NO169107B

NO169107B - PROCEDURE FOR CASTING LIGHT METAL GOODS

Info

Publication number: NO169107B
Application number: NO873399A
Authority: NO
Inventors: William R Dunnavant; Heimo J Langer; Grant O Sedgwick
Original assignee: Ashland Oil Inc
Priority date: 1980-01-07
Filing date: 1987-08-13
Publication date: 1992-02-03
Also published as: NO873399D0; NO873399L; NO169107C

Description

Denne oppfinnelse angår en fremgangsmåte ved støping av lettmetallgjenstander ved bruk av støpeformer og -kjerner som brytes istykker etter støpingen av metallgjenstandene. This invention relates to a method for casting light metal objects using molds and cores which are broken into pieces after the casting of the metal objects.

Mange ulike typer bindematerialer har funnet anvendelse ved fremstilling av støpekjerner og støpeformer. Bindematerialet skal, når det herdner, gi kjernen og formene diverse ønskelige egenskaper. Eksempler på slike egenskaper er ero-sjonsbestandighet, fuktighetsbestandighet og evne til å nedbrytes eller utrystningsevne. Ved kjernefremstilling eller formfremstilling er stor produksjonshastighet også et etter-strebet mål. Many different types of binding materials have found use in the production of casting cores and moulds. The binding material must, when it hardens, give the core and the molds various desirable properties. Examples of such properties are erosion resistance, moisture resistance and the ability to decompose or wear. In the case of core production or mold production, high production speed is also a sought-after goal.

Den moderne kjerne- og formfremstillingsteknikk tok til med anvendelsen som bindemiddel av umettede tørrende oljer avledet fra naturprodukter. Linolje er det fremste eksempel på en tørrende olje. Når de utsettes for luft, undergår linolje og andre umettede oljer oxydativt initierte polymerisa-sjoner, som resulterer i dannelse av faste, sterkt forgrenede strukturer. Polymerisasjonen kan aksellereres ved hjelp av varme eller ved kjemiske metoder. Disse bindematerialer er i industrien kjent som kjerneoljer. Ved fremstilling av en kjerne blandes oljen med sand, og sandblandingen blir så The modern core and mold making technique took off with the use as a binder of unsaturated drying oils derived from natural products. Linseed oil is the prime example of a drying oil. When exposed to air, linseed oil and other unsaturated oils undergo oxidatively initiated polymerizations, which result in the formation of solid, highly branched structures. The polymerization can be accelerated by means of heat or by chemical methods. These binding materials are known in the industry as core oils. When making a core, the oil is mixed with sand, and the sand mixture becomes so

formet til en kjerne eller form. Herdning oppnåes ved oppvarmning eller aldring av kjernen eller formen i lengere tid. Bindemidler som er basert på kjerneolje, kan foruten olje-komponenten også inneholde andre komponenter, såsom fra olje avledede estere, umettede hydrocarbonharpikser og oppløsnings-midler. Kjerneoljebaserte prosesser for fremstilling av støpe-formlegemer, såsom former og kjerner, har vært kjent i 50 - 60 år. formed into a core or shape. Hardening is achieved by heating or aging the core or mold for a longer period of time. Binders which are based on core oil can, in addition to the oil component, also contain other components, such as esters derived from oil, unsaturated hydrocarbon resins and solvents. Kerosene oil-based processes for the production of moldings, such as molds and cores, have been known for 50 - 60 years.

Prosesser som er hurtigere enn de ovennevnte kjerneolje-prosesser, ble tatt i bruk for 25 - 30 år siden. Disse prosesser krever varmherdning av bindematerialet. Disse såkalte "hot box"-kjerneprosesser er basert på varmherdende harpiksmaterialer. Disse varmherdende harpikser innbefatter fenol-formaldehydharpikser, urea-formaldehydharpikser og furfurylalkohol-formaldehydharpikser. Foruten at man anvender varme for å herde eller polymerisere disse bindematerialer innlemmes der ofte syrer som katalysatorer. Processes that are faster than the above-mentioned core oil processes were put into use 25 - 30 years ago. These processes require heat curing of the bonding material. These so-called "hot box" core processes are based on thermosetting resin materials. These thermosetting resins include phenol-formaldehyde resins, urea-formaldehyde resins and furfuryl alcohol-formaldehyde resins. In addition to using heat to harden or polymerize these binding materials, acids are often incorporated as catalysts.

For ca. 10 år siden ble det introdusert romtemperatur-prosesser, som utføres med høy hastighet for fremstilling av støpekjerner og -former. Det bindemiddel som dannes ved disse prosesser, er basert på urethankjemi. I store trekk utgjøres bindematerialet av to flytende harpikskomponenter. Den ene komponent er en fenol-formaldehydharpiks. Den andre komponent er et polymert isocyanat. Fenolharpiksen og isocyanatharpiksen blandes med sand og kan anvendes i enten et "cold box"-system eller et "no bake"-system. Ved det såkalte "cold box"-system blåses sanden, som er blitt belagt med de to komponenter, inn i en kjernekasse. Når sandblandingen er blitt blåst inn i en kjernekasse,bringes et gassformig tertiært amin til å passere gjennom kjernekassen for å avstedkomme øyeblikkelig herdning eller stivning for dannelse av bindemidlet. US patentskrift 3 409 579 illustrerer denne teknologi. Ved kjernefremstillings-prosessen av no bake-typen blandes polyisocyanatkomponenten, fenolharpikskomponenten og en katalysator alle med sand samtidig. Sandblandingen helles deretter i en kjernekasse eller i en modell. Sandblandingen forblir flytende i en viss tid. For approx. 10 years ago, room temperature processes were introduced, which are carried out at high speed for the production of casting cores and moulds. The binder that is formed by these processes is based on urethane chemistry. Broadly speaking, the binding material consists of two liquid resin components. One component is a phenol-formaldehyde resin. The second component is a polymeric isocyanate. The phenol resin and the isocyanate resin are mixed with sand and can be used in either a "cold box" system or a "no bake" system. With the so-called "cold box" system, the sand, which has been coated with the two components, is blown into a core box. Once the sand mixture has been blown into a core box, a gaseous tertiary amine is passed through the core box to effect instant hardening or solidification to form the binder. US Patent 3,409,579 illustrates this technology. In the no bake core manufacturing process, the polyisocyanate component, the phenolic resin component and a catalyst are all mixed with sand at the same time. The sand mixture is then poured into a core box or into a model. The sand mixture remains liquid for a certain time.

