NL2039139A

NL2039139A - IMPROVED METHOD FOR THE PRODUCTION OF CEM I, AS WELL AS THE CEMENT MIXTURE

Info

Publication number: NL2039139A
Application number: NL2039139A
Authority: NL
Inventors: Van De Maele Steven; Ansart Guillaume
Original assignee: Cemminerals Nv
Priority date: 2023-11-22
Filing date: 2024-11-22
Publication date: 2025-06-02
Also published as: BE1032156B1; BE1032156A1

Abstract

VERBETERDE WERKWIJZE VOOR DE PRODUCTIE VAN CEM I, ALSOOK HET CEMENTMENGSEL UI1TREKSEL De huidige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een cementmengsel, waarbij granulaire grondstoffen zoals cementklinker, gips en kalksteen worden aangevoerd naar een verticale walsmolen. De grondstoffen worden gemalen en gemengd tot een cementpoeder, waarbij een verwarmde gasstroom wordt gebruikt met een luchtstroomdebiet van minimaal 660.000 m3/h en maximaal 10 760.000 m3/h. Er wordt een toeslagstof toegevoegd, bestaande uit verschillende componenten zoals triisopropanolamine, natriumthiocyanaat, triisobutylfosfaat, benzisothiazolinon, en ethanolamine. Het cementpoeder wordt vervolgens gescheiden in grof en fijn poeder met behulp van een separator met een rotor, waarbij de rotor draait met een snelheid van minstens RPM en hoogstens 180 15 RPM. Het grof poeder wordt teruggevoerd naar de maaltafel voor herverwerking, terwijl het fijne poeder wordt afgevoerd naar een filter waar het van de verwarmde gasstroom wordt gescheiden voor verdere verwerking. . De uitvinding heeft eveneens betrekking op het geproduceerde cementmengsel.IMPROVED METHOD FOR THE PRODUCTION OF CEM I, AS WELL AS THE CEMENT MIXTURE EXTRACT The present invention relates to a method for the production of a cement mixture, in which granular raw materials such as cement clinker, gypsum and limestone are fed to a vertical roller mill. The raw materials are ground and mixed to a cement powder, using a heated gas stream with an air flow rate of at least 660,000 m3/h and at most 10,760,000 m3/h. An aggregate is added, consisting of various components such as triisopropanolamine, sodium thiocyanate, triisobutyl phosphate, benzisothiazolinone and ethanolamine. The cement powder is then separated into coarse and fine powder by means of a separator with a rotor, the rotor rotating at a speed of at least 180 RPM and at most 15 RPM. The coarse powder is returned to the grinding table for reprocessing, while the fine powder is discharged to a filter where it is separated from the heated gas stream for further processing. The invention also relates to the cement mixture produced.

Description

VERBETERDE WERKWIJZE VOOR DE PRODUCTIE VAN CEM I, ALSOOK HETIMPROVED METHOD FOR THE PRODUCTION OF CEM I, AS WELL AS THE

CEMENTMENGSELCEMENT MIXTURE

TECHNISCH DOMEINTECHNICAL DOMAIN

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een cementmengsel, alsook het vervaardigde cementmengsel.The invention relates to a method for producing a cement mixture, as well as the cement mixture produced.

STAND DER TECHNIEKSTATE OF THE ART

Cementsoort CEM I, ook bekend als Portlandcement, is een veelgebruikt type cement in de bouwsector. Het staat bekend om zijn snelle sterkteontwikkeling, duurzaamheid en veelzijdigheid. Door zijn sterke bindingseigenschappen blijven betonnen constructies met CEM I cement lang meegaan, waardoor het een betrouwbare keuze is voor diverse bouwprojecten.Cement type CEM I, also known as Portland cement, is a widely used type of cement in the construction industry. It is known for its rapid strength development, durability and versatility. Due to its strong bonding properties, concrete structures with CEM I cement last for a long time, making it a reliable choice for various construction projects.

Cementsoort CEM I wordt typisch geproduceerd door het mengen van kalksteen en klei, gevolgd door verhitting in een roterende oven bij hoge temperaturen. Dit proces vormt klinker, dat vervolgens wordt fijngemalen tot een fijn poeder. Uitdagingen bij de productie zijn het verminderen van de CO:-uitstoot tijdens de verhitting van klinker en het minimaliseren van grondstoffenverspilling.Cement grade CEM I is typically produced by mixing limestone and clay, followed by heating in a rotary kiln at high temperatures. This process forms clinker, which is then ground to a fine powder. Challenges in production include reducing CO: emissions during clinker firing and minimizing raw material waste.

In het productieproces van CEM I, speelt de vertical roller mill oftewel verticale walsmolen, een cruciale rol. De verticale walsmolen is een installatie die veelvuldig wordt ingezet in de cementindustrie voor het vermalen van cementklinker en andere grondstoffen tot fijn cementpoeder.In the production process of CEM I, the vertical roller mill plays a crucial role. The vertical roller mill is an installation that is frequently used in the cement industry for grinding cement clinker and other raw materials into fine cement powder.

Echter, ondanks het brede gebruik in de industrie, wordt het gebruik van een verticale walsmolen voor de productie van CEM I geconfronteerd met verschillende uitdagingen die het energieverbruik en de productiekwaliteit beïnvloeden.However, despite its wide use in industry, the use of vertical roller mill for the production of CEM I faces several challenges that affect energy consumption and production quality.

Een belangrijke uitdaging is typisch het reduceren van het energieverbruik van de verticale walsmolen, voornamelijk veroorzaakt door het malen van harde materialen zoals cementklinker. Het vermalen van dit harde en compacte materiaal vereist aanzienlijke energie-input, wat leidt tot hoge operationele kosten. Het minimaliseren van het energieverbruik zonder concessies te doen aan de productkwaliteit blijft een continue streven. Daarnaast zorgt de slijtage van onderdelen van de verticale walsmolen, zoals de maaltafel en maalwielen, voor extra uitdagingen. Het malen van cementklinker veroorzaakt aanzienlijke wrijving en bijgevolg slijtage, wat de maalefficiëntie vermindert en de onderhouds- en vervangingskosten verhoogt. De versleten onderdelen resulteren niet alleen in verminderde efficiëntie, maar hebben ook een directe impact op het energieverbruik van de verticale walsmolen. Het toenemende oppervlak van versleten componenten vergroot de wrijving en vereist meer energie om dezelfde gewenste resultaten te bereiken, terwijl een verminderde efficiëntie leidt tot een langere verwerkingsduur en dus meer energieverbruik.A major challenge is typically reducing the energy consumption of the vertical roller mill, mainly caused by the grinding of hard materials such as cement clinker. Grinding this hard and compact material requires significant energy input, resulting in high operational costs. Minimizing energy consumption without compromising product quality remains a continuous pursuit. In addition, wear and tear of vertical roller mill components such as the grinding table and grinding wheels poses additional challenges. Grinding cement clinker causes significant friction and consequently wear, which reduces grinding efficiency and increases maintenance and replacement costs. The worn components not only result in reduced efficiency, but also have a direct impact on the energy consumption of the vertical roller mill. The increasing surface area of worn components increases friction and requires more energy to achieve the same desired results, while reduced efficiency results in longer processing time and therefore more energy consumption.

Verder ondervindt de verticale walsmolen uitdagingen zoals vibraties, technische storingen en variaties in de grondstofsamenstelling, die allemaal het energieverbruik en de prestaties kunnen beïnvloeden. Bovendien is de productie van hoogwaardigFurthermore, the vertical roller mill experiences challenges such as vibrations, technical failures and variations in raw material composition, all of which can affect energy consumption and performance. In addition, the production of high-quality

CEM I niet altijd gegarandeerd door factoren als onvolledige slijping, ongewenste bijproducten en variaties in de grondstofsamenstelling.CEM I is not always guaranteed due to factors such as incomplete grinding, unwanted by-products and variations in raw material composition.

De huidige uitvinding beoogt minstens een oplossing te vinden voor enkele van bovenvermelde problemen of nadelen.The present invention aims to find a solution to at least some of the above-mentioned problems or disadvantages.

SAMENVATTING VAN DE UITVINDINGSUMMARY OF THE INVENTION

In een eerste aspect betreft de huidige uitvinding een werkwijze volgens conclusie 1.In a first aspect, the present invention relates to a method according to claim 1.

De werkwijze voor het vervaardigen van een cementmengsel bestaat uit de volgende stappen:The process for producing a cement mixture consists of the following steps:

Eerst worden de granulaire grondstoffen aangevoerd naar een verticale walsmolen.First, the granular raw materials are fed to a vertical roller mill.

Deze grondstoffen bestaan uit minimaal 90 gew% cementklinker, 4 gew% gips en 4 gew®% kalksteen. In de walsmolen worden de grondstoffen gemalen en gemengd tot een cementpoeder. Tijdens het malen wordt een verwarmde gasstroom ingeblazen via een gasinlaatring, die rondom een draaiende maaltafel is geplaatst. De gasinlaatring heeft een reeks openingen over de volledige omtrek, met tussenschotten tussen elke opening. Er wordt een luchtstroomdebiet gecreëerd van minimaal 660.000 m3 per uur tot maximaal 760.000 m3 per uur.These raw materials consist of at least 90 wt% cement clinker, 4 wt% gypsum and 4 wt% limestone. In the roller mill, the raw materials are ground and mixed into a cement powder. During the grinding, a heated gas stream is blown in through a gas inlet ring, which is placed around a rotating grinding table. The gas inlet ring has a series of openings over the entire circumference, with baffles between each opening. An air flow rate of at least 660,000 m3 per hour to a maximum of 760,000 m3 per hour is created.

Daarna wordt een toeslagstof toegevoegd in de walsmolen. Deze toeslagstof bevat triisopropanolamine in een hoeveelheid van maximaal 30 gew%, aangevuld met triisobutylfosfaat (maximaal 10 gew®%), 100 ppm benzisothiazolinon, 50 ppm ethanolamine, 50 gew®% thiocyanaat zout en 10% diethanolamine, of mengsels daarvan. Het cementpoeder wordt vervolgens gemengd met de toeslagstof tot een homogeen mengsel.Then an aggregate is added in the roller mill. This aggregate contains triisopropanolamine in a quantity of maximum 30% by weight, supplemented with triisobutyl phosphate (maximum 10% by weight), 100 ppm benzisothiazolinone, 50 ppm ethanolamine, 50% by weight thiocyanate salt and 10% diethanolamine, or mixtures thereof. The cement powder is then mixed with the aggregate to a homogeneous mixture.

Vervolgens wordt het homogene cementpoeder gescheiden met behulp van een ingebouwde separator. Deze separator verdeelt het poeder in grof en fijn cementpoeder. Het grove poeder valt terug op de draaiende maaltafel om opnieuw te worden vermalen. Het fijne poeder, met een maximale deeltjesgrootte van 200 micrometer, wordt afgevoerd naar een filter, waar het wordt gescheiden van de verwarmde gasstroom. De separator is voorzien van een rotor die ronddraait met een snelheid van 120 tot 180 omwentelingen per minuut.The homogeneous cement powder is then separated using a built-in separator. This separator divides the powder into coarse and fine cement powder. The coarse powder falls back onto the rotating grinding table to be ground again. The fine powder, with a maximum particle size of 200 micrometers, is discharged to a filter, where it is separated from the heated gas stream. The separator is equipped with a rotor that rotates at a speed of 120 to 180 revolutions per minute.

Voorkeursvormen van de werkwijze worden weergegeven in de conclusies 2 tot en met 11.Preferred forms of the method are set out in claims 2 to 11.

Deze werkwijze heeft onder meer als voordeel dat het een aanzienlijke energiebesparing oplevert zonder concessies te doen aan de kwaliteit van het eindproduct, m.a.w het gehomogeniseerde cementmengsel.One of the advantages of this method is that it provides significant energy savings without compromising the quality of the end product, i.e. the homogenised cement mixture.

Allereerst zorgt het slim combineren van het optimaal malen en mengen van de granulaire grondstoffen in de verticale walsmolen voor een aanzienlijke energiebesparing. Dit leidt tot een duurzamere en milieuvriendelijkere productie van cement, wat cruciaal is voor een duurzamere bouwsector.First of all, the smart combination of optimal grinding and mixing of the granular raw materials in the vertical roller mill results in significant energy savings. This leads to a more sustainable and environmentally friendly production of cement, which is crucial for a more sustainable construction sector.

De toevoeging van specifieke toeslagstoffen aan het cementpoeder verbetert de sterkteontwikkeling, duurzaamheid en Blaine-waarde van het cement. Dit leidt tot een cementmengsel dat efficiënter reageert tijdens het uithardingsproces, wat resulteert in een snellere en effectievere sterkteontwikkeling en een betere duurzaamheid en kwaliteit van het eindproduct.The addition of specific aggregates to the cement powder improves the strength development, durability and Blaine value of the cement. This results in a cement mixture that reacts more efficiently during the hardening process, resulting in faster and more effective strength development and better durability and quality of the final product.

Bovendien zorgt het gebruik van dynamometrische cellen voor nauwkeurige dosering van granulaire grondstoffen in de verticale walsmolen voor een efficiënte en consistente productie van het cementmengsel. Het koelen van het fijn cementpoeder voorkomt agglomeratie en optimaliseert de prestaties van het cementmengsel.In addition, the use of dynamometric cells for accurate dosing of granular raw materials in the vertical roller mill ensures efficient and consistent production of the cement mixture. Cooling of the fine cement powder prevents agglomeration and optimizes the performance of the cement mixture.

Verder zal het gebruik van slijtvaste materialen op de maaltafel van de verticale walsmolen slijtage verminderen en de levensduur van de essentiële onderdelen van de verticale walsmolen verlengen. Dit zal de efficiëntie en duurzaamheid van het productieproces vergroten. Verder zorgen krachtige branders met een hoog thermisch vermogen voor een optimale energie-efficiëntie en precieze controle over het verwarmingsproces, wat bijdraagt aan aanzienlijke energiebesparingen. Tot slot minimaliseert het ook de ecologische voetafdruk van het cementproductieproces.Furthermore, the use of wear-resistant materials on the grinding table of the vertical roller mill will reduce wear and extend the life of the essential parts of the vertical roller mill. This will increase the efficiency and sustainability of the production process. Furthermore, powerful burners with high thermal capacity ensure optimum energy efficiency and precise control over the heating process, which contributes to significant energy savings. Finally, it also minimizes the environmental footprint of the cement production process.

Al deze aspecten dragen bij aan de productie van een hoogwaardig cementmengsel dat voldoet aan de kwaliteitseisen van de bouwsector wat bijdraagt aan een duurzamere en energie-efficiëntere productie van cement. Dit cementmengsel is dus ideaal voor het vervaardigen van betonconstructies met uitstekende prestaties.All these aspects contribute to the production of a high-quality cement mixture that meets the quality requirements of the construction sector, which contributes to a more sustainable and energy-efficient production of cement. This cement mixture is therefore ideal for the production of concrete structures with excellent performances.

In een tweede aspect betreft de huidige uitvinding een cementmengsel volgens conclusie 12. Voorkeursvormen van het cementmengsel worden beschreven in de volgconclusies 13 tot en met 15.In a second aspect, the present invention relates to a cement mixture according to claim 12. Preferred forms of the cement mixture are described in dependent claims 13 to 15.

Dit cementmengsel is zeer voordelig vanwege de specifieke samenstelling en optimale eigenschappen. Het hoge gehalte aan cementklinker, gecombineerd met de juiste hoeveelheden gips en kalksteen, zorgt voor een cementmengsel met uitstekende sterkteontwikkeling en duurzaamheid. De toevoeging van de geselecteerde toeslagstoffen, zoals thiocyanaat zouten, triisopropanclamine, triisobutylfosfaat, benzisothiazolinon, ethanolamine, diethanolamine of mengsels daarvan, verbetert de sterkte, duurzaamheid en verwerkbaarheid van het cementmengsel en het uiteindelijke beton. Bovendien resulteert de fijne vermaling van het cementmengsel in een hogere Blaine-waarde, wat een grotere specifieke oppervlakte betekent en bevorderlijk is voor de interactie met water tijdens het uithardingsproces. Dit leidt tot een beter ontwikkelde sterkte en duurzaamheid van het eindproduct. De hogere druksterktes na 2 dagen en 28 dagen maken het cementmengsel geschikt voor snelle- en kritische constructies. Kortom, dit cementmengsel biedt superieure prestaties, verhoogde efficiëntie en een positieve impact op het milieu door het verminderen van CO:-uitstoot en ecologische belasting.This cement mixture is very advantageous due to its specific composition and optimum properties. The high content of cement clinker, combined with the right amounts of gypsum and limestone, provides a cement mixture with excellent strength development and durability. The addition of the selected aggregates, such as thiocyanate salts, triisopropanclamine, triisobutyl phosphate, benzisothiazolinone, ethanolamine, diethanolamine or mixtures thereof, improves the strength, durability and workability of the cement mixture and the final concrete. In addition, the fine grinding of the cement mixture results in a higher Blaine value, which means a larger specific surface area and is conducive to the interaction with water during the hardening process. This leads to a better developed strength and durability of the final product. The higher compressive strengths after 2 days and 28 days make the cement mixture suitable for fast and critical constructions. In short, this cement mixture offers superior performance, increased efficiency and a positive impact on the environment by reducing CO: emissions and ecological burden.

