NO742097L

NO742097L -

Info

Publication number: NO742097L
Application number: NO742097A
Authority: NO
Inventors: S Fujita; T Kitahori
Original assignee: Kanzaki Paper Mfg Co Ltd; Toray Industries
Priority date: 1973-06-18
Filing date: 1974-06-11
Publication date: 1975-01-13
Also published as: JPS5319684B2; JPS5014805A; FI56994B; FR2233440B1; DE2429029A1; IT1015134B; FI181874A7; FI56994C; FR2233440A1; GB1465631A

Description

Belagt syntetisk papir egnet for offsettrykningCoated synthetic paper suitable for offset printing

Nærværende oppfinnelse vedrører et belagt syntetisk papir samt fremgangsmåte for fremstilling av et sådant. Oppfinnelsen vedrører mer spesielt et forbedret belagt syntetisk papir tilvirket av polyolefin-syntetisk masse, og som på sin overflate har et beleggsjikt som er anvendelig for offsettrykning. The present invention relates to a coated synthetic paper and a method for producing such a paper. The invention relates more particularly to an improved coated synthetic paper made from polyolefin synthetic pulp, and which has on its surface a coating layer which is usable for offset printing.

Polyolefin-syntetisk masse er fordelaktig og overlegent bra ved at den har en god varmebestandighet, høyere styrke både i tørr og våt tilstand og en god dimensjons-stabilitet, som aldri kan fås med naturlig cellulosemasse. Forsøk har bHHtgjort for å fremskaffe et pigment-belagt syntetisk papir, hvor disse fordeler til den polyolefin-syntetiske massen er utnyttet. Por eksempel beskriver det japanske utlegningsskriftet nr. 29607 fra 1972 et belagt syntetisk papir som har et belegg-sjikt dannet av uorganiske pigmenter såsomnleire, kalsiumkarbonat,sateng-hvitt ("satin white"), talk og liknende, og bindemidlersMsom kasein, stivelse, styren-butadien-latex og liknende på et underlag av papir, som er fremstilt enten bare av polyolefin-syntetisk masse, eller av en blanding av polyolefin-syntetisk masse med naturlig cellulose-masse og/eller noen annen syntetisk masse. Imidlertid har et slikt belagt syntetisk papir som dette den ulempe at trykksverte-overføringen ikke kan skje på riktig måte, og da spesielt i tilfelle av flerfarge-offset-trykning. Når det gjelder flerfarge-offset-trykning vil vanligvis beholder-løsningen forbli på arkets overflate under trykkeprosessen hvis det belagte papirets overflate er dårlig til å absorbere beholder-løsningen. Tilstedeværelsen av beholder-løsningen på papirets overflate har den virkning at den hindrer papirets mot-tagelse av den trykksverte som skal overføres fra trykksylinder til papiroverflate. Det vil si at når en vandig beleggsammensetning som i alt vesentlig består av en pigmentkomponent og en bindemiddelkomponent, påføres et papirunderlag fermstilt av polyolefin-syntetisk masse, og det belagte papiret deretter tørkes, så vil den ovenfor nevnte beleggsammensetningen trenge gjennom til papir-underlaget mer sakte enn når underlagsarket er fremstilt av naturlig eellulose-masse. Derfor migrerer bindemidlet, som forekommer i beleggsammensetningen, mot overflaten til arkets beleggsjikt under tørkeprosessen, og bindemidlet i det erholdte beleggsjiktet er tettere fordelt nær overflaten. Dette er grunnen til hvorfor det belagte syntetiske papiret ikke absorberer beholderløsningen godt. Selv om mengden av den anvendte polyolefin-massen er relativ liten,.*så vil man også i dette tilfelle få lokalt manglende absorbsjon av beholderløsningen. Hvis mengden av den anvendte polyolefinmassen er relativt stor, så vil manglende absorbsjon av beholderløsningen inntreffe i alt vesentlig over hele papirets overflate. Polyolefin synthetic pulp is advantageous and superior in that it has good heat resistance, higher strength both in dry and wet conditions and a good dimensional stability, which can never be obtained with natural cellulose pulp. Attempts have been made to produce a pigment-coated synthetic paper, where these advantages of the polyolefin synthetic pulp have been utilized. For example, Japanese Patent Application No. 29607 from 1972 describes a coated synthetic paper having a coating layer formed from inorganic pigments such as clay, calcium carbonate, satin white, talc and the like, and binders such as casein, starch, styrene -butadiene latex and the like on a paper substrate, which is made either only of polyolefin synthetic pulp, or of a mixture of polyolefin synthetic pulp with natural cellulose pulp and/or some other synthetic pulp. However, such a coated synthetic paper as this has the disadvantage that the printing ink transfer cannot take place properly, and especially in the case of multi-color offset printing. In the case of multi-color offset printing, usually the container solution will remain on the surface of the sheet during the printing process if the surface of the coated paper is poor at absorbing the container solution. The presence of the container solution on the surface of the paper has the effect of preventing the paper from receiving the printing ink to be transferred from the printing cylinder to the paper surface. That is to say, when an aqueous coating composition which essentially consists of a pigment component and a binder component is applied to a paper substrate made of polyolefin synthetic pulp, and the coated paper is then dried, the above-mentioned coating composition will penetrate to the paper substrate more slower than when the base sheet is made from natural cellulose pulp. Therefore, the binder present in the coating composition migrates towards the surface of the sheet's coating layer during the drying process, and the binder in the obtained coating layer is more densely distributed near the surface. This is why the coated synthetic paper does not absorb the container solution well. Even if the quantity of the polyolefin mass used is relatively small, in this case too you will get a local lack of absorption of the container solution. If the quantity of the polyolefin mass used is relatively large, then a lack of absorption of the container solution will occur essentially over the entire surface of the paper.

På den annen side er det med hensyn til enkel håndtering og reduksjon av omkostningene med forsendelse og transport ønskelig å minske vekten til det pigment-belagte papiret. Hvis tykkelsen til et underlagspapir reduseres i denne hensikt, så vil dette resultere i forringelse av papirets styrke, lyshet og opasitet. Det har nesten ikke vært mulig å unngå de ovenfor nevnte ulemper når man har anvendt konvensjonelt naturlig cellulose-papir forsynt med et pigmentbelegg. On the other hand, it is desirable to reduce the weight of the pigment-coated paper with regard to ease of handling and reduction of the costs of dispatch and transport. If the thickness of a base paper is reduced for this purpose, this will result in a deterioration of the paper's strength, lightness and opacity. It has hardly been possible to avoid the above-mentioned disadvantages when conventional natural cellulose paper provided with a pigment coating has been used.

Det primære formål med nærværende oppfinnelse er å avstedkomme et forbedret belagt syntetisk papir, som er egnet for offset-trykning. The primary object of the present invention is to provide an improved coated synthetic paper suitable for offset printing.

Et annet formål med nærværende oppfinnelse er å fremskaffe et forbedret belagt syntetisk papir med en høy opasitet, en god lyshet og en god dimensjons-stabilitet. Another object of the present invention is to provide an improved coated synthetic paper with a high opacity, a good lightness and a good dimensional stability.

Et ytterligere formål med nærværende oppfinnelse er å fremskaffeA further object of the present invention is to provide

et forbedret belagt syntetisk papir, som er relativt lett men likevel tilstrekkelig stævt. an improved coated synthetic paper, which is relatively light yet sufficiently stiff.

Et ennå ytterligere formål med nærværende oppfinnelse er å fremskaffe en forbedret fremgangsmåte for fremstilling av det ovenfor nevnte belagte syntetiske papiret. Øvrige formål og fordeler ved oppfinnelsen vil fremgå av den følgende detaljerte beskrivelse av oppfinnelsen. A still further object of the present invention is to provide an improved method for producing the above-mentioned coated synthetic paper. Other purposes and advantages of the invention will appear from the following detailed description of the invention.

De ovenfor nevnte formål med oppfinnelsen kan oppnås ved å avstedkomme et beleggsjikt på et polyolefin-syntetisk papir, hvorved sjiktet er dannet av en pigmentkomponent og en bindemiddelkomponent, og hvorved en del av den nevnte pigmentkomponent er et organisk polymer-pigment i form av findelte partikler. Mer bestemt så består det belagte syntetiske papiret, som ifølge oppfinnelsen er anvendelig for offset-trykning, av et underlags-papirark som består av fiber-materiale, hvorav minst 5 vekts % utgjøres av polyolefinmasse, og et beleggsjikt som er fremstilt på minst en av overflatene til det nevnte underlags-papirarket, og hvorved det nevnte beleggsjikt i alt vesentlig er fremstilt av en bindemiddelkomponent og en pigmentkomponent, og hvorved i det minste en del av den nevnte pigmentkomponent er et organisk polymer-pigment i form av findelte partikler. The above-mentioned objects of the invention can be achieved by producing a coating layer on a polyolefin synthetic paper, whereby the layer is formed from a pigment component and a binder component, and whereby part of the said pigment component is an organic polymer pigment in the form of finely divided particles . More specifically, the coated synthetic paper, which according to the invention is applicable for offset printing, consists of a base paper sheet consisting of fiber material, of which at least 5% by weight is made up of polyolefin pulp, and a coating layer that is produced on at least one of the surfaces of the said base paper sheet, and whereby the said coating layer is essentially produced from a binder component and a pigment component, and whereby at least part of the said pigment component is an organic polymer pigment in the form of finely divided particles.