Når denne tid er gått, initierer katalysatoren herdningen eller polymerisasjonen, og kjernen dannes raskt, da binde-middelkomponentene hurtig reagerer under dannelse av et urethan-bindemiddel. Bindemidler av no bake-typen beskrives i US patentskrift 3 676 392. When this time has passed, the catalyst initiates the curing or polymerization and the core forms rapidly as the binder components rapidly react to form a urethane binder. Binders of the no bake type are described in US Patent 3,676,392.

Ytterligere et bindemiddelmateriale og ytterligere en prosess for fremstilling av et støpebindemiddel er beskrevet i US patentskrift 3 879 339. I dette patentskrift beskrives der en cold box-metode, ved hvilken der anvendes romtemperatur og gassherdning, for fremstilling av et støpebindemiddel innbefattende en organisk harpiks, som er syreherdbar, og et oxydasjonsmiddel. Denne bindemiddelkomponent herdes med svoveldioxydgass. Kombinasjonen av svoveldioxyd og oxydasjonsmiddel fører til dannelse av svovelsyre, som tjener til å herde den med syre herdbare organiske harpiks. A further binder material and a further process for producing a casting binder are described in US patent document 3,879,339. In this patent document, a cold box method is described, in which room temperature and gas curing are used, for the production of a casting binder including an organic resin, which is acid curable, and an oxidizing agent. This binder component is cured with sulfur dioxide gas. The combination of sulfur dioxide and oxidizing agent leads to the formation of sulfuric acid, which serves to harden the acid curable organic resin.

Herdningen av bindemidlet avstedkommes således ved at svovelsyre dannet in situ reagerer med harpiksen. The hardening of the binder is thus achieved by sulfuric acid formed in situ reacting with the resin.

Ingen av de ovenfor beskrevne støpebindemidler er så anvendelige og allsidige at de kan ansees som noe universelt eller uerstattelig støpebindemiddel. Hvert av dem har fordeler og svakheter i en viss utstrekning. None of the casting binders described above are so applicable and versatile that they can be regarded as universal or irreplaceable casting binders. Each of them has advantages and weaknesses to a certain extent.

Det er nu funnet frem til et nytt bindemiddel som er basert på en kjemi som hittil ikke er blitt benyttet innenfor støpeteknikken, og som er anvendbart i forbindelse med støping av aluminium og andre lettmetaller. A new binder has now been found which is based on a chemistry that has not been used in casting technology up to now, and which is applicable in connection with the casting of aluminum and other light metals.

Med oppfinnelsen tilveiebringes det dermed en fremgangsmåte for støping av lettmetallgjenstander ved bruk av støpeformer og -kjerner som brytes istykker etter støpingen av metallgjenstandene, hvilken fremgangsmåte er karakteristisk ved at det anvendes en støpeform eller -kjerne som er blitt fremstilt ved at man på et støpeballastmateriale fordeler en bindende mengde av et bindemiddelmateriale som i det vesentlige består av acrylmonomer, acrylpolymer eller en blanding av acrylmonomer og acrylpolymer, former ballastmaterialet til den ønskede støpeform eller -kjerne og polymeriserer bindemiddelmaterialet ved hjelp av en friradikalinitiator som innbefatter et organisk peroxyd og et katalytisk middel bestående i det vesentlige av gassformig svoveldioxyd. The invention thus provides a method for casting light metal objects using molds and cores that are broken into pieces after the casting of the metal objects, which method is characterized by the use of a mold or core that has been produced by distributing on a casting ballast material a binding amount of a binder material consisting essentially of acrylic monomer, acrylic polymer or a mixture of acrylic monomer and acrylic polymer, forms the ballast material into the desired mold or core and polymerizes the binder material by means of a free radical initiator which includes an organic peroxide and a catalytic agent consisting of essentially of gaseous sulfur dioxide.

Støpeformen og -kjernene som anvendes ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, oppviser en overlegen evne til å nedbrytes når de anvendes ved støping av lettmetaller, dvs. metaller som støpes ved lave støpetemperaturer. Herdningen av bindemidlet for dannelse av det herdede bindemiddel finner fortrinnsvis sted ved omgivelsenes temperatur eller ved romtemperatur. Herdningen inntrer så å si øyeblikkelig. The casting mold and cores used in the method according to the invention show a superior ability to break down when used in the casting of light metals, i.e. metals that are cast at low casting temperatures. The curing of the binder to form the cured binder preferably takes place at ambient temperature or at room temperature. Hardening takes place almost instantaneously.

Mengden av bindemiddelmateriale som anvendes ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, er fortrinnsvis 1-10%, beregnet på vekten av støpeballastmaterialet, som fortrinnsvis er sand. Det katalytiske middel tilføres hensiktsmessig i en bærergass og holdes i kontakt med bindemiddelmaterialet i minst 0,5 sekunder. The amount of binder material used in the method according to the invention is preferably 1-10%, calculated on the weight of the casting ballast material, which is preferably sand. The catalytic agent is suitably supplied in a carrier gas and kept in contact with the binder material for at least 0.5 seconds.

Fortrinnsvis anvendes det et bindemiddelmateriale som innbefatter acrylmonomer og minst én ethenisk umettet polymer, eller et bindemiddelmateriale som innbefatter acrylpolymer og minst én annen ethenisk umettet monomer. Acrylpolymeren kan f.eks. være en oligomer eller et addukt. Videre kan det Være fordelaktig å benytte et bindemiddelmateriale hvor det som acrylmonomer anvendes et materiale som innbefatter et poly- Preferably, a binder material is used which includes acrylic monomer and at least one ethylenically unsaturated polymer, or a binder material which includes acrylic polymer and at least one other ethylenically unsaturated monomer. The acrylic polymer can e.g. be an oligomer or an adduct. Furthermore, it can be advantageous to use a binder material where as acrylic monomer a material is used which includes a poly-

funksjonelt akrylat. functional acrylate.

Fortrinnsvis velges bindemiddelmaterialer hvor acrylmonomeren er valgt blant pentaerythritoltriacrylat, trimethylolpropantriacrylat, 1,6-hexandioldiacrylat, tetraethylenglycoldiacrylat og blandinger derav. Binder materials are preferably selected where the acrylic monomer is selected from among pentaerythritol triacrylate, trimethylolpropane triacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, tetraethylene glycol diacrylate and mixtures thereof.

