NL8201061A

NL8201061A - METHOD FOR MANUFACTURING RE-CREATED PRODUCTS

Info

Publication number: NL8201061A
Application number: NL8201061A
Authority: NL
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 1981-03-16
Filing date: 1982-03-15
Publication date: 1982-10-18
Also published as: DE3209511A1; PH18756A; IT1148144B; GB2098637A; JPS57183500A; GB2098637B; ZA821456B; FR2501742A1; CA1176886A; IT8247991A0; AU8121382A; BR8201409A; KR830009319A; AR230301A1; AU551484B2

Description

i » - 1 -i »- 1 -

Werkwijze voor het vervaardigen van opnieuw gecrêpte produk-ten.Method of Manufacturing Re-Creped Products.

De uitvinding heeft hetrekking op ahsorterende wegwerphare stof- en doekprodukten die de laatste tijd in toenemende mate zachter en gladder zijn geworden, terwijl het absorberend vermogen ervan gelijk is gebleven of zelfs groter 5 is geworden. De gebruikers zijn zich de laatste tijd steeds bewuster geworden omtrent de aanvoeleigenschappen van dergelijke produkten, inbegrepen handdoeken en baddoeken, huishoudelijke en industriële doeken en afneemdoeken. Daarom is een aantal werkwijzen voorgesteld voor het vervaardigen van produkten die 10 een hogere zachtheid en vlakheid hebben gekoppeld met geschikte absorberende eigenschappen.The invention relates to disposable disposable hair fabrics and cloth products which have become increasingly softer and smoother in recent times, while their absorbency has remained the same or even increased. Users have recently become more aware of the feel properties of such products, including towels and bath towels, household and industrial towels and wipes. Therefore, a number of methods have been proposed for manufacturing products that have higher softness and flatness coupled with suitable absorbent properties.

De Amerikaanse octrooischriften 4.150.594 en 4.208.459 beschrijven bijvoorbeeld een werkwijze (en een daardoor verkregen produkt) voor het vormen van een zacht vezelach-15 tig velmateriaal, waarin een hechtend materiaal wordt toege voerd aan één oppervlak van een vlies in een hoeveelheid van tenminste 1,4 I niet vluchtige bestanddelen in een "fijn patroon", waarbij het vlies wordt gehecht aan een gecrêpt oppervlak en vervolgens differentieel wordt gecrêpt. Het hechtende materiaal 20 vervult de dubbele functie van het toevoegen van sterkte aan het ongeboden gecrêpte vel alsmede voor het dienen als een krip-pend hechtmiddel. Het toegelichte patroon kan zijn in de vorm van een rechthoekig patroon of een patroon van stippen. Het ba-sisvel dat wordt gehecht aan de krippende cilinder in het fijne 25 patroon kan te voren hetzij volledig gedroogd zijn zonder samen- drukking of kripping vanaf een eerste krippende cilinder. De kosten voor het aanbrengen van hechtmiddel in een hoeveelheid van 1,4 % gebaseerd op het droge vliesgewicht, zijn echter, indien dergelijke hechtmiddelen een prijs hebben in de orde van 30 28 dollar per ton van produkt, enorm. Op soortgelijke wijze zijn de kosten die verband houden met het bouwen, installeren en werken van een volledig drogende inrichting, aanzienlijk 8201061 -2 - «. % groter dan de kosten die nodig zijn voor het in "bedrijf hebben van een bekende Yankee-droger.For example, U.S. Pat. Nos. 4,150,594 and 4,208,459 describe a process (and a product obtained thereby) for forming a soft fibrous sheet material, in which an adhesive material is supplied to one surface of a web in an amount of at least 1.4 L of non-volatile constituents in a "fine pattern" where the web is adhered to a creped surface and then creped differentially. The adhesive material 20 performs the double function of adding strength to the uncreped creped sheet as well as serving as a crimp adhesive. The illustrated pattern can be in the form of a rectangular pattern or a pattern of dots. The base sheet adhered to the crimping cylinder in the fine pattern can be either completely dried beforehand without compression or crimping from a first crimping cylinder. However, the cost of applying adhesive in an amount of 1.4% based on the dry web weight, if such adhesives have a price in the order of $ 28 per ton of product, is enormous. Likewise, the costs associated with building, installing and operating a completely drying facility are significant 8201061 -2 - «. % greater than the cost of operating a known Yankee dryer.

Een enigszins afwijkende benadering is te vinden in het Amerikaanse octrooischrift U.225-382, waarin ge-5 scheiden hoofddozen en vormingszones worden gebruikt voor het vormen van gescheiden lagen van vezels, die naast elkaar worden geplaatst na het differentieel ontwateren van de lagen. Nadat het gecombineerde vlies geheel is gedroogd tot tenminste 85 % consistentie, wordt het gecrêpt van een krippende cilinder voor 10 het leveren van gecrêpte vouwen die in elke laag van het gelaag de vlies een gelijke frequentie hebben en in fase gelijk lopen. Alternatief kan een enkelvoudige kopdoos worden gebruikt die in staat is tot het vormen van bepaalde lagen in een enkele handeling voor het leveren van het gelaagde vlies met differentiële 15 consistentie in de verschillende lagen na het naast elkaar plaatsen.A slightly different approach can be found in US patent U.225-382, in which separate main boxes and forming zones are used to form separate layers of fibers, which are juxtaposed after differential dewatering of the layers. After the combined web is completely dried to at least 85% consistency, it is crimped from a crimping cylinder to provide creped folds that have the same frequency in phase and the film in each layer of the layer. Alternatively, a single head box capable of forming certain layers in a single operation can be used to deliver the layered web of differential consistency in the different layers after juxtaposition.

Een nog andere werkwijze voor het vervaardigen van een verbeterd vezelachtig vlies is beschreven in het Amerikaanse octrooischrift i*. 125.659» vaarbij een vezelachtig 20 vlies op gelijkmatige wijze wordt gehecht aan een krippende cilinder zonder aanzienlijke samendrukking en vervolgens differentieel wordt gehecht aan de cilinder onder gebruikmaking van hetzij een gepatroneerde drukrol of een eindloze stof. Het patroon van de drukrol of stof leidt in corresponderende gebie-25 den van het vlies tot een stevige hechting aan het gecrêpte oppervlak dan in aangrenzende niet samengedrukte gebieden van het vlies, zodat de meer stevig gehechte gebieden fijn zijn gecrêpt en de minder stevig gehechte gebieden grover zijn gecrêpt.Yet another method of manufacturing an improved fibrous web is described in U.S. Patent 1 *. 125,659, wherein a fibrous web is uniformly adhered to a crimping cylinder without significant compression and then differential adhered to the cylinder using either a patterned pressure roller or an endless fabric. The pattern of the pressure roll or fabric in corresponding areas of the web results in a firm adhesion to the creped surface than in adjacent uncompressed areas of the web, so that the more tightly adhered areas are finely creped and the less tightly adhered areas are coarserly creped.

Tenslotte beschrijft het Amerikaanse octrooi-30 schrift 166.001 een werkwijze voor het vervaardigen van een meervoudig gelaagd vlies met buitenste lagen van stevig gehechte vezels die zijn gescheiden door een tussenlaag van enigszins gehechte vezels, die na het crêppen en opnieuw crêppen, een laagscheiding tonen, waarbij elke laag wegschuift van de andere. 35 Het verkregen produkt simuleert een doek met twee lagen in 8201061 i « - 3 - hoge hoeveelheid en met zachtheid, terwijl hij is gevormd als een enkelvoudige laag.Finally, U.S. Patent No. 166,001 describes a method of manufacturing a multi-layered web with outer layers of tightly bonded fibers separated by an intermediate layer of slightly bonded fibers, which show a layer separation after creping and re-creping. each layer slides away from the other. The product obtained simulates a two-layer cloth in 8201061 high quantity and softness, while it is formed as a single layer.

