MXPA06012713A - Elemento esferico para vastago de esfera bipartido y metodo de produccion para este. - Google Patents

Abstract

La invencion se relaciona con un metodo para producir esferas, en particular para rotulas, y con un elemento esferico para vastagos de esferas bipartidas. Las esferas se producen segun la invencion mediante extrusion en frio y rectificado subsiguiente, usando un acero al carbono-manganeso micro-aleado. El uso de acero al carbono-manganeso micro-aleado permito obtener esferas teniendo resistencia y dureza excelentes gracias a la deformacion en frio. No es necesario usar una etapa de templado como se requiere para la produccion de esferas genericas que permite el uso de materias menos costosas, reduciendo de esta manera considerablemente los costos de produccion. La invencion permite la aplicacion de un metodo sencillo y economico para la produccion de esferas para vastagos de esferas bipartidas manteniendo y/o aumentando simultaneamente la calidad de superficie y de materia al igual como la resistencia y la resistencia al desgasto. Como resultado se reduce al complejidad del metodo y se elimina el problema de las abolladuras que puede presentarse en las superficies de las esferas durante la etapa de templado.

Description

ELEMENTO ESFÉRICO PARA VASTAGO DE ESFERA BIPARTIDO Y MÉTODO DE PRODUCCIÓN PARA ÉSTE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un método para producir bolas respectivamente segmentos esféricos, particularmente para rótulas, según la reivindicación 1. La invención se relaciona además con un elemento esférico para vastagos de esfera bipartidos según el concepto general de la reivindicación 7. Los vastagos de esfera bipartidos comprenden generalmente un elemento de vastago asi como una esfera separada, perforada para poder alojar el elemento de vastago. Es conocido en este contexto producir las esferas para vastagos de esferas bipartidos, más precisamente, elementos esféricos como, por ejemplo, esferas respectivamente secciones de esferas perforadas mediante extrusión en frió. Según el estado de la técnica se usa para la producción de las esferas para vastagos de esferas bipartidas usualmente un acero para temple. Se realiza en esto después de la extrusión en frió primeramente el templado de las esferas. En el curso del procedimiento del templado se enfrian las esferas en esto bruscamente, siendo que las esferas se vierten en estado caliente, respectivamente suave, del horno de templado al medio de enfriamiento. Sin embargo, al ser vertidas al medio de enfriamiento las esferas aún blandas chocan entre si respectivamente en las paredes del recipiente de enfriamiento por lo que se generan unas abolladuras indeseables en las superficies de las esferas. Estas abolladuras deben eliminarse en etapas posteriores del método con gran dificultad, por ejemplo, mediante rectificado de las superficies de las esferas. Pero al hacerlo se tiene que eliminar esencialmente tanta materia de toda la superficie de las esferas como corresponde a la profundidad de las abolladuras. Para esto es necesario quitar un volumen considerable de materia, lo que por un lado alarga considerablemente el periodo de rectificado y por el otro produce un desgaste rápido de las herramientas de rectificado. Además es necesario tener en cuenta durante la producción de las esferas el volumen de materia que tendrá que ser eliminado por rectificado en forma de dimensiones excesivas, lo que causa costos adicionales de materia prima. Otra desventaja del método de producción conocido para semejantes esferas reside en que se debe usar según el estado de la técnica un acero para temple. Este acero para temple, sin embargo, es más caro que otros aceros, lo que se explica, entre otras cosas, porque el acero