Kjemien for støpebindemidlet er ulik kjemien som kjennetegner de bindemidler som hittil har vært kjent for å være anvendbare i støperiindustrien. Den kjemi som dette støpebindemiddel baserer seg på, er analog med en type kjemi som hittil er blitt anvendt på området belegninger, se f.eks. britisk patentskrift 1 055 242, og adhesiver, se f.eks. diverse patenter i navnet Loctite Corporation. Et anaerobt herdet støpebindemidel basert på en lignende kjemi er beskrevet i kanadisk patentskrift nr. 1 053 440. Dette bindemiddel herder meget langsomt, og det kreves oppvarmning for å utføre herdningen. I det foreliggende tilfelle kreves ingen anaerob herdeprosess, idet det oppnås en hurtig, nesten øyeblikkelig herdning ved romtemperatur ved hjelp av det ovennevnte katalytiske middel. The chemistry of the casting binder is different from the chemistry that characterizes the binders that have hitherto been known to be applicable in the foundry industry. The chemistry on which this casting binder is based is analogous to a type of chemistry that has so far been used in the area of coatings, see e.g. British patent specification 1 055 242, and adhesives, see e.g. various patents in the name of Loctite Corporation. An anaerobically cured casting binder based on a similar chemistry is described in Canadian Patent No. 1,053,440. This binder cures very slowly and requires heating to effect the cure. In the present case, no anaerobic curing process is required, as a rapid, almost instantaneous curing at room temperature is achieved by means of the above-mentioned catalytic agent.

Det er velkjent at støpeformlegemer, dvs. kjerner og former, blir fremstilt ved at man på sand eller annet ballastmateriale påfører et bindende materiale eller kjemikalium, bibringer sanden den ønskede form og tillater eller bringer det bindende materiale eller kjemikalium til å herde til et sammenbindende materiale. Støpebindemidlet som anvendes ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, fåes ved at to komponenter eller deler bringes sammen. Del I er et bindende materiale som undergår polymerisasjon og tverrbinding for å hefte ved, fastholde eller binde sammen sand eller annet ballastmateriale i den ønskede form. It is well known that molding bodies, i.e. cores and molds, are produced by applying a binding material or chemical to sand or other ballast material, giving the sand the desired shape and allowing or causing the binding material or chemical to harden into a binding material . The casting binder used in the method according to the invention is obtained by bringing two components or parts together. Part I is a binding material that undergoes polymerisation and cross-linking to attach, hold or bind together sand or other ballast material in the desired shape.

Den andre del (Del II) er et middel som bevirker The second part (Part II) is a means that works

at polymerisasjon og tverrbidning av Del I finner sted. Dette middel benevnes her "friradikalinitiator". Slik uttrykket "tverrbinde" anvendes i den foreliggende beskrivelse, gir det uttrykk for en kjedeoppbygning som blir resultatet når en polymer enten sammenbindes med en annen polymer eller med en monomer. Betegnelsen "polymerisasjon" inkluderer "tverrbinding" men gjelder også for den kjedeforlengelse som kun involverer monomerer. that polymerization and cross-linking of Part I takes place. This agent is referred to here as "free radical initiator". As the term "crosslink" is used in the present description, it expresses a chain structure that results when a polymer is either linked with another polymer or with a monomer. The term "polymerization" includes "cross-linking" but also applies to the chain extension involving only monomers.

Del I av bindemiddelsystemet kan beskrives som et umettet materiale som er tverrbindbart eller polymeriserbart ved en friradikalmekanisme. Umettetheten er fortrinnsvis tilstede i endestilling eller i sidegrupper. Imidlertid Part I of the binder system can be described as an unsaturated material that is crosslinkable or polymerizable by a free radical mechanism. The unsaturation is preferably present in the end position or in side groups. However

kan også intern umettethet aksepteres, og polymerisasjon vil finne sted ved blanding med Del II. Det er også mulig, avhengig av fremstillingsmåten for komponenten Del I, å benytte en Del I-komponent som foruten umettethet,.i endestilling og/eller i sidegrupper har intern umettethet i samme komponent. Det antas at polymerisasjonsmekanismen praktisk talt utelukkende er av friradikaltypen når brodannende materialer (dvs. umettede polymerer) er involvert. Når visse monomerer anvendes som bindende materiale, er det mulig at en del av polymerisasjonen kan finne sted etter en annen mekanisme enn friradikalmekanismen. internal unsaturation can also be accepted, and polymerization will take place on mixing with Part II. It is also possible, depending on the manufacturing method for the Part I component, to use a Part I component which, in addition to unsaturation, has internal unsaturation in the same component in the end position and/or in side groups. It is believed that the polymerization mechanism is virtually exclusively of the free radical type when bridging materials (ie, unsaturated polymers) are involved. When certain monomers are used as binding material, it is possible that part of the polymerization can take place according to a mechanism other than the free radical mechanism.

Det er derfor å merke at den foreliggende beskrivelse ikke er begrenset til noen spesiell polymerisasjonsmekanisme, men at uttrykket "friradikalmekanisme" anvendes for oversiktens skyld og beskriver mekanismen korrekt i praktisk talt samtlige tilfeller. Det er dog underforstått at også andre mekanismer enn friradikalmekanismen kan forekomme ved polymerisasjonen under visse omstendigheter. Herdning avstedkommes ved anvendelse av Del II, som er en friradikalinitiator som om-fatter et peroxyd og et katalytisk middel. Det har vist seg at umettede reaktive monomerer, polymerer og blandinger derav (dvs. det bindende materiale) kan anvendes som et bindemiddel som herder øyeblikkelig ved valg av visse katalytiske midler for friradikalinitiatoren. Den umettethet som finnes i mono-merene og polymerene, er fortrinnsvis av ethylenisk type. Eksempelvis anvendes der reaktive polymerer som også kan beskrives som oligomerer eller som addukter, som fortrinnsvis inneholder vinyl-umettethet eller acrylisk umettethet som bindende materialer. Disse gir ved polymerisasjon et bindemiddel for støpekjerner eller -former av sand. Friradikalinitiatoren (Del II) blandes med den reaktive polymer eller monomer (Del I) og danner frie radikaler, som polymeriserer bindemidlet til det sammenbindende materiale. Denne kombinasjon av et peroxyd og et katalytisk middel (det katalytiske middel kan foruten å være av kjemisk natur også foreligge i form av energi) benevnes her "friradikalinitiator". It should therefore be noted that the present description is not limited to any particular polymerization mechanism, but that the term "free radical mechanism" is used for the sake of overview and describes the mechanism correctly in practically all cases. It is understood, however, that mechanisms other than the free radical mechanism can also occur during the polymerization under certain circumstances. Curing is accomplished using Part II, which is a free radical initiator comprising a peroxide and a catalytic agent. It has been found that unsaturated reactive monomers, polymers and mixtures thereof (i.e. the binding material) can be used as a binder which hardens instantly upon selection of certain catalytic agents for the free radical initiator. The unsaturation found in the monomers and polymers is preferably of the ethylenic type. For example, reactive polymers are used which can also be described as oligomers or as adducts, which preferably contain vinyl unsaturation or acrylic unsaturation as binding materials. When polymerised, these provide a binding agent for casting cores or forms of sand. The free radical initiator (Part II) is mixed with the reactive polymer or monomer (Part I) and forms free radicals, which polymerize the binder into the binding material. This combination of a peroxide and a catalytic agent (in addition to being of a chemical nature, the catalytic agent can also be present in the form of energy) is referred to here as "free radical initiator".