Terwijl de stap van het krippen van een nat gelegd doekvlies aantrekkelijke effecten levert voor wat hetreft 5 zijn aanvoeling en absorberend vermogen, kunnen de vlieseigen schappen verder worden verbeterd door het een tweede keer krippen, zoals is opgemerkt in een aantal van de bovengenoemde octrooischriften. Het is aanvraagster echter gebleken dat zonder het toevoegen van aanzienlijke hoeveelheden van kostbare hecht- ' 10 middelen, een tweede volledige crep de treksterkte van een doekvel onder toelaatbare niveaus vermindert. Bijvoorbeeld kan een doekvel een treksterkte in machinerichting (md) hebben van 3500 gram, die tot 1500 gram wordt verminderd na een eerste totale kripping, hetgeen boven het verwachte doelgebied van 15 1200 gram is voor in de handel beschikbare doeken. Ka een twee de totale kripping zal de md-treksterkte echter worden verminderd onder dit doelgetal. Met het toevoegen van aanzienlijke hoeveelheden van hechtmiddel kan deze sterkte worden verhoogd tot het toelaatbare gebied. Terwijl het doel van de tweede 20 kripping bestaat uit het breken of afbreken van een groter aan tal van waterstofhechtingen dan mogelijk is binnen een enkelvoudige kripping, waardoor de gebruikerservaring van zachtheid en gladheid toeneemt, kon dit tot nu toe slechts in de praktijk worden gebracht door afstand te doen van de md-treksterkte of 25 tegen hogere hechtmiddelkosten voor het opbouwen van sterkte die verloren gaat door de tweede kripping.While the step of crimping a wet-laid fabric web provides attractive effects in terms of its feel and absorbency, the fabric properties can be further enhanced by crimp a second time, as noted in some of the above patents. However, the applicant has found that without adding significant amounts of expensive adhesives, a second full crep reduces the tensile strength of a fabric sheet below permissible levels. For example, a fabric sheet can have a machine direction tensile strength (md) of 3500 grams, which is reduced to 1500 grams after an initial total crimp, which is above the expected target range of 1200 grams for commercially available fabrics. However, if the total crimp, the MD tensile strength will be reduced below this target number. With the addition of significant amounts of adhesive, this strength can be increased to the allowable range. While the purpose of the second 20 crimp is to break or break down a greater number of hydrogen bonds than is possible within a single crimp, increasing the user experience of softness and smoothness, this has so far only been put into practice by relinquish the md tensile strength or 25 at higher adhesive costs to build up strength lost by the second crimp.

Een alternatieve werkwijze voor het vervaardigen van een doekvlies. met toegenomen omvang, absorberend vermogen en zachtheid, maakt gebruik van het "volledig drogen van 30 het vel" zoals het eerst werd voorgesteld in het Amerikaanse octrooischrift 3.301.Jk6. In deze en een aantal aansluitende publikaties wordt een werkwijze beschreven, waarbij een doekvlies zonder samendrukking wordt gedroogd, met een relatief droog vel dat is gehecht aan.een Yankee-droger op gescheiden 35 scharnierpunten die corresponderen met de scharnieren van een 8201061 * \ - k - opdrukkende stof. Terwijl het vlies dat.door een dergelijk volledig drogende werkwijze wordt vervaardigd, eigenschappen heeft die aantrekkelijk leken voor de gebruikers, zijn de kapitaalinvesteringen die betrokken zijn bij het bouwen en onder-5 houden van een dergelijk doorgaand droogsysteem echter enorm.An alternative method of manufacturing a fabric web. with increased size, absorbency and softness, utilizes the "complete sheet drying" as first proposed in U.S. Pat. No. 3,301.k6. In these and a number of subsequent publications, a method is described in which a cloth web is dried without compression, with a relatively dry sheet adhered to a Yankee dryer at separate hinge points corresponding to the hinges 8201061 * - imprinting fabric. However, while the nonwoven fabricated by such a completely drying process has properties that appear attractive to the users, the capital investment involved in building and maintaining such a continuous drying system is enormous.

Daarom is een werkwijze nodig, waarbij het gewenste produkt de eigenschappen heeft van volledig gedroogde vellen en welke worden bereikt zonder de kapitaalinvestering of hechtmiddelkosten die noodzakelijk zijn bij bekende werkwij-10 zen.Therefore, a method is needed in which the desired product has the properties of completely dried sheets and which are achieved without the capital investment or adhesive costs necessary in known processes.

De uitvinding zal hieronder nader worden toegelicht aan de hand van de tekening, waarin bij wijze van voorbeeld een aantal uitvoeringsvormen van een inrichting voor het toepassen van de werkwijze volgens de uitvinding zijn weergege-15 ven.The invention will be explained in more detail below with reference to the drawing, in which, by way of example, a number of embodiments of an apparatus for applying the method according to the invention are shown.

In de tekening toont: figuur 1 een schema van een eerste uitvoeringsvorm van de uitvinding, figuur 2 een schema van een tweede uitvoerings- 20 vorm, figuur 3 een schema van een derde uitvoeringsvorm, figuur 4 een schema van een vierde uitvoeringsvorm, 25 figuur 5 een schema van een gelaagde hoofddoos die bij de uitvinding wordt toegepast, figuur 6 een schema van een alternatieve werkwijze voor het opnieuw krippen, figuur T in perspectief de werkwijze van de 30 uitvinding, figuur 8 een theoretisch enkelvoudig gecrept vlies, figuur 9 een theoretisch vlies dat is gecrept volgens de uitvinding, 35 figuur 10 een grafiek die het verband toont van 8201061 • « - 5 - treksterkte en zachtheid/gladheid van een gecrêpt produkt, figuur 11 een microfoto van een enkelvoudig gecrêpt doekvlies, en figuur 12 een microfoto van een vlies dat 5 opnieuw is gecrêpt volgens de uitvinding.In the drawing: figure 1 shows a diagram of a first embodiment of the invention, figure 2 shows a diagram of a second embodiment, figure 3 shows a diagram of a third embodiment, figure 4 shows a diagram of a fourth embodiment, figure 5 a schematic of a layered main box used in the invention, figure 6 a schematic of an alternative method of re-shrinking, figure T in perspective the method of the invention, figure 8 a theoretically single creped fleece, figure 9 a theoretical fleece that has been created according to the invention, figure 10 shows a graph showing the relationship of tensile strength and softness / smoothness of a creped product, figure 11 a micrograph of a single creped fabric, and figure 12 a micrograph of a non-creped web according to the invention.

De werkwijze van de uitvinding kan worden uitgevoerd met de inrichting die in figuur 1 is weergegeven. Een pap van papiermakende vezels wordt afgevoerd uit hoofddoos 20 naar vormende draad 22. Het daardoor gevormde vlies 2h wordt 10 gedeeltelijk met tekende middelen ontwaterd, zoals vacuumdozen 26, voorafgaande aan het bevestigen aan de Yankee-droger 28.The method of the invention can be carried out with the device shown in Figure 1. A pulp of papermaking fibers is discharged from main box 20 to forming wire 22. The web 2h formed thereby is partially dewatered by drawing means, such as vacuum boxes 26, prior to attachment to the Yankee dryer 28.

