NL9000009A

NL9000009A - CERAMIC FILTER FOR FILTRATION OF METAL MELTS.

Info

Publication number: NL9000009A
Application number: NL9000009A
Authority: NL
Original assignee: Fischer Ag Georg
Priority date: 1989-01-11
Filing date: 1990-01-03
Publication date: 1990-08-01
Also published as: HU900107D0; AT396875B; DK6290A; GB9000617D0; GB2227185B; AR243093A1; FI900143A0; ATA288689A; NO175874C; PT92846A; CA2007450A1; ZA90198B; IT1238156B; DK6290D0; BE1002969A5; FI900143L; AU4773690A; BR9000098A; FR2641475B1; FR2641475A1

Description

Keramisch filter voor het filtreren van metaalsmeltenCeramic filter for filtering metal melts

De uitvinding betreft een keramisch filter met een opencellige schuimstructuur op basis van hoogsmeltende keramiek voor het filtreren van metaalsmelten, met twee tegenoverliggende, dwars op de doorstroomrichting van de metaal-smelt verlopende doorstroomvlakken en ten minste één zich in hoofdzaak in de doorstroomrichting uitstrekkend zijvlak, waarbij een organisch schuimstofmateriaal met een hoog visceuse keramische brij geïmpregneerd is, na drogen het schuimstofmateriaal door verhitting verwijderd is en het overblijvende keramische materiaal gebrand, alsmede eventueel een oppervlakte nabehandeling met vuurvastmateriaal, na het drogen, plaatsgevonden heeft, alsmede op een werkwijze voor de vervaardiging daarvan.The invention relates to a ceramic filter with an open-cell foam structure based on high-melting ceramic for the filtration of metal melts, with two opposite flow surfaces extending transversely of the flow direction of the metal melt and at least one side surface extending substantially in the flow direction. an organic foam material is impregnated with a high viscous ceramic slurry, after drying the foam material is removed by heating and the remaining ceramic material is burned, and optionally a surface aftertreatment with refractory material, after drying, has taken place, as well as on a method for the manufacture thereof .

Dergelijke keramische filters zijn reeds lang bekend en worden met goed resultaat in gieterijen gebruikt om verontreinigingen zoals slakken, zand en vuurvaste materialen zoveel mogelijk uit de te vervaardigen gietdelen te houden.Such ceramic filters have been known for a long time and are used with good results in foundries to keep contaminants such as slag, sand and refractory materials out of the cast parts to be manufactured as much as possible.

Keramische filters met opencellige schuimstructuur worden normaliter door doordrenken met organische schuim-stof, zoals polyurethaanschuim, met een laag visceuse keramische brij of door doordrenken met een hoog viscose brij en uitpersen van het overschot aan brij via walsen-paren vervaardigd. Bij de toepassing van een laag visceuse brij verkrijgt men een gelijkmatige verdeling van het keramische materiaal over het schuim. Bij toepassing van een hoog visceuse brij kunnen naar gelang de stuikhardheid van de schuim, de instelling van de walsen en de geaardheid van de brij ophopingen van de brijmassa in het inwendige of op de evenwijdige aan de transportrichting door de walsenverlopende zijden ontstaan.Ceramic filters with an open-cell foam structure are normally produced by impregnation with organic foam, such as polyurethane foam, with a low-viscous ceramic slurry or by impregnation with a high-viscous slurry and squeezing the excess slurry through roll pairs. When a layer of viscous slurry is used, an even distribution of the ceramic material over the foam is obtained. When using a high-viscous slurry, depending on the crush hardness of the foam, the setting of the rollers and the nature of the slurry, accumulations of the slurry mass may form in the interior or parallel to the direction of conveyance through the rollers.