Vi har funnet at offset-trykningsevnen til det syntetiske papiret, som er fremstilt av polyolefin-masse, er uventet og markant forbedret ved fremstilling av et beleggsjikt på det syntetiske papiret, og hvorved det anvendes en beleggsammensetning som omfatter findelte partikler av organiske polymerer. Følgelig er nærværende oppfinnelsekarakterisert veden kombinasjon av et syntetisk papir og en beleggsammensetning som omfatter spesielle organiske polymer-partikler. We have found that the offset printing ability of the synthetic paper, which is produced from polyolefin pulp, is unexpectedly and markedly improved by producing a coating layer on the synthetic paper, and whereby a coating composition comprising finely divided particles of organic polymers is used. Accordingly, the present invention is characterized by the combination of a synthetic paper and a coating composition comprising special organic polymer particles.

Fortrinnsvis fremstilles 5 til 95 vekts-$ av fiber-materialet i underlags-papirarket av polyolefin-masse. Den øvrige del av fiber-materialet kan utgjøres av naturlig cellulose-masse. Preferably, 5 to 95% by weight of the fiber material in the base paper sheet is made of polyolefin pulp. The other part of the fiber material can be made up of natural cellulose pulp.

Minst 5 vekts-$ og fortrinnsvis minst 10 vekts-^ av pigmentkomponenten, beregnet på tørrstoff, kan være et organisk polymer-pigment i form av findelte partikler. Pigmentkomponenten kan bestå av en blanding av et organisk polymerpigment i form av findelte partikler og et uorganisk pigment. At least 5% by weight and preferably at least 10% by weight of the pigment component, calculated on dry matter, can be an organic polymer pigment in the form of finely divided particles. The pigment component can consist of a mixture of an organic polymer pigment in the form of finely divided particles and an inorganic pigment.

Mengden av bindemiddelkomponenten i beleggsjiktet kan være 5 til 100 vektsdeler, fortrinnsvis 8 til 35 vektsdeler beregnet på 100 vektsdeler på tørrstoffinnholdet av pigmentkomponenten som er inn-korporert i beleggsjiktet. The amount of the binder component in the coating layer can be 5 to 100 parts by weight, preferably 8 to 35 parts by weight calculated on 100 parts by weight of the dry matter content of the pigment component incorporated in the coating layer.

Fortrinnsvis fremstilles det organiske polymer-pigmentet, og som anvendes ifølge oppfinnelsen, av findelte partikler av en organisk polymer, som har en defleksjonstemperatur på over '30° C, fortrinnsvis over 50° C ifølge ASTM-standard D648. Det organiske polymer-pigmentet kan fortrinnsvis bestå av findelte partikler med en gjennomsnittlig størrelse på 0,1 til 1,0 mikron. The organic polymer pigment, which is used according to the invention, is preferably produced from finely divided particles of an organic polymer, which has a deflection temperature of over 30° C, preferably over 50° C according to ASTM standard D648. The organic polymer pigment may preferably consist of finely divided particles with an average size of 0.1 to 1.0 microns.

Ifølge gn foretrukket utførelsesform av oppfinnelsen består nevnte organiske polymer-pigment av findelte partikler utvalgt fra gruppen bestående av polystyren, polymetylmetakrylat og kopolymerer av de foran nevnte med noen annen vinyl-monomer. According to a preferred embodiment of the invention, said organic polymer pigment consists of finely divided particles selected from the group consisting of polystyrene, polymethyl methacrylate and copolymers of the aforementioned with some other vinyl monomer.

Mengden av beleggsammensetningen innbefattet det ovenfor nevnte organiske polymer-pigment bør minst være 0,5 g/m , fortrinnsvis 3>0 til 30 g/m beregnet pårfcør^rstefif sbasis. The amount of the coating composition including the above-mentioned organic polymer pigment should be at least 0.5 g/m, preferably 30 to 30 g/m calculated on a per-product basis.

Den ifølge oppfinnelsen anvendte polyolefin-massen kan fremstillesThe polyolefin mass used according to the invention can be produced

av fibriller, og har et spesifikt overflateinnhold på minst 0,7of fibrils, and has a specific surface content of at least 0.7

m /g. Polyolefin-massen kan fremstilles av en polyolefin-polymer og en hydrofil polymer. m/g. The polyolefin mass can be produced from a polyolefin polymer and a hydrophilic polymer.

En del av fibermaterialet i underlags-papirarket til det belagte syntetiske papiret ifølge oppfinnelsen er fremstilt av polyolefin-masse, som inneholder en hydrofil komponent. Blant polyolefinene i polyolefin-massen forekommer homopolymerer, som fås ved polymerisasjon av olefin-monomerer så som etylen, propylen, 4-metyl-penten-l, buten-1, styren samt kopolymerer av disse olefiner. Kopolymerer, Part of the fiber material in the backing paper sheet of the coated synthetic paper according to the invention is made from polyolefin pulp, which contains a hydrophilic component. Among the polyolefins in the polyolefin mass are homopolymers, which are obtained by polymerization of olefin monomers such as ethylene, propylene, 4-methyl-pentene-1, butene-1, styrene as well as copolymers of these olefins. Copolymers,

som fås ved polymerisasjon av disse olefiner med kopolymeriserbare vinyl-monomerer, som f.eks. etylenvinylacetat-kopolymer og etylen-akrylsyresalt-kopolymer, vil også forekomme der. which is obtained by polymerization of these olefins with copolymerizable vinyl monomers, such as e.g. ethylene vinyl acetate copolymer and ethylene acrylic acid salt copolymer, will also occur there.

Som eksempler på hydrofil komponent, som forekommer, er polymererExamples of hydrophilic components that occur are polymers

med en hydroksyl-gruppe så som polyvinylalkohol, forsåpet etylen-vinylacetat-kopolymer, polyvinylalkohol til hvilken det er radikal-pode-polymerisert en vinyl-monomer så som styren eller metyl-metakrylat;,polymerer og kopolymerer som fås ved polymerisasjon av monomerer med karboksyl-gruppe så som akrylsyre, metakrylsyre, buten-tri-karboksylsyre, maleinsyre, itakonsyre samt deres delvise estere; polymerer med amid-gruppe så som polyakrylamidj og andre hydrofile polymerer så som polyetylenoksyd og karboksymetyl-cellulose. Disse hydrofile komponentene innkorporeres i poly-ol olefiner ved polymer-blanding og/eller pode-kopolymerisasjon. Vektsforholdet i sammensetning mellom en hydrofil komponent og with a hydroxyl group such as polyvinyl alcohol, saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl alcohol to which a vinyl monomer such as styrene or methyl methacrylate is radical graft-polymerized;, polymers and copolymers obtained by polymerization of monomers with carboxyl -group such as acrylic acid, methacrylic acid, butene-tricarboxylic acid, maleic acid, itaconic acid and their partial esters; polymers with an amide group such as polyacrylamide and other hydrophilic polymers such as polyethylene oxide and carboxymethyl cellulose. These hydrophilic components are incorporated into polyol olefins by polymer blending and/or graft copolymerization. The weight ratio in composition between a hydrophilic component and

en polyolefin i fiber-materialet befinner seg fortrinnsvis i området 0:100 til 40:60, fortrinnsvis i området 1:99 til 30:70. Et eller annet, konvensjonelt varmestabiliserende middel, antioksydasjons-middel og en ultraviolett-absorber kan tilsettes til en polyolefin-sammensetning for fremstilling av polyolefin-massen. Uorganisk pulver så som kisel, alumina, talk, kalsiumkarbonat, kalsiumsulfitt og kalsiumsulfat kan også tilsettes som fyllstoffer. Det fiber-holdige polyolefin-materialet kan erholdes ved anvendelse av følgende teknikk, nemlig emulsjons-spyle-spinning ("emulsion flush spinning"), spyle-spinning ("flush spinning"), løsnings-skjæring ("solution shearing"), uniaksial strekking og deling, smelte-spinning o.s.v.. Blant disse metoder foretrekkes emulsjons-spyle-spinning, spyle-spinning og løsnings-skjæring, hvorved emulsjons-spyle-spinning er mest foretrukket. a polyolefin in the fiber material is preferably in the range 0:100 to 40:60, preferably in the range 1:99 to 30:70. Some conventional heat stabilizer, antioxidant and ultraviolet absorber can be added to a polyolefin composition to produce the polyolefin mass. Inorganic powders such as silica, alumina, talc, calcium carbonate, calcium sulphite and calcium sulphate can also be added as fillers. The fiber-containing polyolefin material can be obtained using the following techniques, namely emulsion flush spinning, flush spinning, solution shearing, uniaxial stretching and splitting, melt-spinning, etc. Among these methods emulsion-rinse-spinning, rinse-spinning and solution-cutting are preferred, whereby emulsion-rinse-spinning is most preferred.