Het vlies 2k kan aan de eerste Yankee-droger 28 worden "bevestigd door middel van een drukrol 30, die het vlies tegen de Yankee· aandrukt met een kracht van ongeveer U00 pli. Het vlies heeft, 15 indien het is bevestigd aan de eerste droger 28, een vezel- consistentie van ongeveer 38 %, die wordt verhoogd tot tussen ongeveer 65 tot 95 % na het verwijderen uit de droger. Het vlies wordt op bekende wijze gekript, bijvoorbeeld door dokter schoep 32, hetgeen leidt tot een gecrêpt vlies 3¼ dat gedurende 20 vele jaren in de papierindustrie is vervaardigd. Afhankelijk van de consistentie van het vlies op het punt van aanbrengen in de Yankee-droger 28, kan het noodzakelijk zijn om hechtmiddel toe te voegen (zoals dierlijke gom) om een juiste hechting te verzekeren tussen het vlies en de droger. Opgemerkt wordt, dat 25 de papiervervaardigende machine die tot nu toe is beschreven, in alle opzichten algemeen bekend is en door aanvraagster is gebruikt voor het vervaardigen van "gecrêpte watten" gedurende de laatste 50 jaren.The web 2k can be "attached to the first Yankee dryer 28 by means of a pressure roller 30 which presses the web against the Yankee · with a force of about U00 pli. The web has 15 when attached to the first dryer 28, a fiber consistency of about 38%, which is increased to between about 65 to 95% after removal from the dryer The web is clipped in known manner, for example, by doctor pad 32, resulting in a creped web 3¼ which has been manufactured in the paper industry for 20 years Depending on the consistency of the web at the point of application in the Yankee dryer 28, it may be necessary to add adhesive (such as animal gum) to ensure proper adhesion between the fleece and the dryer It should be noted that the paper making machine described so far is well known in all respects and has been used by the applicant to make "creped cotton wool". the last 50 years.

Het op deze wijze vervaardigde produkt heeft, 30 terwijl het toelaatbaar is voor vele veegdoeleinden in het ver leden, nu echter te leiden van vergelijking met produkten die zijn vervaardigd met vele van de thans bekende technologieën voor het vervaardigen van papier, die doeken leveren met een aanzienlijk toegenomen gebruikerswaardering voor zichtheid en glad-35 heid. Daarom wordt het gecrêpte vlies 3k overgebracht naar een 8201061 V · - 6 - tweede Yankee-droger 36 en daaraan "bevestigd in een kneep die is gevormd tussen drukrol 38 en Yankee-drogeroppervlak 36. Een indrukstof Uo wordt geslagen rond drukrol 38, zodat het gekripte vlies 3^· tegen de Yankee-droger 36 wordt gedrukt in een patroon 5 dat correspondeert met de verhoogde scharnierpuntgehieden van de bedrukkende stof 1*0. Teneinde te waarborgen dat een juiste hechting teweeg wordt gebracht tussen de gescharnierde oppervlakken van stof kO en Yankee-droger 36, kan de stof Uo worden "geslagen" rond een gedeelte van de droger 36 tussen drukrol 38 10 · en rol 50· Het opnieuw gecrêpte doekvlies 52 wordt van Yankee-· 36 gekript door dokter schoep 3^ en gerold op een rol van voltooid produkt 56.However, the product produced in this manner, while permissible for many past wiping purposes, now has to be compared to products made with many of the currently known papermaking technologies, which provide fabrics with a significantly increased user rating for visibility and smoothness. Therefore, the creped web 3k is transferred to an 8201061 V-6 second Yankee dryer 36 and attached thereto in a nip formed between pressure roller 38 and Yankee dryer surface 36. An impression fabric Uo is wrapped around pressure roller 38 so that it the crimped web 3 ^ is pressed against the Yankee dryer 36 in a pattern 5 corresponding to the raised hinge points of the printing fabric 1 * 0 to ensure proper adhesion is effected between the hinged surfaces of fabric kO and Yankee dryer 36, the fabric Uo can be "beaten" around a portion of the dryer 36 between pressure roller 38 10 · and roller 50 · The re-creped fabric 52 is cleaved from Yankee- · 36 by doctor blade 3 ^ and rolled on a roll of finished product 56.

Het is gebleken, dat indrukstoffen in het gebied van ongeveer 65 tot ongeveer 1000 mazen/cm geschikt 15 zijn voor dit doel, met een voorkeursgebied van 150 tot 650 mazen. De stoffen met fijnere maas leveren een hogere mate van adhesie van het gecrêpte vel aan de tweede Yankee en leveren daardoor een groter aantal van "tweede crêps" per eenheid dan een stof met grovere maas zou doen. Afhankelijk van de gewenste 20 produkteigenschappen zou een stof met een willekeurige maas kunnen worden gebruikt, waarbij een stof met zeer fijne maas een groot aantal van zeer fijne crêppen levert (hoewel dat samengaat met een hogere mate van minder omvangrijk maken) en een grove stof laat het merendeel van de omvang aanwezig doch levert een 25 kleiner aantal van relatief grove crêps.Impression materials in the range of from about 65 to about 1000 meshes / cm have been found to be suitable for this purpose, with a preferred range of 150 to 650 meshes. The finer mesh fabrics provide a higher degree of adhesion of the creped sheet to the second Yankee, thereby providing a greater number of "second creps" per unit than a coarser mesh fabric would. Depending on the desired product properties, a random mesh fabric could be used, with a very fine mesh fabric providing a high number of very fine crepes (although associated with a higher degree of bulging) and leaving a coarse fabric the majority of the size is present but produces a smaller number of relatively coarse crepes.

Hechtmiddel kan vereist zijn om het vlies 3^ aan cilinder 36 te hechten. Een hechtspray k2 kan hetzij worden aangebracht over het hele vlies 3^ of de cilinder 36, of kan het hechtmiddel worden aangebracht door een bekende (niet weer-30 gegeven) rotogravurerol. Hechtmiddelen die voor dergelijk gebruik geschikt zijn, kunnen polyvinylacetaat zijn, polyvinyl-alkohol, stijfsel of dierlijke gom.Adhesive may be required to adhere the web 3 ^ to cylinder 36. An adhesive spray k2 can be applied either over the entire web 3, or the cylinder 36, or the adhesive can be applied by a known (not shown) photogravure roller. Adhesives suitable for such use can be polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, starch or animal gum.

Terwijl- de uitvinding in het bijzonder toepasbaar is voor een werkwijze waarbij een vlies wordt vervaardigd 35 van cellulosevezels, zou een dergelijk vlies alternatief kunnen 8201061 «.· Λ - 7 - worden vervaardigd met een uitrusting die een combinatie omvat een cellulosehoudende en niet eellulosehoudende textielvezels.While the invention is particularly applicable to a process in which a web is made of cellulose fibers, such a web could alternatively be manufactured with equipment comprising a combination of a cellulosic and non-cellulosic textile fibers. .

Een alternatieve configuratie is in figuur 2 weergegeven, waarbij een hoofddoos 58 een vlies 60 legt van 5 papiermakende vezels op een vormende draad 62, die gedeeltelijk ontwaterd is bijvoorbeeld door vacuumdozen 6k. Het relatief natte papiervlies 60 gaat dan door een gestandaardiseerde van een band voorziene drukrolstapel 66 die het vlies verder ontwaterd tot een vezelconsistentie van ongeveer 25 tot 30 %. Het 10 vlies 6o wordt toegevoerd aan een tweede drukrolstapel 68 en hecht aan een van de rollen 70 na verder te zijn ontwater tot ongeveer 35 %· Het vlies J2 wordt daarna vanaf rol 70 gekrimpt door een gestandaardiseerde dokter schoep 7^ en overgebracht naar de Yankee-droger 76. Het gecrêpte vlies J2 wordt aan de 15 Yankee 76 bevestigd op afzonderlijke punten due overeenkomen met de scharnierpunten van stof 78 die wordt gehaald door een druk-kneep die is gevormd tussen drukrol 80 en Yankee-droger 76.An alternative configuration is shown in Figure 2, in which a main box 58 lays a web 60 of papermaking fibers on a forming wire 62 partially dehydrated, for example, by vacuum boxes 6k. The relatively wet paper web 60 then passes through a standardized belted pressure roll stack 66 which further dewateres the web to a fiber consistency of about 25 to 30%. The web 6o is fed to a second pressure roll stack 68 and adheres to one of the rolls 70 after further dewatering to about 35%. The web J2 is then crimped from roll 70 by a standardized doctor paddle 7 ^ and transferred to the Yankee Dryer 76. The creped web J2 is attached to the Yankee 76 at separate points due to the pivot points of fabric 78 passed through a pressure nip formed between pressure roller 80 and Yankee dryer 76.