Opdat de filterwerking gewaarborgd is, moet het filter een grote betrouwbaarheid met betrekking tot de thermische en mechanische eigenschappen ten opzichte van het vloeibare metaal hebben. Bij bekende filters leidt dit - afhankelijk van de belasting - bij een bepaald procentueel aandeel steeds weer tot breuk en erosie van de keramiek in het vloeibare metaal. Dit treedt in het bijzonder in het bereik van de zich in hoofdzaak in de doorstroomrichting van de metaalsmelt uitstrekkende zijvlakken, ook wanneer zich in hun bereik een vermeerderde metaalverzameling door dienovereenkomstig walsen bevindt, alsmede aan naar buiten open holle ruggen van de schuim-s truc tuur op·. Deze laatste ontstaan, doordat bij het impregneren van de schuimstof een deel van de brij bij het transport van het geïmpregneerde schuim weer afgegeven wordt en bij het uitbranden van de schuimstof de daarbij optredende dampdruk aan de geëxponeerde celruggen min of meer tot sleufvormige openingen leidt.In order to guarantee the filtering effect, the filter must have a high reliability with regard to the thermal and mechanical properties with respect to the liquid metal. With known filters, depending on the load, this always leads to breakage and erosion of the ceramic in the liquid metal for a certain percentage percentage. This occurs in particular in the region of the side surfaces extending substantially in the flow direction of the metal melt, also when in their region there is an increased metal collection by corresponding rolling, as well as on outwardly open hollow ridges of the foam structure. on·. The latter arises because, during impregnation of the foam, a part of the slurry is released again during the transport of the impregnated foam and when the foam burns out, the vapor pressure that occurs at the exposed cell ridges more or less leads to slit-shaped openings.

Uit WO 82/03339 is een keramisch filter met opencel-lige schuimstructuur op basis van hoogsmeltende keramiek bekend, dat door impregneren van een organisch schuimstof-materiaal met een hoog visceuse keramische brij, drogen, verhitten voor het verwijderen van het schuimstofmateriaal en calcineren verkregen wordt. Overtollige brij wordt na het doordrenken van de schuimstof verwijderd, doordat de geïmpregneerde schuimstof door een systeem van walsen-paren vervoerd wordt. Bovendien kunnen aan de oppervlakken van het filter liggende geëxponeerde celruggen tegen afbreken beveiligd worden, doordat de gedroogde, geïmpregneerde schuimstof bovendien aan het oppervlak aan een verder impregneren met een keramische brij onderworpen wordt. Hierdoor wordt gelijktijdig de temperatuursbesten-digheid van het filter verhoogd. Dit naimpregneren is echter enerzijds in zoverre nadelig, dat als gevolg hiervan niet alleen de geëxponeerde celruggen, doch ook de daaronder liggende bereiken van het filter dat van een extra brijlaag voorzien worden, welke de doorlaatbaarheid van het filter benadeelt, en leidt anderzijds niet tot een voor vele toepassingsgevallen voldoende stevigheid en wel in het bijzonder bij grotere valhoogtes van de metaal-umelt, zodat steeds nog relatief vaak breuken en erosie optreden.WO 82/03339 discloses a ceramic filter with an open-cell foam structure based on high-melting ceramic, which is obtained by impregnating an organic foam material with a highly viscous ceramic slurry, drying, heating to remove the foam material and calcination. . Excess slurry is removed after the foam has been soaked through the impregnated foam being transported through a roll-pair system. In addition, exposed cell ridges lying on the surfaces of the filter can be protected against breaking off, in that the dried, impregnated foam material is further subjected to further impregnation with a ceramic slurry on the surface. This simultaneously increases the temperature resistance of the filter. However, this postimpregnation is disadvantageous on the one hand in that it results in that not only the exposed cell ridges, but also the underlying regions of the filter are provided with an extra slurry layer, which impairs the permeability of the filter, and on the other hand does not lead to a sufficient strength for many applications, especially at higher drop heights of the metal melt, so that fractures and erosion still occur relatively often.

Doel van de uitvinding is dus, een keramisch filter van het bovenomschreven type te verschaffen, dat een verhoogde mechanische en thermische stabiliteit ten opzichte van metaalsmelten bezit.The object of the invention is therefore to provide a ceramic filter of the type described above, which has an increased mechanical and thermal stability with respect to metal melting.

Dit probleem wordt opgelost, doordat het zijvlak, respectievelijk de zijvlakken in de omtreksrichting totaal van een gesloten laag uit vuurvast materiaal met een diepte van 0,5 tot 3 mm voorzien is of zijn.This problem is solved in that the side surface or the side surfaces in the circumferential direction are provided with a closed layer of refractory material with a depth of 0.5 to 3 mm.