Den her beskrevne friradikalinitiator kan anvendes for The free radical initiator described here can be used for

å avstedkomme polymerisasjon av Del I-materialet på- flere måter. Eksempelvis kan peroxydet blandes med Del I-materialet og denne blanding fordeles homogent på sand. Når sanden er blitt formet på den ønskede måte kan den formede sand utsettes for det katalytiske middel. Alternativt kan det katalytiske middel settes til Del I-materialet og denne blanding anvendes for belegning av sanden, hvoretter den belagte sand formes på den ønskede måte. Peroxydkomponenten i friradikalinitiatoreh kan deretter settes til den formede detalj, hvorved herdning gjennom polymerisasjon finner sted. Det er også mulig å dele opp Del• I-materialet i to porsjoner. Det katalytiské middel kan settes til den ene av porsjonene og peroxydet til den andre porsjon. Når de to porsjoner kombineres, etter påføring av i det minste én av porsjonene på materialet som skal bindes, finner polymerisasjon sted. Avhengig av typen av katalytisk middel, utstyret som anvendes og påføringsmetoden kan denne siste metode eventuelt ikke være praktisk gjennomførbar. Der-som imidlertid det bindende materiale anvendes for å bringe ikke-partikkelformige materialer til å hefte til hverandre, kan denne siste metode være særlig anvendbar. Valg av ulike katalytiske midler har stor innvirkning på de metoder som kan anvendes for å polymerisere det bindende materiale og på den hastighet med hvilken det bindende materiale herdes. Ved hensiktsmessig valg av katalytisk middel blir det f.eks. mulig to bring about polymerization of the Part I material in several ways. For example, the peroxide can be mixed with the Part I material and this mixture distributed homogeneously on sand. When the sand has been shaped in the desired way, the shaped sand can be exposed to the catalytic agent. Alternatively, the catalytic agent can be added to the Part I material and this mixture used to coat the sand, after which the coated sand is shaped in the desired manner. The peroxide component in the free radical initiator can then be added to the shaped part, whereby curing through polymerization takes place. It is also possible to divide the Part• I material into two portions. The catalytic agent can be added to one of the portions and the peroxide to the other portion. When the two portions are combined, after application of at least one of the portions to the material to be bonded, polymerization takes place. Depending on the type of catalytic agent, the equipment used and the application method, this last method may not be practically feasible. Where, however, the binding material is used to bring non-particulate materials to adhere to each other, this latter method may be particularly applicable. Choice of different catalytic agents has a major impact on the methods that can be used to polymerize the binding material and on the rate at which the binding material hardens. With an appropriate choice of catalytic agent, it will e.g. possible

for brukeren av det bindende materiale å oppnå øyeblikkelig polymerisasjon av materialet ved romtemperatur eller å forsinke polymerisasjonen en viss tid og så foreta polymerisasjon ved forhøyet temperatur. Muligheten for alternativer hva angår valget av betingelser for polymerisering av bindemidlet må ansees å være av stor betydning. for the user of the binding material to achieve immediate polymerization of the material at room temperature or to delay the polymerization for a certain time and then carry out polymerization at an elevated temperature. The possibility of alternatives regarding the choice of conditions for polymerization of the binder must be considered to be of great importance.

Som ovenfor angitt er det bindende materiale i Del I en polymeriserbar, umettet monomer, polymer eller blanding av slik(e) monomer(er) og slik(e) polymer(er). Som eksempler på materialer som er hensiktsmessige monomerforbindelser for komponenten Del I, kan nevnes en lang rekke monofunksjonelle, di-funksjonelle, trifunksjohelle og tetrafunksjonelle acrylater. En representativ liste over slike monomerer inkluderer alkyl-acrylater, hydroxyalkylacrylater, alkoxyalkylacrylater, cyano-alkylacry.later , alkylmethacrylater, hydroxyalkylmethacrylater, alkoxyalkylmethacrylater, cyanoalkylmethacrylater, N-alkoxy-methylacrylamider og N-alkoxymethylmethacrylamider. Difunk-sjonelle monomere acrylater inkluderer hexandioldiacrylat og tetraethylenglycoldiacrylat. Andre anvendbare acrylater er f.eks. trimethylolpropantriacrylat, methacrylsyre og 2-ethyl-hexylmethacrylat. Det er hensiktsmessig å anvende polyfunk-sjonelle acrylater når monomeren er den eneste bindende enhet i bindemiddelsystemet. Som tidligere anført kan det hende at tverrbinding ikke finner sted når der kun anvendes monomerer som bindende materiale. Dessuten kan andre mekanismer enn friradikalmekanismen forårsake polymerisasjon. As indicated above, the binding material in Part I is a polymerizable, unsaturated monomer, polymer or mixture of such monomer(s) and such polymer(s). As examples of materials which are suitable monomer compounds for the component Part I, a wide range of monofunctional, difunctional, trifunctional and tetrafunctional acrylates can be mentioned. A representative list of such monomers includes alkyl acrylates, hydroxyalkyl acrylates, alkoxyalkyl acrylates, cyano-alkyl acrylates, alkyl methacrylates, hydroxyalkyl methacrylates, alkoxyalkyl methacrylates, cyanoalkyl methacrylates, N-alkoxymethylacrylamides, and N-alkoxymethylmethacrylamides. Difunctional monomeric acrylates include hexanediol diacrylate and tetraethylene glycol diacrylate. Other usable acrylates are e.g. trimethylolpropane triacrylate, methacrylic acid and 2-ethylhexyl methacrylate. It is appropriate to use polyfunctional acrylates when the monomer is the only binding unit in the binder system. As previously stated, it may happen that cross-linking does not take place when only monomers are used as binding material. Moreover, mechanisms other than the free radical mechanism can cause polymerization.