Het gecrêpte vlies 70 wordt uit de Yankee-droger 76 verwijderd door dokter schoep 92 en gewikkeld tot een rol van voltooid 20 produkt 9k teneinde te worden omgezet in absorberende doekpro- dukten.The creped web 70 is removed from the Yankee dryer 76 through doctor blade 92 and wound into a roll of finished product 9k to be converted into absorbent fabric products.

Bij dè\. bovenbeschreven werkwijzen kunnen worden uitgevoerd op bekende papiermaakmachines voor het in hoofdzaak verhogen van het gewenste producteigenschappen met 25 minimale kapitaalinvestering. Afhankelijk van de drogende belas ting die wordt verwacht van de Yankee-drogers 36 en j6, kunnen deze beschikbaar zijn als relatief kleine kripcilinders en kunnen eenvoudig worden toegevoegd aan het eind van een bekende machine voor het maken van gecrêpte watten. De uitvinding kan 30 ook aanzienlijke voordelen leveren indien hij wordt toegepast met een volledig drogende machine, zoals is weergegeven in figuur 3. Een machine van dit type kan bijvoorbeeld een hoofddoos 96 omvatten die een vlies 98 legt van papiermakende vezels op vormende draad 100. Het vlies 98 wordt overgebracht naar een 35 volledig drogende stof 110 die het vlies draagt rond een volle- 8201061At the\. The above-described methods can be performed on known papermaking machines to substantially increase the desired product properties with minimal capital investment. Depending on the drying load expected from the Yankee dryers 36 and j6, these can be available as relatively small crimp cylinders and can be easily added to the end of a known creped cotton wool making machine. The invention can also provide significant advantages when used with a fully drying machine, as shown in Figure 3. For example, a machine of this type may include a main box 96 which places a web 98 of papermaking fibers on forming wire 100. web 98 is transferred to a completely drying fabric 110 which carries the web around a full 8201061

» . V». V

- 8 - dig drogende luchtcilinder 112, waarbij het vlies 98 thermisch wordt voorgedroogd tot een consistentie van ongeveer 90 % B.D. Het thermisch voorgedrqogde vlies wordt vervolgens overgebracht naar een Yankee-droger 11 *i en daaraan vastgehecht onder toe-5 voeging van gecrêpte hechtmiddelen 116. Bij voorkeur wordt het vlies differentieel aan de Yankee 111+ gehecht door het indrukken van het vlies 98 tegen het Yankee-oppervlak 11*4·, met de omhoog bewogen scharniergebieden van een bedrukkende stof 118 op de plaats van een drukrol 120. Het gecrêpte vlies 122 wordt van · 10 Yankee 11*1 gekript door dokter schoep 12*1 en gedragen naar een tweede kripcilinder 126 en daar weer differentieel aangehecht tussen de drukkende stof 128 en het oppervlak van de cilinder 126. Het vlies wordt aan de cilinder 126 bevestigd op afzonderlijke punten die corresponderen met de scharnierpunten van de 15 stof 128 tussen drukrol 1*4-0 en cilinder 126 door hechtmiddel 130 dat aan cilinder 126 of vlies 122 wordt toegevoerd onmiddellijk voorafgaande aan drukrol 1*4-0. Het opnieuw gecrêpte thermisch voorgedroogde vlies 1*12 wordt van cilinder 126 gekript door dokter schoep 1*1*1 en gewikkeld op een rol van voltooid produkt 1U6. 20 Indien gebruik wordt gemaakt van een drukrol 38, 80 of 1 *10 zoals is weergegeven in de figuren 1-3, kunnen drukken in het gebied van ongeveer 50 pli tot ongeveer 100 pli voldoende zijn om het vlies te hechten aan de cilinder in de scharnierpunt gebieden.8-digit drying air cylinder 112, the web 98 being thermally pre-dried to a consistency of about 90% B.D. The thermally pre-dried fleece is then transferred to a Yankee dryer 11 * i and adhered thereto with the addition of creped adhesives 116. Preferably, the fleece is differential adhered to the Yankee 111+ by pressing the fleece 98 against the Yankee - surface 11 * 4 ·, with the raised hinge areas of a printing fabric 118 in place of a pressure roller 120. The creped web 122 is clipped from 10 Yankee 11 * 1 by doctor blade 12 * 1 and carried to a second crimp cylinder 126 and then again differentially attached between the pressing fabric 128 and the surface of the cylinder 126. The web is attached to the cylinder 126 at separate points corresponding to the pivot points of the fabric 128 between pressure roller 1 * 4-0 and cylinder 126 by adhesive 130 supplied to cylinder 126 or web 122 immediately prior to pressure roller 1 * 4-0. The re-creped thermally pre-dried fleece 1 * 12 is cleaved from cylinder 126 by doctor paddle 1 * 1 * 1 and wound on a roll of finished product 1U6. When using a pressure roller 38, 80 or 1 * 10 as shown in Figures 1-3, pressures in the range of from about 50 pli to about 100 pli may be sufficient to adhere the web to the cylinder in the hinge areas.

25 Figuren 1 - 3 tonen een proces waarbij de zelfde zijde van het doekvel wordt gekript. Aanvraagster heeft gevonden, dat indien gebruik wordt gemaakt van basisvliezen met een lager basisgewicht, zoals 13 gram/m , een dergelijke werkwijze en maximale omvang en aanvoeleigenschappen geeft tegen 30 een minimum aan investering. Dergelijke basisgewichten worden in het bijzonder toegepast als enkelvoudige of tweevoudige doekprodukten voor gezichts- en badkamerdoeleinden. Het is echter aanvraagsters ondervinding, dat indien een vlies met hoge basisgewicht opnieuw wordt gekript, zoals een vlies dat ge-35 schikt is voor doekprodukten met een laag (7 kg basisgewicht) 8201061 - 9 - of voor wegwerpdoeken (van de orde van ko tot 50 g/m ), liet vlies te dik en zwaar is voor een tweede kripstap aan dezelfde zijde van het vlies voor het optimaliseren van de produktkwali-teit. In dit geval moet het vlies worden "omgedraaid" en de 5 tegenovergelegen zijdaa worden gekript voor het bereiken van het maximale rendement van een tweede kripstap. Het wordt verondersteld, dat tengevolge van-het hoge basisgewicht van de vel, de tweede kripstap niet door de gehele vliesdikte kan "slaan", zoals dat wel kan bij de vellen met een lager basisgewicht en 10 de niet gekripte zijde zachter kan worden gemaakt, hetgeen re sulteert tot een zeer éénzijdig vel met een zachte zijde (de gekripte zijde) en een harde zijde (die niet gekript is).Figures 1 - 3 show a process in which the same side of the fabric sheet is clipped. Applicant has found that when using base webs with a lower basis weight, such as 13 grams / m, such a method gives maximum size and feel properties at a minimum of investment. Such basis weights are used in particular as single or dual cloth products for facial and bathroom purposes. However, it is the applicant's experience that if a nonwoven with a high basis weight is re-clipped, such as a nonwoven suitable for low (7 kg basis weight) cloth products or for disposable cloths (of the order of 50 g / m), the web is too thick and heavy for a second crimp step on the same side of the web to optimize the product quality. In this case, the web must be "turned" and the opposite side clipped to achieve the maximum efficiency of a second crimp step. It is believed that due to the high base weight of the sheet, the second crimp step cannot "beat" through the entire fleece thickness, as it can with the lower base weight sheets and the non-crimped side can be softened, which results in a very one-sided sheet with a soft side (the scratched side) and a hard side (which is not clipped).