Hierdoor wordt bereikt dat de filters in het bereik van de rondomlopende zijvlakken een gesloten frame hebben. In het bijzonder worden hierbij de vrije celruggen aan de doorstroomvlakken door een bekleding afgesloten, welke de poreusiteit van het filter niet benadeelt.This ensures that the filters have a closed frame in the area of the circumferential side surfaces. In particular, the free cell ridges are closed at the flow-through surfaces by a coating which does not impair the porosity of the filter.

In het bereik van de rondomlopende zijvlakken (in het geval van een filter met rond of ovaal grondvlak is slechts een rondomlopend zijvlak aanwezig) van de schuim-stof van het in afmetingen van het te vervaardigen filter aanwezige organische schuim wordt zoveel materiaal met vuurvaste eigenschappen in de schuimstof gebracht, dat zich in het bereik over de gehele lengte in de omtreksrichting een gesloten laag met een diepte van 0,5 tot 3 mm vormt, en een nabehandeling in de vorm van een bekleding van de vrije celruggen aan de doorstroomvlakken van de schuimstructuur vindt met een materiaal met vuurvaste eigenschappen plaats.In the area of the circumferential side surfaces (in the case of a filter with a round or oval base surface, only a circumferential side surface is present) of the foam material of the organic foam present in the dimensions of the filter to be manufactured, so much material with refractory properties is foam, which forms a closed layer with a depth of 0.5 to 3 mm in the circumferential direction along its entire length, and a post-treatment in the form of a coating of the free cell ridges on the flow surfaces of the foam structure takes place with a material with refractory properties.

De bekleding van de vrije celruggen geschiedt bij voorkeur in een dikte van 0,1 tot 1 m, waarbij in het bijzonder de bekledingsmassa in een hoeveelheid van 40 tot 2 400 mg/cm opgebracht wordt.The coating of the free cell ridges is preferably carried out in a thickness of 0.1 to 1 m, in particular the coating mass being applied in an amount of 40 to 2,400 mg / cm.

Bij voorkeur wordt de gesloten laag aan de zijvlakken evenals de bekleding van de vrije celruggen uit de voor het impregneren gebruikte keramische brij vervaardigd.Preferably, the closed layer on the side surfaces as well as the coating of the free cell ridges is made from the ceramic slurry used for impregnation.

Hiertoe gebruikte materialen zijn als zodanig bekend.Materials used for this purpose are known per se.

Bijvoorbeeld stoffen met een hoofdbestanddeel uit A^'Og'.For example, substances with a main component from A ^ 'Og'.

of andere zeer vuurvaste, in het bijzonder veel klei bevattende stoffen zoals sillimannit, mullit of schamotte in aanmerking. De viscositeit van de gebruikte brij ligt 4 4 bij voorkeur in het bereik van 10 tot 2.10 cps bij 20 , omw/min.. Eventueel kan in plaats van de voor het impregneren gebruikte brij voor het vervaardigen van de gesloten laag en/of de bekleding van de vrije celruggen ook een andere brij uit vuurvast materiaal danwel een in de lucht afbindend middel met vuurvaste eigenschappen zoals bijvoorbeeld waterglas, kiezelzout, hars, aluminiumfosfaat, zirkoniumoxyde-chloride, ethylsilicaat gebruikt worden.or other very refractory, in particular clay-containing materials such as sillimannit, mullit or schamotte. The viscosity of the slurry used is preferably in the range of 10 to 2.10 cps at 20 rpm. Optionally, instead of the slurry used for impregnation, the production of the closed layer and / or the coating of the free cell ridges, another refractory slurry or air-curing agent with refractory properties such as, for example, water glass, silica salt, resin, aluminum phosphate, zirconia chloride, ethyl silicate are used.

De uitvinding wordt hierna aan de hand van de bijgevoegde afbeeldingen nader toegelicht.The invention is explained in more detail below with reference to the appended illustrations.

Fig. 1 toont een schematische, vergrote doorsnede door een keramisch filter voor het branden.Fig. 1 shows a schematic, enlarged cross-section through a ceramic filter before firing.

Fig. 2a en 2b tonen een uitvoeringsvorm van een werkwijze voor het vervaardigen van een rondomlopende, gesloten laag.Fig. 2a and 2b show an embodiment of a method for manufacturing an all-round, closed layer.