Emulsjons-spyle-spinnings-metoden er i og for seg kjent, og er f.eks. beskrevet i US patent nr. 3 8o8 091. Ifølge denne metode fremstilles det fiberformede materialet for massen ved hjelp av trinn som innebærer å blande en polyolefin, et løsningsmiddel for polyolefinen og et ikke-løsningsmiddel for fremstilling av en blanding; oppvarming av blandingen under kraftig agitering for fremstilling av en oppvarmet emulsjon i hvilken polyolefinen er løst; samt sprøyte den oppvarmede emulsjonen under høyt trykk gjennom et munnstykke. Man anvender f.eks. polyetylen som polyolefin, heksan som et løsningsmiddel, natriumlaurylbenzensulfonat som et overflateaktivt middel og vannholdig polyvinylalkohol som et dispergerings- middel eller ikke-løsningsmiddel. Den syntetiske massen som fås ved å spalte det sprøytede fiber-materialet har en stor spesifikk overflate, og inneholder en hydrofil polymer og et overflateaktivt middel. Den således erholdte syntetiske massen kan lett suspenderes i vann, og har en god selvbindende egenskap. The emulsion-rinse-spinning method is known per se, and is e.g. described in US Patent No. 3808 091. According to this method, the fibrous material for the pulp is prepared by means of steps which involve mixing a polyolefin, a solvent for the polyolefin and a non-solvent to produce a mixture; heating the mixture under vigorous agitation to produce a heated emulsion in which the polyolefin is dissolved; and inject the heated emulsion under high pressure through a nozzle. One uses e.g. polyethylene as a polyolefin, hexane as a solvent, sodium laurylbenzenesulfonate as a surfactant and aqueous polyvinyl alcohol as a dispersant or non-solvent. The synthetic mass obtained by splitting the sprayed fiber material has a large specific surface, and contains a hydrophilic polymer and a surfactant. The synthetic mass thus obtained can be easily suspended in water, and has a good self-binding property.

Ved spyle-spinnings-metoden blir en polyolefin, som er oppløst iIn the flush-spinning method, a polyolefin, which is dissolved in

et organisk løsningsmiddel, sprøytet gjennom et munnstykke ved høy temperatur og under høyt trykk. Ved denne metode sprøytet fiber-materiale kan vanskelig inneholde noen hydrofil polymer, og følgelig er det nødvendig at materialet blir behandlet med en hydrofil polymer og et overflateaktivt middel ved eller etter spaltningen, an organic solvent, sprayed through a nozzle at high temperature and under high pressure. Fiber material sprayed by this method can hardly contain any hydrophilic polymer, and consequently it is necessary that the material is treated with a hydrophilic polymer and a surface-active agent at or after the splitting,

for derved å gi det erholdte fiber-materialet en hydrofil egen-thereby giving the obtained fiber material a hydrophilic characteristic

skap. Denne spyle-spinnings-metode er også i og for seg kjent, og da f.eks. som beskrevet i US patent nr. 3 08l 519« 11 ■■ 11 — \. cabinet. This flush-spinning method is also known in and of itself, and then e.g. as described in US Patent No. 3 08l 519« 11 ■■ 11 — \.

Løsnings-skjærings-metoden er i og for seg kjent, og er beskrevet i' tysk patent nr. 2 058 386 og britisk patent nr. 868 651. For eksempel tilsettes en polymer-løsning til et ikke-løsningsmiddel for polymeren for å separere polymeren, og en skjærkraft anvendes på polymeren, som er fraskilt, for fremstilling av fiberformet materiale. Det er også mulig å fremstille fiber-materiale ved å anvende en skjærkraft på polymeren som separeres i stadiet for polymerisasjon av en olefén. Fiber-materialet som således fås ved løsnings-skjærings-metoden blir deretter gjenstand for et behandlings-trinn for å gi det en hydrofil egenskap, og dette trinn er analogt med det som foretas ved spyle-spinnings-metoden. The solution-cutting method is known per se, and is described in German Patent No. 2,058,386 and British Patent No. 868,651. For example, a polymer solution is added to a non-solvent for the polymer to separate the polymer , and a shear force is applied to the polymer, which is separated, to produce fibrous material. It is also possible to produce fiber material by applying a shearing force to the polymer which is separated in the stage of polymerization of an olefin. The fiber material thus obtained by the solution-cutting method is then subjected to a treatment step to give it a hydrophilic property, and this step is analogous to that carried out by the rinse-spinning method.

Noen hydrofile komponenter så som polyvinylalkohol, forsåpet etylen-vinylacetat-kopolymer, polyetylenoksyd, polyakrylamid og modifisert stivelse kan tilsettes til fibermaterialet, som fås ved en av de ovenfor nevnte metoder, etter spaltnings-behandlingen,, for å gjøre materialet lett dispergerbart i vann og for å gi det en god selvbindings-evne. Some hydrophilic components such as polyvinyl alcohol, saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, polyethylene oxide, polyacrylamide and modified starch can be added to the fiber material, which is obtained by one of the above-mentioned methods, after the cleavage treatment, to make the material easily dispersible in water and to give it a good self-bonding ability.

Generelt har polyolefin-syntetisk masse en kompleks fin-strukturIn general, polyolefin synthetic pulp has a complex fine structure

av mikro-fåbr-illieilér mikro-membran.of micro-fabr-illieilér micro-membrane.

Det spesifikke overflateareal til den syntetiske massen er fortrinnsvis større enn 0,7 m 2 /g, helst større enn 1,0 m 2/g, og da målt i henhold til BET-metoden. The specific surface area of the synthetic mass is preferably greater than 0.7 m 2 /g, preferably greater than 1.0 m 2 /g, and then measured according to the BET method.

Hvis det spesifikke overflatearealet til den syntetiske massenIf the specific surface area of the synthetic mass

er mindre enn 0,7 m /g, så kan de foran nevnte formål med oppfinnelsen ikke oppnås. is less than 0.7 m/g, then the aforementioned objectives of the invention cannot be achieved.

Den således fremstilte massen kan anvendes for fremstilling av papirark som sådan eller sammen med cellulose-masse ved hjelp av en konensjonell papirmaskin. Minst 5 vekts-$ av fiber-materialet i papiret bør utgjøres av polyolefin-syntetisk masse. I tilfelle papirarket inneholder polyolefin-syntetisk masse i en mengde på mindre enn 5 vekts-$, så vil man ikke få de tidligere nevnte fordeler, og som skyldes anvendelse av polyolefin-masse. The thus produced pulp can be used for the production of paper sheets as such or together with cellulose pulp using a conventional paper machine. At least 5% by weight of the fiber material in the paper should be polyolefin synthetic pulp. In the event that the paper sheet contains polyolefin synthetic pulp in an amount of less than 5% by weight, then one will not obtain the previously mentioned advantages, which are due to the use of polyolefin pulp.

Det mest foretrukkede papirarket fremstilles av en blanding av polyolefin-masse med naturlig cellulose-masse, selv om det også The most preferred paper sheet is made from a mixture of polyolefin pulp with natural cellulose pulp, although it is also

kan fremstilles av en blanding av polyolefin-masse og noen annen syntetisk masse. Når det gjelder papirark fremstilt av en blanding av polyolefin-masse og naturlig cellulose-masse, så er sammensetningsforholdet med hensyn til vekt i mellom disse fortrinnsvis i området 5:95 til 95^5- can be made from a mixture of polyolefin pulp and some other synthetic pulp. In the case of paper sheets produced from a mixture of polyolefin pulp and natural cellulose pulp, the composition ratio with respect to weight between these is preferably in the range 5:95 to 95^5-

Ved papirfremstillingen kan også konvensjonelle fyllstoffer,,lim-midler og fargestoffer tilsettes uten at de fordeler oppfinnelsen gir tapes. During paper production, conventional fillers, adhesives and dyes can also be added without the benefits of the invention being lost.

En anvendelig belegg-sammensetning ifølge oppfinnelsen er en vandig sammensetning som i alt vesentlig består av en pigmentkomponent og en bindemiddelkomponent. I det minste en del av pigmentkomponenten inneholder findelte partikler av en organisk polymer. A usable coating composition according to the invention is an aqueous composition which essentially consists of a pigment component and a binder component. At least a portion of the pigment component contains finely divided particles of an organic polymer.

De findelte partiklene av en organisk polymer er fortrinnsvisThe finely divided particles of an organic polymer are preferably

runde eller kulelignende, selv om de naturligvis kan ha en annen form. Partiklene kan ha en gjennomsnittlig størrelse på 0,1 til 1,0 mikron. Det er en betingelse at disse partikler ikke danner round or ball-like, although of course they can have a different shape. The particles may have an average size of 0.1 to 1.0 microns. It is a condition that these particles do not form

en film under betingelsene for påføring og tørking av beleggsammensetningen og for sluttbehandlingen av det belagte papir. Fortrinnsvis har de organiske polymer-partiklene en defleksjons-temperatur på minst 30°C, helst minst 50°C, og da definert og målt ifølge ASTM-standard D-648. a film under the conditions for applying and drying the coating composition and for finishing the coated paper. Preferably, the organic polymer particles have a deflection temperature of at least 30°C, preferably at least 50°C, and then defined and measured according to ASTM standard D-648.