Daarom wordt, zoals in figuur 3 is weergegeven, een vlies 1^8 neergelegd uit hoofddoos 150 op vormende draad 152, 15 gedeeltelijk ontwaterd, bijvoorbeeld door vacuumdozen 15^·, en overgebracht naar Yankee-droger 156, waar hij wordt gehecht met samendrukking op de Yankee door drukrol 158. Een eerste zijde van het vlies 160 wordt van de Yankee-droger 156 gekript door dokter schoep 162, en het vlies 160 wordt vervolgens overgebracht 20 naar een tweede kripeilinder 16U, hetzij boven of onder de eer ste Yankee 156. Een tweede zijde van het vlies 160 wordt aan de kripeilinder 16k gehecht tussen indrukstof 166 en het oppervlak van de cilinder 16k op de plaats van drukrol 168. Indien noodzakelijk kan hechtmiddel 170 worden toegepast voor het hechten 25 van de afzonderlijke punten van vlies ΐβθ die corresponderen met de scharnierpunten van stof 166 op de cilinder 16U.Therefore, as shown in Figure 3, a web 1 ^ 8 is laid out from main box 150 on forming wire 152, 15 partially dewatered, for example, by vacuum boxes 15 ^, and transferred to Yankee dryer 156, where it is adhered with compression on the Yankee by pressure roller 158. A first side of the web 160 is clipped from the Yankee dryer 156 by doctor pad 162, and the web 160 is then transferred to a second creep cylinder 16U, either above or below the first Yankee 156. A second side of the web 160 is bonded to the crimp cylinder 16k between indentation fabric 166 and the surface of the cylinder 16k at the location of pressure roller 168. If necessary, adhesive 170 may be used to bond the individual tips of web ΐβθ corresponding to one another. with the articulation points of fabric 166 on the cylinder 16U.

Het opnieuw gekripte vlies 180 wordt van cilinder 16k verwijderd door dokter schoep 182 en gerold op een rol van voltooid pro-dukt 18^.The re-crimped web 180 is removed from cylinder 16k by doctor blade 182 and rolled onto a roll of finished product 18.

30 Zoals is beschreven in het Amerikaanse octrooi- schrift U.166.001, waarvan aanvraagster mede aanvrager is, wordt een meervoudig laag vlies met lagen van vezels met verschillende hechteigenschappen, een voltooid produkt produceren met gewenste eigenschappen na het krippen. Daartoe kan een hoofddoos, 35 die in figuur 5 in. zijn algemeenheid met 185 is aangeduid en 8201061 - 10 - afzonderlijke vezelvoorraad inlaten 186a, B en C heeft, zijn •uitgerust met een willekeurige van de papiermakende machines van de figuren 1 - Een enigszins gehechte vezelvoorraad die door inlaat 186b wordt ingevoerd, kan zijn geplaatst tussen 5 steviger gehechte vezelvoorraden van inlaten 186a en C en een laag leveren van gescheiden vlies na het krippen. De hoofddoos van figuur 5 zal bijzondere toepassing vinden met de zwaardere basisgewichten die bedoeld werden bij de machine van figuur U, waarbij de tegenovergelegen zijden van het vlies elk worden ge-10 kript, waardoor de kans wordt verhoogd dat de buitenste lagen wegschuiven van de binnenlaag die door de hoofddoos 185 is gevormd.As described in United States Patent Specification U,166,001, of which Applicant is co-applicant, a multi-layered web with layers of fibers with different adhesion properties produces a finished product with desirable properties after crimping. To this end, a main box, the one shown in FIG. its generality is indicated by 185 and 8201061 - 10 - has separate fiber stock inlets 186a, B and C, • are equipped with any of the papermaking machines of Figures 1 - A slightly bonded fiber stock fed through inlet 186b may be placed between 5 more tightly bonded fiber stocks of inlets 186a and C and providing a layer of separated web after crimping. The main box of Figure 5 will find particular application with the heavier base weights intended for the machine of Figure U, where the opposite sides of the fleece are each crimped, increasing the likelihood of the outer layers sliding away from the inner layer formed by the main box 185.

Terwijl het eenmaal gekripte vel van de figuren 1 - U wordt gehecht aan de tweede kripcilinder door een 15 indrukstof die tenminste gedeeltelijk de kripcilinder omwik kelt, kan het gekripte vlies 188 van figuur 8 aan de kripcilinder 190 worden bevestigd in de kneep die is gevormd tussen druk-rol 192, indrukstof 19^ en cilinder 190. In dit geval kan de drukrol 192 zijn voorzien van een druk van ongeveer 150 pli.While the once crimped sheet of Figures 1 - U is adhered to the second crimp cylinder by an indentation material which at least partially wraps the crimp cylinder, the crimped web 188 of Figure 8 may be attached to the crimp cylinder 190 in the nip formed between pressure roller 192, impression material 19 ^ and cylinder 190. In this case, the pressure roller 192 may be provided with a pressure of approximately 150 pli.

20 Zoals in de figuren 1, 3 en k kan het relatief droge gekripte vlies 188 aan cilinder 190 worden bevestigd door geschikte krip-hechtmiddel dat bij 196 is toegevoerd.As in Figures 1, 3 and k, the relatively dry crimped web 188 can be attached to cylinder 190 by suitable crimp adhesive supplied at 196.

Zoals schematisch in figuur 7 is weergegeven wordt het relatief droge gecrêpte vlies vlies Wc aan de crêp-25 cilinder of Yankee-droger Y bevestigd, bijvoorbeeld door het toe passen van een gekript hechtmiddel A dat wordt toegevoerd als een totale spray, en samengedrukt tegen de cilinder Y door indrukstof F. Zoals in figuur 7 is weergegeven ligt de stof F gedeeltelijk rond de cilinder Y terwijl dit beweegt rond drukrol-30 len R en E'. Het gecrêpte vlies Wc wordt aan het oppervlak van de cilinder Y gehecht alleen aan de afzonderlijke plaatsen die corresponderen met de scharnierpunten van stof F, met een aanzienlijk gedeelte van vlies onsamengeperst overlatend door stof F en niet gehecht aan cilinder Y.As shown schematically in Figure 7, the relatively dry creped fleece web Wc is attached to the crep-cylinder or Yankee dryer Y, for example, by using a crimped adhesive A which is supplied as a total spray, and compressed against the cylinder Y by indentation material F. As shown in figure 7, the material F lies partly around the cylinder Y as it moves around pressure rollers R and E '. The creped fleece Wc is adhered to the surface of the cylinder Y only at the individual locations corresponding to the hinge points of fabric F, leaving a substantial portion of fleece uncompressed leaving fabric F and not adhered to cylinder Y.

35 Een schematische weergave van een doekvlies 820106135 A schematic representation of a non-woven fabric 8201061

JJ

- 11 - 200 dat het gevolg is van een "bekende enkelvoudige kripbehan-deling, is in figuur 8 weergegeven. Uiteraard kan een gecrêpt vlies niet de regelmatigheid tonen van kripvouwen die in figuur 8 zijn weergegeven, doch deze figuur is bedoeld voor vertoe-5 lichtingsdoeleinden en dient niet te worden beschouwd als een nauwkeurige afbeelding van een werkelijk vlies.- 11 - 200 resulting from a "known single crimp treatment" is shown in Figure 8. Obviously, a creped web cannot show the regularity of crimp folds shown in Figure 8, but this Figure is intended for delaying lighting purposes and should not be considered as an accurate representation of a real nonwoven.

