NO753019L

NO753019L -

Info

Publication number: NO753019L
Application number: NO753019A
Authority: NO
Inventors: G E Annergren
Original assignee: Sunds Ab
Priority date: 1974-09-04
Filing date: 1975-09-02
Publication date: 1976-03-05
Also published as: FR2330798A1; BR7505456A; FI752334A7; SE390178B; AU8358175A; JPS5153004A; ZA754902B; SE7411170L; DE2539402A1

Description

"Fremgangsmåte til bleking av ligno-"Procedure for bleaching ligno-

celluloseholdig materiale".cellulosic material".

Konvensjonell bleketeknikk har etter hvert nådd enConventional bleaching techniques have gradually reached a

slik utvikling at man i dag kan bleke selv de mer vanskelig blek-bare sulfatmasser med relativt rimelige kostnader til meget høye lysheter. Tross de relativt sett lave reaksjonstemperaturer og den høye andel av sekundærvarme i prosessen er dog blekeriet fremdeles en av massefabrikkenes større forbrukere av primærvarme. such a development that today even the more difficult-to-bleach sulphate masses can be bleached at relatively reasonable costs to very high brightnesses. Despite the relatively low reaction temperatures and the high proportion of secondary heat in the process, however, the bleaching plant is still one of the pulp mills' larger consumers of primary heat.

Et annet og nå helt overskyggende problem gjelder uskadeliggjørelsen av avlutene fra blekeriet ut fra miljømessige hensyn. I en moderne sulfatfabrikk bidrar nemlig blekeriet med en meget stor andel av fargeutsllppet i resipienten og en ikke uvesentlig andel av ut-slippet av eksempelvis biokjemisk oksygenforbrukende stoffer. Teknikk er riktignok under utvikling med sikte på å ta hånd om Another and now completely overshadowing problem concerns the neutralization of the effluents from the bleaching plant from environmental considerations. In a modern sulphate factory, the bleaching plant contributes a very large proportion of the color discharge into the recipient and a not inconsiderable proportion of the discharge of, for example, biochemically oxygen-consuming substances. Admittedly, technology is being developed with the aim of taking care of it

de stoffer som finnes i avlutene, men mån støter stadig på det problem at disse avluter inneholder så store vannmengder at systemet blir uhåndterbart. Det er derfor en viktig oppgave å minske vannforbruket i et blekeri og dermed mengdene av avløpsvann. Med konvensjonell teknikk har man i moderne blekerier gjort betydelige fremskritt, og man regner nå med at man i de beste anlegg kan kjøre med en avlutmengde på 30-40 m<3>pr. tonn masse (ptm). Til tross for at dette innebærer vesentlige forbedringer sammenlignet med tidligere teknikk, er mengdene altfor store til å kunne tillate the substances found in the effluents, but we constantly encounter the problem that these effluents contain such large amounts of water that the system becomes unmanageable. It is therefore an important task to reduce water consumption in a bleaching plant and thus the amount of waste water. With conventional technology, considerable progress has been made in modern bleaching plants, and it is now expected that in the best facilities, you can run with a waste liquor quantity of 30-40 m<3>per year. tons of mass (ptm). Despite the fact that this involves significant improvements compared to prior art, the amounts are far too large to allow

'en mer vidtgående behandling av avlutene. Det er derfor et behov for ny teknikk som gjør det mulig å redusere disse vannmengder ytterligere. 'a more extensive treatment of the effluents. There is therefore a need for new technology that makes it possible to further reduce these water quantities.

Gassfasebleketeknikk synes i denne henseende lovende. Med en slik teknikk skulle man kunne komme ned på et friskvanns-forbruk pa 12,5 m 3 ptm eller mindre i blekeriet, hvilket i samsvar med normal praksis vanligvis betyr en avlutsmengde fra blekeriet på høyst 20 m 3 ptm. Dette skulle innebære en kraftig forbedring sammenlignet med konvensjonell bleketeknikk, men tør fremdeles være for meget til at en meget vidtgående behandling av avlutene kan foretas. For å oppnå en endelig løsning på problemet må man derfor redusere avlutmengden ytterligere. Gas phase bleaching technology seems promising in this respect. With such a technique, it should be possible to get down to a fresh water consumption of 12.5 m 3 ptm or less in the bleaching plant, which in accordance with normal practice usually means an effluent quantity from the bleaching plant of no more than 20 m 3 ptm. This should entail a major improvement compared to conventional bleaching technology, but it still dares to be too much for a very extensive treatment of the effluents to be carried out. In order to achieve a final solution to the problem, the effluent quantity must therefore be further reduced.

