> obtained from it <SEP> calcium cyanamide <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> 4 <SEP> mm ...... <SEP> 4%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 3 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 11%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 14%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 18%
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 10%
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 43%
<tb>
About 3800 g of granular calcium cyanamide with a content of 20'2% N and) -! % Residual carbide.
Example 4: 30 kg of carbide with a content of 68% CaC, containing all grain sizes between 0 # 5 and 3 mm in diameter, were mixed with 1'5 kg of powdered calcium chloride and hydrolyzed at a temperature gradually increasing to 1050 ° C. in 60 hours.
EMI4.3
<tb>
<tb>
The <SEP> starting carbide <SEP> contained <SEP> the <SEP> grain sizes <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 4 <SEP> mm <SEP> ...... <SEP> 1%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 3 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 4%
<tb> zone
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 1 @%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 30%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 32 %
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 20 %
<tb> The <SEP> <SEP> obtained from it <SEP> calcium cyanamide:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> 4 <SEP> mm ...... <SEP> 2%
<tb> a <SEP> i <SEP> o /
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 1 @%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 2 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 19%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 29%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 22 %
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 15 %
<tb>
<Desc / Clms Page number 5>
EMI5.1
dehazotized to a temperature of 1040 C in 56 hours.
EMI5.2
<tb>
<tb>
The <SEP> starting carbide <SEP> contained <SEP> the <SEP> grain sizes <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> 2 <SEP> mm ...... <SEP> 0%
<tb> 1 <SEP> ssKO /
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 1 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> @@%
<tb> # <SEP> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 25 %
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve ............ <SEP> 0-5 "...... <SEP> 10%
<tb> The <SEP> <SEP> obtained from it <SEP> calcium cyanamide <SEP>:
<tb> Residue <SEP> on <SEP> sieve <SEP> 2 <SEP> mm ...... <SEP> 27%
<tb> 21 <SEP> 1 ........ <SEP> 34- / "
<tb> # <SEP> # <SEP> ............ <SEP> 0 # 5 <SEP> # <SEP> ...... <SEP> 25%
<tb> Diarrhea <SEP> through <SEP> sieve <SEP> 05 "14%
<tb>
About 39.5 kg of granular calcium cyanamide with a content of 22.4% N and 01% residual carbide were obtained.
The starting carbide used was a normal technical product, as it is obtained in the modern technical carbide process by melting lump lime with a percentage of about 95% CaO with coke and anthracite in an electric furnace. It shows the following values on average:
EMI5.3
<tb>
<tb> CaC2 <SEP> ................................... <SEP> 70 # 0%
<tb> CaO <SEP> ................................... <SEP> 24 # 2%
<tb> Approx. <SEP> S <SEP> .................................... <SEP> 1 # 4%
<tb> Si <SEP> ..................................... <SEP> 1 # 3 %
<tb> Fe <SEP> 1-1%
<tb> P <SEP> ..................................... <SEP> 0 # 01 %
<tb> C <SEP> ..................................... <SEP> 0 # 69 %
<tb> rest <SEP>: <SEP> traces <SEP> Al, <SEP> Mh, <SEP> Mg.
<tb>
The <SEP> obtained <SEP> calcium cyanamide <SEP> had <SEP> on average <SEP> the <SEP> following <SEP> composition <SEP>:
<tb> CaCn2 <SEP> 62-0%
<tb> Cas <SEP> 20-1%
<tb> C <SEP> .................................... <SEP> 12 # 3%
<tb> CaC2 ................................... <SEP> 0-2%
<tb> CaCl2 ................................... <SEP> 3-7%
<tb> remainder <SEP>: <SEP> Fe, <SEP> Si, <SEP> Si02, <SEP> Mn, <SEP> Mg.
<tb>
PATENT CLAIMS:
1. A process for the production of granular, non-dusting Kalkstiekstoff by direct azotation of Caleiumearbid, optionally using catalysts, characterized in that, starting from granular carbide, with or without the addition of fillers, with constant agitation of the same, the azotization by means of optionally slowly introduced by defective gases of diluted nitrogen at the lowest possible temperature and then the temperature gradually increases to the level necessary to end the azotization.