De golfvormige sinusoidale eigenschap van het crepvlies is het gevolg van de schrapende werking van de dokter schoep tegen de kripcilinder die het vlies samendrukt dat 10 aan de cilinder is gehecht en de crepvouwen teweeg brengt op het oppervlak van het vlies. Een typisch nat gedrukt vlies dat hoge niveaus van onderlinge waterstofhechting van vezels toont, wordt onthecht indien de dokter schoep het vlies van de kripcilinder schraapt, waarbij deze onthechte gebieden typisch af-15 wisselen met niet losgemaakte gebieden waarin het vlies van de kripcilinder is "gesprongen", hetgeen de kripvouw teweeg brengt (zie Holger Holmark, Study of the Crepe Process in an Experimental Paper Machine, Swedish Forest Products Research Lab Report Ho. 1Uj·, Series B). Die gedeelten van het vlies 202 die aan het 20 eilinderoppervlak zijn gehecht en die worden afgeschraapt, wor den fijn gekript, hetgeen een hoog niveau van onthechting levert in die plaatselijke gebieden. Deze actie leidt tot relatief grote gebieden 206 tussen de onthechte gebieden 202 die niet zijn onthecht en een relatief grove, stijve aanvoeleigenschap 25 hebben.The wavy sinusoidal property of the crep fleece results from the scraping action of the doctor blade against the crimp cylinder which compresses the fleece attached to the cylinder and creates the crep folds on the surface of the fleece. A typical wet-pressed web showing high levels of inter-hydrogen bonding of fibers is detached when the doctor blade scrapes the web of the crack cylinder, these bonded areas typically alternating with non-dislodged areas in which the web of the crack cylinder has "jumped" ", which causes the crease fold (see Holger Holmark, Study of the Crepe Process in an Experimental Paper Machine, Swedish Forest Products Research Lab Report Ho. 1Uj ·, Series B). Those portions of the web 202 that are adhered to the cylinder surface and that are scraped are chipped, providing a high level of detachment in those local areas. This action results in relatively large areas 206 between the detached areas 202 that are not detached and have a relatively coarse, rigid feel property.

De uitvinding betreft het toepassen van het vlies van figuur 8 en het opnieuw krippen in bepaalde punten over zijn gehele oppervlak. Indien het vlies van figuur 8 totaal wordt gehecht aan een kripcilinder, zoals met een vlakke druk-30 rol heeft aanvraagster gevonden dat het vlies voldoende trek sterkte verliest, dat ondanks het proces zeer dicht wordt bestuurd, in vele gevallen het vlies te zwak is voor gebruik door klanten. Aangenomen wordt, dat dit verlies van sterkte het gevolg is van het feit dat het vlies een tweede keer onthecht 35 is in in hoofdzaak dezelfde plaatsen 202 zoals is aangegeven 8201061 N. . · - 12 - in de eerste crêp van figuur 8, waardoor het vlies plaatselijk in te hoge mate wordt onthecht in deze plaatsen en het vel sterk wordt verzwakt.The invention relates to the use of the web of figure 8 and the re-crimping in certain points over its entire surface. If the web of Figure 8 is completely adhered to a crimp cylinder, such as with a flat pressure roller, the applicant has found that the web loses sufficient tensile strength, which despite the process is very tightly controlled, in many cases the web is too weak for use by customers. This loss of strength is believed to be due to the fleece being detached a second time in substantially the same locations 202 as indicated in 8201061 N. - 12 - in the first crepe of figure 8, whereby the fleece is locally excessively detached in these places and the sheet is strongly weakened.

Daarentegen heeft een vlies dat vervaardigd 5 is volgens de uitvinding die schematisch in figuur 9 is weer gegeven, uitstekende eigenschappen voor de handel en gebruik.In contrast, a nonwoven fabricated according to the invention schematically shown in Figure 9 has excellent commercial and use properties.

Het opnieuw gecrêpte vlies 208, dat in principe hetzelfde basisvlies 200 is als in figuur 8, toont dezelfde plaatselijke gebieden van onthechting 202 die het gevolg zijn van de eerste 10 krip. Omdat de indrukstof het gekripte vlies 202 echter slechts in plaatselijke gebieden samendrukt die corresponderen met de scharnierpunten van de stof, zal het vlies 208 opnieuw worden gekript in regelmatige punten 210 op het- vlies (deze punten 210. verschijnen willekeurig indien gezien in gedeeltelijke dwars-15 doorsnede) in de plaats van in dezelfde plaatsen als de eerste krip. Er is daarom de verwachting dat een aanzienlijk aantal van deze ongekripte gebieden van vlies 208 in aanraking zullen komen met. afzonderlijke scharnierpunten van stof F en worden samengedrukt tegen cilinder Y en ervan af worden gekript. Daarom 20 is de verwachting, dat dezelfde gebieden 202 niet weer zullen worden gekript tot dezelfde mate als zou optreden met een vaste drukrol, doch extra punten van onthechting 210 zullen worden verkregen in te voren niet onthechte gebieden 206, hetgeen het vel zachter maakt zonder het verminderen van zijn treksterkte 25 onder in de handel toelaatbare niveaus. Uiteraard zullen wille keurige scharnierpuntindrukkingen 210 optreden in de gebieden die te voren zijn gekript, doch het niveau van extra onthechting in deze gebieden 202 zal aanzienlijk lager zijn.The re-creped nonwoven 208, which is basically the same base nonwoven 200 as in Figure 8, shows the same localized areas of detachment 202 resulting from the first crack. However, because the impression fabric compresses the crimped web 202 only in local areas corresponding to the pivot points of the fabric, the web 208 will be re-clipped at regular points 210 on the web (these points 210. appear randomly when viewed in partial transverse 15 section) instead of in the same places as the first crimp. Therefore, it is expected that a significant number of these uncracked areas of web 208 will come into contact with. individual pivots of fabric F and compressed against cylinder Y and stripped off. Therefore, it is expected that the same areas 202 will not be crimped again to the same degree as would occur with a fixed pressure roller, but additional points of detachment 210 will be obtained in previously unsealed areas 206, making the sheet softer without it. reduce its tensile strength below commercially permissible levels. Of course, arbitrary pivot point depressions 210 will occur in the areas previously clipped, but the level of additional detachment in these areas 202 will be significantly lower.

Figuur 11 is een microfoto van een typisch 30 gekript doekvlies in dwarsdoorsnede. Het sinusoidale wezen van het vlies 220 is duidelijk, hoewel niet even regelmatig als hetgeen is afgebeeld in figuur 8. De mate van onthechting in vlies 220 is relatief laag. Door aanvraagsters eigen metingen van 35 tot 50 % van de lengte van het vlies kan waarneembare 35 onthechting tonen. Figuur 12, een microfoto van een basisvlies 8201061 « i - 13 - dat soortgelijk is aan dat van figuur 11, dat opnieuw is gekript met een stof volgens de uitvinding, toont ook het sinusoidale golfpatroon, doch het vlies 222 toont aanzienlijk lagere niveaus van onthechting, van de orde van 75 % van zijn lengte. Dit toe-5 genomen niveau van onthechting leidt tot een vel met hetere ge- bruikerswaardering op het gebied van zachtheid en gladheid.Figure 11 is a photomicrograph of a typical crimped cross-sectional fabric. The sinusoidal nature of the web 220 is evident, although not as regular as that shown in Figure 8. The degree of detachment in web 220 is relatively low. Applicant's own measurements of 35 to 50% of the length of the fleece can show observable detachment. Figure 12, a micrograph of a base fleece 8201061 i-13 - similar to that of Figure 11, which has been re-clipped with a fabric of the invention, also shows the sinusoidal wave pattern, but the fleece 222 shows significantly lower levels of detachment , of the order of 75% of its length. This increased level of detachment leads to a hotter user rating sheet in terms of softness and smoothness.