Fig. 3 en 4 tonen twee uitvoeringsvormen van een werkwijze voor het vervaardigen van twee overliggende, gesloten randlagen.Fig. 3 and 4 show two embodiments of a method for manufacturing two overlying closed edge layers.

F|g. 5 toont een beproevingsinrichting voor keramische filters.'F | g. 5 shows a tester for ceramic filters.

In Fig. 1 is een doorsnede van een ruw filter voor het branden weergegeven, waarbij een schuimstofframe 1 uit organisch materiaal, zoals polyurethaanschuim o.d., dat bijvoorbeeld blokvormig met vier aan elkaar grenzende rondomlopende zijvlakken twee aan twee tegenover elkaar liggende evenwijdige doorstroomvlakken 3 is, allereerst met ëen lïÖóg^ viscëüse keramische brij 4 geïmpregneerd : is. Zoals nog in detail besproken zal worden, wordt aan alle zijvlakken 2 een gesloten laag 5 met een diepte van 0,5 tot 3 mm uit vuurvast materiaal, in het bijzonder uit de ook voor het impregneren gebruikte brij, gemaakt. Bovendien worden vrije celruggen 6 aan de cborstroomvlakken 3 van een bekleding 7 uit vuurvast materiaal, in het bijzonder de ook voor het impregneren gebruikte brij, voorzien.In FIG. 1 is a sectional view of a coarse filter for burning, a foam frame 1 of organic material, such as polyurethane foam or od, which is, for example, block-shaped with four adjacent circumferential side surfaces two-by-two opposite parallel flow-through surfaces 3, first with one layer ^ viscous ceramic slurry 4 impregnated: is. As will be discussed in detail, a closed layer 5 with a depth of 0.5 to 3 mm is made on all side surfaces 2 of refractory material, in particular of the slurry also used for impregnation. In addition, free cell ridges 6 are provided on the circuit flow surfaces 3 with a coating 7 of refractory material, in particular the slurry also used for impregnation.

Na het branden is het schuimstofframe weggebrand en de brij hard geworden.After burning, the foam frame burned away and the slurry hardened.

Volgens de figuren 2a en 2b kan men voor het verkrijgen van een rondomlopende, gesloten laag 5 in het bereik van de zijvlakken 2 het met de brij doordrenkte schuimstofframe 1 door middel van een stempel 8, dat hetzelfde grondvlak als het schuimstofframe 1 heeft, zover samendrukken, dat overtollige brij in het bereik van de zijvlakken 2 komt en zich ten dele op de buitenzijde in de vorm van een kraag verzamelt, zoals in fig. 2a aangeduid is. Bij het ontspannen van het schuimstofframe 1 door het lichten van het stempel 8 vormt zich een alzijdig gesloten frame uit brij, omdat de overtollige kraag uit brij aan de zijvlakken 2 zich bij het ontspannen gelijkmatig over de zijvlakken 2 verdeelt. Aansluitend wordt het geïmpregneerde schuim gedroogd en gebrand alsmede voor of na het branden van een bekleding 7 voorzien.According to FIGS. 2a and 2b, in order to obtain an all-round, closed layer 5 in the region of the side surfaces 2, the foam frame 1 soaked with mash can be compressed by means of a punch 8, which has the same base surface as the foam frame 1 that excess slurry enters the area of the side surfaces 2 and partly collects on the outside in the form of a collar, as indicated in Fig. 2a. When the foam frame 1 is relaxed by lifting the punch 8, an all-round closed slurry frame is formed, because the excess slurry collar on the side surfaces 2 is evenly distributed over the side surfaces 2 during relaxation. Subsequently, the impregnated foam is dried and burned, and provided with a coating 7 before or after burning.

Zoals in fig. 3 weergegeven, kan het schuimstofframe 1 ook na het doordrenken met brij door een zich openend bandenpaar 9 gevoerd worden, waartussen het doordrenkte schuimstof frame 1 allereerst samengedrukt wordt, waardoor overtollige brij zijdelings naar buiten gedrukt wordt en aldaar een overeenstemmende kraag vormt. Bij het verder doorlopen door het bandenpaar 9 wordt het schuimstofframe 1 weer ontspannen en de schuimkraag gelijkmatig over de beide tegenover elkaar liggende zijvlakken 2 verdeeld, zodat 2 tegenover elkaar liggende, gesloten lagen 5 worden gevormd.As shown in Fig. 3, the foam frame 1 can also be passed through an opening tire pair 9, after soaking with slurry, between which the soaked foam frame 1 is first compressed, whereby excess slurry is pressed sideways and forms a corresponding collar there . As the belt pair 9 continues to run, the foam frame 1 is relaxed again and the foam head is evenly distributed over the two opposite side surfaces 2, so that 2 opposite, closed layers 5 are formed.