Disse beskrevne partikler kan fremstilles ved emulsjons-polymerisasjon av en egnet monomer eller en blanding av slike monomerer, eller ved å emulgere en egnet polymer som er fremstilt ved en annen metode så som masse- eller løsningspolymerisasjon. En hvilken som helst fin-delingsteknikk kan anvendes for å fremstille findelte partikler. These described particles can be prepared by emulsion polymerization of a suitable monomer or a mixture of such monomers, or by emulsifying a suitable polymer that has been prepared by another method such as mass or solution polymerization. Any fining technique can be used to produce finely divided particles.

Blant de egnede organiske materialer for findelte partikler kan nevnes: polystyren, polypC-metylstyren), poly(4-etylstyren), poly(1-vinyl-naftalen), etc; polyolefiner og polyhalogenolefiner så som poly-vinylklorid, polyjhexa fluor propylen), polye tylen, polypropylen, poly(l-buten), poly(4-metyl-l-penten), polyvinylidenklorid, poly(l,2-difluoretylen), estere av«x -etylenisk umettede syrer så som poly-metakfeyl-å.térr, f.eks. poly(metylmetakrylat), poly(isopropylklor-akrylat), poly(2-kloretylmetakrylat), poly(cykloheksylklorakrylat), poly(metylklorakrylat), polyvinylacetat, polyallylacetat, polyvinyl-propionat, etc.; og andre poymerer så som poly(etylen 1,5-naftalat), poyetylentereftalat; poly(heksametylenadipamid), poly(É-kapramid), poly(dekametylenadipamid), polykarbonat, polyacetal, polyvinylformal, polyvinylbutyral, etc. Kopolymerer av monomerkomponenter av de ovenfor nevnte polymerer, så som etylen-vinylacetat-kopolymer, etylén-propylen-kopolymer, etc. er også egnede. Among the suitable organic materials for finely divided particles can be mentioned: polystyrene, polyC-methylstyrene), poly(4-ethylstyrene), poly(1-vinyl-naphthalene), etc.; polyolefins and polyhaloolefins such as polyvinyl chloride, poly(hexafluoropropylene), polyethylene, polypropylene, poly(1-butene), poly(4-methyl-1-pentene), polyvinylidene chloride, poly(1,2-difluoroethylene), esters of "x-ethylenically unsaturated acids such as poly-metacfeyl-å.terr, e.g. poly(methyl methacrylate), poly(isopropylchloroacrylate), poly(2-chloroethyl methacrylate), poly(cyclohexylchloroacrylate), poly(methylchloroacrylate), polyvinyl acetate, polyallyl acetate, polyvinyl propionate, etc.; and other polymers such as poly(ethylene 1,5-naphthalate), polyethylene terephthalate; poly(hexamethylene adipamide), poly(É-capramide), poly(decamethylene adipamide), polycarbonate, polyacetal, polyvinyl formal, polyvinyl butyral, etc. Copolymers of monomer components of the above-mentioned polymers, such as ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-propylene copolymer, etc. are also suitable.

Forskjellige andre kopolymeriserbare monomerer, så som kojugerte dietyleniske umettede monomerer, alkylakrylater og akrylonitril kan være tilstede i små mengder som komonomerer i de foran nevnte egnede polymerer. Typiske eksempler på slike kojugerte dietyleniske umettede monomerer er l,3>-butadien, isopren, 2-klor-l,3-butadien og divinylbenzen. Typiske eksempler på slike alkylakrylater er metylakrylat, etylakrylat, n-propylakrylat, sek.-butylakrylat og n-butylakrylat,o< ,/ B -etyleniske umettede karboksylsyrer og anhydrider derav, så som akrylsyre, metakrylsyre, maleinsyre, itakonsyre, fumarsyre og maleinsyreanhydrid kan også anvendes som kopolymeriserte bestanddeler i de egnede poymerer. Por eksempel er slike kopolymerer som etylen-akrylsyre-kopolymer, etylen-maleinsyreanhydrid-kopolymer, styren-maleinsyreanhydrid-kopolymer, etc. også egnede polymerer ifølge nærværende oppfinnelse. Various other copolymerizable monomers, such as conjugated diethylenic unsaturated monomers, alkyl acrylates and acrylonitrile may be present in small amounts as comonomers in the aforementioned suitable polymers. Typical examples of such conjugated diethylenic unsaturated monomers are 1,3>-butadiene, isoprene, 2-chloro-1,3-butadiene and divinylbenzene. Typical examples of such alkyl acrylates are methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, sec.-butyl acrylate and n-butyl acrylate. are also used as copolymerized components in the suitable polymers. For example, such copolymers as ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, etc. are also suitable polymers according to the present invention.

Blant de ovenfor nevnte organiske polymerer, vil,fv.in<y>"lr<p>ol<y>merer, og vinylkopolymerer fortrinnsvis anvendes ved utførelse av nærværende oppfinnelse. Among the above-mentioned organic polymers, for example, in<y>"lr<p>ol<y>mers and vinyl copolymers will preferably be used in carrying out the present invention.

Den anvendelige belegg-sammensetning er ifølge oppfinnelsen en vandig belegg-sammensetning, som kan fremstilles ved å dispergere de ovenfor nevnte organiske polymerpartikler alene eller med passelde uorganiske pigmenter i et vandig løsningsmiddel som inneholder et bindemiddel-materiale, eller ved å blande en uorganisk polymer-emulsjon og et bindemiddelmateriale med et vandig løsningsmiddel, According to the invention, the applicable coating composition is an aqueous coating composition, which can be prepared by dispersing the above-mentioned organic polymer particles alone or with suitable inorganic pigments in an aqueous solvent containing a binder material, or by mixing an inorganic polymer emulsion and a binder material with an aqueous solvent,

som inneholder eller ikke inneholder et uorganisk pigment. Anvendbare bindemidler for den ovenfor nevnte beleggsammensetning er naturlige og syntetiske bindemidler, som vanligvis anvendes for fremstilling av kjente vandige pigmentbelegg-sammensetninger. Det kan f.eks. nevnes proteiner så som kasein, soyabønne-protein, gelatin, etc; stivelser eller deres derivater så som dekstrin, rå-stivelse, oksydert stivelse, forestret stivelse, foreteret stivelse, kationisk stivelse, fosfatert stivelse, etc; cellulosederivater så som karboksymetyl-cellulose, hydroksyetylcellulose, etc; konjugerte dienpolymer-latekser så som styren-butadien-kopolymer, metyl-metakrylat-butadien-kopolymer, etc; akrylpolymer-latekser så som polymerer eller kopolymerer av akrylestere og/eller metakrylestere, etc; vinylpolymer-latekser så som etylenvinylacetat-kopolymer, etc; polymer-latekser modifisert ved hjelp av fuksjonelle grupper så som karboksyl-gruppe, etc; syntetiske harpiks-bindeiMdier så som polyvinylalkohol, olefin-maleinsyreanhydrid-kopolymer, melamin-harpiks, etc Disse bindemidler kan også anvendes i form av en blanding. which may or may not contain an inorganic pigment. Usable binders for the above-mentioned coating composition are natural and synthetic binders, which are usually used for the production of known aqueous pigment coating compositions. It can e.g. mention is made of proteins such as casein, soybean protein, gelatin, etc.; starches or their derivatives such as dextrin, raw starch, oxidized starch, esterified starch, etherified starch, cationic starch, phosphated starch, etc.; cellulose derivatives such as carboxymethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, etc.; conjugated diene polymer latexes such as styrene-butadiene copolymer, methyl methacrylate-butadiene copolymer, etc; acrylic polymer latexes such as polymers or copolymers of acrylic esters and/or methacrylic esters, etc; vinyl polymer latexes such as ethylene vinyl acetate copolymer, etc; polymer latexes modified by means of functional groups such as carboxyl group, etc; synthetic resin binders such as polyvinyl alcohol, olefin-maleic anhydride copolymer, melamine resin, etc. These binders can also be used in the form of a mixture.

Uorganiske pigmenter som kan blandes med findelte partikler av en uorganisk polymer kan være kaolin, leire,kalsiumkarbonat, kalsium-silikat, kalsiumsulfat, kalsiumsulfitt, titanoksyd, aluminiumhydoksyd, Inorganic pigments which can be mixed with finely divided particles of an inorganic polymer can be kaolin, clay, calcium carbonate, calcium silicate, calcium sulphate, calcium sulphite, titanium oxide, aluminum hydroxide,

bariumsulfat, sinkoksyd, sateng-hvitt, talk, kolloidal kisel, etc.barium sulphate, zinc oxide, satin white, talc, colloidal silica, etc.

Det foretrukkede blandingsforhold mellom de organiske polymer-partiklene og uorganiske pigmenter ligger i området 100:0 til 5:95, beregnet på vekten av faststoff. Hvis mengden av de innblandede pigmenter overskrider dette område, så kan de ønskede effekter ifølge oppfinnelsen ikke erholdes. Spesielt foretrukket blandingsforhold er området 100:0 til 10:90, beregnet på faststoffvekten. The preferred mixing ratio between the organic polymer particles and inorganic pigments is in the range of 100:0 to 5:95, calculated on the weight of solids. If the quantity of the mixed pigments exceeds this range, then the desired effects according to the invention cannot be obtained. A particularly preferred mixing ratio is the range 100:0 to 10:90, calculated on the solids weight.