De grafiek van figuur 10 illustreert het concept van de uitvinding. Aanvraagster heeft vastgesteld, dat een treksterkte in de machinerichting van tenminste 1200 gram nodig 10 is voor het conventioneel vormen van gecrepte verbruikersdoek- produkten. Aanvraagster heeft op soortgelijke wijze een inwendige zachtheid/gladheidsschaal van. 1 tot 10 ontwikkelt met toelaatbaar produkt dat zich bevindt bij tenminste een zachtheid/hard-heid van "6”, waarbij zeer goede produkten zich bevinden ergens 15 tussen "7" en "δ". Alle gecrepte doekprodukten tonen een omkeer bare verhouding tussen treksterkte en zachtheid/gladheid, waarbij indien men de sterkte van het vlies verhoogt (waardoor minder onthechting), men de zachtheid vermindert. Op soortgelijke wijze moet men voor het laten toenemen van de zachtheid/glad-20 heid, de sterkte opöfferen. Aanvraagster heeft tot nu toe ont dekt, dat een uiterst zacht produkt kan worden verkregen (op de schaal bij H8") door het eenvoudig opnieuw krippen van een te voren gekript vel met een gladde drukrol. Tengevolge van het hierboven genoemde aanzienlijke onthechten, vallen echter deze 25 produkten onder aanvraagsters doelsterkteniveau van 1200 gram (figuur 10). Bij tijden had aanvraagster succes na het verkrijgen van een doekvel dat aan de doelsterkteniveaus voldeed na het opnieuw krippen met een vaste drukrol, doch dit werd verkregen onder omstandigheden waarin alle procesvariabelen relatief ge-30 makkelijk konden worden bestuurd. Het zou zeer moeilijk zijn om een dergelijke werkwijzenauwkeurigheid in stand te houden op een commerciële doekmachine met een breedte van 5 meter die harder loopt dan 1500 m/minuut. Met het toepassen van een stof voor het differentieel hechten van de te.voren gekripte vellen 35 aan de kripcilinder, kunnen het vel met een zachtheid van ”8" 8201061 - 1U - worden bereikt terwijl de noodzakelijke minimum sterkte van 1200 gram wordt gehandhaafd (hoewel enige sterkte wordt opgeofferd aan het bereiken van dit niveau van zachtheid/gladheid).The graph of Figure 10 illustrates the concept of the invention. The applicant has determined that a tensile strength in the machine direction of at least 1200 grams is required for the conventional formation of creped consumer cloth products. Applicant similarly has an internal softness / smoothness scale of. 1 to 10 develops with permissible product which is at least at a softness / hardness of "6", with very good products being somewhere between "7" and "δ" All creped fabric products show reversible tensile strength ratio and softness / smoothness, increasing the strength of the web (thereby reducing detachment) decreasing softness Similarly, increasing the softness / smoothness requires sacrificing strength. hitherto discovered that an extremely soft product can be obtained (on the scale at H8 ") by simply re-crimping a previously clipped sheet with a smooth pressure roller. However, due to the substantial detachment mentioned above, these products fall below applicant's target strength level of 1200 grams (Figure 10). At times, Applicant had success after obtaining a fabric sheet that met the target strength levels after recasting with a fixed pressure roller, but this was obtained under conditions where all process variables could be controlled relatively easily. It would be very difficult to maintain such method accuracy on a commercial 5 meter wide cloth machine running faster than 1500 m / minute. By using a fabric for differential bonding of the pre-crimped sheets 35 to the crimp cylinder, the sheet can be achieved with a softness of ”8” 8201061 - 1U - while maintaining the necessary minimum strength of 1200 grams (although some strength is sacrificed to reach this level of softness / smoothness).

Het toepassen van de stof levert een mechanisme voor het be-5 sturen van de krip van het te voren gecrêpte vel. Het krippro- ces behoeft niet "fijn te zijn afgestemd" op het bovengenoemde punt, hetgeen noodzakelijk zou zijn voor het leveren van de doelsterkte op een commerciële machine. Omdat het vel slechts op bepaalde plaatsen wordt gekript, zal het onthechten van te 10 voren onthechte gebieden niet even sterk optreden als bij een gladde drukrol, hetgeen leidt tot een zachter, gladder vel dat minder nauwkeurigheid nodig heeft voor het vervaardigen.The use of the fabric provides a mechanism for controlling the crimp of the previously creped sheet. The crimping process need not be "finely tuned" to the above point, which would be necessary to provide the target strength on a commercial machine. Since the sheet is only crimped in certain places, the detachment of previously unbonded areas will not occur as strongly as with a smooth pressure roller, resulting in a softer, smoother sheet that requires less precision for manufacturing.

Het zal duidelijk zijn, dat de mate van onthechting van de tweede krip zal afhangen van de maas van de bedrukkende 15 stof die wordt gebruikt. Een relatief grove bedrukkende stof in het gebied van 65 tot 300 mazen/cm zal tot gevolg hebben dat het vlies wordt gehecht aan de tweede kripcilinder met een relatief grof patroon, hetgeen leidt tot een grove krip en relatief weinig onthechting. Indien echter een stofmaas boven 300 wordt 20 gekozen en in het bijzonder groter dan 650, zal het vlies op nieuw worden gekript in een zeer fijn patroon hetgeen leidt tot een hoger percentage van het vel dat wordt onthecht. De maas van de bedrukkende stof moet daarom worden gebruikt als een procesbesturing voor het bepalen van de produktkwaliteiten die 25 gewenst zijn door de gewenste kripfrequenties.It will be understood that the degree of detachment from the second crack will depend on the mesh of the printing fabric being used. A relatively coarse printing fabric in the range of 65 to 300 mesh / cm will result in the fleece being adhered to the second crimp cylinder with a relatively coarse pattern, resulting in a coarse crimp and relatively little detachment. However, if a dust mesh above 300 and in particular larger than 650 is chosen, the web will be re-clipped in a very fine pattern resulting in a higher percentage of the sheet being detached. The mesh of the printing fabric must therefore be used as a process controller to determine the product qualities desired by the desired crimp frequencies.

82010618201061

Claims

A method of manufacturing a soft absorbent creped cellulosic fleece, comprising: a) forming a wet web of cellulosic fibers from an aqueous stock, b) partially dewatering the web to remove the portion of the water, so that adhesion between the fibers within the fleece is improved, c) transferring the fleece to a first drying cylinder and attaching the fleece to the cylinder, so that further adhesion between the fibers is effected brought on further dewatering, d) squeezing the web from the first drying cylinder with a doctor blade, so that the inter-fiber bonding is interrupted, characterized in that e) the web is transferred to a second drying cylinder and to that cylinder is attached in place of a nip formed between the second cylinder and a printing fabric having a pattern of upward movement renal regions, f) differential compressing of the web on the second cylinder with the printing fabric, which compression printing results in an adhesion of the web to the cylinder which is largest in individual points corresponding to the pivot points of the printing dust, and g) the differential crimping of the web of the second cylinder.

2. Method according to claim 1, characterized in that the printing fleece is an printing fabric with a mesh size of about 65 to 1000 meshes / cm.

Method according to claim 1, characterized in that the printing fleece is an printing fabric 2 with a mesh size between -150 and 650 meshes / cm. b. Method according to claim 1, 35, characterized in that the fleece is adhered to the second cylinder 8201061-16 in a pressure nip, which pressure nip is formed by a printing fabric wrapped around a pressure roller, and the second cylinder.