GEDETAILLEERDE BESCHRIJVINGDETAILED DESCRIPTION

Tenzij anders gedefinieerd hebben alle termen die gebruikt worden in de beschrijving van de uitvinding, ook technische en wetenschappelijke termen, de betekenis zoals ze algemeen begrepen worden door de vakman in het technisch veld van de uitvinding. Voor een betere beoordeling van de beschrijving van de uitvinding, worden de volgende termen expliciet uitgelegd.Unless otherwise defined, all terms used in the description of the invention, including technical and scientific terms, have the meaning as commonly understood by a person skilled in the technical field of the invention. For a better appreciation of the description of the invention, the following terms are explicitly explained.

Wanneer “ongeveer” of “rond” in dit document gebruikt wordt bij een meetbare grootheid, een parameter, een tijdsduur of moment, en dergelijke, dan worden variaties bedoeld van +/-20% of minder, bij voorkeur +/-10% of minder, meer bij voorkeur +/-5% of minder, nog meer bij voorkeur +/-1% of minder, en zelfs nog meer bij voorkeur +/-0.1% of minder dan en van de geciteerde waarde, voor zoverre zulke variaties van toepassing zijn in de beschreven uitvinding. Hier moet echter wel onder verstaan worden dat de waarde van de grootheid waarbij de term “ongeveer” of “rond” gebruikt wordt, zelf specifiek wordt bekendgemaakt.When “about” or “around” is used in this document with reference to a measurable quantity, a parameter, a time or moment, or the like, it is intended to mean variations of +/-20% or less, preferably +/-10% or less, more preferably +/-5% or less, even more preferably +/-1% or less, and even more preferably +/-0.1% or less than and from the quoted value, to the extent that such variations are applicable to the invention described. It is to be understood, however, that the value of the quantity for which the term “about” or “around” is used is itself specifically disclosed.

De term “Blaine” moet begrepen worden als een maat voor de specifieke oppervlakte van een poederachtig materiaal, met name van fijngemalen cement, dat wordt 5 gebruikt om de fijnheid van het cement aan te geven. Het Blaine-getal is een waarde die aangeeft hoeveel oppervlakte een cementpoeder heeft per gram, uitgedrukt in vierkante centimeters per gram (cm2/g). Het meten van de Blaine-waarde is een belangrijke procedure in de cementindustrie, omdat het de fijnheid van het cement bepaalt, wat op zijn beurt invloed heeft op de eigenschappen en prestaties van het cement bij het uitharden en gebruiken ervan. De Blaine-waarde is van invloed op de sterkte, duurzaamheid en andere technische eigenschappen van het cementmengsel en het uiteindelijke beton of de mortel dat wordt geproduceerd met het cementmengsel. De meting van de Blaine-waarde wordt uitgevoerd met behulp van een speciaal apparaat, een zogenaamde Blaine-luchtstroomdoorlaatbaarheidsmeter.The term “Blaine” should be understood as a measure of the specific surface area of a powdery material, especially finely ground cement, which is used 5 to indicate the fineness of the cement. The Blaine number is a value that indicates how much surface area a cement powder has per gram, expressed in square centimeters per gram (cm2/g). Measuring the Blaine number is an important procedure in the cement industry, because it determines the fineness of the cement, which in turn affects the properties and performance of the cement during hardening and use. The Blaine number affects the strength, durability and other technical properties of the cement mixture and the final concrete or mortar produced from the cement mixture. The measurement of the Blaine number is carried out using a special device called a Blaine air flow permeability meter.

Het monster van het fijngemalen cement wordt in dit apparaat geplaatst, en door de luchtstroom wordt de specifieke oppervlakte bepaald. Deze waarde wordt vervolgens uitgedrukt als het aantal vierkante centimeters oppervlakte per gram van het cementmonster. Hoe hoger de Blaine-waarde, hoe fijner het cementpoeder. Fijner gemalen cement heeft over het algemeen een groter oppervlak, wat de reactie met water en de hydratatie zal bevorderen. Dit zal de sterkteontwikkeling van het cement verbeteren. De Blaine-waarde wordt typisch gemeten na het toevoegen van een toeslagstof aan het cementpoeder.The sample of finely ground cement is placed in this device, and the air flow determines the specific surface area. This value is then expressed as the number of square centimeters of surface area per gram of cement sample. The higher the Blaine value, the finer the cement powder. Finer ground cement generally has a larger surface area, which will promote the reaction with water and hydration. This will improve the strength development of the cement. The Blaine value is typically measured after adding an aggregate to the cement powder.

De term “droge vloeibaarheid” ook wel bekend als een stromingseigenschap van poeders, verwijst naar de mate waarin een droog cementpoeder in staat is te vloeien of te bewegen onder invloed van zwaartekracht of externe krachten, zonder externe bevochtiging. Een poeder met goede droge vloeibaarheid stroomt gemakkelijk en gelijkmatig door apparatuur en processen, zoals transportbanden, trechters, doseersystemen en verpakkingsmachines, zonder vast te klitten of te verstijven.The term “dry flowability” also known as a flow property of powders, refers to the ability of a dry cement powder to flow or move under the influence of gravity or external forces, without external wetting. A powder with good dry flowability flows easily and evenly through equipment and processes, such as conveyors, hoppers, dosing systems and packaging machines, without sticking or stiffening.

Hierdoor kunnen efficiënte en betrouwbare productieprocessen worden gerealiseerd.This enables efficient and reliable production processes to be achieved.

Poeders met slechte droge vloeibaarheid vertonen problemen zoals brugvorming, boogvorming of kanaalvorming, wat de stroom en de doseerbaarheid belemmert. Dit kan leiden tot productieonderbrekingen, verstoppingen of onnauwkeurige doseringen, wat de productiviteit negatief kan beïnvloeden.Powders with poor dry flowability exhibit problems such as bridging, arching or channeling, which impede flow and dosability. This can lead to production stoppages, blockages or inaccurate dosing, which can negatively affect productivity.

De term "eindproduct" moet worden begrepen als het cementmengsel, dat het fijne cementpoeder omvat. Na het filtratieproces, waarbij het fijne cementpoeder wordt afgescheiden van de verwarmde gasstroom, kunnen aan dit cementmengsel onder andere nog additieven worden toegevoegd om het uiteindelijke cementmengsel te vormen.The term "end product" should be understood as the cement mixture, which includes the fine cement powder. After the filtration process, in which the fine cement powder is separated from the heated gas stream, additives can be added to this cement mixture, among other things, to form the final cement mixture.

De term “mechanisme van een stationair wiel” verwijst naar de 'arm' of structuur waaraan het wiel van een verticale walsmolen is bevestigd. Dit mechanisme zorgt ervoor dat het wiel stevig op zijn plaats blijft en niet draait of beweegt tijdens het malen van de granulaire grondstoffen.The term “stationary wheel mechanism” refers to the ‘arm’ or structure to which the wheel of a vertical roller mill is attached. This mechanism ensures that the wheel remains firmly in place and does not rotate or move during the grinding of the granular raw materials.

De term ‘’homogeen cementpoeder” moet begrepen worden als het fijn cementpoeder dat grondig en gelijkmatig vermengd is met de toegevoegde toeslagstof, zodat er geen ongewenste onregelmatigheden, klonten of scheidingen in het cementpoeder aanwezig zijn. Het resultaat is een uniforme en consistent samengestelde poederige substantie die geschikt is voor verdere verwerking zonder dat er sprake is van segregatie van de componenten.The term ‘’homogeneous cement powder’’ shall be understood as the fine cement powder which is thoroughly and evenly mixed with the added aggregate so that there are no undesirable irregularities, lumps or separations in the cement powder. The result is a uniform and consistently composed powdery substance which is suitable for further processing without segregation of the components.

In een eerste aspect betreft de uitvinding een werkwijze voor het vervaardigen van een cementmengsel.In a first aspect, the invention relates to a method for producing a cement mixture.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de werkwijze voor het vervaardigen van een cementmengsel bestaat de volgende stappen:Eerst worden de granulaire grondstoffen aangevoerd naar een verticale walsmolen. Deze grondstoffen bestaan uit minimaal 90 gew% cementklinker, 4 gew®% gips en 4 gew®% kalksteen.According to a preferred embodiment, the method for producing a cement mixture comprises the following steps: First, the granular raw materials are fed to a vertical roller mill. These raw materials consist of at least 90% by weight cement clinker, 4% by weight gypsum and 4% by weight limestone.

In de walsmolen worden de grondstoffen gemalen en gemengd tot een cementpoeder. Tijdens het malen wordt een verwarmde gasstroom ingeblazen via een gasinlaatring, die rondom een draaiende maaltafel is geplaatst. De gasinlaatring heeft een reeks openingen over de volledige omtrek, met tussenschotten tussen elke opening. Er wordt een luchtstroomdebiet gecreëerd van minimaal 660.000 m3 per uur tot maximaal 760.000 m3 per uur. Daarna wordt een toeslagstof toegevoegd in de walsmolen. Deze toeslagstof bevat triisopropanolamine in een hoeveelheid van maximaal 30 gew%, aangevuld met triisobutylfosfaat (maximaal 10 gew%)}, 100 ppm benzisothiazolinon, 50 ppm ethanolamine, 50 gew% thiocyanaat zout en 10% diethanolamine, of mengsels daarvan. Het cementpoeder wordt vervolgens gemengd met de toeslagstof tot een homogeen mengsel. Vervolgens wordt het homogene cementpoeder gescheiden met behulp van een ingebouwde separator. Deze separator verdeelt het poeder in grof en fijn cementpoeder. Het grove poeder valt terug op de draaiende maaltafel om opnieuw te worden vermalen. Het fijne poeder, met een maximale deeltjesgrootte van 200 micrometer, wordt afgevoerd naar een filter, waar het wordt gescheiden van de verwarmde gasstroom. De separator is voorzien van een rotor die ronddraait met een snelheid van 120 tot 180 omwentelingen per minuut.In the roller mill, the raw materials are ground and mixed into a cement powder. During the grinding, a heated gas stream is blown in through a gas inlet ring, which is placed around a rotating grinding table. The gas inlet ring has a series of openings over the entire circumference, with baffles between each opening. An air flow rate of at least 660,000 m3 per hour up to a maximum of 760,000 m3 per hour is created. An aggregate is then added to the roller mill. This aggregate contains triisopropanolamine in a quantity of up to 30 wt%, supplemented with triisobutyl phosphate (maximum 10 wt%), 100 ppm benzisothiazolinone, 50 ppm ethanolamine, 50 wt% thiocyanate salt and 10% diethanolamine, or mixtures thereof. The cement powder is then mixed with the aggregate until a homogeneous mixture is obtained. The homogeneous cement powder is then separated using a built-in separator. This separator divides the powder into coarse and fine cement powder. The coarse powder falls back onto the rotating grinding table to be ground again. The fine powder, with a maximum particle size of 200 micrometers, is discharged to a filter, where it is separated from the heated gas stream. The separator is equipped with a rotor that rotates at a speed of 120 to 180 revolutions per minute.

De voorgestelde werkwijze voor het vervaardigen van een cementmengsel met behulp van een verticale walsmolen biedt veelbelovende mogelijkheden voor aanzienlijke energiebesparing zonder concessies te doen aan de kwaliteit van het fijn cementpoeder en het uiteindelijke cementmengsel. Dit wordt bereikt door het slim combineren van het optimaal malen en mengen van de granulaire grondstoffen met behulp van een geoptimaliseerde verwarmde gasstroom in de verticale walsmolen, wat resulteert tot een aanzienlijke vermindering van de externe energiebehoefte, wat zorgt voor een aanzienlijke energiebesparingen in het gehele productieproces.The proposed method for manufacturing a cement mixture using a vertical roller mill offers promising opportunities for significant energy savings without compromising the quality of the fine cement powder and the final cement mixture. This is achieved by cleverly combining optimum grinding and mixing of the granular raw materials using an optimised heated gas flow in the vertical roller mill, resulting in a significant reduction of the external energy requirement, which provides significant energy savings in the entire production process.

Volgens een uitvoeringsvorm zullen de granulaire grondstoffen ook gedroogd worden doormiddel van de verwarmde gasstroom. Indien er natte granulaire grondstoffen gebruik zouden worden, is het mogelijk deze gelijktijdig te drogen, malen en mengen.According to one embodiment, the granular raw materials will also be dried by means of the heated gas flow. If wet granular raw materials would be used, it is possible to dry, grind and mix them simultaneously.

Het optimale luchtstroomdebiet in de verticale walsmolen speelt hierbij ook rol in het optimaliseren van het maalproces. Door het inblazen van een verwarmde gasstroom via de gasinlaatring wordt niet alleen de granulaire grondstoffen effectief gedroogd, maar wordt ook het energieverbruik geminimaliseerd. Het malen van vochtige granulaire grondstoffen vergt doorgaans meer energie en zal de maalefficiëntie verminderen. De aanwezigheid van vocht kan leiden tot klontervorming en inefficiëntie tijdens het malen, wat het energieverbruik verhoogt. Door het gebruik van de verwarmde gasstroom wordt dit voorkomen en worden de granulaire grondstoffen gelijkmatiger gemalen, wat leidt tot een verhoogde maalefficiëntie en bijgevolg tot een vermindering van het totale energieverbruik. De efficiënte warmteoverdracht resulteert ook in een kortere verwerkingsduur van de granulaire grondstoffen in de verticale walsmolen. Dit betekent dat het malen en mengen van de grondstoffen minder tijd in beslag nemen, wat opnieuw bijdraagt aan minder energieverbruik en een lagere CO;-uitstoot. Door het verminderen van de CO:- uitstoot tijdens het verhittingsproces van de cementklinker draagt deze werkwijze bij aan een duurzamere en milieuvriendelijkere productie van cement. Het cementmengsel van hoge kwaliteit wordt geproduceerd met minder impact op het milieu, wat cruciaal is voor een duurzamere bouwsector.The optimum air flow rate in the vertical roller mill also plays a role in optimising the grinding process. By blowing in a heated gas flow via the gas inlet ring, the granular raw materials are not only dried effectively, but energy consumption is also minimised. Grinding moist granular raw materials generally requires more energy and will reduce grinding efficiency. The presence of moisture can lead to lump formation and inefficiency during grinding, which increases energy consumption. By using the heated gas flow, this is prevented and the granular raw materials are ground more evenly, which leads to increased grinding efficiency and consequently to a reduction in total energy consumption. The efficient heat transfer also results in a shorter processing time of the granular raw materials in the vertical roller mill. This means that grinding and mixing the raw materials take less time, which again contributes to less energy consumption and lower CO2 emissions. By reducing CO2 emissions during the heating process of the cement clinker, this method contributes to a more sustainable and environmentally friendly production of cement. The high-quality cement mixture is produced with less impact on the environment, which is crucial for a more sustainable construction industry.

Bovendien zorgt de toevoeging van een toeslagstof aan de verticale walsmolen waardoor dit mengt met het cementpoeder voor een verbetering van de eigenschappen van het fijn cementpoeder. Deze toeslagstof draagt bij aan een betere sterkteontwikkeling, duurzaamheid en Blaine-waarde van het fijne cementpoeder.Furthermore, the addition of an aggregate to the vertical roller mill, which mixes with the cement powder, improves the properties of the fine cement powder. This aggregate contributes to a better strength development, durability and Blaine value of the fine cement powder.