Det er også utviklet systemer for fortrengningsblekning hvorved man kan få nedsatt vannforbruket sterkt ved at den ene blekeløsningen fortrenger den andre og blekeløsningene delvis går i retur og forsterkes med konsentrerte friske kjemikalier. Dette system har kunnet innbefatte alle trinn unntatt selve kloreringstrinnet, som må utføres ved hjelp av annen teknikk. Et viktig problem ved fortrengningsblekning er at man må kjøre trinnene med store overskudd av kjemikalier for å få den nødvendige reaksjons-hastighet og jevnhet i reaksjonen. Dette overskudd kan riktignok utnyttes i tidligere trinn av lignende karakter i blekeprosessen, hvorved konsentrasjonsnivåene i en viss utstrekning kan nedtrappes. Man kommer imidlertid aldri ifra at den endelige restløsningen fremdeles må inneholde vesentlige mengder av overskuddskjemikalier for at blekningen skal kunne utføres på effektiv måte. Dette er ikke noen stor ulempe når det gjelder alkali-trinn, men derimot en stor ulempe for klordioksyd-trinnene, dels fordi klordioksydet da ikke utnyttes like effektivt som ved konvensjonell blekning, og dels fordi klordioksydrestene* ofte kan volde betydelig hygienisk besvær ved utslippspunktene. Ved fortrengningsblekning kommer man i prinsippet ned i vesentlig lavere vannforbruk i sluttblekningen enn ved gassfaseblekning. Displacement bleaching systems have also been developed, whereby water consumption can be greatly reduced by one bleaching solution displacing the other and the bleaching solutions are partially returned and reinforced with concentrated fresh chemicals. This system has been able to include all steps except the chlorination step itself, which must be carried out using another technique. An important problem with displacement bleaching is that you have to run the steps with a large excess of chemicals to get the required reaction speed and uniformity in the reaction. This surplus can of course be utilized in earlier stages of a similar nature in the bleaching process, whereby the concentration levels can be scaled down to a certain extent. However, it is never understood that the final residual solution must still contain significant amounts of excess chemicals in order for the bleaching to be carried out efficiently. This is not a major disadvantage when it comes to alkali stages, but on the other hand a major disadvantage for the chlorine dioxide stages, partly because the chlorine dioxide is then not utilized as effectively as with conventional bleaching, and partly because the chlorine dioxide residues* can often cause considerable hygienic difficulties at the discharge points. With displacement bleaching, in principle, water consumption in the final bleaching is significantly lower than with gas phase bleaching.

Ettersom man imidlertid ikke har noen spesiell teknikk for kloreringstrinnet ved fortrengningsblekning og et konvensjonelt kloreringstrinn er den i særklasse største vannforbruker i konvensjonell blekning, får man ved fortrengningsblekning og konvensjonell klorering totalt sett ikke vannforbruket ned under gassfaseblekningens nivå. However, since there is no special technique for the chlorination step in displacement bleaching and a conventional chlorination step is by far the largest water consumer in conventional bleaching, displacement bleaching and conventional chlorination generally do not reduce water consumption below the level of gas phase bleaching.