Eksempler på umettede reaktive polymerer som har vist seg å være særlig anvendbare ved fremstilling av dette støpe-bindemiddel, er epoxyacrylatreaksjonsprodukter, polyester/ urethan/acrylatreaksjonsprodukter, polyetheracrylater og poly-esteracrylater. Umettede polymerer som er anvendbare som Del I, inkluderer kommersielt tilgjengelige materialer, såsom "Uvithane" 782 og 783, acrylerte uerthanoligomerer fra Thiokol, og "CMD 1700", en acrylert ester av en acrylpolymer og "Celrad 3701", en acrylert epoxyharpiks, hvilke begge markeds-føres av Celanese. Reaktive polymerer kan fremstilles på en enkel måte. En foretrukkken fremgangsmåte for fremstilling av de reaktive polymerene går ut på å danne en isocyanatavsluttet prepolymer ved omsetning av en polyhydroxyforbindelse eller polyol med et diisocyanat. Prepolymeren omsettes videre med et hydroxyalkylacrylat for dannelse av en oligomer. En annen fremgangsmåte, som har vist seg å være fordelaktig, gar ut ^på at man omsetter en polyisocyanatforbindelse, fortrinnsvis en diisocyanatforbindelse, med et hydroxyalkylacrylat. Reaksjons-produktet er et "addukt" av disse to materialer. Addisjons-oligomerer og addukter kan fremstilles samtidig under egnede betingelser. Examples of unsaturated reactive polymers which have proven to be particularly useful in the production of this casting binder are epoxy acrylate reaction products, polyester/urethane/acrylate reaction products, polyether acrylates and polyester acrylates. Unsaturated polymers useful as Part I include commercially available materials such as "Uvithane" 782 and 783, acrylated urethane oligomers from Thiokol, and "CMD 1700", an acrylated ester of an acrylic polymer, and "Celrad 3701", an acrylated epoxy resin, which both are marketed by Celanese. Reactive polymers can be produced in a simple way. A preferred method for producing the reactive polymers involves forming an isocyanate-terminated prepolymer by reacting a polyhydroxy compound or polyol with a diisocyanate. The prepolymer is further reacted with a hydroxyalkyl acrylate to form an oligomer. Another method, which has proven to be advantageous, involves reacting a polyisocyanate compound, preferably a diisocyanate compound, with a hydroxyalkyl acrylate. The reaction product is an "adduct" of these two materials. Addition oligomers and adducts can be prepared simultaneously under suitable conditions.

Foruten den reaktive umettede polymer kan et oppløs-ningsmiddel, fortrinnsvis av reaktiv natur, innlemmes, og dette innlemmes da fortrinnsvis som en komponent av det bindende materiale. Avhengig av arten av det umettede, bindende materiale kan også inerte oppløsningsmidler anvendes. Det foretrukne oppløsningsmiddel er en umettet monomer forbindelse, såsom de som ovenfor er beskrevet ved oppregningen av monomere Del I-materialer. Følgelig kan Del I-materialet innbefatte en blanding av disse umettede monomerer og umettet polymer, hvilke ovenfor er blitt omtalt for anvendelse per se som Del I-materiale. De beste resultater oppnåes når en oppløsning av en umettet reaktiv polymer og et monomert umettet oppløsningsmiddel anvendes. Denne kombinasjon synes lettere å kunne undergå sam-polymerisering og tverrbinding for dannelse av en bindende matrise, som kreves enten for å bringe sand eller annet ballastmateriale til å adherere til seg selv, slik at det dannes en støpekjerne eller -form, eller for å sammenbinde andre materialer. Besides the reactive unsaturated polymer, a solvent, preferably of a reactive nature, can be incorporated, and this is then preferably incorporated as a component of the binding material. Depending on the nature of the unsaturated binding material, inert solvents can also be used. The preferred solvent is an unsaturated monomeric compound, such as those described above in the enumeration of monomeric Part I materials. Accordingly, the Part I material may include a mixture of these unsaturated monomers and unsaturated polymer, which have been discussed above for use per se as Part I material. The best results are obtained when a solution of an unsaturated reactive polymer and a monomeric unsaturated solvent is used. This combination appears more readily capable of undergoing co-polymerization and cross-linking to form a binding matrix, which is required either to cause sand or other aggregate material to adhere to itself, so as to form a casting core or mold, or to bind together other materials.

Som forklart er det hensiktsmessig at man i Del I av bindemiddelsystemet anvender en umettet monomerforbindelse som oppløsningsmiddel i tillegg til den umettede polymer. Som ovenfor angitt inneholder disse monomerer umettethet og er tverr-bindbare. med polymerene, foruten at de tjener som oppløsnings-middel for den umettede polymer. Hvilken som helst av de umettede monomerer (eller kombinasjoner derav) som er angitt å være anvendbare Del I-materialer i seg selv, er også anvendbare som oppløsningsmiddel. Ehtylenisk umettethet, fortrinnsvis av vinyl- eller acryltypen, anbefales. Eksempler på for-delaktige monomerer som er anvendbare som oppløsningsmidler for de umettede polymerer, er pentaerythritoltriacrylat, trimethylolpropantriacrylat, 1,6-hexandioldiacrylat og tetraethylenglycoldiacrylat, som anvendes som oppløsningsmidler for den umettede polymer. Mengden av monomer i Del I kan være fra 0 og opp til 100%, beregnet på totalvekten av det bindende Del I-materiale. As explained, it is appropriate that in Part I of the binder system, an unsaturated monomer compound is used as a solvent in addition to the unsaturated polymer. As indicated above, these monomers contain unsaturation and are cross-linkable. with the polymers, besides serving as a solvent for the unsaturated polymer. Any of the unsaturated monomers (or combinations thereof) indicated to be useful Part I materials per se are also useful as a solvent. Ethylenic unsaturation, preferably of the vinyl or acrylic type, is recommended. Examples of advantageous monomers which are usable as solvents for the unsaturated polymers are pentaerythritol triacrylate, trimethylolpropane triacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate and tetraethylene glycol diacrylate, which are used as solvents for the unsaturated polymer. The amount of monomer in Part I can be from 0 and up to 100%, calculated on the total weight of the binding Part I material.