Het resultaat is een eindproduct van hoogwaardige kwaliteit met behoud of zelfs verbetering van de prestaties van het eindproduct. Het behalen van een optimaleThe result is a high quality end product while maintaining or even improving the performance of the end product. Achieving optimum

Blaine-waarde is cruciaal, omdat dit resulteert in een eindproduct met een ideale fijnheid. Hierdoor reageert het cement efficiënter tijdens het uithardingsproces, wat leidt tot een snellere en effectievere sterkteontwikkeling van het cement. Dit verbetert de duurzaamheid en kwaliteit van het eindproduct.Blaine value is crucial as it results in a final product with an ideal fineness. This makes the cement react more efficiently during the hardening process, which leads to faster and more effective strength development of the cement. This improves the durability and quality of the final product.

Dit alles vertaalt zich naar een hoogwaardig cementmengsel dat voldoet aan de kwaliteitseisen van de bouwsector en bijdraagt aan een duurzamere en energie- efficiëntere productie van cement, waardoor uiteindelijk de ecologische voetafdruk wordt verkleind. De voorgestelde werkwijze biedt de mogelijkheid om zowel de kwaliteit van het geproduceerde CEM Type I te verbeteren als de energie-efficiëntie van het productieproces te optimaliseren.All this translates into a high-quality cement mixture that meets the quality requirements of the construction sector and contributes to a more sustainable and energy-efficient production of cement, ultimately reducing the ecological footprint. The proposed method offers the possibility to improve both the quality of the produced CEM Type I and to optimize the energy efficiency of the production process.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt in een eerste stap van de werkwijze de granulaire grondstoffen aangevoerd naar een verticale walsmolen. Bij voorkeur omvat de werkwijze het aanvoeren van granulaire grondstoffen, waarbij de granulaire grondstoffen minimaal 90 gew% cementklinker, minimaal 4 gew®% gips en minimaal 4 gew% kalksteen omvat, bij voorkeur minimaal 90.2 gew% cementklinker, minimaal 4.2 gew®% gips en minimaal 4.2 gew% kalksteen omvat, bij meer voorkeur minimaal 90.4 gew®% cementklinker, minimaal 4.4 gew% gips en minimaal 4.4 gew% kalksteen omvat, bij nog meer voorkeur minimaal 90.6 gew% cementklinker, minimaal 4.6 gew®% gips en minimaal 4.4 gew®% kalksteen omvat, bij zelfs nog meer voorkeur ongeveer 90.9 gew% cementklinker, ongeveer 4.7 gew% gips en ongeveer 4.4 gew®% kalksteen omvat. Cementklinker is het belangrijkste bestanddeel en bepaalt mee de uiteindelijke sterkte van het uiteindelijke cementmengsel. Door een hoog percentage cementklinker te gebruiken, kan het cement een hoge sterkte ontwikkelen, waardoor het geschikt is voor een breed scala aan constructies en toepassingen. Het toevoegen van minimaal 4% gips is gunstig omdat gips fungeert als een retardeermiddel. Het reguleert de uithardingstijd van het cement, waardoor het langer duurt voordat het cement volledig uithardt. Dit is vooral handig in situaties waar een langere verwerkingstijd nodig is. Verder is kalksteen is een gunstig aanvullend bestanddeel in cementmengsels. Het toevoegen van minimaal 4% kalksteen verbetert de duurzaamheid, verwerkbaarheid en het vermogen van het cement om vroegere sterkteontwikkeling te bereiken. Genoemde samenstelling is een mogelijke samenstelling van een cementsoort CEM Type I.According to a preferred embodiment, in a first step of the method, the granular raw materials are supplied to a vertical roller mill. Preferably, the method comprises supplying granular raw materials, wherein the granular raw materials comprise at least 90 wt% cement clinker, at least 4 wt% gypsum and at least 4 wt% limestone, preferably at least 90.2 wt% cement clinker, at least 4.2 wt% gypsum and at least 4.2 wt% limestone, more preferably at least 90.4 wt% cement clinker, at least 4.4 wt% gypsum and at least 4.4 wt% limestone, even more preferably at least 90.6 wt% cement clinker, at least 4.6 wt% gypsum and at least 4.4 wt% limestone, even more preferably approximately 90.9 wt% cement clinker, approximately 4.7 wt% gypsum and approximately 4.4 wt% limestone. Cement clinker is the most important component and determines the final strength of the final cement mixture. By using a high percentage of cement clinker, the cement can develop a high strength, making it suitable for a wide range of constructions and applications. Adding at least 4% gypsum is beneficial because gypsum acts as a retarding agent. It regulates the setting time of the cement, which means that it takes longer for the cement to fully harden. This is especially useful in situations where a longer working time is required. Furthermore, limestone is a beneficial additional component in cement mixtures. Adding at least 4% limestone improves the durability, workability and the ability of the cement to achieve earlier strength development. The composition mentioned is a possible composition of a cement type CEM Type I.

Volgens een uitvoeringsvorm van de werkwijze worden de granulaire grondstoffen via doseertrechters aangevoerd, waarbij de doseertrechters voorzien zijn van dynamometrische cellen. Dit zorgt voor een nauwkeurige dosering van granulaire grondstoffen, wat essentieel is voor het behalen van de gewenste eigenschappen van het eindproduct. Daarnaast leidt het tot optimalisatie van het proces, vermindering van verspilling, en verbetering van de efficiëntie en productiviteit. De dynamometrische cellen bieden real-time meetgegevens, waardoor operators het proces nauwlettend kunnen volgen en de kwaliteit van het eindproduct kan worden gewaarborgd. Dit maakt het een voordelige aanpak die bijdraagt aan de consistente en hoogwaardige productie van het cementmengsel.According to one embodiment of the method, the granular raw materials are supplied via dosing hoppers, the dosing hoppers being equipped with dynamometric cells. This ensures accurate dosing of granular raw materials, which is essential for achieving the desired properties of the end product. In addition, it leads to process optimization, reduction of waste, and improvement of efficiency and productivity. The dynamometric cells provide real-time measurement data, allowing operators to closely monitor the process and ensure the quality of the end product. This makes it a cost-effective approach that contributes to the consistent and high-quality production of the cement mixture.

Volgens een alternatieve uitvoeringsvorm kunnen doseertrechters ontworpen worden voor volumetrische dosering. Hierbij wordt de hoeveelheid granulaire grondstoffen gemeten op basis van het volume in plaats van het gewicht. Het is echter belangrijk om rekening te houden met de dichtheid en consistentie van de grondstoffen bij volumetrische dosering, omdat dit invloed kan hebben op de nauwkeurigheid.In an alternative embodiment, dosing hoppers can be designed for volumetric dosing. In this case, the amount of granular raw materials is measured by volume rather than weight. However, it is important to consider the density and consistency of the raw materials when using volumetric dosing, as this can affect accuracy.

Volgens een alternatieve uitvoeringsvorm kunnen in plaats van dynamometrische cellen andere types meetsensoren worden gebruikt om de dosering van de grondstoffen te regelen, zoals ultrasone sensoren, druksensoren of optische sensoren. Elk van deze sensoren heeft zijn eigen voor- en nadelen in termen van nauwkeurigheid, kosten en toepasbaarheid. Er zijn verder ook geautomatiseerde doseringssystemen beschikbaar die het doseringsproces regelen zonder het gebruik van dynamometrische cellen. Deze systemen kunnen gebruikmaken van geavanceerde algoritmen en sensoren om de dosering van de grondstoffen te optimaliseren en te controleren.In an alternative embodiment, instead of dynamometric cells, other types of measuring sensors can be used to control the dosing of the raw materials, such as ultrasonic sensors, pressure sensors or optical sensors. Each of these sensors has its own advantages and disadvantages in terms of accuracy, cost and applicability. Furthermore, automated dosing systems are available that control the dosing process without the use of dynamometric cells. These systems can use advanced algorithms and sensors to optimize and control the dosing of the raw materials.

Volgens een verdere voorkeurdragende uitvoeringsvorm van de werkwijze, volgt na het aanvoeren van de granulaire grondstoffen naar de verticale walsmolen het malen en mengen van deze grondstoffen in de walsmolen tot een cementpoeder.According to a further preferred embodiment of the method, after the granular raw materials are supplied to the vertical roller mill, these raw materials are ground and mixed in the roller mill to form a cement powder.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de werkwijze het toevoegen van een toeslagstof in de verticale walsmolen, de toeslagstof gekozen uit de lijst van: thiocyanaat zouten, triisopropanolamine, trisobutylfosfaat, benzisothiazolinon, ethanolamine, diethanolamine of mengsels daarvan. Hierbij wordt de toeslagstof met het cementpoeder gemengd tot een homogeen cementpoeder. Door het toevoegen van een toeslagstof zal het cementmengsel bepaalde gewenste eigenschappen verkrijgen, zoals verbeterde sterkte, duurzaamheid, en/of verwerkbaarheid. De toeslagstoffen zullen de prestaties van het cement beïnvloeden, afhankelijk van het beoogde gebruik. Het gebruik van een specifieke toeslagstof zal het mogelijk maken om minder cement te gebruiken zonder afbreuk te doen aan de prestaties. Hierdoor kunnen kosten worden bespaard en kan de milieu-impact worden verminderd, aangezien cementproductie een aanzienlijke CO2-uitstoot met zich meebrengt.According to a preferred embodiment, the method comprises adding an aggregate to the vertical roller mill, the aggregate selected from the list of: thiocyanate salts, triisopropanolamine, trisobutyl phosphate, benzisothiazolinone, ethanolamine, diethanolamine or mixtures thereof. The aggregate is mixed with the cement powder to form a homogeneous cement powder. By adding an aggregate, the cement mixture will obtain certain desired properties, such as improved strength, durability, and/or workability. The aggregates will influence the performance of the cement, depending on the intended use. The use of a specific aggregate will make it possible to use less cement without compromising performance. This can save costs and reduce the environmental impact, since cement production involves significant CO2 emissions.

Volgens een verdere uitvoeringvorm wordt de toeslagstof in de verticale walsmolen geïnjecteerd en komt via de sproeiers van een waterinjectiesysteem op de maaltafel terecht. De mengverhouding water/toeslagstof kan automatisch via de ingestelde receptuur worden geregeld.According to a further embodiment, the aggregate is injected into the vertical roller mill and ends up on the grinding table via the nozzles of a water injection system. The water/aggregate mixing ratio can be automatically controlled via the set recipe.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof thiocyanaat zouten. Thiocyanaat zouten worden onder andere gebruikt als toeslagstof hun impact op de hydratatiereactie. De introductie van thiocyanaat zouten zal de snelheid van cementhydratatie beïnvloeden. Dit zal resulteren in gunstige effecten op de sterkteontwikkeling, porositeit en microstructuur van het cement. Deze zouten dragen bij aan de bevordering van de vorming van calciumsilicaathydraat ({C-S-H), een essentiële fase van cementhydratatie. Deze verbeterde vorming van C-S-H zal leiden tot een dichtere cementstructuur, wat resulteert in cement met verhoogde sterkte en duurzaamheid. Daarnaast zullen de thiocyanaat zouten het begin van de hydratatiereactie vertragen en de uithardingstijd van het cementmengsel reguleren, wat gunstig is voor het beheersen van het productieproces van cement. Deze additie kan ook positieve effecten hebben op de weerstand van het cement tegen bepaalde agressieve chemicaliën, zoals chloriden en sulfaten, evenals omgevingsinvloeden.According to a preferred embodiment, the additive comprises thiocyanate salts. Thiocyanate salts are used as additives, among other things, for their impact on the hydration reaction. The introduction of thiocyanate salts will influence the rate of cement hydration. This will result in favourable effects on the strength development, porosity and microstructure of the cement. These salts contribute to the promotion of the formation of calcium silicate hydrate ({C-S-H), an essential phase of cement hydration. This improved formation of C-S-H will lead to a denser cement structure, resulting in cement with increased strength and durability. In addition, the thiocyanate salts will delay the onset of the hydration reaction and regulate the hardening time of the cement mixture, which is favourable for controlling the cement production process. This addition can also have positive effects on the resistance of the cement to certain aggressive chemicals, such as chlorides and sulphates, as well as environmental influences.

Het gebruik van deze toevoeging kan de duurzaamheid en bestendigheid van het cement tegen externe invloeden verbeteren, wat vooral cruciaal is bij toepassingen in veeleisende bouwomgevingen of constructies die in contact komen met schadelijke stoffen.The use of this additive can improve the durability and resistance of the cement to external influences, which is especially crucial for applications in demanding construction environments or structures in contact with harmful substances.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof triisopropanolamine. Triisopropanolamine (TIPA) heeft verschillende invloeden heeft op een cementmengsel. Allereerst zal TIPA de bindingstijd van cement vertragen, waardoor het mengsel langer vloeibaar blijft en meer tijd biedt voor verwerking en plaatsing. Deze eigenschap is vooral gunstig bij grote projecten waarbij het cementmengsel over lange afstanden moet worden getransporteerd of waar extra tijd nodig is voor complexe constructies. Een bijkomend positief effect van TIPA is het verbeteren van de vloeibaarheid en verwerkbaarheid van het cementmengsel.According to a preferred embodiment, the additive comprises triisopropanolamine. Triisopropanolamine (TIPA) has several effects on a cement mixture. First of all, TIPA will slow down the setting time of cement, which means that the mixture remains fluid for longer and offers more time for processing and placement. This property is particularly beneficial for large projects where the cement mixture has to be transported over long distances or where additional time is needed for complex constructions. An additional positive effect of TIPA is the improvement of the fluidity and workability of the cement mixture.

Door TIPA toe te voegen, kan het mengsel gemakkelijker worden gegoten, verspreid en geëgaliseerd, wat resulteert in een efficiënter betonneringsproces. Daarnaast zalAdding TIPA makes the mix easier to pour, spread and level, resulting in a more efficient concreting process. In addition,

TIPA de vroege sterkteontwikkeling van het cement verbeteren. Dit betekent dat het cementmengsel sneller een bepaalde sterkte kan bereiken, wat handig is in situaties waarbij een snellere uitharding vereist is, bijvoorbeeld bij bepaalde constructies of reparaties. Een ander voordeel van TIPA is het vermogen om de waterbehoefte van het cementmengsel te verminderen zonder dat dit ten koste gaat van de uiteindelijke sterkte. Dit draagt bij aan de duurzaamheid van het cement en vermindert het risico op scheuren als gevolg van krimp. TIPA kan tevens de hoeveelheid luchtinsluiting in het cementmengsel verminderen, wat de dichtheid en duurzaamheid van het cement verbetert. Verminderde luchtinsluiting is cruciaal voor de algehele kwaliteit van het cement. Tot slot verbetert TIPA de hechting tussen het cementmengsel en stalen wapening, wat bijdraagt aan de constructieve integriteit en prestaties van gewapend cement. Een sterke hechting tussen het cement en de wapening is essentieel voor gewapende betonconstructies.TIPA improves the early strength development of the cement. This means that the cement mix can reach a certain strength more quickly, which is useful in situations where a faster setting is required, for example in certain constructions or repairs. Another advantage of TIPA is its ability to reduce the water requirement of the cement mix without compromising the final strength. This contributes to the durability of the cement and reduces the risk of cracking due to shrinkage. TIPA can also reduce the amount of air entrapment in the cement mix, which improves the density and durability of the cement. Reduced air entrapment is crucial to the overall quality of the cement. Finally, TIPA improves the bond between the cement mix and steel reinforcement, which contributes to the structural integrity and performance of reinforced cement. A strong bond between the cement and the reinforcement is essential for reinforced concrete structures.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof trissobutylfosfaat. Trisobutylfosfaat (TIBP) wordt als toeslagstof in een cementmengsel gebruikt vanwege zijn specifieke functie om luchtporiën te vormen.According to a preferred embodiment, the additive comprises trisobutyl phosphate. Trisobutyl phosphate (TIBP) is used as an additive in a cement mixture because of its specific function to form air pores.