para temple de estirarse en un taller para estirar y cocido en cementita esférica (GKZ) para lograr la estructura deseable de la materia. Además, las esferas producidas con acero para temple deben someterse después de la extrusión en frió, desde luego, al proceso de temple correspondiente para que las esferas producidas del acero para temple obtengan Jos Índices de dureza deseables previstas y las características de resistencia del acero para temple. Todo esto, sin embargo, es complicado y produce costos de producción muy altos para las esferas. Ante ese fondo, el objetivo de la presente invención es crear unas esferas en particular para vastagos de esferas bipartidos, respectivamente un método para la producción de esferas que permiten superar las desventajas referidas del estado de la técnica. En particular debe ser posible en esto producu las esferas de manera sencilla y económica. En particular debe superarse la problemática del surgimiento de las abolladuras en la superficie de las esferas y con el requerimiento de la eliminación posterior de las abolladuras. Simultáneamente, sin embargo, debe lograrso también, respectivamente mantenerse la calidad de materia y superficie de las esferas alcanzada con los métodos conocidos, así como la alta resistencia deseable de las esferas. Este objetivo se logra mediante un método teniendo las características de la reivindicación 1, respectivamente por un elemento esférico teniendo las características de la reivindicación 7. Modalidades preferentes son objeto, en cada caso, de las reivindicaciones subordinadas. El método inventivo para la producción de esferas comprende las etapas que se describen a continuación. Primeramente se produce de manera en sí conocida en una primera etapa una sección de barra respectivamente de alambre de un producto semiacabado. Pero para esto se usa un producto semiacabado que consiste de un acero al carbono-manganeso micro-aleado. Para esto es apropiado, en primer lugar, cualquier acero al carbono-manganeso con elementos de micro-aleación que fue laminado en caliente después de fundirlo y que está presente teniendo una estructura ferrítica-perlítica de grano fino. A continuación se decapa la sección, en particular para eliminar los recubrimientos de óxido y preparar una superficie metálica pura de la sección para las siguientes etapas del proceso. En una etapa adicional se deforma entonces la sección de barra respectivamente la sección de alambre mediante extrusión en frío para obtener la forma esférica deseable . A continuación se realiza en otra etapa el rectificado de la superficie de las esferas para obtener la medida y la forma previstas. El método inventivo es extremadamente ventajoso desde varios puntos de vista. Primeramente se usa, en lugar del acero para temple conocido según el estado de la técnica, un acero al carbono-manganeso micro-aleado para la producción de las esferas. El acero al carbono-manganeso micro-aleado no requiere, en particular, ser templado, sino logra, tal como se ha comprobado, una resistencia y dureza excelente ya gracias a la extrusión en frío que se realiza en la etapa de deformación durante la extrusión en frío de las esferas a partir de secciones de barra respectivamente alambre. Debido que en consecuencia es posible prescindir completamente de la etapa del temple siempre necesario según el estado de la técnica, se eliminan también - en primer lugar - también el aparato y los costos correspondientes asociados con el temple. Pero en particular se elimina también por completo el problema asociado con el estado de la técnica de las abolladuras indeseables en las superficies de las esferas que se generan al verter las esferas calientes, respectivamente blandas del horno de templado al medio de enfriamiento.