I henhold til den foreliggende oppfinnelse kan vannforbruket reduseres ytterligere. Oppfinnelsen innebærer i prinsippet en kombinasjon mellom gassfaseblekning i kloreringen og fortrengningsblekning i den fortsatte blekning. Et viktig problem er imidlertid å kunne utnytte restløsningen fra klordioksyd-trinnene på en meningsfylt måte ved denne sammenkobling. Dette forutsetter en vel utformet væskebalanse og prosessbetingelser som i kloreringen tar hensyn til den høye temperatur i klordioksyd-bakvannet. According to the present invention, water consumption can be further reduced. In principle, the invention involves a combination between gas phase bleaching in the chlorination and displacement bleaching in the continuous bleaching. An important problem, however, is being able to use the residual solution from the chlorine dioxide steps in a meaningful way in this connection. This requires a well-designed liquid balance and process conditions which, in the chlorination, take into account the high temperature in the chlorine dioxide waste water.

Det er tidligere blitt vist at en klordioksyd-forblekning før en normal klorering gir et lavt forbruk av klordioksyd i sluttrinnene. En kontroll har vist at det er mulig å nedsette vannmengden i den aktuelle restløsning til et så lavt nivå at denne vannmengde kan anvendes som fortynning av massen etter en grundig avvanning på kjent måte, men før et normalt høytemperatur-kloreringstrinn, som bør drives med en massekonsentrasjon i området 20-40%, fortrinnsvis mellom 25 og 30%. Ved således å anvende denne rest-løsning som fortynning før høytemperaturkloreringen får man nettopp., denne effektive klordioksyd-forbehandling som i andre sammenhenger har gitt så gode resultater. Massen blir imidlertid samtidig så varm at betingelsene for den etterfølgende klorering går utenfor hva som normalt aksepteres som hensiktsmessig for denne type klorering. Det har derfor vært tvilsomt om man kan utføre kloreringen på en akseptabel og kontrollert måte. Ved gassfasekloreringen får man nemlig en ytterligere oppvarmning gjennom den reaksjons-varme som opptrer i kloreringsprosessen. It has previously been shown that a chlorine dioxide bleaching before a normal chlorination results in a low consumption of chlorine dioxide in the final stages. A check has shown that it is possible to reduce the amount of water in the residual solution in question to such a low level that this amount of water can be used as dilution of the mass after a thorough dewatering in a known manner, but before a normal high-temperature chlorination step, which should be operated with a mass concentration in the range 20-40%, preferably between 25 and 30%. By thus using this residual solution as a dilution before the high-temperature chlorination, you get precisely this effective chlorine dioxide pre-treatment which in other contexts has given such good results. However, the mass becomes so hot at the same time that the conditions for the subsequent chlorination go beyond what is normally accepted as appropriate for this type of chlorination. It has therefore been doubtful whether chlorination can be carried out in an acceptable and controlled manner. In gas-phase chlorination, additional heating is obtained through the heat of reaction that occurs in the chlorination process.

Ved forsøk med dette system har det imidlertid helt uventet vist seg at denne tilbakeføring av varmt klordioksyd-bak-vann kan utføres før et høykonsentrasjons-kloreringstrinn uten at blekningen blir ukontrollert og uakseptabel. Et vilkår er at man velger så kort tid i kloreringstrinnet at de meget ekstreme betingelsene kompenseres. Tiden skal således ved atmosfæretrykk være under 2 minutter, helst også 1 minutt; hensiktsmessig er tiden 15-30 sekund. En viktig forutsetning for at denne hurtige reaksjon skal gå uten forstyrrelser tør være den aktuelle klordioksyd-f orbehandling. Dette utelukker dog ikke at man under visse forhold hensiktsmessig kan bruke tider på opp til 10 minutter. When testing this system, however, it has been shown quite unexpectedly that this return of hot chlorine dioxide back water can be carried out before a high-concentration chlorination step without the bleaching becoming uncontrolled and unacceptable. One condition is that you choose such a short time in the chlorination step that the very extreme conditions are compensated. The time must therefore be under 2 minutes at atmospheric pressure, preferably also 1 minute; the appropriate time is 15-30 seconds. An important prerequisite for this rapid reaction to proceed without disturbances must be the relevant chlorine dioxide pre-treatment. However, this does not rule out that, under certain conditions, it is appropriate to use times of up to 10 minutes.

Fremgangsmåten i følge oppfinnelsen erkarakterisertThe method according to the invention is characterized

i patentkravene.in the patent claims.