Det er mulig å anvende den reaktive polymer som Del I-materiale og friradikalinitiatoren, uten at der anvendes noe oppløsningsmiddel, inklusive umettet monomer, for den umettede polymer. Det er likeledes mulig å anvende den umettede monomer som Del I-materiale med en friradikalinitiator, men uteri den reaktive polymer, og like fullt erholde et polymerisert bindemiddel. Ingen av de to ovenfor beskrevne kombinasjoner foretrekkes. Som tidligere angitt utgjøres det foretrukne bindemiddelsystem av en Del I omfattende en reaktiv umettet polymer oppløst i et reaktivt fortynningsmiddel, fortrinnsvis et monomert umettet oppløsningsmiddel, og en Del II omfattende en friradikalinitiator. It is possible to use the reactive polymer as Part I material and the free radical initiator, without using any solvent, including unsaturated monomer, for the unsaturated polymer. It is also possible to use the unsaturated monomer as Part I material with a free radical initiator, but without the reactive polymer, and still obtain a polymerized binder. Neither of the two combinations described above is preferred. As previously indicated, the preferred binder system consists of a Part I comprising a reactive unsaturated polymer dissolved in a reactive diluent, preferably a monomeric unsaturated solvent, and a Part II comprising a free radical initiator.

Friradikalinitiatoren utgj-øres av to komponenter. Den første komponent er et organisk peroxyd, og den andre komponent er et katalytisk middel bestående i det vesentlige av gassformig svoveldioxyd. Mengden av peroxyd kan variere innen vide grenser, som til en viss grad er avhengig av det katalytiske middel som anvendes. Generelt kan det dog sies at fra 0,5% til 2% peroxyd, beregnet på vekten av det bindende materiale (Del I), gir tilfredsstillende binding under de fleste betingelser. Eksempler på foretrukne peroxyder er t-butylhydroperoxyd, cumen-hydroperoxyd og methylethylketonperoxyd. Det er verd å merke at hydroperoxyder foretrekkes klart fremfor peroxyder. Util-fredsstillende herdning er blitt observert ved anvendelse av peroxyd. Blandinger av peroxyder og hydroperoxyder, samt blandinger av hydroperoxyder, er anvendbare. The free radical initiator consists of two components. The first component is an organic peroxide, and the second component is a catalytic agent consisting essentially of gaseous sulfur dioxide. The amount of peroxide can vary within wide limits, which to some extent depends on the catalytic agent used. In general, however, it can be said that from 0.5% to 2% peroxide, calculated on the weight of the binding material (Part I), provides satisfactory binding under most conditions. Examples of preferred peroxides are t-butyl hydroperoxide, cumene hydroperoxide and methyl ethyl ketone peroxide. It is worth noting that hydroperoxides are clearly preferred to peroxides. Unsatisfactory curing has been observed when using peroxide. Mixtures of peroxides and hydroperoxides, as well as mixtures of hydroperoxides, are usable.

Ved den foretrukne støpepraksis blandes den umettede reaktive polymer, monomer eller blanding derav og peroxydkomponenten av friradikalinitiatoren med sand på konvensjonell måte. Sandblandingen gis deretter den ønskede form ved stamp-ning, blåsning eller andre kjente metoder for fremstilling av støpekjerner og -former. Den formede detalj utsettes deretter for katalysatorkomponenten av friradikalinitiatoren. In the preferred casting practice, the unsaturated reactive polymer, monomer or mixture thereof and the peroxide component of the free radical initiator are mixed with sand in a conventional manner. The sand mixture is then given the desired shape by tamping, blowing or other known methods for producing casting cores and moulds. The shaped part is then exposed to the catalyst component of the free radical initiator.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen anvendes In the method according to the invention is used

gassformig S02 som katalysator i friradikalinitiatoren. Denne gass er tilstede bare i katalyserende mengder, som tidligere angitt. Kontakttiden mellom sandblandingen og gassen kan være så kort som et halvt sekund eller mindre, og bindemiddel-komponenten herder ved kontakt med det katalytiske middel. gaseous SO2 as catalyst in the free radical initiator. This gas is present only in catalytic amounts, as previously stated. The contact time between the sand mixture and the gas can be as short as half a second or less, and the binder component hardens upon contact with the catalytic agent.

Når SC>2 anvendes som katalytisk middel ved en cold box-støpe-prosess, blandes den med en strøm av bærergass på kjent måte. Bærergassen er vanligvis N2. Så lite som 0,5% S02 beregnet When SC>2 is used as a catalytic agent in a cold box casting process, it is mixed with a stream of carrier gas in a known manner. The carrier gas is usually N2. As little as 0.5% S02 calculated

på vekten av bærergassen, er tilstrekkelig for å avstedkomme on the weight of the carrier gas, is sufficient to set off

polymerisasjon. Det er også mulig å utsette bindemiddelkom-ponenten for SC^ uten bruk av noen bærergass. polymerization. It is also possible to expose the binder component to SC^ without the use of any carrier gas.

Del I kan også inneholde valgfrie bestanddeler. Eksempelvis kan der anvendes tilsetningsmidler for å avstedkomme fuktning og for å forhindre skumning. Silaner har vist seg å være særlig anvendbare tilsetningsmidler. Spesielt foretrukne er umettede silaner, f.eks. vinylsilaner. Part I may also contain optional components. For example, additives can be used to create wetting and to prevent foaming. Silanes have proven to be particularly useful additives. Especially preferred are unsaturated silanes, e.g. vinyl silanes.

Fordelene som oppnåes ved å anvende bindemidlet som støpebindemiddel, er som følger. Nedbrytbarheten, eller evnen til å bryte sammen, er utmerket når bindemidlet anvendes for støpning av aluminium. Det har vist seg at det foreliggende bindemiddel brytes lett ned, hvilket vil si at utrystningen av en aluminiumstøpedetalj kan skje under anvendelse av et minimum av tilført energi. Bindemidlet gir også gode styrkeegen-skaper. Brukstiden for sand som er blandet med Del I, er lang. Overflatefinishen av støpedetaljer som er fremstilt under anvendelse av det benyttede bindemiddelmateriale og den foreliggende fremgangsmåte, har vist seg å være meget god. The advantages achieved by using the binder as a casting binder are as follows. Degradability, or the ability to break down, is excellent when the binder is used for aluminum casting. It has been shown that the present binder breaks down easily, which means that the equipping of an aluminum casting detail can take place using a minimum of added energy. The binder also provides good strength properties. The useful life of sand mixed with Part I is long. The surface finish of casting details produced using the binder material used and the present method has proven to be very good.

I et støperi, hvor det her beskrevne bindemiddel be-nyttes, blandes Del I og en komponent av friradikalinitiatoren, fortrinnsvis peroxydet, med sand eller annet hensiktsmessig støpeballastmateriale på kjent måte. Sandblandingen formes så til det ønskede støpeformlegeme,- som kan være en kjerne eller en form, på kjent måte. Sandblandingen utsettes så for den andre komponent av friradikalinititatoren, In a foundry, where the binder described here is used, Part I and a component of the free radical initiator, preferably the peroxide, are mixed with sand or other appropriate casting ballast material in a known manner. The sand mixture is then shaped into the desired mold body, which can be a core or a mold, in a known manner. The sand mixture is then exposed to the second component of the free radical initiator,

det katalytiske middel, bestående i det vesentlige av svoveldioxydgass, og polymerisasjon av bindemiddelmateriale som utgjør Del I skjer umiddelbart under dannelse av det herdede bindemiddelmateriale . the catalytic agent, consisting essentially of sulfur dioxide gas, and polymerization of the binder material that constitutes Part I occurs immediately during the formation of the hardened binder material.