Volgens fig. 4 worden de gesloten lagen 5 verkregen, doordat de geïmpregneerde en gedroogde schuimstofframes 1 door middel van een horizontale transporteur 10 door een vertikaalstaand walsenpaar 11 gevoerd worden, tot op twee overliggende zijvlakken 2 in overeenstemming met het vuurvaste materiaal, brij of in de lucht afbindend materiaal, opbrengt en in de poriënstructuur tot op een gegeven diepte indrukt. Op de walsoppervlakken wordt hierbij steeds een gelijkmatige laagdikte uit op te brengen materiaal bijvoorbeeld door middel van een rakel of een walsinrichting gewaarborgd.According to Fig. 4, the closed layers 5 are obtained in that the impregnated and dried foam frames 1 are passed through a vertical pair of rollers 11 by means of a horizontal conveyor 10, to two opposite side surfaces 2 in accordance with the refractory material, slurry or in the air-binding material, applied and pressed into the pore structure to a given depth. An even layer thickness of material to be applied is always ensured on the rolling surfaces, for example by means of a squeegee or a rolling device.

Deze methode voor het verkrijgen van gesloten lagen 5 kan achter die volgens fig. 3 geschakeld zijn, om alle vier zijvlakken 2 van een gesloten laag 5 te voorzien. Echter kunnen ook twee inrichtingen volgens fig. 4 met een station vóór het draaien Van de schuimstofstructuren 1 over 90° achter elkaar geschakeld zijn, om alle vier zijvlakken 2 van een gesloten laag 5 te voorzien.This method of obtaining closed layers 5 can be connected behind that according to fig. 3, in order to provide all four side surfaces 2 with a closed layer 5. However, two devices according to Fig. 4 with a station before turning the foam structures 1 can also be connected 90 ° in succession, in order to provide all four side surfaces 2 with a closed layer 5.

In plaats daarvan kan de gesloten laag 5 echter ook zodanig verkregen worden, dat men de zijvlakken 2 van de schuimstofstructuur 1 met een laag uit schuimstof-materiaal met een geschikt aantal fijne poriën verlijmd of van een spinsel uit fijne kleefstofdraden voorziet.Instead, however, the closed layer 5 can also be obtained in such a way that the side surfaces 2 of the foam structure 1 are glued with a layer of foam material with a suitable number of fine pores or provided with a spin of fine adhesive threads.

Bij het impregneren met de brij blijven de kleine poriën, resp. tussenruimtes in het rondomlopende zijrandbeteik 'met brij gevuld, waardoor een rondomlopende, gesloten laag 5 wordt gevormd.When impregnated with the slurry, the small pores, resp. gaps in the circumferential side edge beam 'filled with slurry, whereby an all-round, closed layer 5 is formed.

De methode volgens fig. 4 kan ook worden gebruikt om de zijvlakken 2 van een reeds gebrand filter van een gesloten laag 5 uit in de lucht afbindend materiaal met vuurvaste eigenschappen te voorzien.The method according to Fig. 4 can also be used to provide the side surfaces 2 of an already burnt closed-layer filter 5 of air-curing material with refractory properties.