Dit resulteert in een gecontroleerd netwerk van microscopische luchtbellen. TIBP zal dus onder andere de vorstbestendigheid van het cement verbeteren. Bij lage temperaturen kunnen watermoleculen in het cement of het beton uitzetten bij bevriezing, wat scheuren kan veroorzaken. De aanwezigheid van luchtporiën biedt ruimte voor dit uitzetten, waardoor de kans op schade wordt verminderd. Dit is vooral van belang in koude klimaten of constructies die aan vries- en dooicycli worden blootgesteld. Ten tweede zorgt de aanwezigheid van luchtporiën voor een verhoogde duurzaamheid van het cement. Het gecontroleerde netwerk van microscopische luchtbellen vermindert de kwetsbaarheid van het cement voor chemische aanvallen, zoals blootstelling aan zuren of zouten. Hierdoor blijft de integriteit en prestaties van het cement behouden, zelfs in agressieve omgevingen. Het netwerk van luchtporién vermindert ook het directe contact tussen de deeltjes in het cement, wat resulteert in minder slijtage onder belasting. Bovendien kunnen deze luchtbellen dienen als isolatoren, waardoor het cement een betere thermische isolatie krijgt. Dit is vooral gunstig bij constructies waar thermische efficiëntie van belang is, zoals isolerende muren of vloeren. Het is essentieel om TIBP in de juiste hoeveelheden aan het cementmengsel toe te voegen, omdat een teveel aan luchtporiën het cement en ook het uiteindelijke beton minder sterk kan maken.This results in a controlled network of microscopic air bubbles. TIBP will therefore improve the frost resistance of the cement, among other things. At low temperatures, water molecules in the cement or concrete can expand when freezing, which can cause cracks. The presence of air pores provides space for this expansion, which reduces the chance of damage. This is especially important in cold climates or structures that are exposed to freeze-thaw cycles. Secondly, the presence of air pores ensures increased durability of the cement. The controlled network of microscopic air bubbles reduces the vulnerability of the cement to chemical attacks, such as exposure to acids or salts. This maintains the integrity and performance of the cement, even in aggressive environments. The network of air pores also reduces direct contact between the particles in the cement, resulting in less wear under load. In addition, these air bubbles can act as insulators, giving the cement better thermal insulation. This is especially beneficial in structures where thermal efficiency is important, such as insulating walls or floors. It is essential to add TIBP to the cement mixture in the correct quantities, as excess air voids can weaken the cement and also the final concrete.

Volgens een uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof maximaal 10 gew% triisobutylfosfaat, bij voorkeur maximaal © gew %, bij meer voorkeur maximaal 8 gew %, bij nog meer voorkeur maximaal 7 gew %, bij nog meer voorkeur maximaal 6 gew %, bij nog meer voorkeur maximaal 5 gew %, bij nog meer voorkeur maximaal 4 gew %, bij nog meer voorkeur maximaal 3 gew %, bij nog meer voorkeur maximaal 2 gew %, bij zelfs nog meer voorkeur maximaal 1 gew %. Dit is een optimale hoeveelheid TIBP in de juiste hoeveelheden aan het cementmengsel toe te voegen.According to one embodiment, the additive comprises a maximum of 10 wt% triisobutyl phosphate, preferably a maximum of © wt%, more preferably a maximum of 8 wt%, even more preferably a maximum of 7 wt%, even more preferably a maximum of 6 wt%, even more preferably a maximum of 5 wt%, even more preferably a maximum of 4 wt%, even more preferably a maximum of 3 wt%, even more preferably a maximum of 2 wt%, even more preferably a maximum of 1 wt%. This is an optimum amount of TIBP to be added to the cement mixture in the correct quantities.

Het zorgt ervoor dat het cementmengsel voldoet aan normen en specificaties, terwijl de gewenste eigenschappen van het cement behouden blijven. Een hoger gewichtspercentage zal leiden tot verminderde sterkte, duurzaamheid, verwerkbaarheid, en kan de uithardingstijd beïnvloeden.It ensures that the cement mix meets standards and specifications, while maintaining the desired properties of the cement. Higher weight percentage will result in reduced strength, durability, workability, and may affect setting time.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof benzisothiazolinon. Benzisothiazolinon (BIT) zal als toeslagstof worden gekozen voor een cementmengsel vanwege zijn eigenschappen en voordelen als biocide. BIT is een antimicrobiële stof die in staat is de groei van micro-organismen zoals bacteriën, schimmels en algen in het cement te remmen of te voorkomen. Micro-organismen kunnen zich in vochtige omstandigheden in cement vermenigvuldigen en bijdragen aan biofilmvorming, biologische aantasting en oppervlakteschade. Door BIT toe te voegen wordt de kans op microbiële groei verminderd, wat resulteert in een duurzamer cement en minder potentiële schade door micro-organismen. BIT draagt ook bij aan het behoud van de esthetische kwaliteit van het cementoppervlak. Micro- organismen zoals algen kunnen ongewenste verkleuringen en vlekken veroorzaken op cementoppervlakken. Het gebruik van BIT als biocide kan deze verkleuringen minimaliseren en het esthetische uiterlijk van het cement behouden. Een ander voordeel van BIT is de verbetering van hygiëne, vooral op cementoppervlakken die worden blootgesteld aan omgevingen waar hygiëne van groot belang is, zoals de voedingsmiddelenindustrie, gezondheidszorg of openbare sanitaire voorzieningen.According to a preferred embodiment, the additive comprises benzisothiazolinone. Benzisothiazolinone (BIT) will be selected as an additive for a cement mixture because of its properties and advantages as a biocide. BIT is an antimicrobial agent capable of inhibiting or preventing the growth of microorganisms such as bacteria, fungi and algae in the cement. Microorganisms can multiply in cement in humid conditions and contribute to biofilm formation, biological attack and surface damage. By adding BIT, the potential for microbial growth is reduced, resulting in a more durable cement and less potential damage by microorganisms. BIT also contributes to maintaining the aesthetic quality of the cement surface. Microorganisms such as algae can cause undesirable discolouration and staining on cement surfaces. The use of BIT as a biocide can minimise these discolourations and maintain the aesthetic appearance of the cement. Another advantage of BIT is the improvement of hygiene, especially on cement surfaces exposed to environments where hygiene is of great importance, such as the food industry, healthcare or public sanitation.

Door de antimicrobiële werking van BIT blijven cementoppervlakken schoner en is er minder kans op microbiële besmetting. Ten slotte draagt het gebruik van BIT ook bij aan een langere levensduur van cementconstructies. Door de remming van microbiële groei blijven de structurele eigenschappen en prestaties van het cement behouden, wat resulteert in een verlengde levensduur en lagere onderhoudskosten op de lange termijn.Due to the antimicrobial effect of BIT, cement surfaces remain cleaner and there is less chance of microbial contamination. Finally, the use of BIT also contributes to a longer life of cement structures. By inhibiting microbial growth, the structural properties and performance of the cement are maintained, resulting in an extended life and lower maintenance costs in the long term.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof ethanolamine.According to a preferred embodiment, the additive comprises ethanolamine.

Ethanolamine zal de bindingstijd vertragen, waardoor het cementmengsel langer vloeibaar blijft en meer tijd biedt voor verwerking. Dit zal voordelig zijn bij bijvoorbeeld grote projecten waarbij het cementmengsel over lange afstanden moet worden getransporteerd of waar extra tijd nodig is voor complexe constructies.Ethanolamine will slow down the setting time, allowing the cement mix to remain fluid for longer and giving more time for processing. This will be beneficial for example in large projects where the cement mix has to be transported over long distances or where extra time is needed for complex constructions.

Daarnaast fungeert ethanolamine als een superplastificeerder in het cementmengsel.In addition, ethanolamine acts as a superplasticizer in the cement mixture.

Een superplastificeerder verhoogt de vloeibaarheid en verwerkbaarheid van het cement, waardoor het mengsel gemakkelijker kan worden gegoten, verspreid en geëgaliseerd. Dit is met name waardevol bij het vullen van bekistingen of bij het storten van gecompliceerde vormen. Bovendien zal ethanolamine ook de hydratatiereactie beïnvloeden, wat invloed heeft op de sterkteontwikkeling van het uiteindelijke beton. Tevens kan ethanolamine fungeren als een buffer in het cementmengsel, waardoor de pH-waarde wordt gereguleerd. Een optimale pH- waarde is essentieel voor de hydratatiereactie. Door de pH-waarde te reguleren zal de hydratatiereactie efficiënter verlopen, wat de uiteindelijke sterkte van het cement positief zal beïnvloeden.A superplasticizer increases the fluidity and workability of the cement, making the mixture easier to pour, spread and level. This is particularly valuable when filling formwork or pouring complicated shapes. In addition, ethanolamine will also influence the hydration reaction, which affects the strength development of the final concrete. Ethanolamine can also act as a buffer in the cement mixture, regulating the pH value. An optimum pH value is essential for the hydration reaction. By regulating the pH value, the hydration reaction will proceed more efficiently, which will positively influence the final strength of the cement.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof diethanolamine. Diethanolamine (DEA) heeft de eigenschap om de hydratatiereactie van cement te vertragen, wat resulteert in een cementmengsel dat langer vloeibaar blijft en meer tijd biedt voor verwerking en plaatsing. Bovendien fungeert DEA als superplastificeerder in cementmengsels, waardoor de vloeibaarheid en verwerkbaarheid van het mengsel toenemen. Een andere belangrijke eigenschap vanAccording to a preferred embodiment, the additive comprises diethanolamine. Diethanolamine (DEA) has the property of slowing down the hydration reaction of cement, resulting in a cement mixture that remains fluid for longer and offers more time for working and placing. In addition, DEA acts as a superplasticizer in cement mixtures, increasing the fluidity and workability of the mixture. Another important property of

DEA is het verminderen van de oppervlaktespanning van het cementmengsel. Dit vergemakkelijkt de ontsnapping van luchtbellen, wat leidt tot cement met minder luchtholtes en een betere dichtheid. Deze vermindering van luchtbellen verbetert de algemene sterkte en duurzaamheid van het cement. Bovendien heeft DEA invloed op de kristalgroei van het cement, waardoor een fijnere microstructuur ontstaat in het cement. Dit kan leiden tot verhoogde sterkte en verbeterde prestaties van het cementmengsel. Het gebruik van DEA als toeslagstof heeft ook positieve gevolgen voor de verwerkbaarheid van het cement tot beton. Het vertraagt de bindingstijd van het cement en vermindert de waterbehoefte zonder concessies te doen aan de uiteindelijke sterkte. Hierdoor wordt het cementmengsel gemakkelijker te verwerken en kunnen complexe vormen worden gerealiseerd terwijl de vereiste prestaties behouden blijven.DEA is the reduction of the surface tension of the cement mixture. This facilitates the escape of air bubbles, resulting in cement with fewer air voids and better density. This reduction of air bubbles improves the overall strength and durability of the cement. In addition, DEA influences the crystal growth of the cement, resulting in a finer microstructure in the cement. This can lead to increased strength and improved performance of the cement mixture. The use of DEA as an aggregate also has a positive effect on the workability of the cement into concrete. It slows down the setting time of the cement and reduces the water requirement without compromising the final strength. This makes the cement mixture easier to work with and allows for complex shapes to be achieved while maintaining the required performance.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof triisopropanclamine, triisobutylfosfaat, benzisothiazolinon en ethanolamine. Deze toeslagstof wordt doorgaans ingezet om de output van de verticale walsmolen te verhogen en de kwaliteit van het cementpoeder (granulometrie en droge vloeibaarheid) te verbeteren. Deze grondstof onderscheidt zich door de polaire eigenschappen, die met name de aantrekkingskrachten tussen vermalen deeltjes aanzienlijk verminderen, wat de belangrijkste oorzaak is van agglomeratie in een verticale walsmolen. Deze toeslagstof maakt het mogelijk het gewenste fijnheidsniveau te bereiken. Bovendien wordt ook de droge vloeibaarheid verbeterd.According to a preferred embodiment, the additive comprises triisopropanclamine, triisobutyl phosphate, benzisothiazolinone and ethanolamine. This additive is generally used to increase the output of the vertical roller mill and to improve the quality of the cement powder (granulometry and dry fluidity). This raw material is distinguished by its polar properties, which in particular significantly reduce the attractive forces between ground particles, which is the main cause of agglomeration in a vertical roller mill. This additive makes it possible to achieve the desired fineness level. In addition, the dry fluidity is also improved.

Volgens een verdere voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof maximaal 30 gew% triisopropanolamine, maximaal 10% triisobutylfosfaat, maximaal 100 ppm benzisothiazolinon en maximaal 50 ppm ethanolamine.According to a further preferred embodiment, the additive comprises a maximum of 30% by weight of triisopropanolamine, a maximum of 10% of triisobutyl phosphate, a maximum of 100 ppm of benzisothiazolinone and a maximum of 50 ppm of ethanolamine.

Volgens een verdere voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof minimaal 15 gew% en maximaal 30 gew% triisopropanolamine, maximaal 10 gew% triisobutylfosfaat, maximaal 100 ppm benzisothiazolinon en maximaal 50 ppm ethanolamine, bij voorkeur omvat de toeslagstof minimaal 17 gew% en maximaal 28 gew®% triisopropanolamine, maximaal 5 gew% triisobutylfosfaat, maximaal 90 ppm benzisothiazolinon en maximaal 40 ppm ethanolamine, bij meer voorkeur omvat de toeslagstof minimaal 19 gew% en maximaal 26 gew% triisopropanclamine, maximaal 4 gew% triisobutylfosfaat, maximaal 80 ppm benzisothiazolinon en maximaal 30 ppm ethanolamine, bij nog meer voorkeur omvat de toeslagstof minimaal 20 gew% en maximaal 25 gew% triisopropanolamine, maximaal 2.5 gew% triisobutylfosfaat, maximaal 70 ppm benzisothiazolinon en maximaal 25 ppm ethanolamine, bij zelf nog meer voorkeur omvat de toeslagstof minimaal 22 gew% en maximaal 23 gew% triisopropanolamine, maximaal 1 gew% triisobutylfosfaat, maximaal 60 ppm benzisothiazolinon en maximaal 20 ppm ethanolamine. Deze uiterst efficiënt toeslagstof wordt het gebruikt om de kwaliteit van het cementmengsel te verbeteren, met name wat betreft granulometrie en droge vloeibaarheid. Het polaire karakter van de toeslagstof heeft een bijzonder gunstig effect, omdat het de aantrekkingskrachten tussen deeltjes vermindert, wat doorgaans de oorzaak is van agglomeratie. Dit helpt bij het bereiken van een fijnere granulometrie. Bovendien zorgt het gebruik van deze toeslagstof voor opmerkelijke vermindering of zelfs eliminatie van samentrekkingsverschijnselen, waardoor verdere verbetering van de granulometrische eigenschappen mogelijk is. Daarbij wordt de droge vloeibaarheid van het cementmengsel aanzienlijk verbeterd.According to a further preferred embodiment, the additive comprises at least 15 wt% and at most 30 wt% triisopropanolamine, at most 10 wt% triisobutyl phosphate, at most 100 ppm benzisothiazolinone and at most 50 ppm ethanolamine, preferably the additive comprises at least 17 wt% and at most 28 wt% triisopropanolamine, at most 5 wt% triisobutyl phosphate, at most 90 ppm benzisothiazolinone and at most 40 ppm ethanolamine, more preferably the additive comprises at least 19 wt% and at most 26 wt% triisopropanclamine, at most 4 wt% triisobutyl phosphate, at most 80 ppm benzisothiazolinone and at most 30 ppm ethanolamine, even more preferably the additive comprises at least 20 wt% and at most 25 wt% triisopropanolamine, at most 2.5 wt% triisobutyl phosphate, at most 70 ppm benzisothiazolinone and a maximum of 25 ppm ethanolamine, even more preferably the aggregate comprises a minimum of 22 wt% and a maximum of 23 wt% triisopropanolamine, a maximum of 1 wt% triisobutyl phosphate, a maximum of 60 ppm benzisothiazolinone and a maximum of 20 ppm ethanolamine. This highly efficient aggregate is used to improve the quality of the cement mixture, particularly with regard to granulometry and dry fluidity. The polar character of the aggregate has a particularly beneficial effect, as it reduces the attractive forces between particles, which are usually the cause of agglomeration. This helps to achieve a finer granulometry. In addition, the use of this aggregate ensures a remarkable reduction or even elimination of contraction phenomena, which allows for further improvement of the granulometric properties. In addition, the dry fluidity of the cement mixture is significantly improved.