Oppfinnelsen som således bygger på en fremgangsmåteThe invention is thus based on a method

til å koble sammen fortrengningsblekning med høykonsentrasjons-klorering, hvorved inkluderes klordioksyd-forbehandling og sterkt begrenset reaksjonstid i kloreringsfasen, belyses av følgende to eksempler, jevnfør henholdsvis fig. 1 og 2. to connect displacement bleaching with high-concentration chlorination, thereby including chlorine dioxide pre-treatment and strongly limited reaction time in the chlorination phase, is illustrated by the following two examples, according to fig. 1 and 2.

I det første eksemplet behandles ubleket sulfatmasseIn the first example, unbleached sulphate pulp is treated

av furu, klortall 5,0, ved hjelp av en blekesekvens som følger: klor-alkali-klordioksyd-alkali-klordioksyd - alkali-klordioksyd of pine, chlorine number 5.0, using a bleaching sequence as follows: chlorine-alkali-chlorine dioxide-alkali-chlorine dioxide - alkali-chlorine dioxide

(C-E-D-E-D-E-D) .' Til denne blekesekvens kommer i henhold til oppfinnelsen en klordioksyd-forbehandling foran kloreringen be-stående av klordioksyd-restløsningen fra de tre klordioksyd-trinnene. Kjemikalieforbruket i de forskjellige trinn har herunder (C-E-D-E-D-E-D) .' According to the invention, to this bleaching sequence comes a chlorine dioxide pre-treatment before the chlorination consisting of the residual chlorine dioxide solution from the three chlorine dioxide steps. The chemical consumption in the various stages is as follows

vært 50 kg klor i det første trinn og henholdsvis 12,5 og 3 kg aktivt klor i de forskjellige klordioksydtrinn, samt henholdsvis 25,5 og 2 kg alkali i de forskjellige alkalitrinn. Gjenforeningen av klordioksydrestløsning gir en klordioksyd-sats før den egentlige blekning på 15 kg aktivt klor pr. tonn masse. Ved denne blekning oppnås en lyshet på mellom 91 og 92% SCAN og helt normal masse-viskositet (sammenlignbar med konvensjonell blekning). Væskemengdene kan angis på følgende måte (se fig. 1). Væskemengdene er dessuten angitt direkte på fig. 1 uttrykt i m 3.ptm. been 50 kg of chlorine in the first stage and respectively 12.5 and 3 kg of active chlorine in the different chlorine dioxide stages, as well as respectively 25.5 and 2 kg of alkali in the different alkali stages. The reunification of chlorine dioxide residual solution gives a chlorine dioxide rate before the actual bleaching of 15 kg of active chlorine per tons of mass. With this bleaching, a lightness of between 91 and 92% SCAN and completely normal pulp viscosity (comparable to conventional bleaching) is achieved. The liquid quantities can be entered in the following way (see fig. 1). The liquid quantities are also indicated directly on fig. 1 expressed in m 3.ptm.

Etter blekningen fortrenges det siste bleketrinnets D_ væske med 9,5 m 3 varmt vann (1) ptm, hvorved massen (2) gåor ut med 9 m 3 vann ptm, og man får en fortrengt blekeavlut (3) på 9,5 After the bleaching, the D_ liquid of the last bleaching step is displaced with 9.5 m 3 of hot water (1) ptm, whereby the mass (2) leaves with 9 m 3 water ptm, and you get a displaced bleach effluent (3) of 9.5

3 3 3 m ptm, fra hvilken det utstøtes 0,1 m (4) og tilføres 0,1 m konsentrert fersk klordioksydløsning (5) for forsterkning. Den forsterkede klordioksydavlut (6) går tilbake til begynnelsen av det siste klordioksydtrinn D^og fortrenger der ut en like stor mengde alkaliavlut (7) fra det umiddelbart foregående trinn E^. Denne fortrengte alkaliavlut (7) avstøter en mindre mengde (8) 3 3 3 m ptm, from which 0.1 m (4) is ejected and 0.1 m concentrated fresh chlorine dioxide solution (5) is added for strengthening. The reinforced chlorine dioxide leachate (6) returns to the beginning of the last chlorine dioxide step D^ and displaces there an equal amount of alkali leachate (7) from the immediately preceding step E^. This displaced alkali liquor (7) repels a smaller quantity (8)