Bovendien kan de methode volgens fig. 4 gebruikt worden,-om de bekleding 7 hetzij na het dragen en voor het branden in de vorm brij of na het branden in de vorm van een in de lucht afbindend materiaal met vuurvaste eigenschappen op te brengen.In addition, the method of FIG. 4 can be used to apply the coating 7 to either slurry after wearing and before firing or after firing in the form of an air-setting material with refractory properties.

lij de toepassing van schuimkeramische filters voor het filtreren van metaalsmelten zoals gietijzer (zoals ;GGL, GGG, GT Ni-resist) in het gietsysteem treedt stootsgewijs een thermische alsook een statische belasting van het filter door het aanstromende, vloeiende materiaal, op. De graad van thermische belasting is min of meer van een samenstelling en de eigenschappen van de gebrande brij afhankelijk, welke voor de vervaardiging van het keramische filter gebruikt werd.The use of foam ceramic filters for the filtration of metal melts such as cast iron (such as; GGL, GGG, GT Ni-resist) in the casting system causes a thermal as well as a static load on the filter due to the flowing, flowing material. The degree of thermal load depends more or less on a composition and the properties of the burnt slurry used for the manufacture of the ceramic filter.

Andere de stabiliteit beïnvloedende kenmerken zijn de oplegvlakken (tegenlagers) van het filter in de vorm alsmede de door de structuur bepaalde eigen vorm van het filter. Dit laatste kan door toepassing van de uitvinding duidelijk zonder nadelig beïnvloeden van de doorstroomsnelheid voor het vloeiende materiaal verbeterd worden.Other stability-influencing features are the bearing surfaces (counter bearings) of the filter in the shape as well as the inherent shape of the filter determined by the structure. The latter can be improved clearly by applying the invention without adversely affecting the flow rate for the flowing material.

Derhalve kan het filter volgens de uitvinding in tegenstelling tot de tot nog toe vervaardigde en veel hogere belastingen (val- en drukhoogtes) in de toepassing blootgesteld worden. Dit kan met de in fig. 5 weergegeven beproevingsinrichting bewezen worden.Therefore, the filter according to the invention, in contrast to the hitherto manufactured and much higher loads (drop and pressure heights) can be exposed in the application. This can be proven with the test device shown in Fig. 5.

De weergegeven beproevingsinrichting omvat een reservoir 12 voor het opnemen van vloeibaar materiaal, dat aan de bodemzijde door een stop 13 afgesloten is.The test device shown comprises a reservoir 12 for receiving liquid material, which is closed at the bottom by a plug 13.

Onder het reservoir 12 bevindt zich een filterruimte 14 met een genormaliseerde beproevingsruimte 15, welke een te beproeven filter 16 van bijvoorbeeld een grootte van 50 mm x 50 mm x 22 mm opneemt. Tussen het reservoir 12 en de filteropneemruimte 14 bevindt zich een valbuis 13, welke bijvoorbeeld met een gedeelte 17' van voorafbepaalde lengte verlengbaar is.Below the reservoir 12 is a filter space 14 with a normalized test space 15, which receives a filter 16 to be tested of, for example, a size of 50 mm x 50 mm x 22 mm. Between the reservoir 12 and the filter receiving space 14 there is a drop tube 13, which can for instance be extended by a portion 17 'of predetermined length.

De te beproeven filters 16 worden in de beproevingsruimte 15 gelegd en na het wegtrekken van de stop 13 met een voorafbepaald type en hoeveelheid ijzer belast en doorstroomd.The filters 16 to be tested are placed in the test chamber 15 and, after pulling off the plug 13, are loaded with a predetermined type and amount of iron and flowed through.

Volgens de uitvinding vervaardigde keramische filters van de gegeven grootte (met rondomlopende gesloten laag 5 van een dikte van 2 mm en een bekleding 7 met een dikte van 0,5 mm) werden met in hoofdzaak gelijke keramische filters, welke echter op bekende wijze slechts door impreg neren zonder laag 5 en bekleding 7 vervaardigd werden : en dus dezelfde doorstroomweerstand bezaten, onder toepassing van in fig. 5 weergegeven beproevingsinrichting en GGL als materiaal, vergeleken. Het gewichtsspectrum was bij beide filtersoorten in hoofdzaak gelijk. Bovendien werden beide filtertypes aan dezelfde warmtebehande1ing onderworpen. Het resultaat is in de hieronder volgende tabel weergegeven.Ceramic filters of the given size manufactured according to the invention (with an all-round closed layer 5 of a thickness of 2 mm and a coating 7 of a thickness of 0.5 mm) were used with substantially equal ceramic filters, which, however, are known only by impregnation without layer 5 and coating 7 were produced: and thus had the same flow resistance, using tester shown in Figure 5 and GGL as material, compared. The weight spectrum was essentially the same for both filter types. In addition, both filter types were subjected to the same heat treatment. The result is shown in the table below.