Volgens een uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof thiocyanaat zouten, triisobutylfosfaat en diethanolamine, bij meer voorkeur omvat de toeslagstof voorkeur natriumthiocyanaat, triisobutylfosfaat en diethanolamine. Deze toeslagstof onderscheidt zich door het vermogen om de beginsterkte van het cementmengsel aanzienlijk te verhogen door chemische reacties te activeren. Dit resulteert in superieure 1- en 2-dagen-druksterktes. Bovendien draagt deze toeslagstof bij aan een beter rendement van zowel het maal- als scheidingsproces, wat resulteert in snellere realisatie van het gewenste granulometrische doel en verbeterde maalefficiëntie, waardoor zowel het proces- als energieverbruik wordt geoptimaliseerd. Verder vermindert het de teveel gemalen deeltjesfractie, wat de algehele kwaliteit van het eindproduct bevordert. Tot slot draagt het bij aan het verbeteren van de gietbaarheid van cementmengsel, waardoor het risico op verstopping bij het legen van silo's wordt geminimaliseerd.According to one embodiment, the aggregate comprises thiocyanate salts, triisobutyl phosphate and diethanolamine, more preferably the aggregate comprises sodium thiocyanate, triisobutyl phosphate and diethanolamine. This aggregate is distinguished by its ability to significantly increase the initial strength of the cement mixture by activating chemical reactions. This results in superior 1- and 2-day compressive strengths. Furthermore, this aggregate contributes to a better efficiency of both the grinding and separation process, resulting in faster realization of the desired granulometric target and improved grinding efficiency, thereby optimizing both process and energy consumption. Furthermore, it reduces the over-ground particle fraction, which promotes the overall quality of the final product. Finally, it contributes to improving the pourability of cement mixture, thereby minimizing the risk of clogging when emptying silos.

Volgens een verdere voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de toeslagstof minimaal 20 gew% en maximaal 50 gew% natriumthiocyanaat, maximaal 10 gew% triisobutylfosfaat en maximaal 10 gew% diethanolamine, bij nog meer voorkeur omvat de toeslagstof minimaal 25 gew% en maximaal 45 gew% natriumthiocyanaat, maximaal 5 gew% triisobutylfosfaat en maximaal 5 gew% diethanolamine, bij nog meer voorkeur omvat de toeslagstof minimaal 30 gew% en maximaal 40 gew% natriumthiocyanaat, maximaal 2.5 gew% triisobutylfosfaat en maximaal 2.5 gew% diethanolamine, bij zelfs nog meer voorkeur omvat de toeslagstof minimaal 34 gew% en maximaal 36 gew% natriumthiocyanaat, maximaal 1% triisobutylfosfaat en maximaal 1 gew% diethanolamine. De werking van deze toeslagstof resulteert in de chemische activering van de hydratatie van het cement, wat leidt tot een aanzienlijke verbetering van de beginsterkte van het cement. Door het toevoegen van de toeslagstof wordt ook het gewenste granulometrische doel, m.a.w. de gewenste blaine waarde, sneller bereikt. Bovendien maakt het gebruik van de toeslagstof het mogelijk om superieure 1 en 2 dagen-druksterktes te behalen. Een bijkomend voordeel van het gebruik van deze toeslagstof is de verbetering van de gietbaarheid van het cement, wat resulteert in minder risico op verstopping bij het legen van silo's.According to a further preferred embodiment, the additive comprises at least 20 wt% and at most 50 wt% sodium thiocyanate, at most 10 wt% triisobutyl phosphate and at most 10 wt% diethanolamine, even more preferably the additive comprises at least 25 wt% and at most 45 wt% sodium thiocyanate, at most 5 wt% triisobutyl phosphate and at most 5 wt% diethanolamine, even more preferably the additive comprises at least 30 wt% and at most 40 wt% sodium thiocyanate, at most 2.5 wt% triisobutyl phosphate and at most 2.5 wt% diethanolamine, even more preferably the additive comprises at least 34 wt% and at most 36 wt% sodium thiocyanate, at most 1% triisobutyl phosphate and at most 1 wt% diethanolamine. The action of this additive results in the chemical activation of the hydration of the cement, which leads to a significant improvement of the initial strength of the cement. By adding the aggregate, the desired granulometric target, i.e. the desired Blaine value, is also achieved more quickly. Furthermore, the use of the aggregate makes it possible to achieve superior 1 and 2 day compressive strengths. An additional advantage of using this aggregate is the improvement of the pourability of the cement, resulting in less risk of clogging when emptying silos.

Deze combinatie van eigenschappen maakt de toeslagstof een waardevolle toevoeging aan het cementmengsel, met positieve effecten op de uiteindelijke prestaties van het cement.This combination of properties makes the aggregate a valuable addition to the cement mix, with positive effects on the final performance of the cement.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt minimaal 100 g/ton en maximaal 1 500 g/ton, bij voorkeur minimaal 300 g/ton en maximaal 1 400 g/ton, bij verdere voorkeur minimaal 500 g/ton en maximaal 1 300 g/ton, bij nog verdere voorkeur minimaal 700 g/ton en maximaal 1 200 g/ton, en bij zelfs nog verdere voorkeur minimaal 900 g/ton en maximaal 1 100 g/ton toeslagstof in de verticale walsmolen toegevoegd. Hierdoor zal een veilig en effectief cementmengsel worden verkregen. Het toepassen van deze specifieke doseringsrange zorgt voor een gebalanceerde en gecontroleerde toevoeging van de toeslagstof. Door genoemde minimaal hoeveelheid toeslagstof te gebruiken, wordt ervoor gezorgd dat de gewenste eigenschappen van de toeslagstof worden bereikt om de gewenste functies in het cementmengsel te bevorderen. Dit is vooral belangrijk omdat de toeslagstof een cruciale rol speelt bij het optimaliseren van specifieke kenmerken van het cement, zoals verwerkbaarheid, sterkteontwikkeling, retardeereffecten, of het verminderen van luchtinsluiting. Aan de andere kant, door het genoemd maximum van de toeslagstof te respecteren, wordt voorkomen dat overmatige hoeveelheden toeslagstof worden toegevoegd aan het cementmengsel. Overdosering zal leiden tot ongewenste effecten, zoals vertraagde sterkteontwikkeling, verminderde duurzaamheid of verslechtering van andere essentiële eigenschappen van het cement.According to a preferred embodiment, a minimum of 100 g/ton and a maximum of 1,500 g/ton, preferably a minimum of 300 g/ton and a maximum of 1,400 g/ton, more preferably a minimum of 500 g/ton and a maximum of 1,300 g/ton, even more preferably a minimum of 700 g/ton and a maximum of 1,200 g/ton, and even more preferably a minimum of 900 g/ton and a maximum of 1,100 g/ton of aggregate is added to the vertical roller mill. This will result in a safe and effective cement mixture. Applying this specific dosage range ensures a balanced and controlled addition of the aggregate. By using the said minimum amount of aggregate, it is ensured that the desired properties of the aggregate are achieved in order to promote the desired functions in the cement mixture. This is especially important because the aggregate plays a crucial role in optimizing specific characteristics of the cement, such as workability, strength development, retarding effects, or reducing air entrapment. On the other hand, by respecting the mentioned maximum of the aggregate, it is prevented that excessive amounts of aggregate are added to the cement mixture. Overdosing will lead to undesirable effects, such as delayed strength development, reduced durability or deterioration of other essential properties of the cement.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt tijdens het mengen en malen een verwarmde gasstroom in de verticale walsmolen geblazen via een gasinlaatring, die rondom een draaiende maaltafel is geplaatst. Hierbij wordt een luchtstroomdebiet gecreëerd van minimaal 660 000 m3*/h en maximaal 760 000 m3/h, bij voorkeur minimaal 670 000 m?/h en maximaal 750 000 m?/h, bij meer voorkeur minimaal 680 000 m°/h en maximaal 740 000 m?/h, bij nog meer voorkeur minimaal 690 000 m3/h en maximaal 730 000 m?/h, bij nog meer voorkeur minimaal 700 000 m?/h en maximaal 720 000 m?/h, bij zelfs nog meer voorkeur minimaal 700 500 m3/h en maximaal 710 000 m?/h.According to a preferred embodiment, during mixing and grinding, a heated gas stream is blown into the vertical roller mill via a gas inlet ring, which is positioned around a rotating grinding table. An air flow rate of at least 660,000 m3*/h and at most 760,000 m3/h, preferably at least 670,000 m?/h and at most 750,000 m?/h, more preferably at least 680,000 m°/h and at most 740,000 m?/h, even more preferably at least 690,000 m3/h and at most 730,000 m?/h, even more preferably at least 700,000 m?/h and at most 720,000 m?/h, even more preferably at least 700,500 m3/h and at most 710,000 m?/h is created.

De uitvinders hebben gevonden dat dit luchtstroomdebiet een belangrijke functie heeft bij het transporteren van het homogeen cementpoeder naar de separator in de verticale walsmolen. Het luchtstroomdebiet creëert een opwaartse luchtstroom in de walsmolen, die zorgt voor het opwaarts transporteren van het homogeen cementpoeder naar de bovenkant van de molen, waar zich de separator bevindt. Dit is essentieel om de gewenste scheiding tussen grof en fijn cementpoeder te bereiken.The inventors have found that this air flow rate has an important function in transporting the homogeneous cement powder to the separator in the vertical roller mill. The air flow rate creates an upward air flow in the roller mill, which ensures the upward transport of the homogeneous cement powder to the top of the mill, where the separator is located. This is essential to achieve the desired separation between coarse and fine cement powder.

Het optimale luchtstroomdebiet is daarom van cruciaal belang om ervoor te zorgen dat het homogeen cementpoeder op efficiënte wijze naar de separator zal worden getransporteerd.The optimum air flow rate is therefore crucial to ensure that the homogeneous cement powder will be efficiently transported to the separator.

Een lager luchtstroomdebiet zal resulteren in onvoldoende opwaartse kracht om het homogeen cementpoeder naar de separator te transporteren. Dit zal leiden tot verstoppingen of veelvuldige materiaal(her)circulatie en dus een verminderde efficiëntie van het maalproces. Het homogeen cementpoeder zal niet goed worden gescheiden, wat resulteert in een suboptimaal eindproduct. Aan de andere kant zal een hoger luchtstroomdebiet leiden tot een te sterke opwaartse luchtstroom, waardoor het homogeen cementpoeder met een te hoge snelheid door de verticale walsmolen worden gevoerd. Dit kan leiden tot overmatige slijtage van onderdelen van de verticale walsmolen, waaronder de separator. Dit resulteert in een kortere levensduur van de apparatuur en hogere onderhoudskosten. Verder zal een hoger luchtstroomdebiet de efficiëntie van de separator negatief beïnvloeden. De opwaartse kracht kan ervoor zorgen dat fijne deeltjes samen met grovere deeltjes worden weggevoerd voordat de scheiding volledig heeft plaatsgevonden. Hierdoor kan het gewenste fijne cementpoeder verloren gaan en zal het eindproduct een lagere kwaliteit hebben.A lower airflow rate will result in insufficient upward force to transport the homogeneous cement powder to the separator. This will lead to blockages or frequent material (re)circulation and thus a reduced efficiency of the grinding process. The homogeneous cement powder will not be separated properly, resulting in a suboptimal end product. On the other hand, a higher airflow rate will result in too strong an upward airflow, causing the homogeneous cement powder to be fed through the vertical roller mill at too high a speed. This can lead to excessive wear of vertical roller mill parts, including the separator. This results in a shorter lifespan of the equipment and higher maintenance costs. Furthermore, a higher airflow rate will negatively affect the efficiency of the separator. The upward force can cause fine particles to be carried away together with coarser particles before the separation has taken place completely. As a result, the desired fine cement powder can be lost and the end product will have a lower quality.

In een uitvoeringsvorm wordt het gewenste luchtdebiet gecreëerd doormiddels van een gasinlaatring die rondom de draaiende maaltafel is geplaatst. Deze gasinlaatring is voorzien van een reeks openingen of gaten die zich over de volledige omtrek van de ring uitstrekken. Tussen elke opening is een tussenschot geplaatst. Elke opening strekt zich uit vanaf de binnenste diameter tot de buitenste diameter van de gasinlaatring. Deze gasinlaatring speelt een cruciale rol bij het beheersen van de verwarmde gasstroom binnen de verticale walsmolen. Via de openingen van de gasinlaatring stroomt de verwarmde gasstroom de verticale walsmolen binnen. Door de combinatie van de openingen en tussenschotten zal de verwarmde gasstroom nauwkeurig worden geleid en gestuurd in de gewenste richting. Dit is van essentieel belang om de verwarmde gasstroom in het maalproces te optimaliseren en te zorgen voor een uniforme verdeling van de lucht rondom de maaltafel. Hierdoor worden temperatuurverschillen geëgaliseerd en wordt de kans op oververhitting of ongelijkmatige verwerking van de granulaire grondstoffen verkleind. Dit leidt tot een efficiënter maalproces en draagt bij aan de productie van een hoogwaardig cementmengsel met de gewenste eigenschappen, zoals deeltjesgrootte, druksterkte en volumieke massa.In one embodiment, the desired air flow is created by means of a gas inlet ring that is placed around the rotating mill table. This gas inlet ring is provided with a series of openings or holes that extend over the entire circumference of the ring. A partition is placed between each opening. Each opening extends from the inner diameter to the outer diameter of the gas inlet ring. This gas inlet ring plays a crucial role in controlling the heated gas flow within the vertical roller mill. The heated gas flow enters the vertical roller mill through the openings of the gas inlet ring. The combination of the openings and partitions will accurately guide and direct the heated gas flow in the desired direction. This is essential to optimize the heated gas flow in the milling process and to ensure a uniform distribution of the air around the mill table. This equalizes temperature differences and reduces the chance of overheating or uneven processing of the granular raw materials. This results in a more efficient grinding process and contributes to the production of a high-quality cement mixture with the desired properties, such as particle size, compressive strength and volumetric mass.

In een verdere uitvoeringsvorm zal het gedeelte van de gasinlaatring waarboven een deel van het mechanisme van een stationair wiel is gepositioneerd, geen openingen omvatten. De uitvinders hebben ontdekt dat deze specifieke configuratie van de gasinlaatring de verwarmde gasstroom optimaliseert en helpt bij het bereiken van een uniforme en efficiënte verdeling van de verwarmde gasstroom rondom de draaiende maaltafel. Hierdoor worden temperatuurverschillen geminimaliseerd en wordt het risico op oververhitting of ongelijkmatige verwerking van de te malen granulaire grondstoffen geminimaliseerd.In a further embodiment, the portion of the gas inlet ring above which a portion of the stationary wheel mechanism is positioned will not comprise any openings. The inventors have discovered that this specific configuration of the gas inlet ring optimizes the heated gas flow and helps to achieve a uniform and efficient distribution of the heated gas flow around the rotating grinding table. This minimizes temperature differences and minimizes the risk of overheating or uneven processing of the granular raw materials to be ground.

Een gasinlaatring die rondom zijn gehele omtrek voorzien is van openingen zal mogelijks leiden tot het onbelemmerd stromen van de gas of lucht zonder weerstand.A gas inlet ring that is provided with openings all around its circumference will possibly allow the gas or air to flow freely without resistance.