(0,02 m ptm) og forsterkes med en tilsvarende mengde fersk natriumhydroksyd (9), hvoretter den forsterkede avlut (10) fortrenger en like stor mengde klordioksydavlut (11) fra det nest siste klordioksydtrinn D9. Fra denne klordioksydavlut (11) utstøtes 0,5 m 2 (12) og tilføres dels fersk klordioksydløsning (13) (0,4 m 3) og dels den fra det siste klordioksydtrinn D_. ut-støtte avlut (4) (0,1 m<3>) for forsterkning. Denne forsterkede klordioksydavlut (14) går tilbake til begynnelsen av det nest siste k3 lordioksydtrinn D~ ^og fortrenger der ut en like stor mengde (9,5 m ptm) alkaliavlut (15) fra det foregående trinn E2. Denne fortrengte alkaliavlut (15) avstøter en mindre mengde (16) (0,07 m 3 ptm) og forsterkes med dels fersk natriumhydroksyd (17) (0.02 m ptm) and is enhanced with a corresponding amount of fresh sodium hydroxide (9), after which the enhanced waste liquor (10) displaces an equal amount of chlorine dioxide waste liquor (11) from the penultimate chlorine dioxide step D9. From this chlorine dioxide waste liquor (11) 0.5 m 2 (12) is ejected and partly fresh chlorine dioxide solution (13) (0.4 m 3 ) and partly that from the last chlorine dioxide step D_ are added. out support avlut (4) (0.1 m<3>) for reinforcement. This reinforced chlorine dioxide leachate (14) goes back to the beginning of the penultimate k3 lord dioxide step D~ ^and displaces there an equal amount (9.5 m ptm) of alkali leachate (15) from the preceding step E2. This displaced alkali liquor (15) rejects a smaller amount (16) (0.07 m 3 ptm) and is reinforced with partly fresh sodium hydroxide (17)

(0,05 m 3 ptm) og dels den fra det siste alkalitrinn E-, utstøtte avlut (8) (0,02 m 3ptm). Denne forsterkede alkaliavlut går til begynnelsen av det nest siste alkalitrinn É~ og fortrenger der ut en tilsvarende mengde (9,5 m 3ptm)klordioksydavlut (18) fra det første klordioksydtrinn D,. Fra denne klordioksydavlut (18) ut-støtes 1,3 m 3 ptm (19) og tilføres for forsterkning dels fersk klordioksydløsning (20) (0,8 m<3>ptm) og dels den fra det nest siste klordioksydtrinn D.2utstøtte avlut (12) (0,5 m 3. ptm). Den forsterkede klordioksydavlut (21) går til begynnelsen av det første klordioksydtrinn D1 og fortrenger ut en like stor mengde alkaliavlut (22) fra det første alkalitrinn E,. Fra denne alkaliavlut (22) avstøtes 2,32 m<3>ptm (23) fra systemet og tilføres den fra det nest siste alkalitrinn E~ utstøtte alkaliavlut (16). Den resterende alkaliavlut (24) (7,25 m 3 ptm) forsterkes med 0,25 m -aptm fersk natriumhydroksyd (25), hvoretter den forsterkede alkaliavlut (26) tilføres massen før første alkalitrinn E^ Den utstøtte klordioksydavlut (klordioksyd-restløsningen) (19) tilbakeføres til massen før klortrinnet C. (0.05 m 3 ptm) and partly that from the last alkali stage E-, ejected leachate (8) (0.02 m 3 ptm). This reinforced alkali leachate goes to the beginning of the penultimate alkali step É~ and there displaces a corresponding amount (9.5 m 3ptm) of chlorine dioxide leachate (18) from the first chlorine dioxide step D,. From this chlorine dioxide waste liquor (18) 1.3 m 3 ptm (19) is ejected and partly fresh chlorine dioxide solution (20) (0.8 m<3>ptm) and partly the ejected liquor from the penultimate chlorine dioxide step D.2 are added for strengthening (12) (0.5 m 3rd ptm). The enhanced chlorine dioxide leachate (21) goes to the beginning of the first chlorine dioxide stage D1 and displaces an equal amount of alkali leachate (22) from the first alkali stage E,. From this alkali leachate (22) 2.32 m<3>ptm (23) is rejected from the system and added to the alkali leachate (16) expelled from the penultimate alkali step E~. The remaining alkali liquor (24) (7.25 m 3 ptm) is fortified with 0.25 m -aptm fresh sodium hydroxide (25), after which the fortified alkali liquor (26) is added to the mass before the first alkali stage E^ The expelled chlorine dioxide liquor (the chlorine dioxide residual solution) (19) is returned to the mass before the chlorine step C.