als bekend volgens de als bekend volgens ds ; vervaardigd uitvinding vervaardigd uitvinding vervaardigd vervaardigd ; :--- - - - —--—:-— —-: 1--: 1- ------as known according to the as known according to ds; manufactured invention manufactured invention manufactured manufactured; : --- - - - —--—: -— —-: 1--: 1- ------

Giethoogte 450 ram ; 450 mm 527 ram 527 mmPour height 450 ram; 450 mm 527 ram 527 mm

Giettemp. °C 1440 - 1440 - 1438 - 1438 - 1379 1379 1380 1380Casting temp. ° C 1440 - 1440 - 1438 - 1438 - 1379 1379 1380 1380

Aantal beproef- 5 5 5 5 . de filters daarvan gebroken 3 0 4 0 daarvan intact 2 5 1 5Number of tests 5 5 5 5. its filters broken 3 0 4 0 thereof intact 2 5 1 5

Claims

A ceramic filter with an open-cell foam structure based on high-melting ceramic for the filtration of metal melts, with two opposite flow-through surfaces (3) running transversely to the flow direction of the metal melt and at least one substantially in the flow-through flow direction extending side surface (2), with an organic foam material (1) impregnated with a highly viscous ceramic slurry (4), after drying the foam material (1) is removed by heating and the remaining ceramic material (4) fired, and optionally a surface treatment with refractory material has taken place after drying, characterized in that the side surface or the side surfaces (2) in the circumferential direction comprise a total of a closed layer (5) with refractory material with a depth of 0.5 up to 3 mm is provided, resp. to be.

Ceramic filter according to claim 1, characterized in that the free cell ridges (6) of the foam structure and the flow-through surfaces (3) are closed by a refractory lining (7).

Ceramic filter according to claim 1 or 2, characterized in that the coating (7) is applied in a thickness of 0.1 to 1 mm.

Ceramic filter according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the layer (5) and / or coating (7) are made of refractory material from the ceramic slurry used for impregnation.

A method of manufacturing a ceramic filter according to any one of claims 1 to 4, wherein an organic foam in the dimensions of the filter to be made is impregnated with a high viscous slurry of high-melting ceramic material, dried, to remove the organic foam is heated and calcined, possibly with a surface treatment with a material with refractory properties, characterized in that so much material with refractory properties is introduced into the foam in the region of the circumferential side face or surfaces of the foam material that their entire length in the circumferential direction creates a closed layer with a depth of 0.5 to 3 mm.

Method according to claim 5, characterized in that the post-treatment takes place in the form of a coating of the free cell ridges on the flow surfaces of the foam structure with a material with refractory properties.

Method according to claims 5 or 6, characterized in that the coating of the free cell ridges in a thickness 2 of 0.1 to 1 mm takes place in a 40 to 400 mg / cm coating mass.

Method according to any one of claims 5 to 7, characterized in that after impregnation the organic foam is compressed by means of a stamp having the same base as the foam, after which the foam is allowed to relax.

Method according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the impregnated organic foam is passed through an opening tire pair for pressing out excess slurry.

Method according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the number of pores of the organic foam on the circumferential side surfaces is reduced such that a closed slurry layer is formed there during the impregnation.

Method according to claim 10, characterized in that the number of pores is reduced by adhering foam material and a number of finer pores according to the layer thickness of the closed slurry layer.

A method according to claim 10, characterized in that the pore number is reduced to the all-round side surfaces by applying a spin of fine adhesive threads.

Method according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the impregnated, dried and unburnt foam is passed with the side surfaces through at least one pair of vertical rollers, whereby highly viscous slurry is applied and pressed into the foam with the predetermined depth is becoming.

Method according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the burned filter with its side surfaces is passed through at least one pair of vertical rollers, which produces an air-curing agent with refractory properties and with the predetermined depth in the filter.

Method according to any one of claims 5 to 14, characterized in that the impregnated, dried and unburned foam is passed through a pair of vertical rollers, thereby coating the free cell ridges with a highly viscous slurry.

Method according to any one of claims 5 to 15, characterized in that the burned filter is passed through a pair of vertical rollers and the free cell ridges are coated with refractory properties in the air.