Dit kan leiden tot een ongecontroleerde verwarmde gasstroom binnen de molen,This can lead to an uncontrolled heated gas flow within the mill,

waarbij de lucht of gas op willekeurige plaatsen de molen binnendringt. Een dergelijke ongecontroleerde gasstroom kan de efficiëntie van het classificatieproces negatief beïnvloeden, omdat het gas of bij voorkeur de lucht niet optimaal wordt gericht naar de juiste gebieden binnen de verticale walsmolen. Bovendien kunnen er luchtlekken rond de openingen ontstaan, wat zal leiden tot een hoger luchtverlies en een afname van de bruikbare luchtstroom die wordt gebruikt voor het transporteren en classificeren van het homogeen cementpoeder. Tot dit doel omvat de gasuitlaatring dus afgesloten delen, welke op een strategische plaats , m.a.w. onder van het mechanisme van een stationair wiel, zijn voorzien. Dit resulteert in een meer gecontroleerde verwarmde gasstroom, die gericht is naar specifieke gebieden in de verticale walsmolen. Een verder opmerkelijk voordeel van het voorzien van deze configuratie van gasuitlaatring is de potentiële energiebesparing. Door de luchtdichtheid te verbeteren en het verlies van luchtstroom en druk te verminderen, zal het energieverbruik van worden gereduceerd terwijl dezelfde luchtstroom wordt gehandhaafd.where the air or gas enters the mill at random places. Such uncontrolled gas flow can negatively affect the efficiency of the classification process, because the gas or preferably the air is not optimally directed to the right areas within the vertical roller mill. In addition, air leaks can occur around the openings, which will lead to higher air loss and a decrease in the usable air flow used for conveying and classifying the homogeneous cement powder. For this purpose, the gas outlet ring therefore comprises sealed parts, which are provided at a strategic location, i.e. below the mechanism of a stationary wheel. This results in a more controlled heated gas flow, which is directed to specific areas in the vertical roller mill. A further notable advantage of providing this configuration of gas outlet ring is the potential energy saving. By improving the air tightness and reducing the loss of air flow and pressure, the energy consumption will be reduced while maintaining the same air flow.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de werkwijze verder het scheiden van het homogeen cementpoeder met behulp van een ingebouwde separator. De separator zal zich bovenaan in de verticale walsmolen bevinden. De separator scheidt het homogeen cementpoeder in grof cementpoeder en fijn cementpoeder. Het grove cementpoeder valt terug op de draaiende maaltafel om opnieuw te worden vermalen. Het fijn cementpoeder met een deeltjesgrootte van maximaal 200 um, bij nog meer voorkeur maximaal 150 um, bij nog meer voorkeur maximaal 100 um, bij nog meer voorkeur maximaal 50 um, bij nog meer voorkeur maximaal 40 um, bij nog meer voorkeur maximaal 30 um, bij nog meer voorkeur maximaal 25 um, bij nog meer voorkeur maximaal 20 um, bij nog meer voorkeur maximaal 15 um, bij zelfs nog meer voorkeur maximaal 10 um wordt afgevoerd naar een filter. Door middel van de filter wordt het fijn cementpoeder gescheiden van de verwarmde gasstroom. De specifieke deeltjesgrootte van het fijne cementpoeder is van essentieel belang vanwege de aanzienlijke invloed op de eigenschappen van het uiteindelijke cementmengsel. Een fijner cementpoeder heeft een groter oppervlak, wat de reactiesnelheid met water tijdens het uithardingsproces verhoogt en de sterkteontwikkeling versnelt. Dit resulteert in een duurzamere constructie met een hogere sterkte. Bovendien zorgt een goed verdeelde fijne deeltjesgrootte voor een dichter cement met minder porositeit, wat de duurzaamheid verder verbetert door het binnendringen van water en schadelijke stoffen te verminderen. Daarnaast verbetert de juiste deeltjesgrootte de verwerkbaarheid van het cementmengsel, waardoor het gemakkelijker te mengen, plaatsen en verdichten is.According to a preferred embodiment, the method further comprises separating the homogeneous cement powder using a built-in separator. The separator will be located at the top of the vertical roller mill. The separator separates the homogeneous cement powder into coarse cement powder and fine cement powder. The coarse cement powder falls back onto the rotating grinding table to be ground again. The fine cement powder with a particle size of at most 200 um, even more preferably at most 150 um, even more preferably at most 100 um, even more preferably at most 50 um, even more preferably at most 40 um, even more preferably at most 30 um, even more preferably at most 25 um, even more preferably at most 20 um, even more preferably at most 15 um, even more preferably at most 10 um is discharged to a filter. By means of the filter, the fine cement powder is separated from the heated gas stream. The specific particle size of the fine cement powder is essential because of its significant influence on the properties of the final cement mixture. A finer cement powder has a larger surface area, which increases the reaction rate with water during the hardening process and accelerates strength development. This results in a more durable structure with higher strength. In addition, a well-distributed fine particle size produces a denser cement with less porosity, which further improves durability by reducing the ingress of water and harmful substances. In addition, the correct particle size improves the workability of the cement mixture, making it easier to mix, place and compact.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de ingebouwde separator een rotor, waarbij de rotor ronddraait met een snelheid minstens 120 RPM en hoogstens 180 RPM, bij voorkeur minstens 125 RPM en hoogstens 175 RPM, bij meer voorkeur minstens 130 RPM en hoogstens 170 RPM, bij nog meer voorkeur minstens 135 RPM en hoogstens 165 RPM, bij nog meer voorkeur minstens 140 RPM en hoogstens 160According to a preferred embodiment, the built-in separator comprises a rotor, the rotor rotating at a speed of at least 120 RPM and at most 180 RPM, preferably at least 125 RPM and at most 175 RPM, more preferably at least 130 RPM and at most 170 RPM, even more preferably at least 135 RPM and at most 165 RPM, even more preferably at least 140 RPM and at most 160

RPM, en bij zelfs nog meer voorkeur minstens 145 RPM en hoogstens 155 RPM. De rotor is het bewegende deel van de separator en bestaat uit schoepen of bladen die zijn gemonteerd op een centrale as. De rotor bevindt zich in het bovenste gedeelte van de verticale walsmolen, waar de granulaire grondstoffen die vermalen moet worden naar binnen wordt gevoerd. De zorgvuldig gekozen rotatiesnelheid heeft aanzienlijke effecten op het functioneren van de verticale walsmolen en het maalproces. Door de separator te laten draaien met een snelheid binnen het aangegeven bereik, wordt een effectieve scheiding van het fijn cementpoeder en het grof cementpoeder bereikt. De snelheid van de separator heeft directe invloed op de maalgraad. Bij hogere snelheden worden de granulaire grondstoffen fijner gemalen, terwijl bij lagere snelheden een grover resultaat wordt verkregen. Het handhaven van de rotatiesnelheid binnen het aangegeven bereik verzekert een consistente fijnheid. Daarnaast heeft de gekozen snelheidsrange ook impact op de slijtage en duurzaamheid van de verticale walsmolen onderdelen. Een te hoge snelheid zal leiden tot overmatige slijtage van de separator en andere kritieke onderdelen van de walsmolen, terwijl een te lage geen efficiënte scheiding zal bereiken. Het behouden van een geschikte snelheid binnen het opgegeven bereik zorgt voor een optimale balans tussen maalefficiëntie en duurzaamheid van de componenten, wat de levensduur van de walsmolen verlengt en de onderhoudskosten minimaliseert. Ten slotte heeft de rotatiesnelheid invloed op het energieverbruik van de verticale walsmolen. Het handhaven van een geschikte snelheid binnen het voorgestelde bereik zal helpen om het energieverbruik te optimaliseren en onnodige kosten te vermijden, wat voordelig is voor de efficiëntie en economie van het maalproces.RPM, and even more preferably at least 145 RPM and at most 155 RPM. The rotor is the moving part of the separator and consists of blades or vanes mounted on a central shaft. The rotor is located in the upper part of the vertical roller mill, where the granular raw materials to be ground are fed in. The carefully selected rotation speed has significant effects on the functioning of the vertical roller mill and the grinding process. By running the separator at a speed within the specified range, an effective separation of the fine cement powder and the coarse cement powder is achieved. The speed of the separator has a direct influence on the grinding degree. At higher speeds, the granular raw materials are ground finer, while at lower speeds a coarser result is obtained. Maintaining the rotation speed within the specified range ensures a consistent fineness. In addition, the selected speed range also has an impact on the wear and durability of the vertical roller mill parts. Too high a speed will cause excessive wear on the separator and other critical parts of the roller mill, while too low will not achieve efficient separation. Maintaining a suitable speed within the specified range will provide an optimum balance between grinding efficiency and component durability, which will extend the life of the roller mill and minimize maintenance costs. Finally, the rotation speed affects the energy consumption of the vertical roller mill. Maintaining a suitable speed within the suggested range will help optimize energy consumption and avoid unnecessary costs, which is beneficial to the efficiency and economy of the grinding process.

Volgens een uitvoeringsvorm worden één of meerdere additieven na het filtratieproces toegevoegd aan het fijn cementpoeder om een uiteindelijk cementmengsel te verkrijgen. De toevoeging van additieven aan het fijn cementpoeder stelt fabrikanten in staat om de eigenschappen van het uiteindelijke cementmengsel verder op maat te maken. Deze additieven kunnen de sterkteontwikkeling nog verbeteren, de duurzaamheid verhogen. Dit resulteert in een cementproduct dat voldoet aan de gewenste technische normen en prestatiecriteria.In one embodiment, one or more additives are added to the fine cement powder after the filtration process to obtain a final cement mixture. The addition of additives to the fine cement powder allows manufacturers to further tailor the properties of the final cement mixture. These additives can further improve strength development, increase durability. This results in a cement product that meets the desired technical standards and performance criteria.

Bovendien kunnen additieven worden gebruikt om de verwerkbaarheid en de rheologische eigenschappen van het cementmengsel verder te beïnvloeden, wat van cruciaal belang kan zijn voor verschillende toepassingen, zoals betonproductie.In addition, additives can be used to further influence the workability and rheological properties of the cement mixture, which can be crucial for various applications such as concrete production.

Hierdoor kunnen fabrikanten cementmengsels ontwikkelen die gemakkelijker te verwerken zijn op de bouwplaats, wat tijd en arbeid kan besparen.This allows manufacturers to develop cement mixes that are easier to work with on the construction site, which can save time and labor.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt het fijn cementpoeder afkomstig uit de verticale walsmolen gekoeld middels een koeleenheid tot een temperatuur van minimaal 50°C en maximaal 80°C, bij voorkeur minimaal 52°C en maximaal 78°C, bij meer voorkeur minimaal 54°C en maximaal 76°C, bij nog meer voorkeur minimaal 56°C en maximaal 74°C, bij nog meer voorkeur minimaal 58°C en maximaal 72°C, bij nog meer voorkeur minimaal 60°C en maximaal 70°C, bij nog meer voorkeur minimaal 61°C en maximaal 68°C, bij zelfs nog meer voorkeur minimaal 62°C en maximaal 66°C. Cementpoeder dat te warm is, kan klonten vormen en zijn opslagstabiliteit verliezen. Door het afkoelen van het cementpoeder wordt voorkomen dat het agglomeraten vormt en blijft het poeder goed hanteerbaar en opslagstabiel. Verder is het koelen van het fijn cementpoeder ook nodig om verdere mengprestaties verbeteren. Het zal helpen om een gelijkmatige verdeling van de toeslagstoffen te bereiken en de homogeniteit van het uiteindelijke cementmengsel te bevorderen. Bij hogere temperaturen zullen ook diverse chemische reacties tussen het cementpoeder en de toeslagstof plaatsvinden, wat de kwaliteit van het eindproduct negatief kan beïnvloeden. Door het afkoelen van het cementpoeder wordt het risico op ongewenste reacties geminimaliseerd. Tot slot zal het koelen van het fijn cementpoeder ook helpen om de houdbaarheid van het cementmengsel te verlengen. Hogere temperaturen kunnen ervoor zorgen dat het cementmengsel sneller veroudert en kwaliteitsverlies optreedt. Het koelen kan dit effect verminderen en de opslagduur verbeteren.According to a preferred embodiment, the fine cement powder from the vertical roller mill is cooled by means of a cooling unit to a temperature of at least 50°C and at most 80°C, preferably at least 52°C and at most 78°C, more preferably at least 54°C and at most 76°C, even more preferably at least 56°C and at most 74°C, even more preferably at least 58°C and at most 72°C, even more preferably at least 60°C and at most 70°C, even more preferably at least 61°C and at most 68°C, even more preferably at least 62°C and at most 66°C. Cement powder that is too warm can form lumps and lose its storage stability. Cooling the cement powder prevents it from forming agglomerates and the powder remains easy to handle and stable for storage. Furthermore, cooling the fine cement powder is also necessary to further improve mixing performance. It will help to achieve an even distribution of the aggregates and promote the homogeneity of the final cement mixture. At higher temperatures, various chemical reactions between the cement powder and the aggregate will also take place, which can negatively affect the quality of the final product. By cooling the cement powder, the risk of undesirable reactions is minimized. Finally, cooling the fine cement powder will also help to extend the shelf life of the cement mixture. Higher temperatures can cause the cement mixture to age faster and to deteriorate. Cooling can reduce this effect and improve the storage life.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm is de verticale walsmolen voorzien van minimaal 2, bij voorkeur minimaal 4, bij verdere voorkeur minimaal 6 en bij nog verdere voorkeur minimaal 8 stationaire wielen die rollen op de draaiende maaltafel waarop de granulaire grondstoffen worden vermalen. Een motor drijft de maaltafel aan om te roteren. De granulaire grondstoffen vallen op de draaiende maaltafel, en de verwarmde lucht, afkomstig uit de gasinlaatring komt de verticale wals molen binnen. Onder invloed van de middelpuntvliedende kracht bewegen de granulaire grondstoffen naar de rand van de draaiende maaltafel en worden ze vermalen door de maaltafel en de stationaire wielen. De verwarmde gasstroom of luchtstroom van de gasinlaatring neemt het homogeen cementpoeder op van de rand van de draaiende maaltafel en transporteert ze naar de separator.According to a preferred embodiment, the vertical roller mill is provided with at least 2, preferably at least 4, more preferably at least 6 and even more preferably at least 8 stationary wheels that roll on the rotating grinding table on which the granular raw materials are ground. A motor drives the grinding table to rotate. The granular raw materials fall onto the rotating grinding table, and the heated air, originating from the gas inlet ring, enters the vertical roller mill. Under the influence of the centrifugal force, the granular raw materials move to the edge of the rotating grinding table and are ground by the grinding table and the stationary wheels. The heated gas flow or air flow from the gas inlet ring takes up the homogeneous cement powder from the edge of the rotating grinding table and transports it to the separator.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm is de draaiende maaltafel voorzien van een hardoplaslaag, met een dikte van minstens 2 mm en hoogstens 50 mm, bij voorkeur minstens 5 mm en hoogstens 45 mm, bij verdere voorkeur minstens 10 mm en hoogstens 40 mm, bij nog verdere voorkeur minstens 15 mm en hoogstens 35 mm, en bij zelfs nog verdere voorkeur minstens 20 mm en hoogstens 30 mm.According to a preferred embodiment, the rotating milling table is provided with a hardfacing layer, with a thickness of at least 2 mm and at most 50 mm, preferably at least 5 mm and at most 45 mm, more preferably at least 10 mm and at most 40 mm, even more preferably at least 15 mm and at most 35 mm, and even more preferably at least 20 mm and at most 30 mm.

Deze hardoplaslaag wordt gevormd door het aanbrengen van een slijtvast materiaal door middel van oplassen. Het slijtvast materiaal wordt geselecteerd uit een groep van ijzer, wolfraamcarbide, chroom-kobaltlegering, nikkel, roestvrij staal, mangaan, keramische materialen en combinaties daarvan. Door de toepassing van deze specifieke constructie, waarbij de draaiende maaltafel is bekleed met een slijtvaste hardoplaslaag, wordt de duurzaamheid en slijtvastheid van de walsmolen aanzienlijk verbeterd. Dit is vooral belangrijk bij het vermalen van granulaire grondstoffen, waarbij het gebruik van slijtvast materiaal de levensduur van de maaltafel verlengt en de frequentie van vervanging of reparatie vermindert. Een hardoplaslaag met diktes tussen 2 mm en 50 mm stelt de verticale walsmolen in staat om effectief te functioneren bij zware en veeleisende maaltoepassingen, waarbij aanzienlijke slijtage zal optreden.This hardfacing layer is formed by applying a wear-resistant material by means of cladding. The wear-resistant material is selected from a group of iron, tungsten carbide, chrome-cobalt alloy, nickel, stainless steel, manganese, ceramic materials and combinations thereof. By using this specific construction, in which the rotating grinding table is covered with a wear-resistant hardfacing layer, the durability and wear resistance of the roller mill is significantly improved. This is especially important when grinding granular raw materials, where the use of wear-resistant material extends the life of the grinding table and reduces the frequency of replacement or repair. A hardfacing layer with thicknesses between 2 mm and 50 mm enables the vertical roller mill to function effectively in heavy and demanding grinding applications, where considerable wear will occur.