På denne måte nedtrappes konsentrasjonene suksessivtIn this way, the concentrations are gradually reduced

i fortrengningsblekeriet til det første klordioksydtrinnets D^nivå, hvorved den utstøtte klordioksydrestløsningen (19) har vesentlig lavere konsentrasjon, men fortsatt inneholder til-strekkelige mengder til å gi en vesentlig forbehandling i samsvar med det som er sagt tidligere. in the displacement bleaching plant to the D^ level of the first chlorine dioxide stage, whereby the expelled chlorine dioxide residual solution (19) has a significantly lower concentration, but still contains sufficient quantities to provide a significant pre-treatment in accordance with what has been said previously.

Temperaturene i blekeriet er gjennomgående 70°C, hvorved oppvarmning bare behøver skje for de konsentrerte ferske kjemikalieløsningenes vedkommende og den lille mengde av det endelige vaskevann som fortrenges i klordioksydavluten. Dette gir et meget lavt varmeforbruk i fortrengningsblekningsdelen. Om man tar hensyn til reaksjonsvarmen i klordioksydtrinnene, dreier det seg totalt om noe over 150 Mcal ptm, hvorav mesteparten (minst 60%) kan utgjøres av sekundærvarme. Klordioksydrestløsningen (19) tilføres massen umiddelbart foran høykonsentrasjonsklorerings-reaktoren i en særskilt blandingsanordning, til hvilken massen tilføres i ca. 40% massekonsentrasjon med en temperatur på 40°C. Disse betingelser er blitt oppnådd ved en avpressing før klortrinnet C under anvendelse av relativt kaldt vaskevann (27). Etter blandingen og reaksjonen med restlø.sningen (19), som skjer praktisk talt momentant, har massen en temperatur på knapt 55°C. Etter reaksjon med klor i klortrinnet kommer massen opp i 70°C i bunnen av klortårnet. The temperatures in the bleaching plant are consistently 70°C, whereby heating only needs to take place for the concentrated fresh chemical solutions and the small amount of the final washing water that is displaced in the chlorine dioxide effluent. This results in a very low heat consumption in the displacement bleaching section. If one takes into account the heat of reaction in the chlorine dioxide stages, the total is something over 150 Mcal ptm, most of which (at least 60%) can be made up of secondary heat. The residual chlorine dioxide solution (19) is supplied to the mass immediately before the high-concentration chlorination reactor in a special mixing device, to which the mass is supplied for approx. 40% mass concentration with a temperature of 40°C. These conditions have been achieved by a depressurization before the chlorine step C using relatively cold washing water (27). After the mixture and the reaction with the residual solution (19), which takes place practically instantaneously, the mass has a temperature of barely 55°C. After reaction with chlorine in the chlorine stage, the mass reaches 70°C at the bottom of the chlorine tower.