Oppfinnelsen illustreres ytterligere gjennom de følgende eksempler, hvor alle deler og prosentangivelser er regnet på vektbasis, såfremt ikke annet er angitt. The invention is further illustrated through the following examples, where all parts and percentages are calculated on a weight basis, unless otherwise stated.

Eksempel 1 Example 1

Gelforsøk ble utført med diverse umettede monomerer og polymerer for å bestemme deres tendens til å polymerisere og polymerisasjcnshastigheten. For utførelse av forsøket ble fra 1,5 til 2 g umettet monomer eller polymer (dvs. Del I) blandet med 0,03 g t-butylhydroperoxyd (peroxydkomponenten av friradikalinitiatoren). Denne blanding ble så utsatt for SC^-gass (det katalytiske middel i friradikalinitiatoren), Gel experiments were performed with various unsaturated monomers and polymers to determine their tendency to polymerize and the rate of polymerization. To carry out the experiment, from 1.5 to 2 g of unsaturated monomer or polymer (ie Part I) was mixed with 0.03 g of t-butyl hydroperoxide (the peroxide component of the free radical initiator). This mixture was then exposed to SC^ gas (the catalytic agent in the free radical initiator),

enten ved at gassen ble dispergert i væsken (bobling) eller ved at det ble sørget for en SG^-atmosfære over væsken (kontakt). Resultatene, som er angitt nedenfor, viser at samtlige either by the gas being dispersed in the liquid (bubbling) or by providing an SG^ atmosphere above the liquid (contact). The results, which are set out below, show that all

umettede monomerer og polymerer polymeriserer. Således er samtlige av de oppregnede forbindelser potensielle bindemidler. De av de oppførte forbindelser som oppviste hurtig polymerisering eller gelning, er av største potensielle verdi som støpebindemiddel for å gjøre støpeform- og støpeform-fremstillingen hurtig ved hurtigfremstilling under anvendelse av en såkalt cold box. unsaturated monomers and polymers polymerize. Thus, all of the listed compounds are potential binders. Those of the listed compounds which showed rapid polymerization or gelation are of greatest potential value as molding binders to speed up mold and mold production by rapid production using a so-called cold box.

Eksempel 2 Example 2

En umettet polymer ble fremstilt ved reaksjon mellom An unsaturated polymer was prepared by reaction between

1 molekvivalent pentandiol og 4 molekvivalenter hydroxyethylacrylat med 3,0 molekvivalenter toluendiisocyanat. Dibutyl-tinndilaurat ble benyttet for å katalysere reaksjonen. Det ble benyttet 0,14% katalysator , beregnet på tørrstoffinn-holdet. Som inhibitor ble hydrokinonmonoethyletner anvendt. Reaksjonen ble utført i et reaksjonsmedium (oppløsningsmiddel) som besto av ethylhexylacrylat og hydroxyethylacrylat. For utførelse av reaksjonen ble en blanding av TDI og oppløsnings-middel tilført en reaksjonsbeholder. Pentandiol ble satt til denne blanding, hvoretter hydroxyethylacrylat ble tilsatt. Etter fullført tilsetning av hydroxyethylacrylatet ble katalysatoren tilsatt. Reaksjonen ble utført under luftinnblåsning. Reaksjonen ble tillatt å forløpe ved 40 - 45°C i 2,1 timer, hvoretter temperaturen ble øket til 80 - 85°C og reaksjonen ble fortsatt i 4,3 timer. Det ble så tilsatt 0,03% inhibitor, hvoretter reaksjonen ble fortsatt i 30 minutter. Produktet ble tillatt å avkjøles. Produktet ble testet med hensyn på innholdet av ikke-flyktig materiale, hvilket innhold ble funnet å være 59,2%. Dette tilsvarer en teoretisk mengde av 60% ikke-flyktig materiale. Produktets viskositet var 6,0 St. 20 g av den umettede polymer ble så blandet med 1,6 g acrylsyre, 10,7 g diethylenglycoldiacrylat, 9,9 g trimethylolpropan-trimethylacrylat og 2,0 g vinylsilan. Acrylsyre, diethylenglycoldiacrylat og trimethylolpropantriacrylat er umettede monomerer. Denne oppløsning av umettet polymer og umettede monomerer betegnes Del I. Det ble så tilsatt 1 g t-butylhydroperoxyd, nemlig peroxydkomponenten av friradikalinitiatoren, til oppløsningen av umettet polymer og umettede monomerer . 1 mole equivalent of pentanediol and 4 mole equivalents of hydroxyethyl acrylate with 3.0 mole equivalents of toluene diisocyanate. Dibutyltin dilaurate was used to catalyze the reaction. 0.14% catalyst was used, calculated on the dry matter content. As an inhibitor, hydroquinone monoethylether was used. The reaction was carried out in a reaction medium (solvent) consisting of ethylhexyl acrylate and hydroxyethyl acrylate. To carry out the reaction, a mixture of TDI and solvent was added to a reaction vessel. Pentanediol was added to this mixture, after which hydroxyethyl acrylate was added. After the addition of the hydroxyethyl acrylate was complete, the catalyst was added. The reaction was carried out under air blowing. The reaction was allowed to proceed at 40-45°C for 2.1 hours, after which the temperature was increased to 80-85°C and the reaction was continued for 4.3 hours. 0.03% inhibitor was then added, after which the reaction was continued for 30 minutes. The product was allowed to cool. The product was tested for non-volatile matter content, which content was found to be 59.2%. This corresponds to a theoretical amount of 60% non-volatile material. The viscosity of the product was 6.0 St. 20 g of the unsaturated polymer was then mixed with 1.6 g of acrylic acid, 10.7 g of diethylene glycol diacrylate, 9.9 g of trimethylolpropane trimethyl acrylate and 2.0 g of vinyl silane. Acrylic acid, diethylene glycol diacrylate and trimethylolpropane triacrylate are unsaturated monomers. This solution of unsaturated polymer and unsaturated monomers is called Part I. 1 g of t-butyl hydroperoxide, namely the peroxide component of the free radical initiator, was then added to the solution of unsaturated polymer and unsaturated monomers.