Volgens een verdere voorkeurdragende uitvoeringsvorm is de hardoplaslaag dikker onder de stationaire wielen dan op de overige delen van de draaiende maaltafel in de verticale walsmolen. Door de hardoplaslaag dikker te maken onder de stationaire wielen, wordt er extra slijtvastheid en weerstand geboden op de plaatsen waar de grootste belasting en wrijving optreden. De dikkere hardoplaslaag zorgt ervoor dat deze cruciale gebieden beter bestand zijn tegen slijtage en erosie, wat resulteert in een langere levensduur van de maaltafel. Hoewel de hardoplaslaag dunner is op de overige delen van de maaltafel, biedt deze nog steeds voldoende slijtvastheid om het duurzame functioneren van de walsmolen te waarborgen. Dit ontwerp zorgt ervoor dat de overige delen van de maaltafel niet onnodig worden verzwaard, waardoor de energie-efficiëntie van de walsmolen wordt bevorderd. Het toepassen van een dikker hardoplaslaag onder de stationaire wielen en een dunnere laag elders op de maaltafel combineert de voordelen van verhoogde slijtvastheid en duurzaamheid op kritieke belastingspunten met een efficiënt gebruik van materialen op de rest van de maaltafel. Hierdoor wordt de walsmolen beter in staat gesteld om granulaire grondstoffen effectief te vermalen, terwijl de behoefte aan frequente reparaties of vervanging van de maaltafel wordt verminderd, wat uiteindelijk resulteert in lagere onderhoudskosten en een verbeterde productiviteit.In a further preferred embodiment, the hardfacing layer is thicker under the stationary wheels than on the other parts of the rotating grinding table in the vertical roller mill. By making the hardfacing layer thicker under the stationary wheels, additional wear resistance and durability is provided at the points where the greatest load and friction occur. The thicker hardfacing layer ensures that these critical areas are more resistant to wear and erosion, resulting in a longer life of the grinding table. Although the hardfacing layer is thinner on the other parts of the grinding table, it still provides sufficient wear resistance to ensure the long-term functioning of the roller mill. This design ensures that the other parts of the grinding table are not unnecessarily weighed down, thereby promoting the energy efficiency of the roller mill. The application of a thicker hardfacing layer under the stationary wheels and a thinner layer elsewhere on the grinding table combines the advantages of increased wear resistance and durability at critical load points with efficient use of materials on the rest of the grinding table. This improves the roller mill's ability to effectively grind granular raw materials while reducing the need for frequent repairs or replacement of the grinding table, ultimately resulting in lower maintenance costs and improved productivity.

Volgens een uitvoeringsvorm zijn de stationaire wielen voorzien van een hardoplaslaag, met een dikte van minstens 2 mm en hoogstens 50 mm, bij voorkeur minstens 5 mm en hoogstens 45 mm, bij verdere voorkeur minstens 10 mm en hoogstens 40 mm, bij nog verdere voorkeur minstens 15 mm en hoogstens 35 mm, en bij zelfs nog verdere voorkeur minstens 20 mm en hoogstens 30 mm. Deze hardoplaslaag wordt gevormd door het aanbrengen van een slijtvast materiaal door middel van oplassen. Het slijtvast materiaal wordt geselecteerd uit een groep van jzer, wolfraamcarbide, chroom-kobaltlegering, nikkel, roestvrij staal, mangaan, keramische materialen en combinaties daarvan. Allereerst verhoogt deze hardoplaslaag de slijtvastheid van de wielen, wat essentieel is gezien de abrasieve aard van het malen van granulaire grondstoffen. Dit resulteert in een langere levensduur van de stationaire wielen en vermindert de behoefte aan frequente vervanging, waardoor de onderhoudskosten en stilstand tijd worden verlaagd.According to one embodiment, the stationary wheels are provided with a hardfacing layer, with a thickness of at least 2 mm and at most 50 mm, preferably at least 5 mm and at most 45 mm, more preferably at least 10 mm and at most 40 mm, even more preferably at least 15 mm and at most 35 mm, and even more preferably at least 20 mm and at most 30 mm. This hardfacing layer is formed by applying a wear-resistant material by means of welding. The wear-resistant material is selected from a group of iron, tungsten carbide, chromium-cobalt alloy, nickel, stainless steel, manganese, ceramic materials and combinations thereof. First of all, this hardfacing layer increases the wear resistance of the wheels, which is essential given the abrasive nature of grinding granular raw materials. This results in a longer life of the stationary wheels and reduces the need for frequent replacement, thereby reducing maintenance costs and downtime.

Daarnaast versterkt de hardoplaslaag de mechanische duurzaamheid van de stationaire wielen, waardoor ze beter bestand zijn tegen de zware belastingen en trillingen die optreden tijdens het malen van grondstoffen. Dit draagt bij aan een verbeterde operationele efficiëntie en betrouwbaarheid van de verticale walsmolen, wat resulteert in minder ongeplande stilstand en een constantere productie.In addition, the hardfacing layer increases the mechanical durability of the stationary wheels, making them more resistant to the heavy loads and vibrations that occur during the grinding of raw materials. This contributes to improved operational efficiency and reliability of the vertical roller mill, resulting in less unplanned downtime and more consistent production.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt de gasstroom verwarmd door middel van één of meerdere branders, waarbij elke brander een thermisch vermogen van maximum 10 MW bezit, bij voorkeur maximum 9 MW, bij verdere voorkeur maximum 8 MW, bij nog verdere voorkeur maximum 7 MW. De warmte-output van de branders zorgt ervoor dat de luchtstroom snel op de gewenste temperatuur gebracht kan worden, waardoor het maal- en droogproces optimaal verloopt. Elke brander zal dus de gasstroom, en bij voorkeur luchtstroom, snel op de gewenste temperatuur brengen, waardoor de opwarmtijd wordt geminimaliseerd en het energieverbruik wordt beperkt. Ook biedt het vermogen om de luchtstroomtemperatuur nauwkeurig af te stemmen op de vereiste specificaties, waardoor onnodig energieverbruik wordt voorkomen. Dit resulteert in een efficiënter gebruik van warmte en een optimaler energieverbruik in het maal- en droogproces.According to a preferred embodiment, the gas flow is heated by means of one or more burners, each burner having a thermal power of maximum 10 MW, preferably maximum 9 MW, more preferably maximum 8 MW, even more preferably maximum 7 MW. The heat output of the burners ensures that the air flow can be quickly brought to the desired temperature, thereby optimising the grinding and drying process. Each burner will therefore quickly bring the gas flow, and preferably air flow, to the desired temperature, thereby minimising the heating-up time and limiting energy consumption. It also offers the ability to precisely adjust the air flow temperature to the required specifications, thereby preventing unnecessary energy consumption. This results in more efficient use of heat and more optimum energy consumption in the grinding and drying process.

Volgens een verdere uitvoeringsvorm wordt de gasstroom verwarmd door een heet gasgenerator. Heet gasgeneratoren kunnen zeer hoge temperaturen bereiken, wat voordelig is voor het verwarmen van de gasstroom in de verticale walsmolen. Met hogere temperaturen kan het malen en drogen van het homogeen cementpoeder efficiënter worden uitgevoerd, waardoor vochtige grondstoffen effectief kunnen worden verwerkt. Heet gasgeneratoren zijn doorgaans efficiënter in het omzetten van brandstof in warmte in vergelijking met conventionele branders. Dit resulteert in een lager brandstofverbruik en bijgevolg lagere energiekosten, wat de totale productiekosten kan verlagen. Ook bieden heet gasgeneratoren vaak een gelijkmatige verdeling van de warmte over de gasstroom. Dit zorgt voor een consistente verwarming van de granulaire grondstoffen in de verticale walsmolen, wat vooral belangrijk is bij het malen en drogen van de granulaire grondstoffen met een gelijkmatige kwaliteit als resultaat. Tot slot hebben heet gasgeneratoren de potentie om de uitstoot van schadelijke stoffen te verminderen in vergelijking met conventionele branders. Dit draagt bij aan een milieuvriendelijkere productie van het cementmengsel en ondersteunt duurzaamheid in de cementindustrie.In a further embodiment, the gas stream is heated by a hot gas generator. Hot gas generators can reach very high temperatures, which is advantageous for heating the gas stream in the vertical roller mill. With higher temperatures, the grinding and drying of the homogeneous cement powder can be carried out more efficiently, allowing moist raw materials to be processed effectively. Hot gas generators are generally more efficient in converting fuel into heat compared to conventional burners. This results in lower fuel consumption and therefore lower energy costs, which can reduce the total production costs. Hot gas generators also often offer an even distribution of heat over the gas stream. This ensures consistent heating of the granular raw materials in the vertical roller mill, which is especially important when grinding and drying the granular raw materials with a consistent quality as a result. Finally, hot gas generators have the potential to reduce the emission of harmful substances compared to conventional burners. This contributes to a more environmentally friendly production of the cement mixture and supports sustainability in the cement industry.

Volgens een uitvoeringsvorm wordt de gasstroom verwarmd tot een temperatuur van minimaal 100 °C en maximaal 400 °C, bij voorkeur minimaal 150 °C en maximaal 350 °C, bij meer voorkeur minimaal 200 °C en maximaal 300 °C, bij nog meer voorkeur minimaal 220 °C en maximaal 280 °C, bij zelfs nog meer voorkeur minimaal 240 °C en maximaal 260 °C. Deze temperatuur is optimaal voor het drogen van de granulaire grondstoffen, wat bijdraagt aan een efficiënter proces. Een te hoge temperatuur kan echter leiden tot oververhitting van de granulaire grondstoffen, wat de kwaliteit van het cementmengsel negatief kan beïnvloeden. Dit kan resulteren in ongewenste chemische reacties, verminderde sterkteontwikkeling en een slechtere kwaliteit van het eindproduct. Aan de andere kant kan een te lage temperatuur het droogproces vertragen en inefficiënt maken. Dit kan leiden tot een langere verwerkingstijd, hoger energieverbruik en uiteindelijk een minder energie-efficiënte productie.According to one embodiment, the gas stream is heated to a temperature of at least 100 °C and at most 400 °C, preferably at least 150 °C and at most 350 °C, more preferably at least 200 °C and at most 300 °C, even more preferably at least 220 °C and at most 280 °C, even more preferably at least 240 °C and at most 260 °C. This temperature is optimal for drying the granular raw materials, which contributes to a more efficient process. However, too high a temperature can lead to overheating of the granular raw materials, which can negatively affect the quality of the cement mixture. This can result in undesirable chemical reactions, reduced strength development and a poorer quality of the end product. On the other hand, too low a temperature can slow down the drying process and make it inefficient. This can lead to a longer processing time, higher energy consumption and ultimately less energy-efficient production.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt het fijn cementpoeder opgeslagen in één of meerdere silo's die telkens boven een laadpunt zijn opgesteld, welk laadpunt uitgerust is met een volautomatisch weegsysteem. Elke silo die boven een laadpunt is opgesteld, heeft zijn eigen volautomatische weegsysteem dat nauwkeurig het gewicht van het geladen cementmengsel meet. Deze opstelling zorgt voor een directe en onmiddellijke meting van het gewicht van elk geladen batch. Het gebruik van afzonderlijke weegsystemen bij elk laadpunt verzekert een hoge precisie en betrouwbaarheid bij het meten van het gewicht, zonder dat er sprake is van overdracht van het cementmengsel tussen verschillende weegstations. De implementatie van volautomatische weegsystemen bij elk laadpunt boven de silo's biedt een zeer efficiënte manier om vrachtwagens snel en accuraat te beladen met het gewenste gewicht aan cementmengsel. Elk laadpunt kan onafhankelijk en gelijktijdig worden bediend, waardoor meerdere vrachtwagens tegelijkertijd kunnen worden geladen zonder wachttijden. Dit resulteert in een aanzienlijke verhoging van de laadcapaciteit en een snellere doorvoer van het cementmengsel naar de klanten.According to a preferred embodiment, the fine cement powder is stored in one or more silos, each of which is positioned above a loading point, which loading point is equipped with a fully automatic weighing system. Each silo positioned above a loading point has its own fully automatic weighing system that accurately measures the weight of the loaded cement mixture. This arrangement ensures a direct and immediate measurement of the weight of each loaded batch. The use of separate weighing systems at each loading point ensures a high precision and reliability in measuring the weight, without any transfer of the cement mixture between different weighing stations. The implementation of fully automatic weighing systems at each loading point above the silos offers a very efficient way to quickly and accurately load trucks with the desired weight of cement mixture. Each loading point can be operated independently and simultaneously, allowing multiple trucks to be loaded simultaneously without waiting times. This results in a significant increase in loading capacity and a faster throughput of the cement mixture to the customers.

Bovendien minimaliseert het gebruik van de weegsystemen de kans op menselijke fouten of metingen die afwijken van het gewenste gewicht.In addition, the use of the weighing systems minimizes the chance of human error or measurements that deviate from the desired weight.

In een tweede aspect betreft de uitvinding een cementmengsel omvattende minimaal 90 gew®% cementklinker, minimaal 4 gew% gips, minimaal 4 gew% kalksteen en minimaal 100 g/ton en maximaal 1500 g/ton toeslagstof, de toeslagstof omvattende: thiocyanaat zouten, triisopropanolamine, triisobutylfosfaat, benzisothiazolinon, ethanolamine, diethanolamine of mengsels daarvan. Het cementmengsel heeft een blaine van minimaal 4 300 cm?/g en maximaal 5 900 cm?/g, bij voorkeur minimaal 4 400 cm?/g en maximaal 5 800 cm?/g, bij meer voorkeur minimaal 4 500 cm?/g en maximaal 5 700 cm?/g, bij nog meer voorkeur minimaal 4 600 cm?/g en maximaal 5 600 cm?/g, bij nog meer voorkeur minimaal 4 700 cm?/g en maximaal 5 500 cm cm?/g, bij nog meer voorkeur minimaal 4 800 cm?/g en maximaal 5 400 cm cm?/g, bij nog meer voorkeur minimaal 4 900 cm?/g en maximaal 5 300 cm?/g, bij nog meer voorkeur minimaal 5 000 cm?/g en maximaal 5 200 cm?/g, bij zelfs nog meer voorkeur minimaal 5 050 cm?/g en maximaal 5 150 cm?/g.In a second aspect, the invention relates to a cement mixture comprising at least 90% by weight cement clinker, at least 4% by weight gypsum, at least 4% by weight limestone and at least 100 g/ton and at most 1500 g/ton aggregate, the aggregate comprising: thiocyanate salts, triisopropanolamine, triisobutyl phosphate, benzisothiazolinone, ethanolamine, diethanolamine or mixtures thereof. The cement mixture has a blaine of at least 4,300 cm?/g and at most 5,900 cm?/g, preferably at least 4,400 cm?/g and at most 5,800 cm?/g, more preferably at least 4,500 cm?/g and at most 5,700 cm?/g, even more preferably at least 4,600 cm?/g and at most 5,600 cm?/g, even more preferably at least 4,700 cm?/g and at most 5,500 cm?/g, even more preferably at least 4,800 cm?/g and at most 5,400 cm?/g, even more preferably at least 4,900 cm?/g and at most 5,300 cm?/g, even more preferably at least 5,000 cm?/g and at most 5,200 cm?/g, even more preferably at least 5,050 cm?/g and a maximum of 5,150 cm?/g.

Het beschreven cementmengsel kan worden aangeduid als cementsoort CEM I volgens de Europese norm EN 197-1. CEM I bestaat hoofdzakelijk uit klinker en kan ook kleine hoeveelheden gips en kalksteen bevatten als toevoegingen. De verschillende cementtypes zijn gestandaardiseerd in de EN 197-1 norm, waarbij CEMThe described cement mixture can be designated as cement type CEM I according to the European standard EN 197-1. CEM I consists mainly of clinker and may also contain small amounts of gypsum and limestone as additives. The different cement types are standardized in the EN 197-1 standard, where CEM

I verwijst naar cement zonder andere toevoegingen dan gips of anhydriet om het stollingsgedrag te regelen.I refers to cement without any additions other than gypsum or anhydrite to control its setting behavior.

Toeslagstoffen, zoals thiocyanaat zouten, triisopropanolamine, triisobutylfosfaat, benzisothiazolinon, ethanolamine, diethanolamine of mengsels daarvan, worden aan het cementmengsel toegevoegd om specifieke eigenschappen te verbeteren of aan te passen. Een cruciaal resultaat van de toeslagstof is de verhoogde sterkteontwikkeling en duurzaamheid van zowel het cementmengsel. De toeslagstof zal de reactiesnelheid van cement met water beïnvloeden en gunstige effecten teweegbrengen in de hydratatieprocessen, waardoor het cement sneller en efficiënter uithardt. Dit resulteert in een verbeterde sterkte en duurzaamheid, wat van essentieel belang is voor de constructieve toepassingen. Bovendien zal de toeslagstof de verwerkbaarheid van het cement aanzienlijk vergroten. Ze hebben invloed op het gietgedrag van het cement, waardoor het eenvoudiger wordt om het cement te plaatsen en te verdichten. Hierdoor ontstaat een betere vulling van de bekisting en een meer gelijkmatige verspreiding van het cement, wat resulteert in een verbeterde oppervlakteafwerking.Aggregates, such as thiocyanate salts, triisopropanolamine, triisobutyl phosphate, benzisothiazolinone, ethanolamine, diethanolamine or mixtures thereof, are added to the cement mixture to improve or modify specific properties. A crucial result of the aggregate is the increased strength development and durability of both the cement mixture. The aggregate will influence the reaction rate of cement with water and have beneficial effects on the hydration processes, causing the cement to harden faster and more efficiently. This results in improved strength and durability, which is essential for structural applications. In addition, the aggregate will significantly increase the workability of the cement. They influence the pouring behaviour of the cement, making it easier to place and compact the cement. This results in better filling of the formwork and a more even distribution of the cement, resulting in an improved surface finish.