Etter klortrinnet C vaskes massen i en vaskepresse med en vaskevannsmengde (28) mellom 0 og 3,5 m 3 ptm. Derved erholdes en avlutmengde (29) på 1,3-4,8 m 3 ptm. Totalt gir dette en av-løpsvahnmengde (23 + 29) fra selve blekeriet på o 3,6-7,1 m 3 ptm. Til.dette kan dog legges en kvantitet (30) på 9,5 m ptm fra det innledende avvanningstri.nnet. Dette avvanningstrinn er imidlertid ikke forurenset med blekeriavluter, hvorfor bakvannet ubeheftet kan gå tilbake til vaskeren og derfor ikke skal regnes inn i den After the chlorine stage C, the mass is washed in a washing press with a quantity of washing water (28) between 0 and 3.5 m 3 ptm. Thereby, a waste liquor quantity (29) of 1.3-4.8 m 3 ptm is obtained. In total, this gives a waste water quantity (23 + 29) from the bleaching plant itself of o 3.6-7.1 m 3 ptm. However, a quantity (30) of 9.5 m ptm from the initial dewatering step can be added to this. However, this dewatering step is not contaminated with bleaching liquors, which is why the waste water can return to the washer unencumbered and therefore should not be included in it

vannmengde fra blekeriet som krever særskilt behandling.quantity of water from the bleaching plant that requires special treatment.

Gjennom denne .sammenkobling har man således kommet nedThrough this interconnection one has thus come down

til vannforbruk som hittil ikke har kunnet oppnås på noen praktisk kjent måte. De avlutvannmengder som derved blir aktuelle, er nå to water consumption that has not been possible to achieve in any practically known way up until now. The waste water quantities that thereby become relevant are now

så små at de uten større ulemper kan behandles ved metoder som nåso small that they can be treated without major inconvenience using methods such as now

er i ferd med å utvikles. En vesentlig ytterligere fordel med systemet er at temperaturene er helt balanserte, og at oppvarmning er begrenset utelukkende til konsentrerte kjemikalieløsninger og en mindre fortynning av vaskevann. Derved får man et varmeforbruk som ligger langt under hva som normalt er aktuelt. Det bør også påpekes at avlutene fra blekeriet kan varmeveksles, hvorved ytterligere varme innspares. Ved en sådan varmeveksling risikerer man imidlertid utfelling på varmeflåtene, hvorfor det er hensiktsmessig at man ikke skal vcsre avhengig av en slik varmeveksling for oppnåelse av god varmeøkonomi. is being developed. A significant further advantage of the system is that the temperatures are completely balanced, and that heating is limited exclusively to concentrated chemical solutions and a minor dilution of washing water. This results in a heat consumption that is far below what is normally applicable. It should also be pointed out that the effluents from the bleaching plant can be heat exchanged, whereby further heat is saved. With such a heat exchange, however, you risk precipitation on the heating coils, which is why it is appropriate that you should not depend on such a heat exchange to achieve good heat economy.

Restkjemikaliemengdene fra de ulike trinn blir totaltThe amounts of residual chemicals from the various steps are totaled

sett meget lave, idet man suksessivt utnytter restkjemikalier og til slutt i klortrinnet driver blekningen til en praktisk talt restløs tilstand. set very low, as residual chemicals are successively utilized and finally in the chlorine stage the bleaching is driven to a practically residue-free state.

Det bør poengteres at man riktignok bør ha en vissIt should be pointed out that one should certainly have a certain

margin når det gjelder sammenkoblingen, ettersom presseutstyr'margin when it comes to the connection, as press equipment'

kan ventes å gi noe høyere massekonsentrasjon enn 40% før høy-konsentras jonskloreringen, men at man praktisk talt ikke kan regne med å ligge over 40% i lengre tid. Det er derfor helt klart at oppfinnelsen må basere seg på at man effektivt kan få nedsatt klordioksydrestløsningens volum. can be expected to give a slightly higher mass concentration than 40% before the high-concentration ion chlorination, but that you cannot practically count on staying above 40% for a long time. It is therefore quite clear that the invention must be based on the fact that the volume of the residual chlorine dioxide solution can be effectively reduced.