Da forskjellige bindemidler oppviser forskjellig bindevne, så er mengden av disse ikke standardisert. Mengden av bindemidler ligger vanligvis i området 5-100 vektsdeler, fortrinnsvis 8-35 vektsdeler, beregnet på 100 deler pigment (innbefattet organiske polymerpartikler). Den således erholdte beleggsammensetning kan naturligvis inneholde additiver så som dispereringsmiddel, konserveringsmiddel, flytbarhets-modifiseringsmiddel, fargestoff, skumregulerings-middel, etc. Den ovenfor nevnte beleggsammensetning påføres underlags-papiret av polyolef in-syntetisk masse ved hjelp av en masktøsbeiegger ellerler-i'kkermaskin-belegger utstyrt med passende belegg-anordninger så som blad-belegger,,luft-kniv-belegger, valse-belegger, børste-belegger, gardin-belegger ("curtain coater"), "champflex"-belegger, stang-belegger3("bar coater"), gravyr-belegger, sprøyte-belegger, lime-presse-belegger eller lignende, hvoretter det hele tørkes. Man bør unngå As different binders exhibit different binding abilities, the amount of these is not standardized. The quantity of binders is usually in the range of 5-100 parts by weight, preferably 8-35 parts by weight, calculated on 100 parts of pigment (including organic polymer particles). The coating composition thus obtained can of course contain additives such as dispersing agent, preservative, flowability modifier, dye, foam control agent, etc. The above-mentioned coating composition is applied to the base paper of polyolefin synthetic pulp using a mesh lamination machine or clay-making machine -coaters equipped with appropriate coating devices such as blade coaters, air-knife coaters, roller coaters, brush coaters, curtain coaters, "champflex" coaters, rod coaters3(" bar coater"), engraving coater, spray coater, glue-press coater or the like, after which the whole thing is dried. One should avoid

å høye temperaturen så meget at de organiske polymerpartiklene deformeres av varmen, som bevirker en kontinuerlig film. to raise the temperature so much that the organic polymer particles are deformed by the heat, which causes a continuous film.

Mengden av den beleggsammensetning, som skal anvendes, avhenger av sammensetningen selv eller papirkvalitet, og kan derfor ikke standardiseres. Por å forbedre trykk-barheten ved offset-trykning er imidlertid mengden minst 0,5 g/m 2 , fortrinnsvis 3-30 g/m 2, beregnet på grunnlag av tørr-vekt og på en side av papiret. De ifølge oppfinnelsen ønskede effekter kan ikke erholdes hvis beleggsammensetningen anvendes i en mengde som er mindre enn 0,5 g/mQ". Den øvre grense for beleggmengden på 30 g/m er begrenset kun av økonomiske grunner. Beleggsjiktet kan dannes ved éngangs-anvendelse av en belegg-sammensetning eller to eller flere gangers anvendelse av den samme eller noen annen sammensetning. The quantity of the coating composition to be used depends on the composition itself or paper quality, and therefore cannot be standardised. In order to improve printability in offset printing, however, the amount is at least 0.5 g/m 2 , preferably 3-30 g/m 2 , calculated on the basis of dry weight and on one side of the paper. The effects desired according to the invention cannot be obtained if the coating composition is used in an amount that is less than 0.5 g/mQ". The upper limit for the coating amount of 30 g/m is limited only for economic reasons. The coating layer can be formed by one-time use of a coating composition or two or more applications of the same or any other composition.

Det således erholdte belagte syntetiske papiret kan bli gjenstandThe coated synthetic paper thus obtained can become an object

for behandling i kalander, glans-kalander og høyglitfc-ikalander ("super calender") så vel som ferdigbehandling for konvensjonell beleggning. Ved utførelse av disse behandlingsoperasjoner bør man ikke anvende en så høy temperatur og/eller et så høyt trykk at man får deformasjon av polymerpartiklene og dannelse av en kontinuerlig film. for processing in calenders, gloss calenders and high-gloss calenders ("super calenders") as well as finishing for conventional coating. When carrying out these treatment operations, one should not use such a high temperature and/or such a high pressure that the polymer particles are deformed and a continuous film is formed.

Hva det er som bevirker den forbedrede offset-trykkbarheten ifølge oppfinnelsen er ennå ikke kjent. En teori er at hvis en belegg-sammensetning, som inneholder organiske polymer-partikler, belegges på overflaten til det beskrevne syntetiske papiret, så vandrer de organiske polymer-partiklene mot overflaten til beleggsjiktet, What it is that causes the improved offset printability according to the invention is not yet known. One theory is that if a coating composition containing organic polymer particles is coated on the surface of the described synthetic paper, then the organic polymer particles migrate towards the surface of the coating layer,

med det resultat at det dannes et mikropore-holdig og diskontinuerlig beleggsjikt, som er i stand til effektivt å absorbere beholder-løsningen når denne anvendes. with the result that a microporous and discontinuous coating layer is formed, which is able to effectively absorb the container solution when it is used.

Det belagte syntetiske papiret ifølge oppfinnelsen er meget fordelaktig ved at det ikke bare har en god trykkbarhet for offset-trykning, men også en høy lyshet og en høy opasitet, en god vannresistens og en god dimensjons-stabilitet, og ved at et lett belagt papir kan fremstilles uten å ofre de ønskede egenskapene til polyolefin-fiber-papir. The coated synthetic paper according to the invention is very advantageous in that it not only has a good printability for offset printing, but also a high lightness and a high opacity, a good water resistance and a good dimensional stability, and in that a lightly coated paper can be produced without sacrificing the desired properties of polyolefin fiber paper.

I det følgende vil oppfinnelsen bli forklart mer i detalj ved hjelp av eksempler, som imidlertid kun skal illustrere oppfinnelsen og ikke begrense denne. I eksemplene btyr deler og prosenter henholdsvis vektsdeler og vektsprosenter når ikke annet er angitt. In the following, the invention will be explained in more detail by means of examples, which, however, shall only illustrate the invention and not limit it. In the examples, parts and percentages refer to parts by weight and percentages by weight, respectively, when not stated otherwise.

Eksemplene 1- 5Examples 1-5

LOO deler polypropylen (fø)=l,3 dl/g) og 1070 deler metylenkloridLOO parts polypropylene (fø)=1.3 dl/g) and 1070 parts methylene chloride

ble blandet for fremstilling av en oppslemming. Deretter ble 1200 deler av en vandig løsning av polyvinylalkohol, som inneholder 10 deler polyvinylalkohol ( polymerisasjonsgrad: 1400, forsåpningstall: 99$),og 2tdeler dodecylbenzen-sulfonat tilsatt til opp-slemmingen. Denne blandingen ble tilført til en autoklav, og deretter oppvarmet under omrøring for fremstilling av en emulsjon. Når temperaturen til emulsjonen oppgikk til l40°C, ble den sprøytet gjennom et munnstykke for fremstilling av fiber-materiale. Det erholdte fiber-materialet ble anvendt for tilvirkning av en 1 $-ig vandig suspensjon, som i sin tur ble raffinert ved hjelp av en SPROUT WALDRON skive-raffinør. Det spesifikke overflatearealet til den erholdte syntetiske massen var 15 m /g. Den således erholdte syntetiske massen og en naturlig cellulose-masse-blanding, som bestod av 20 deler NBKP ( bleket kraftmasse av bartre, CSP 420 ml) og 80 deler LBKP ( bleket kraftmasse av løvtre, CSF 400 ml) ble blandet sammen i forskjellige forhold som vist i tabell 1. Deretter ble 0,5 deler harpiks (hard) ,beregnet på 100 deler masse, og 2,5 deler aluminiumsulfat, beregnet på 100 deler masse, tilsatt for fremstilling av en oppslemming med en konsistens på 0,3 $• Et papirark ble tilvirket ved hjelp av en laboratorie-foundrinier-papirmaskin, hvoretter papirarket ble behandlet ved hjelp av en lim-pressåmg med polyvinylalkohol ( polymerisasjonsgrad: 1700, forsåpningstall: 99$) for fremstilling av et underlagspapir på 40g/m ,2. were mixed to make a slurry. Then 1200 parts of an aqueous solution of polyvinyl alcohol, containing 10 parts of polyvinyl alcohol (degree of polymerization: 1400, saponification number: 99$), and 2 parts of dodecylbenzene sulfonate were added to the slurry. This mixture was added to an autoclave and then heated with stirring to produce an emulsion. When the temperature of the emulsion reached 140°C, it was sprayed through a nozzle to produce fiber material. The fiber material obtained was used for the production of a 1$ aqueous suspension, which in turn was refined using a SPROUT WALDRON disc refiner. The specific surface area of the synthetic mass obtained was 15 m/g. The thus obtained synthetic pulp and a natural cellulose-pulp mixture, which consisted of 20 parts NBKP (bleached softwood kraft pulp, CSP 420 ml) and 80 parts LBKP (bleached hardwood kraft pulp, CSF 400 ml) were mixed together in different proportions as shown in Table 1. Then 0.5 parts of resin (hard), calculated on 100 parts of pulp, and 2.5 parts of aluminum sulfate, calculated on 100 parts of pulp, were added to produce a slurry with a consistency of 0.3 • A paper sheet was produced by means of a laboratory foundrinier paper machine, after which the paper sheet was treated by means of an adhesive press with polyvinyl alcohol (degree of polymerization: 1700, saponification number: 99$) to produce a backing paper of 40g/m 2 .