Het effect van de toeslagstoffen op de Blaine-waarde is gerelateerd aan de fijnheid van het cementmengsel. Door toeslagstoffen toe te voegen en het cementmengsel fijner te malen, werd een hogere Blaine-waarde bereikt. Dit betekent dat het cementmengsel een grotere specifieke oppervlakte heeft, wat de interactie met water tijdens het uithardingsproces bevordert.The effect of the aggregates on the Blaine value is related to the fineness of the cement mixture. By adding aggregates and grinding the cement mixture finer, a higher Blaine value was achieved. This means that the cement mixture has a larger specific surface area, which promotes the interaction with water during the hardening process.

Dit cementmengsel met een Blaine-waarde in genoemde range zal leiden tot geoptimaliseerde prestaties van het uiteindelijke cementproduct. De verhoogde fijnheid van het cementpoeder stimuleert de interactie tussen het cement en water, wat positieve effecten kan hebben op de sterkteontwikkeling en duurzaamheid van het eindproduct. De verhoogde fijnheid van het cementpoeder zal tevens de verwerkbaarheid van het cement verbeteren. Het vergroot het oppervlak van het cement, wat resulteert in een betere dispersie in het cementmengsel, wat op zijn beurt de verwerkbaarheid en het gietgedrag van het cement vergemakkelijkt.This cement mixture with a Blaine value in the mentioned range will lead to optimized performance of the final cement product. The increased fineness of the cement powder stimulates the interaction between the cement and water, which can have positive effects on the strength development and durability of the final product. The increased fineness of the cement powder will also improve the workability of the cement. It increases the surface area of the cement, which results in a better dispersion in the cement mixture, which in turn facilitates the workability and pouring behavior of the cement.

Bovendien zal een fijner gemalen cement ook leiden tot een compactere microstructuur van het cement, wat resulteert in een verbeterde weerstand tegen indringing van agressieve stoffen zoals chloriden, sulfaten en zuren. Dit draagt bij aan de duurzaamheid van het cement in omgevingen met uitdagende omstandigheden. Daarnaast zullen cementoppervlakken die zijn vervaardigd met fijner cement een gladdere en meer uniforme afwerking hebben, wat gunstig is voor esthetische en architectonische toepassingen.In addition, a finer ground cement will also lead to a more compact microstructure of the cement, resulting in improved resistance to penetration of aggressive substances such as chlorides, sulphates and acids. This contributes to the durability of the cement in environments with challenging conditions. In addition, cement surfaces manufactured with finer cement will have a smoother and more uniform finish, which is beneficial for aesthetic and architectural applications.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm vertoont het cementmengsel een druksterkte van minstens 30 MPa, bij voorkeur minstens 32 MPa, bij meer voorkeur minstens 34 MPa, bij nog meer voorkeur minstens 36 MPa, bij zelfs nog meer voorkeur minstens 38 MPa na 2 dagen en minstens 55 MPa, bij voorkeur minstens 57 MPa, bij meer voorkeur minstens 59 MPa, bij nog meer voorkeur minstens 61According to a preferred embodiment, the cement mixture exhibits a compressive strength of at least 30 MPa, preferably at least 32 MPa, more preferably at least 34 MPa, even more preferably at least 36 MPa, even more preferably at least 38 MPa after 2 days and at least 55 MPa, preferably at least 57 MPa, more preferably at least 59 MPa, even more preferably at least 61

MPa, bij nog meer voorkeur minstens 63 MPa, en bij zelfs nog meer voorkeur minstens 65 MPa na 28 dagen. Het streven naar een cementmengsel met genoemde druksterktes is gunstig voor CEM Type I vanwege de brede toepassingen waarvoor dit type cement wordt gebruikt. Het hoge sterkteniveau na 2 dagen zorgt voor snelle constructie en minimale wachttijden. De toenemende druksterkte na 28 dagen geeft aan dat het cementmengsel een uitstekende lange-termijnsterkte en duurzaamheid heeft, waardoor het geschikt is voor kritische constructies zoals bruggen, wegen en gebouwen. Het behalen van hoge druksterktewaarden op verschillende tijdstippen biedt mogelijkheden voor het ontwerpen van lichtere en efficiëntere constructies zonder concessies te doen aan de prestaties.MPa, more preferably at least 63 MPa, and even more preferably at least 65 MPa after 28 days. The aim of a cement mix with the stated compressive strengths is beneficial for CEM Type I because of the wide range of applications for which this type of cement is used. The high strength level after 2 days ensures rapid construction and minimal waiting times. The increasing compressive strength after 28 days indicates that the cement mix has excellent long-term strength and durability, making it suitable for critical structures such as bridges, roads and buildings. Achieving high compressive strength values at different times offers opportunities to design lighter and more efficient structures without compromising performance.

Volgens een voorkeurdragende uitvoeringsvorm heeft het cementmengsel een volumieke massa van minimaal 2 500 kg/m? en maximaal 3 500 kg/m, bij voorkeur minimaal 2 600 kg/m? en maximaal 3 400 kg/m?, bij meer voorkeur minimaal 2 700 kg/m? en maximaal 3 350 kg/m’, bij nog meer voorkeur minimaal 2 800 kg/m? en maximaal 3 300 kg/m?3, bij nog meer voorkeur minimaal 2 900 kg/m? en maximaal 3 250 kg/m?, bij nog meer voorkeur minimaal 3 000 kg/m? en maximaal 3 200 kg/m}, bij zelfs nog meer voorkeur minimaal 3 050 kg/m? en maximaal 3 150 kg/m3, in het bijzonder is bedraagt de volumieke massa ongeveer 3100 kg/m’. De volumieke massa van het cementmengsel is een belangrijke parameter voor CEM Type I vanwege de invloed ervan op de constructieve eigenschappen en duurzaamheid van het cement. Een hogere volumieke massa geeft aan dat het mengsel compacter is, wat resulteert in cement met een verbeterde weerstand tegen scheuren, hogere druksterkte en verbeterde duurzaamheid. Dit is vooral van belang bij constructies die worden blootgesteld aan zware belastingen, zoals bruggen en wegen, waar het cement sterk en duurzaam moet zijn om langdurige prestaties te waarborgen. Het behouden van een optimale dichtheid binnen het gespecificeerde bereik draagt aanzienlijk bij aan de kwaliteit en betrouwbaarheid van het cement, en maakt het geschikt voor verschillende bouwtoepassingen.According to a preferred embodiment, the cement mixture has a volumetric mass of at least 2,500 kg/m? and at most 3,500 kg/m?, preferably at least 2,600 kg/m? and at most 3,400 kg/m?, more preferably at least 2,700 kg/m? and at most 3,350 kg/m', even more preferably at least 2,800 kg/m? and at most 3,300 kg/m?3, even more preferably at least 2,900 kg/m? and at most 3,250 kg/m?, even more preferably at least 3,000 kg/m? and at most 3,200 kg/m}, even more preferably at least 3,050 kg/m? and at most 3,150 kg/m3, in particular the volumetric mass is approximately 3,100 kg/m'. The volumetric density of the cement mix is an important parameter for CEM Type I because of its influence on the structural properties and durability of the cement. A higher volumetric density indicates that the mix is more compact, resulting in cement with improved crack resistance, higher compressive strength and improved durability. This is especially important in structures subjected to heavy loads, such as bridges and roads, where the cement must be strong and durable to ensure long-term performance. Maintaining optimum density within the specified range contributes significantly to the quality and reliability of the cement, making it suitable for various construction applications.

Volgens een uitvoeringsvorm heeft het cementmengsel een sterkteklasse van 52,5 R of 52,5 N. Deze sterkteklasse geeft aan dat het cementmengsel een hoge druksterkte heeft, waardoor het geschikt is voor veeleisende bouwtoepassingen. De "R" staat voor ‘rapid hardening’, wat betekent dat het cement een snelle sterkteontwikkeling heeft, terwijl de "N" staat voor ‘normal strength’, wat aangeeft dat het cement een normale sterkteontwikkeling heeft. Beide sterkteklassen zijn geschikt voor verschillende bouwconstructies en bieden duurzame en betrouwbare prestaties.According to one embodiment, the cement mixture has a strength class of 52.5 R or 52.5 N. This strength class indicates that the cement mixture has a high compressive strength, making it suitable for demanding construction applications. The "R" stands for 'rapid hardening', which means that the cement has a fast strength development, while the "N" stands for 'normal strength', which indicates that the cement has a normal strength development. Both strength classes are suitable for different building constructions and provide durable and reliable performance.

Volgens een uitvoeringsvorm is het cementmengsel geschikt voor de productie van betonnen constructies. Het beschreven cementmengsel is een ideale keuze voor het vervaardigen van betonconstructies vanwege de vele gunstige eigenschappen die het biedt. Met een hoge druksterkte, duurzaamheid en een uitstekende lange- termijnsterkte is het cementmengsel uitermate geschikt voor kritische bouwtoepassingen zoals bruggen, wegen en gebouwen. De toevoeging van specifieke toeslagstoffen bevordert een snelle sterkteontwikkeling en verbetert de interactie met water, waardoor het beton snel uithardt en zijn sterkte behoudt. Bovendien draagt de fijnheid van het cementmengsel, gemeten door de Blaine-waarde, bij aan een betere verwerkbaarheid en een gladdere afwerking van het oppervlak van het beton. De optimale volumieke massa van het mengsel zorgt voor een compacter betonmengsel met een hogere weerstand tegen scheuren en hogere druksterkte.According to one embodiment, the cement mixture is suitable for the production of concrete structures. The described cement mixture is an ideal choice for the production of concrete structures due to the many favorable properties it offers. With high compressive strength, durability and excellent long-term strength, the cement mixture is extremely suitable for critical construction applications such as bridges, roads and buildings. The addition of specific aggregates promotes rapid strength development and improves interaction with water, which allows the concrete to harden quickly and retain its strength. In addition, the fineness of the cement mixture, measured by the Blaine value, contributes to better workability and a smoother surface finish of the concrete. The optimum volumetric mass of the mixture provides a more compact concrete mixture with higher resistance to cracking and higher compressive strength.

Een vakman geschoold in het technische veld zal weten een cementmengsel volgens het tweede aspect vervaardigd wordt middels een werkwijze volgens het eerste aspect van de uitvinding. Bijgevolg kan elk kenmerk, beschreven in dit document, hierboven zowel als hieronder, betrekking hebben op elk van deze twee aspecten van de huidige uitvinding.A person skilled in the technical field will know that a cement mixture according to the second aspect is produced by a method according to the first aspect of the invention. Accordingly, each feature described in this document, both above and below, may relate to either of these two aspects of the present invention.

Claims

CONCLUSIONS

1. A method for producing a cement mixture comprising:

a. the supply of granular raw materials, which granular raw materials comprise at least 90 wt% cement clinker, at least 4 wt% gypsum and at least 4 wt% limestone, to a vertical roller mill;

b. grinding and mixing the granular raw materials in the vertical roller mill to a cement powder, whereby during the grinding a heated gas stream is blown into the vertical roller mill through a gas inlet ring, the gas inlet ring being provided with a series of openings extending over the entire circumference of the gas inlet ring, a partition is placed between each opening, which gas inlet ring is placed around a rotating grinding table, whereby an air flow rate of at least 660,000 m?/h and at most 760,000 m>/h is created;

c. adding an aggregate in the vertical roller mill, the aggregate comprising triisopropanolamine in an amount of up to 30% by weight based on the total weight of the aggregate, triisopropanclamine, trisopropanolamine in an amount of up to 10% by weight of triisobutylphosphate based on the total weight of the aggregate, 100 ppm benzisothiazolinone, 50 ppm ethanolamine, 50% by weight of thiocyanate salt based on the total weight of the aggregate, and 10% diethanolamine based on the total weight of the aggregate, or mixtures thereof, mixing the cement powder with the aggregate to form a homogeneous cement powder;

d. separating the homogeneous cement powder by means of a separator which separates the homogeneous cement powder into coarse cement powder and fine cement powder, the coarse cement powder falling back onto the rotating grinding table for regrinding, the fine cement powder with a particle size of not more than 200 um being discharged to a filter where the fine cement powder is separated from the heated gas stream, the built-in separator comprising a rotor, the rotor rotating at a speed of at least 120 RPM and at most 180 RPM.

2. Method according to claim 1, characterised in that a minimum of 100 g/ton and a maximum of 1,500 g/ton of aggregate is added in the vertical roller mill.

3. Method according to any one of the preceding claims 1 to 2, characterised in that the fine cement powder from the vertical roller mill is cooled by means of a cooling unit to a temperature of at least 50°C and at most 80°C.

4. Method according to any one of the preceding claims 1 to 3, characterised in that the granular raw materials are supplied via dosing funnels, the dosing funnels being equipped with dynamometric cells.

5. Method according to any one of the preceding claims 1 to 5, characterised in that the vertical roller mill is provided with at least 2 stationary wheels which roll on the rotating grinding table on which the granular raw materials are ground, the rotating grinding table being provided with a hardfacing layer, which hardfacing layer has a thickness of at least 2 mm and at most 50 mm, formed by applying a wear-resistant material by means of welding, the wear-resistant material being selected from a group of: iron, tungsten carbide, chrome-cobalt alloy, nickel, stainless steel, manganese, ceramic materials and combinations thereof.

6. Method according to any one of the preceding claims 1 to 5, characterised in that the gas stream is heated by means of one or more burners, each burner having a thermal power of a maximum of 10 MW.

7. Method according to any one of the preceding claims 1 to 6, characterised in that the fine cement powder is stored in one or more silos, each of which is positioned above a loading point, which loading point is equipped with a fully automatic weighing system.

8. A method according to any one of the preceding claims 1 to 7, characterized in that the vertical roller mill is provided with a water injection system, the water injection system comprising sprayers suitable for adding the aggregate to the grinding table.

9. A method according to any one of the preceding claims 1 to 8, characterised in that the separator comprises blades or vanes, the blades or vanes being mounted on a central shaft.

10. Method according to claims 1 to 9, characterised in that the portion of the gas inlet ring above which a part of the mechanism of the stationary wheels is located does not comprise any openings.

11. Method according to claim 1 to 10, characterised in that the stationary wheels are provided with a hardfacing layer with a thickness of at least 2 mm and at most 50 mm, the hardfacing layer is formed by applying a wear-resistant material by means of welding. The wear-resistant material is selected from a group of iron, tungsten carbide, chromium-cobalt alloy, nickel, stainless steel, manganese, ceramic materials and combinations thereof.

12.A cement mixture comprising at least 90% by weight of cement clinker, at least 4% by weight of gypsum, at least 4% by weight of limestone and at least 100 g/ton and at most 1500 g/ton of aggregate, the aggregate comprising: triisopropanolamine in a quantity of at most 30% by weight of the total weight of the aggregate, triisopropanolamine, triisopropanolamine in a quantity of at most 10% by weight of triisobutyl phosphate of the total weight of the aggregate, 100 ppm benzisothiazolinone, 50 ppm ethanolamine, 50% by weight of thiocyanate salt of the total weight of the aggregate, and 10% diethanolamine of the total weight of the aggregate, or mixtures, where the cement mixture has a Blaine value of at least 4 300 cm?/g and at most 5 900 cm?/g.

13. Cement mixture according to claim 12, characterised in that the cement mixture has a compressive strength of at least 30 MPa after 2 days and at least 55 MPa after 28 days.

14. A cement mixture according to claim 12 or 13, characterised in that the cement mixture has a volumetric mass of at least 2,500 kg/m? and at most 3,500 kg/m?.

15. Cement mixture obtained by the process according to any one of claims 1 to 11.