5. Method as claimed in claim 5, characterized in that the pressure nip is loaded with a pressure between 50 and 100 pli.

Method according to claim 1, characterized in that the impression fabric is partly wrapped around the second cylinder without the use of a pressure roller.

A method according to claim 1, characterized in that the fleece of the first cylinder is clipped when the fleece is dried to a fiber consistency of from 35 to about 95 and the fleece of the second cylinder is clipped when the fleece has dried to a consistency of at least 95%

8. A method according to claim 7, characterized in that the fleece of the first cylinder is clipped if the fleece has been dried to a fiber consistency of about 65 to about 95% 3 and the fleece of the second cylinder is clipped if the fleece is dried to a consistency of at least 95%

9. Method according to claim 1, characterized in that the fleece is adhered to the second cylinder by applying adhesive over the entire cylinder upstream of the fleece or to the fleece prior to adhering the fleece to the second cylinder. .

10. A method according to claim 9, characterized in that the adhesive is supplied to the second cylinder or to the second web in any spray with a spray boom.

11. A method according to claim 9, characterized in that the adhesive is supplied entirely to the second cylinder or to the second web by using a rotogravure roller with at least 1200 cells / cm, 8201061-1T - so that the adhesive is in essentially covers the fleece surface and adheres to the fleece surface up to the second cylinder in its entirety.

A method according to claim 9s 5, characterized in that the adhesive is supplied as a mixture of polyvinyl acetate and polyvinyl alcohol.

13. A method according to claim 1, characterized in that the first drying cylinder is a steam heated Yankee dryer, while the web is thermally dried by adhering to the dryer. 1U. Method according to claim 1, characterized in that the first drying cylinder is designed as one half of a press roller pair, wherein the fleece is dried by compressing the fleece between the pressure rollers. 15 · Double-clipped fibrous web obtained by the method according to claim 1.

16. A method of manufacturing a soft absorbent creped cellulosic web comprising: a) forming a plurality of layers of a wet web of cellulosic fibers from an aqueous stock of papules containing fibers of different adhesive properties, b) partially dewatering the web to remove some of the water, so that the layers show different levels of adhesion between the fibers upon dewatering, c) transferring the web to a first drying cylinder and attaching the web to the cylinder, so that further adhesion between the fibers is effected upon further dewatering, d) squeezing the web from the first drying cylinder with a doctor blade, so that the adhesion between the fibers is interrupted and the layers of fibers at least partially laminated from each other, characterized in that e) the fleece is transferred to a two- 8201061 - 18 - the drying cylinder and the web is attached thereto in the place of a nip formed between the second cylinder and a printing fabric having a pattern of raised hinge areas s 5 f) compressing the web of the second cylinder differential with the printing fabric, which compression results in adhesion of the web to the cylinder which is largest in individual points corresponding to the hinge points of the printing fabric, and 10 g) differential crimping of the web of the second cylinder so that the layers are delaminated at least partially from each other.

Method according to claim 16, characterized in that the fleece is printed with a printing fabric with a mesh size of about 65 to 1000 meshes / cm.

18. A method according to claim 16, characterized in that the web is adhered to the second cylinder in a pressure nip having a pressure of from about 100 µl to about 150 µl, which printing nip is formed by a printing fabric which is wound around a pressure roller of the second cylinder.

Method according to claim 16, characterized in that the printing material is partly wrapped around the second cylinder without the use of a pressure roller.

20. A double-clipped fibrous product obtained by the method of claim 16.

21. A method of forming a soft absorbent crimped cellulosic web comprising: a) forming a wet web of cellulosic fibers from an aqueous stock, b) partially dewatering the web to remove a portion of the water so that inter-fiber adhesion is improved within the web, c) transferring the web to a first Yankee dryer and attaching the web to the dryer, d) wrinkling the web of the first Yankee dryer with a doctor blade to interrupt adhesion between the filaments, 5 e) transferring the web to a second Yankee dryer and an imprinted fabric pattern with raised hinge areas, f differential compression of the web on the second cylinder with the printing fabric, which compression results in adhesion of the web to the cylinder which is largest in individual points d ie correspond to the hinge points of the printing fabric, and g) the differential crimping of the web of the second cylinder with a doctor blade.

A method according to claim 21, characterized in that the web of the first Yankee dryer is clipped while the web is at a fiber consistency of about 65 to about 95%, and the web of the Yankee dryer is crimped if it is fleece has been dried to a fiber consistency of at least 95

The method of claim 21, characterized in that the web is printed with an imprinting fabric having a mesh size of from about 65 to about 1000 meshes / cm2. 25 2k. A double-clipped fibrous web obtained by the method of claim 21. A method for removing a soft-absorbent clipped cellulosic web comprising: a) forming a wet web of cellulosic fibers from an aqueous stock, b) partially dewatering the web to remove a portion of the water to improve adhesion between the fibers within the web, c) transferring the web to a pressure roll stack and further dewatering the fleece by compressing between the pressure rollers, so that the adhesion between the fibers is further influenced, d) squeezing the fleece of one of the pressure rollers with a doctor blade, so that the adhesion between the 5 fibers is interrupted, characterized in that e) the web is transferred to a second drying cylinder and the web is attached thereto at the location of the nip formed between n the second cylinder and a printing fabric having a pattern of elevated hinge areas, f) differential compressing of the web against the second cylinder with the printing fabric, which compression results in the greatest adhesion in individual points corresponding to the pivot points of the printing fabric, and g) the differential crimping of the web of the second cylinder.

26. A method according to claim 25, characterized in that the web of the pressure roller is cleaved when the web is dried to a fiber consistency of from 35 to about hO and the shrinkage of the web of the second cylinder when the web is dried to a fiber consistency of at least 95%

A method according to claim 25s 25, characterized in that the web is printed with an imprinting fabric having a mesh size of from 65 to about 1000 meshes / 2 cm.

28. Double-clipped fibrous web obtained by the method of claim 25

29. A method of forming a soft absorbent crimped cellulosic web comprising: a) forming a wet web of cellulosic fibers from an aqueous stock of papules, b) partially dewatering the web to remove a portion of the water to improve the adhesion between the fibers within the web 8201061 * - 21, c) transferring the web to a first drying cylinder and attaching a first side of the web to the cylinder so that the adhesion between the fibers 5 is further affected when dewatering, d) squeezing the first side of the web from the first drying cylinder with a doctor blade so that the adhesion between the fibers is interrupted, e) transferring the web to a second drying cylinder and attaching the second side of the web in the location of a nip formed between the second cylinder and a patterned printing fabric t - from elevated hinge areas, f) the differential compression of the second side of the web on the second cylinder with the printing fabric, which compression results in an adhesion which is greatest in individual points corresponding to the pivot points of the printing fabric, and g) the differential crimping of the second side of the web of the second cylinder.

30. A method of forming a soft absorbent creped cellulosic fabric, comprising: a) forming a wet web of cellulosic fibers and thermally pre-drying the web without compression thereof, b) transferring the unloaded thermally pre-dried web to a first drying cylinder, c) crimping the web of the first drying cylinder with a doctor blade, characterized in that d) the crimped web is transferred to a second drying cylinder and the web is attached thereto instead of a nip formed between the second cylinder and a printing fabric that has a pattern of raised pivot areas, 35 e) the web is differential bonded to 8201061 - 22 - the second cylinder with the printing fabric, sheet adhesion is the largest in individual points corresponding to the. pivot points of the printing fabric, and f) the differential crimping of the web 5 of the second cylinder.

A double creped fibrous product as obtained by the spreader of claim 30. 8201061