Det andre eksemplet gjelder oksygengassbleket furusulfat-masse, som ved oksygengassblekning blekes ned til et kappatall på 17. Den følgende blekning. utføres da med klor-alkali-klordioksyd-alkali-klordioksyd (C-E-D-E-D), hvor det anvendes 30 kg klor og senere klordioksyd tilsvarende 12 henholdsvis 8 kg aktivt klor ptm. I alkalitrinnene anvendes 15 henholdsvis 5 kg natriumhydroksyd. Derved får man med det tidligere, eksemplet sammenlignbare resul-<1>tater. Det relativt lave klordioksydforbruk i de avsluttende klordioksydtrinn betinges i høy grad av The second example concerns oxygen gas-bleached pine sulphate pulp, which is bleached down to a kappa number of 17 during oxygen gas bleaching. The following bleaching. is then carried out with chlorine-alkali-chlorine dioxide-alkali-chlorine dioxide (C-E-D-E-D), where 30 kg of chlorine and later chlorine dioxide corresponding to 12 and 8 kg of active chlorine per hour are used. In the alkali steps, 15 and 5 kg respectively of sodium hydroxide are used. Thereby, results comparable to the previous example are obtained. The relatively low chlorine dioxide consumption in the final chlorine dioxide steps is largely due to

1. oksygengassblekningen og1. the oxygen gas bleaching and

2. den komletterende forblekning med klordioksyd, som erholdes ved anvendelse av klordioksydrestløsningen på 2. the complete bleaching with chlorine dioxide, which is obtained by using the residual chlorine dioxide solution on

samme måte som i eksempel 1.same way as in example 1.

I prinsippet utføres blekningen på samme måte som i eksempel 1, men man kan komme fra det med ét færre antall trinn i fortrengningsblekningen, idet man har en noe mer effektiv forblekning. Temperaturstigningen i klorreaktoren blir mindre enn for eksempel 1, bl.a. på grunn av en mindre mengde tilsatt klor. Man kan derfor gå ut med 50°C fra pressen før høykonsentrasjons-kloreringen, hvilken temperatur passer bedre sammen med det varme oksygengasstrinnets temperatur. Likesom tidligere balanseres hele blekesysternet på 70°C fra klortrinnets slutt til og med det siste trinnet i fortrengningsblekningen. Avløpsvannmengdene fra blekeriet blir i prinsippet de samme som i det tidligere eksemplet. Væskestrømmene er direkte angitt pa o fig. 2 uttrykt i m 3 ptm. In principle, the bleaching is carried out in the same way as in example 1, but one can get away with one fewer number of steps in the displacement bleaching, as one has a somewhat more efficient bleaching. The temperature increase in the chlorine reactor will be less than, for example, 1, i.a. due to a smaller amount of added chlorine. One can therefore leave the press at 50°C before the high-concentration chlorination, which temperature matches better with the temperature of the hot oxygen gas stage. As before, the entire bleaching system is balanced at 70°C from the end of the chlorine step up to and including the last step in the displacement bleaching. The amounts of waste water from the bleaching plant will in principle be the same as in the previous example. The liquid flows are directly indicated on fig. 2 expressed in m 3 ptm.

Claims

1. Procedure for bleaching lignocellulosic material with a combination of gas phase chlorination at a mass concentration of 20-40%, preferably approx. 30%, and a system for displacement bleaching containing chlorine dioxide as an oxidizing chemical, characterized in that the residual solution from the chlorine dioxide steps in the displacement bleaching is used for dilution of unbleached or oxygen gas-bleached pulp, concentrated to a very high dry matter content, at least 30%, preferably at least 40%, immediately before the gas-phase chlorination, and that the gas-phase chlorination is carried out at the resulting high temperature.

2. Method according to claim 1, characterized in that the gas phase bleaching is carried out in less than 2 minutes.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that no washing is carried out after the chlorine step, so that the amount of bleaching liquor is further reduced, whereby an alkali step directly following the chlorine step is contaminated.

4. Method according to one of claims 1-3, characterized in that the chlorination is carried out at a lower temperature by means of a cooling of the residual chlorine dioxide solution.

5. Method according to one of claims 1-4, characterized in that the concentration step before the gas phase chlorination constitutes the last washing step in the immediately preceding washing.