"Wedron 5010"-sand (vasket og tørket finkornet kisel-dioxydsand, AFSGFN 66) ble anbragt i et egnet blandeapparat. Del I og peroxydkomponenten av friradikalinitiatoren ble blandet med sanden, inntil fordelingen var homogen. Mengden av Del i pluss peroxyd var 2%, beregnet på vekten av sanden. "Wedron 5010" sand (washed and dried fine-grained silica sand, AFSGFN 66) was placed in a suitable mixing apparatus. Part I and the peroxide component of the free radical initiator were mixed with the sand, until the distribution was homogeneous. The amount of Del i plus peroxide was 2%, calculated on the weight of the sand.

Sandblandingen ble blåst inn i en konvensjonell kjerne-kavitet eller kjernekasse for fremstilling av standardiserte strekkfasthetsbriketter i form av prøvekjerner som går under betegnelsen "hundeben" ("dog bones"). Hundeben-kjernene ble herdet ved at de ble utsatt for den katalytiske komponent av friradikalinitiatoren. Den katalytiske komponent var gassformig svoveldioxyd. Kjernene ble utsatt for SG^-katalysatoren i omtrent et halvt sekund (gasstid), og katalysatoren ble fjernet ved gjennomblåsning med .nitrogengass i 15 minutter. Kjernen ble så tatt ut av kassen. Strekkfasthetsverdiene for kjernen var 1,54 MPa straks den var tatt ut av kassen, 0g 1,41 MPa etter 3 timer og 1,5 7 MPa etter 24 timer. The sand mixture was blown into a conventional core cavity or core box for the production of standardized tensile strength briquettes in the form of test cores known as "dog bones". The dogbone cores were hardened by exposing them to the catalytic component of the free radical initiator. The catalytic component was gaseous sulfur dioxide. The cores were exposed to the SG 2 catalyst for about half a second (gas time), and the catalyst was removed by purging with nitrogen gas for 15 minutes. The core was then taken out of the box. The tensile strength values for the core were 1.54 MPa as soon as it was taken out of the box, 0g 1.41 MPa after 3 hours and 1.57 MPa after 24 hours.

"Hundeben"-kjerner av tilsvarende type som de ovenfor beskrevne ble benyttet ved utrystningsstudier i forbindelse "Dog bone" cores of a similar type to those described above were used in equipment studies in connection

med støping av aluminium. 7 strekkfasthetsbriketter (hundeben) ble anordnet i en form. Formen inneholdt et løpsystem. Formen var slik at den ga hule støpelegemer med en metalltykkelse på ca. 6,4 mm på alle sider. En åpning ble anordnet i den ene ende av støpedetaljen for fjerning av kjernen fra støpe-detaljen. Smeltet aluminium med en temperatur på ca. 700°C, fremstilt av aluminiumblokker, ble hellet i formen. Etter avkjøling i ca. 1 time ble aluminiumstøpedetaljene brukket av fra løpsystemet og fjernet fra formen for utrystningsfor-søk. with aluminum casting. 7 tensile strength briquettes (dog bones) were arranged in a mold. The mold contained a barrel system. The shape was such that it produced hollow castings with a metal thickness of approx. 6.4 mm on all sides. An opening was provided at one end of the casting for removal of the core from the casting. Molten aluminum with a temperature of approx. 700°C, made from aluminum ingots, was poured into the mold. After cooling for approx. After 1 hour, the aluminum casting details were broken off from the barrel system and removed from the mold for stripping trials.

Utrystningsforsøkene ble utført således at en støpe-detal j ble anbragt i en 3,8 liters beholder. Beholderen ble anbragt på en rystemekanisme og rystet i 5 minutter. Vekten av den sandkjerne som på denne måte ble fjernet fra støpe-detal jen, ble sammenlignet med den opprinnelige vekt av sandkjernen, og den prosentuelle utrystning ble beregnet. Gjen-værende sand i støpedetaljen etter den ovenfor beskrevne utrystning ble fjernet ved utskrapning og ble likeledes veiet. Sandkjernen som var sammenbundet ved hjelp av det ovenfor beskrevne bindemiddel, viste seg å ha en utrystningsverdi på 100. Det bemerkes at den ovenfor beskrevne utrystningstest ikke er noen standardtest. Oppfinnerne kjenner ikke til noen standardtest for måling av denne egenskap. Den anvendte test menes imidlertid å være anvendelig med hensyn til å gi en oppfatning av nedbrytbarheten av et bindemiddel og med hensyn til å sammenligne nedbrytbarheten av ulike bindemidler. De angitte prosentinnhold oppviser en viss grad av variasjon, men de er pålitelige indikatorer. The equipment tests were carried out so that a casting part j was placed in a 3.8 liter container. The container was placed on a shaking mechanism and shaken for 5 minutes. The weight of the sand core thus removed from the casting detail was compared with the original weight of the sand core, and the percentage removal was calculated. Remaining sand in the casting detail after the above-described stripping was removed by scraping and was likewise weighed. The sand core bonded using the binder described above was found to have a creep value of 100. It is noted that the creep test described above is not a standard test. The inventors are not aware of any standard test for measuring this property. However, the test used is believed to be applicable with regard to giving an opinion on the degradability of a binder and with regard to comparing the degradability of different binders. The indicated percentages show a certain degree of variation, but they are reliable indicators.

Eksempel 3 Example 3

Claims

1. Procedure for casting light metal objects using molds and cores that are broken into pieces after the casting of the metal objects, characterized in that a casting mold or core is used which has been produced by distributing a binding amount of a binder material which essentially consists of acrylic monomer, acrylic polymer or a mixture of acrylic monomer and acrylic polymer on a casting ballast material, shapes the ballast material into the desired mold or core and polymerizes the binder material by means of a free radical initiator which includes an organic peroxide and a catalytic agent consisting essentially of gaseous sulfur dioxide.

2. Method according to claim 1, characterized in that a binder material is used which includes acrylic monomer and at least one ethylenically unsaturated polymer, or a binder material which includes acrylic polymer and at least one other ethylenically unsaturated monomer.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that a binder material is used where an oligomer or an adduct is selected as acrylic polymer.

4. Method according to claim 1 or 2, characterized in that a binder material is used where a material that includes a polyfunctional acrylate is selected as acrylic monomer.

5. Method according to claim 1 or 2, characterized in that a binder material is used where the acrylic monomer is selected from pentaerythritol triacrylate, trimethylolpropane triacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, tetraethylene glycol diacrylate and mixtures thereof.