Separat ble 32,4 deler kaolin av nr.l kvalitet, 25,2 deler kaolinSeparately, 32.4 parts kaolin of No. 1 quality, 25.2 parts kaolin

av nr.2 kvalitet, 14,4 deler aluminiumhydroksyd og 28 deler (fast} stoff) polystyren-emulsjon ( defleksjons-temperatur: 9^ °C ved l8,5 kg/cm og en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 0,5 mikron) dispergert i vann under tilstrekkelig omrøring ved hjelp av en høyhastighets-blander for fremstilling av en oppslemming med et faststoffinnhold på 67$. Til denne oppslemming ble 7 deler ( faststoff) oksydert stivelseløsning ( oksydasjonsgrad: 0,013), 16 deler (faststoff) karboksylert styren-butadien-kopolymer-lateks ( styren/ butadien: 60/40) tilsatt for å fremstille en beleggsammensetning med en sluttkonsentrasjon på 58$. Den således erholdte beleggsammensetningen ble påført det ovenfor nevnte papir i mengder på 7 g/m 2 (filtside), henholdsvis 9 g/m 2 (wiresiden), beregnet på tørrstoff-basis, ved hjelp av en blad-belegger. Deretter fikk det belagte papiret tørke og siden ble det høyglittet. De forskjellige egenskapene til de erholdte papir vises i tabell 1. of No. 2 quality, 14.4 parts aluminum hydroxide and 28 parts (solid) polystyrene emulsion (deflection temperature: 9^ °C at 18.5 kg/cm and an average particle size of 0.5 micron) dispersed in water with sufficient agitation using a high speed mixer to produce a slurry with a solids content of 67%. To this slurry, 7 parts (solid) oxidized starch solution (oxidation degree: 0.013), 16 parts (solid) carboxylated styrene-butadiene copolymer latex (styrene/butadiene: 60/40) were added to prepare a coating composition with a final concentration of 58 $. The thus obtained coating composition was applied to the above-mentioned paper in quantities of 7 g/m 2 (felt side), respectively 9 g/m 2 (wire side), calculated on a dry matter basis, using a blade coater. Then the coated paper was allowed to dry and then it was given a high gloss. The different properties of the paper obtained are shown in Table 1.

Kontroll 1Control 1

100 deler av den samme som i eksemplene 1-5 anvendte cellulose-masse-blandingen, 0,5 deler hard-harpiks og 2,5 deler aluminiumsulfat ble blandet sammen for fremstilling av en oppslemming med en konsistens på 0,3$. Et underlagspapir på 40g/m ble fremstilt på samme måte som beskrevet i eksempel 1. 100 parts of the same cellulose-pulp mixture used in Examples 1-5, 0.5 parts hard resin and 2.5 parts aluminum sulfate were mixed together to prepare a slurry having a consistency of 0.3%. A base paper of 40g/m was produced in the same way as described in example 1.

Separat ble 45 deler kaolin av nr.l kvalitet, 35 deler kaolin avSeparately, 45 parts kaolin of No. 1 quality, 35 parts kaolin of

nr.2 kvalitet og 20 deler aluminiumhydroksyd dispergert i vann under tilstrekkelig omrøring av en høyhastighets-blander for fremstilling av en oppslemming med et faststoffinnhold på 67$. Til denne oppslemming ble 7 deler (faststoff) oksydert stivelseløsning (oksydasjonsgrad: 0,013) og 14 deler (faststoff) styren-butadien-lateks ( det samme som ble anvendt i eksemplene 1-5) tilsatt for fremstilling av en beleggsammensetning med en sluttkosentrasjon på 58$« Denne beleggsammensetning ble påført på det ovenfor nevnte underlagspapiret med henholdsvis 7 g/m 2 (filtside) og 9 g/m 2 (wire-side), beregnet på tørrstoff-basis, ved hjelp av en blad-belegger, No. 2 grade and 20 parts aluminum hydroxide dispersed in water with sufficient agitation of a high speed mixer to produce a slurry with a solids content of 67$. To this slurry, 7 parts (solid) oxidized starch solution (oxidation degree: 0.013) and 14 parts (solid) styrene-butadiene latex (the same as used in Examples 1-5) were added to produce a coating composition with a final concentration of 58 $« This coating composition was applied to the above-mentioned backing paper with respectively 7 g/m 2 (felt side) and 9 g/m 2 (wire side), calculated on a dry matter basis, by means of a blade coater,

og deretter tørket og høyglittet for fremstilling av et belagt papir. Egenskapene til dette belagte papir vises i tabell 1. and then dried and highly polished to produce a coated paper. The properties of this coated paper are shown in Table 1.

Kontroll 2Control 2

Denne kontroll er lik kontroll 1 bortsett fra at det ble anvendt samme papir som ble anvendt i eksempel 3» Egenskapene vises også This control is similar to control 1 except that the same paper was used as was used in example 3" The properties are also shown

i tabell 1.in table 1.

Følgende metoder ble anvendt for vurdering av papirets kvalitet: (1) Lyshet: Bestem,t i henhold til JIS P8123 (desto høyere verdi The following methods were used to assess the quality of the paper: (1) Lightness: Determined according to JIS P8123 (the higher the value

siiøstdesto høyere lyshet).the higher the brightness).

(2) Opasitet: Bestemt i henhold til JIS P8138 (desto høyere verdi (2) Opacity: Determined according to JIS P8138 (the higher value

desto mer opak).the more opaque).

$3) Glans: Bestemt ved hjelp av Specular Glossmeter (desto høyere $3) Gloss: Determined using Specular Glossmeter (the higher

verdi desto høyere glans).value the higher the gloss).

(4) Vannresistens: To dråper vann ble dryppet på den belagte overflaten, som tøår gnidd med en finger 15 ganger. Deretter ble dråpene overført til overflaten til en sort glassplate. Etter tørking observerte man hvithets-graden på platen. (5) Offset-trykningsevne: Prøven på offset-trykningsevne ble utført ved å anvende "RI Printability Tester (tilvirket av AKIRA (4) Water resistance: Two drops of water were dripped on the coated surface, as thawed years rubbed with a finger 15 times. The droplets were then transferred to the surface of a black glass plate. After drying, the degree of whiteness on the plate was observed. (5) Offset printability: The offset printability test was conducted by using the "RI Printability Tester (manufactured by AKIRA

Industry Co) med to tryknings-enheter, hvorav en ble anvendt for en beholderløsning og den andre for trykksverte r ".;Papire,t:s mottagningsevne for trykksverte ble observert. Industry Co) with two printing units, one of which was used for a container solution and the other for printing inks. Paper's receptiveness to printing inks was observed.

Vurdering av vannresistens og offset-trykningsevne:Assessment of water resistance and offset printing ability:

A: utmerket; B: god; C: dårlig; D: meget dårlig.A: excellent; B: good; C: bad; D: very bad.

De ovenfor nevnte vurderingsmetoder benyttes også i tabellene 2<:>t.il til 5- The above-mentioned assessment methods are also used in tables 2<:>t.il to 5-

Sammenlignet med kontroll 1 var de belagte papirene fra eksempleneCompared to control 1, the coated papers were from the samples

1 til 5 utmerket med hensyn til lyshet, opasitet, glans og vannresistens. Dessuten hadde det ifølge oppfinnelsen belagte papiret en utmerket offset-trykningsevne. Derimot hadde dÆtiifølge kontroll 2 belagte papiret en meget dårlig offset-trykningsevne. 1 to 5 excellent in lightness, opacity, gloss and water resistance. Moreover, the coated paper according to the invention had an excellent offset printing ability. In contrast, according to control 2, the coated paper had a very poor offset printing ability.

I de følgende eksemplene 6 til 8 ble de belagte papirene fremstiltIn the following Examples 6 to 8, the coated papers were prepared

på samme måte som beskrevet i eksempel 3, bortsett fra at forskjellige syntetiske masser ble anvendt. in the same way as described in Example 3, except that different synthetic masses were used.

Eksempel 6Example 6

En blanding bestående av 95 deler høydensitets-polyetylen (smelte-indeks ifølge ASTM DI238: 6,0 g/10 min.) som polyolefin, 5 deler polyvinylalkohol (polymerisasjonsgrad: 1400 og forsåpningstall: 99$) som hydrofil polymer, 900 deler heksan som løsningsmiddel og 3 deler natriumdodecylbenzen-sulfonat som overflateaktivt middel ble emulgert under de samme betingelser som i eksempel 1. A mixture consisting of 95 parts of high density polyethylene (melt index according to ASTM DI238: 6.0 g/10 min.) as polyolefin, 5 parts of polyvinyl alcohol (degree of polymerization: 1400 and saponification number: 99$) as hydrophilic polymer, 900 parts of hexane as solvent and 3 parts of sodium dodecylbenzene sulphonate as surfactant were emulsified under the same conditions as in example 1.

Den erholdte emulgerte dispersjon ble sprøytet gjennom et munnstykke for fremstilling av et fibermateriale. Den syntetiske massen, som fås etter raffinering ved hjelp av SPROUT WALDRON skiveraffinør, hadde et spesifikt: overflateareal på 15,9 m /g, The obtained emulsified dispersion was sprayed through a nozzle to produce a fibrous material. The synthetic pulp, obtained after refining using the SPROUT WALDRON disc refiner, had a specific: surface area of 15.9 m /g,

målt med BET-metoden.measured with the BET method.

Eksempel 7Example 7

En blanding bestående av 75 deler polypropylen ( fø) = 2,3 dl/g,A mixture consisting of 75 parts polypropylene (fo) = 2.3 dl/g,

MI = 1,5 g/10 min.), 5 deler polyakrylamid, 20 deler etylen-vinylacetat-kopolymer (polymerisasjonsgrad=2000 og etylen/vinylacetat : 85/15) og 30 deler kalsiumkarbonat-pulver ble emulgert under de samme betingelser som er beskrevet i eksempel 1. Den erholdte dispersjon ble sprøytet gjennom et munnstykke for fremstilling av et fibermateriale. Det spesifike overflatearealet til den raffinerte massen var 21,5 rn /g ifølge BET-metoden. MI = 1.5 g/10 min.), 5 parts of polyacrylamide, 20 parts of ethylene-vinyl acetate copolymer (polymerization degree=2000 and ethylene/vinyl acetate : 85/15) and 30 parts of calcium carbonate powder were emulsified under the same conditions as described in example 1. The resulting dispersion was sprayed through a nozzle to produce a fiber material. The specific surface area of the refined pulp was 21.5 rn/g according to the BET method.

Eksempel 8Example 8

En blanding bestående av 77 deler høydensitets-polyetylen ( MII= 0,3 g/10 min.) og 18 deler etylen-natriumakrylat-kopolymer ( MI = A mixture consisting of 77 parts high-density polyethylene ( MII = 0.3 g/10 min.) and 18 parts ethylene-sodium acrylate copolymer ( MI =

5 g/10 min,), etylen/natriumakrylat : 90/10) som polyolefiner,5 g/10 min,), ethylene/sodium acrylate : 90/10) as polyolefins,

5 deler polyetylenoksyd (polymerisasjonsgrad : 100000) som en hydrofil polymer, 900 deler heksan som et løsningsmiddel og 4 deler natriumlaurylbenzen-sulfonat ble emulgert under de samme betingelser som er beskrevet i eksempel 1. Den erholdte emulgerte dispersjonen ble sprøytet gjennom et munnstykke for fremstilling av et fiber-materiale. Den syntetiske polyolefin-massen hadde etter raffiner-ingen et spesifikt overflateareal på 18,9 rn 2/g ifølge BET-metoden. 5 parts of polyethylene oxide (degree of polymerization: 100000) as a hydrophilic polymer, 900 parts of hexane as a solvent and 4 parts of sodium laurylbenzene sulfonate were emulsified under the same conditions as described in Example 1. The obtained emulsified dispersion was sprayed through a nozzle to prepare a fiber material. After refining, the synthetic polyolefin mass had a specific surface area of 18.9 rn 2 /g according to the BET method.

Kontrollene 3 til 5Controls 3 to 5

I kontrolleksemplene 3'ttil 5 ble de samme underlagspapir anvendt som i de respektive eksemplene 6 til 8. De andre betingelsene var de samme som beskrevet i '-kontroll-sL. In the control examples 3 to 5, the same backing paper was used as in the respective examples 6 to 8. The other conditions were the same as described in the control example.

De forskjellige egenskapenetil de belagte pairé?. som er fremstilt ifølge eksemplene 6 til 8 og kontrolleksemplene 3 til 5 vises i tabell 2. The different properties of the coated pairs?. which are prepared according to Examples 6 to 8 and Control Examples 3 to 5 are shown in Table 2.

Tabell 2 indikerer det faktum at de ifølge eksemplene 6 til 8 erholdte papir var overlegne med hensyn til glans, vannresistens og offset-trykningsevne sammenlignet med de som er fremstilt ifølge kontrolleksemplene 3 til 5* Spesielt var offset-trykningsevnen til de belagte papir, som var fremstilt ifølge kontrolleksemplene 3 til 5 markant dårlig. Table 2 indicates the fact that the papers obtained according to Examples 6 to 8 were superior in terms of gloss, water resistance and offset printing ability compared to those prepared according to Control Examples 3 to 5* In particular, the offset printing ability of the coated papers, which were prepared according to control examples 3 to 5 markedly poor.

Eksempel 9 Example 9

En polyoelfin-syntetisk masse ble fremstilt ved anvendelse av løsnings-skjærings-metoden. 5 deler høydensitets-polyetylen (MI = 0,3 g/10 min.) ble oppløst i 95 deler xylen ved en temperatur over 100°C for fremstilling av en 5 %- lg xylen-løsning, som deretter gradvist ble helt til kald etanol, som var et ikke-løsningsmiddel for polyetylen, under høy skjær-kraft og under kraftig omrøring ved hjelp av en blander. Det masse-lignende materialet, som man derved erholdt, ble behandlet med den samme polyvinylalkohol som ble anvendt i eksempel 1, samt raffinert ved hjelp av SPROUT WALDRON skive-raffinør. Det spesifike overflateareal til massen var 6,3m 2/g ifølge BET-metoden. A polyolefin synthetic pulp was prepared using the solution-cutting method. 5 parts high-density polyethylene (MI = 0.3 g/10 min.) was dissolved in 95 parts xylene at a temperature above 100°C to produce a 5% xylene solution, which was then gradually poured into cold ethanol , which was a non-solvent for polyethylene, under high shear and under vigorous agitation using a mixer. The pulp-like material, which was thereby obtained, was treated with the same polyvinyl alcohol as used in example 1, and refined with the help of a SPROUT WALDRON disc refiner. The specific surface area of the mass was 6.3 m 2 /g according to the BET method.

35 deler av den således erholdte syntetiske massen ble blandet sammen med en naturlig cellulosemasse-blanding bestående av 13 deler NBKP og 52 deler LBKP for fremstilling av et underlagspapir på en lignende måte som den som er beskrevet i eksemplene 1 til 5« 35 parts of the synthetic pulp thus obtained was mixed together with a natural cellulose pulp mixture consisting of 13 parts NBKP and 52 parts LBKP to produce a backing paper in a similar manner to that described in Examples 1 to 5"

Deretter ble en beleggsammensetning, som inneholdt organiske polymer-partikler, påført underlagspapiret. Beleggsammensetningen var den samme som den som ble anvendt i eksemplene 1 til 5, og belegnings-metoden var også den samme som beskrevet i eksemplene 1 til 5« Then a coating composition containing organic polymer particles was applied to the backing paper. The coating composition was the same as that used in examples 1 to 5, and the coating method was also the same as described in examples 1 to 5.

Eksempel 10Example 10

Polyolefin-syntetisk masse ble fremstilt ved hjelp av løsnings-spylings- spinne-metoden. En løsning erholdt ved oppløsning av 100 g høydensitets-polyetylen (MI =6,0 g/10 min.) i 1 liter heksan under kraftig agitering og ved en temperatur på l80°C Polyolefin synthetic pulp was produced using the solution-rinse-spinning method. A solution obtained by dissolving 100 g of high-density polyethylene (MI = 6.0 g/10 min.) in 1 liter of hexane under vigorous agitation and at a temperature of 180°C

ble sprøytet gjennom et munnstykke. De erholdte endeløse fibrene ble oppdelt i 5 mm's lengde, og raffinert ved hjelp av en SPROUT WALDRON slkive-raffinør, hvorved man tilsatte polyvinylalkohol was injected through a nozzle. The continuous fibers obtained were divided into 5 mm lengths and refined using a SPROUT WALDRON slkive refiner, whereby polyvinyl alcohol was added

(det samme som i eksempel l) og natriumdodecylbenzen-sulfonat.(same as in Example 1) and sodium dodecylbenzene sulfonate.

Det spesifike overflatearealet til massen var 16,7 m /g ifølge BET-metoden. The specific surface area of the mass was 16.7 m/g according to the BET method.

Et belagt syntetisk papir ble fremstilt på en lignende måte somA coated synthetic paper was prepared in a similar manner as

den som er beskrevet i eksemplene 1 til 5« Øvrige betingelser var de samme som beskrevet i eksempel 9* the one described in examples 1 to 5« Other conditions were the same as described in example 9*

Kontroll-Control-

Et belagt syntetisk papir ble fremstilt ved å anvende et underlagspapir som det som ble anvendt i eksempel 9, og med en belegg-sammensetning som den som ble anvendt i kontrolleksempel 1. Øvrige betingelser var de samme som beskrevet i eksempel 9. A coated synthetic paper was prepared by using a backing paper like that used in Example 9, and with a coating composition like that used in Control Example 1. Other conditions were the same as described in Example 9.

Kontroll 7Control 7

Et belagt syntetisk papir ble fremstilt ved å anvende et underlagspapir som var det samme som det i eksempel 10 anvendte, og med en beleggsammensetning som var den samme som anvendt i eksempel Øvrige "bétingeIser'var'de samme som beskrevet i eksempel 10. A coated synthetic paper was produced by using a backing paper which was the same as that used in Example 10, and with a coating composition which was the same as that used in Example Other "conditions" were the same as described in Example 10.

De forskjellige egenskapene til de belagte syntetiske papir fremstilt ifølge eksemplene 9 og 10 samt kontrolleksemplene 6 og 7 er angitt i tabell 3- Man vil av tabell 3 se at det belagte papiret, som erholdes ifølge eksemplene 9 og 10 var overlegent sammenlignet med det som ble erholdt ifølge kontrolleksemplene 6 henholdsvis 7 med hensyn til henholdsvis glans, vannresistens og offset-trykningsevne. The various properties of the coated synthetic paper produced according to examples 9 and 10 as well as the control examples 6 and 7 are indicated in table 3. It will be seen from table 3 that the coated paper obtained according to examples 9 and 10 was superior compared to that which was obtained according to control examples 6 and 7 respectively with respect to gloss, water resistance and offset printing ability.

Ekemplene 11 til 14 Examples 11 to 14

Underlagspapiret i hvert av eksemplene 11 til 14 var det samme som det i eksempel 3* Fire slags beleggsammensetninger, som inneholdt polystyrenemulsjon, og som var det samme som ble anvendt i eksempel 1, ble fremstilt og belagt på underlagspapiret for fremstilling av belagt syntetisk papir. Sammensetningsforholdet av beleggsammen-setningene var som angitt i tabell 4 ,-beregnet på respektive fast-stoffvekter. The backing paper in each of Examples 11 to 14 was the same as that in Example 3* Four kinds of coating compositions, which contained polystyrene emulsion, and which were the same as those used in Example 1, were prepared and coated on the backing paper for the production of coated synthetic paper. The composition ratio of the coating compositions was as indicated in table 4, calculated on respective solids weights.

Kontroll 8Control 8

Underlagspapiret var det samme som i eksempel 3« En beleggsammensetning, som ikke inneholdt noen polystyren-emulsjon, ble påført underlagspapiret for fremstilling av et belagt syntetisk papir. Sammensetningsforholdet i beleggsammensetningen var som angitt i tabell 4, og da beregnet på vekten av faststoff. The backing paper was the same as in Example 3. A coating composition, which did not contain any polystyrene emulsion, was applied to the backing paper to produce a coated synthetic paper. The composition ratio in the coating composition was as indicated in table 4, and then calculated on the weight of solids.

Forskjellige egenskaper for de i eksemplene 11 til 14 erholdte belagte syntetiske papir er angitt i tabell 4 sammen med angivelser fra kontrolleksempel 8. Various properties of the coated synthetic paper obtained in Examples 11 to 14 are given in Table 4 together with data from Control Example 8.

Som det fremgår av tabell 4 og sammenlignet med kontroll 8,har As can be seen from table 4 and compared with control 8, has

det belagte papiret, som fås i hvert av eksemplene 11 til 14, en utmerket trykningsevne og en god trykksverte-mottaaglighet. Det ble også lagt merke til i eksemplene at forskjellige fysikalske og kjemiske egenskaper ble markant forbedret, og denne forbedring berodde på mengden av anvendt polystyren. Den forbedrede trykningsevnen ble erholdt med en relativt liten mengde av beleggsammensetningen, som inneholdt polystyren. Dette betyr ifølge oppfinnelsen at vektmengden til det belagte papiret kan reduseres uten å ofre andre ønskverdige egenskaper. the coated paper obtained in each of Examples 11 to 14, an excellent printability and a good printing ink acceptability. It was also noticed in the examples that various physical and chemical properties were markedly improved, and this improvement depended on the amount of polystyrene used. The improved printability was obtained with a relatively small amount of the coating composition, which contained polystyrene. According to the invention, this means that the weight of the coated paper can be reduced without sacrificing other desirable properties.

Eksemplene 15 til 29Examples 15 to 29

Underlagspapiret er det samme som i eksempel 12. Forskjellige beleggsammensetninger, som inneholder forskjellige organiske polymerer, som angitt i tabell 5, påføres underlags-papiret for fremstilling av belagte papir. Øvrige betingelser er de samme som i eksempel 12. Offset-trykningsevnen til hvert av de belagte papirene som fås ifølge disse eksempler er angitt i tabell 5- I disse eksempler erholdt man belagte papir med forbedret offset-trykningsevne . The base paper is the same as in Example 12. Different coating compositions, containing different organic polymers, as indicated in Table 5, are applied to the base paper to produce coated paper. Other conditions are the same as in example 12. The offset printing ability of each of the coated papers obtained according to these examples is indicated in table 5 - In these examples, coated paper with improved offset printing ability was obtained.

I tabell 5 er sammensetnings-forholdene angitt i vekt, bortsett fra eksemplene 25 og 26. In table 5, the composition ratios are given by weight, except for examples 25 and 26.

I tabell 5 er def leksjons-temperatureiie som er merket med *■ angitt ved et trykk på 4,6 kg/cm , mens de someikke er merket er angitt ved et trykk på 18,5 kg/cm o, begge bestemt ifølge ASTM-standard D6«8. In Table 5, the deflection temperatures marked with *■ are given at a pressure of 4.6 kg/cm, while those not marked are given at a pressure of 18.5 kg/cm o, both determined according to ASTM standard D6«8.

Eksempel 30, Kontroll 9 Example 30, Control 9

I eksempel 30 erholdt man papir ved fremgangsrik anvendelse av det første beleggsjikt (underste beleggsjikt) og det andre beleggsjikt ( øvre beleggsjikt), som hver består av forskjellige komponenter som fremgår av tabell 6, på det samme underlagspapir som i eks. 3-I kontrolleksempel 9 omfatter det andre beleggsjiktet ingen polystyrenemulsjon. Mengden av hver komponent i beleggsammensetningen angis i vekt tørrstoff. Egenskapene til det erholdte belagte papir fremgår også av tabell 6. In example 30, paper was obtained by successful application of the first coating layer (lower coating layer) and the second coating layer (upper coating layer), each consisting of different components as shown in table 6, on the same base paper as in ex. 3-In control example 9, the second coating layer comprises no polystyrene emulsion. The amount of each component in the coating composition is stated in dry matter weight. The properties of the obtained coated paper are also shown in table 6.

Claims

1. A coated synthetic paper suitable for offset printing, characterized in that it consists of a base paper sheet consisting of fiber material, of which at least 5% by weight is formed of polyolefin pulp, and a coating layer that is formed on at least one of the surfaces of the base the paper sheet, that said coating layer is essentially formed from a binder component and a pigment component, and that at least part of said pigment component is an organic polymer pigment in the form of finely divided particles.

2. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that 5 to 95% by weight of said fiber material is produced from polyolefin pulp.

3. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said fiber material is produced from a mixture of 5 to 95% by weight polyolefin pulp and 95 to 5% by weight of a natural cellulose pulp.

4. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that at least 5% by weight of said pigment component, calculated on a dry matter basis, is a organic polymer pigment in the form of finely divided particles.

5- A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that at least 10% by weight, calculated on a dry substance f basis, of said pigment component is a. organic polymer pigment in the form of finely divided particles.

6. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 4, characterized in that said pigment component consists of a mixture of an organic polymer pigment in the form of finely divided particles and an organic pigment.

7. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that the quantity of said binder component is 5 to 100 parts by weight calculated on 100 parts by weight dry matter of said pigment component.

8. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that the amount of said binder component is 8 to 35 parts by weight calculated on 100 parts by weight dry matter of said pigment component.

9. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said organic polymer pigment consists of finely divided particles of an organic polymer with a deflection temperature of over 30°C according to ASTM standard D-648.

10. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said organic polymer pigment consists of finely divided particles of an organic polymer with a deflection temperature above 50°C according to ASTM standard D-648.

11. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said organic polymer pigment consists of finely divided particles with an average size of 0.1 to 1.0 microns.

12. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said organic polymer pigment consists of finely divided particles of a vinyl polymer.

13. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said organic polymer pigment consists of finely divided particles of a type selected from the group consisting of polystyrene, polymethyl methacrylate and copolymers of these with some other vinyl monomer.

14. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that the weight of said coating layer is at least 0.5 g/m calculated on a dry matter basis.

15. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that the weight of said coating layer is 3.0 to 30 g/m calculated on a dry matter basis.

16. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said polyolefin mass is formed from fibrils and has a specific surface area of at least 0.7 m 2 /g.

17. A coated synthetic paper suitable for offset printing according to claim 1, characterized in that said polyolefin mass is formed from a polyolefin polymer and a hydrophilic polymer.

18. Method for producing a coated synthetic pa pir6' gitC -' . suitable for offset printing according to one of the preceding claims, characterized in that a base paper sheet consisting of fiber material is produced, of which at least 5% by weight is made of polyolefin mass, and that at least one of the surfaces of said backing paper with a coating composition consisting essentially of a binder component and a pigment component, whereby at least part of said pigment component is an organic polymer pigment in the form of finely divided particles.