Esto significa también, en otras palabras, que las esferas ya durante la extrusión en frío puedan dimensionarse considerablemente más cerca de las medidas definitivas ya que no es necesario ya, como anteriormente según el estado de la técnica, considerar la eliminación de un volumen considerable de materia al rectificar las esferas que era necesario allí para quitar las abolladuras. De esta manera se aprovecha la materia prima usada por un lado más completamente, siendo que ya sólo por este motivo se ahorran costos de material. Por otro lado se acorta considerablemente el tiempo necesario para la rectificaci n subsiguiente, ya que es necesario desprender mucho menos materia. No por último se reduce además de esta manera el desgaste de las herramientas de rectificación, así como el volumen del lodo de rectificación producido, lo que también reduce adicionalmente los costos y favorece la compatibilidad ambiental del método de producción. Según se ha verificado, las esferas extrudidas enfrío de un acero al carbono-manganeso micro-aleado tienen después del prensado gracias a la extrusión en frío así como debido a las características particulares del acero micro-aleado descritas hasta una dureza sustancialmente superior a las esferas templadas conocidas según el estado de la técnica. Esta mayor dureza mejora por un lado las características de rectificación de las esferas y reduce la duración de rectificado requerida. Por otro lado se producen durante el manejo de las esferas durante todo el proceso de producción, en particular también después del rectificado, aún menos abolladuras en las superficies de las esferas. Esto es una ventaja ya que una figura esférica aproximada tanto como sea posible a la superficie de esfera ideal produce rótulas de funcionamiento particularmente suave con poco desgaste que tienen en la operación sólo mínimos efectos de aforamiento durante el movimiento de la esfera en los cascos de alojamiento. Según una modalidad preferida de la invención, las secciones se someten después de decaparlas en una etapa adicional a un proceso de estiramiento, respectivamente se realiza después de decaparlas un recocido y estiramiento de las secciones para obtener cementita esférica (tratamiento GKZ, por sus siglas en alemán) . De esta manera se logra ya antes de la extrusión en frío final un endurecimiento en frío de la materia lo que aumenta aún más la resistencia de las esferas finalmente obtenidas. Según otra modalidad también preferida de la invención, las secciones de alambre respectivamente barra se fosfatan y/o revisten con un lubricante seco antes del estiramiento respectivamente antes del tratamiento GKZ. Como durante la extrusión en frío se presentan altas tensiones de presión entre la pieza de trabajo y la herramienta es generalmente necesario tomar medidas que impide la soldadura en frío entre la herramienta y la pieza de trabajo. Esto se realiza en este caso mediante la aplicación de una capa portadora respectivamente de fosfato sobre las secciones de alambre respectivamente barra. Sobre la capa portadora se dispone a su vez una capa de lubricante seco que tiene una resistencia apropiada a a presión durante la extrusión en frío e impide así el contacto metálico entre la pieza de trabajo y la herramienta. Como lubricantes sólidos a resistencia de presión pueden emplearse, por ejemplo, grafito, bisulfuro de molibdeno, jabones especiales o ceras. Según otra modalidad preferida de la invención se realiza, después del rectificado de la superficie de las esferas, en una etapa adicional una nitrocarburación de las esferas . La nitrocarburación produce una mejoría de la resistencia a la corrosión y de la resistencia al desgaste, en particular en el caso de adhesión superficial entre la esfera y el casco de alojamiento. La superficie nitrocarburada posee además un coeficiente de fricción reducido. La causa de esto es una así llamada capa de conexión generada en la superficie de la esfera durante la nitrocarburación que tiene una consistencia particularmente grande que tiene un espesor de tan solo pocas centésimas de milímetro. Además, la nitrocarburación es un método relativamente compatible con el ambiente medio y ofrece una alternativa ventajosa, por ejemplo, frente a las capas depositadas mediante galvanización. La nitrocarburación se realiza en esto preferentemente en el baño salino. Según otra modalidad preferida de la invención, las esferas se pulen, respectivamente se rectifican de nuevo y pulen a continuación en una etapa adicional, después del rectificado respectivamente después de la nitrocarburación. De esta manera se aumenta aún más la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de las superficies de esfera y se reduce aún más el coeficiente de fricción. Según otra modalidad también preferida de la invención, el acero al carbono-manganeso comprende un elemento de micro-aleación para acelerar la absorción de nitrógeno durante la nitración respectivamente la nitrocarburación. Con particular preferencia, el elemento de micro-aleación es vanadio. Mediante el uso en particular de vanadio como elemento de micro-aleación se acelera la absorción de nitrógeno durante la nitración. De esta manera pueden lograrse teniendo tiempos de nitración sin cambio unos índices de dureza mayores y mayores profundidades do endurecimiento de la capa de conexión, lo que mejora además el comportamiento de corrosión aún más. Alternativamente pueden lograrse tiempos de procesamiento respectivamente de nitración más breves ofreciendo las mismas características ventajosas de la capa de conexión come en el caso de un acero para templar. Ensayos mostraron, por ejemplo, que el tiempo de proceso de baño salino puede reducirse de esta manera de 90 minutos en un 33% a 60 minutos. En total, mediante el proceso de nitración optimizado respectivamente mediante la reducción de los tiempos de nitración se produce una ventaja adicional de costos del método inventivo frente los métodos de producción conocidos según el estado de la técnica para esferas usando aceros para templar. La invención se relaciona además con un elemento esférico, en particular para vastagos de esfera bipartidos. Un vastago de esfera bipartido se compone en esto de manera en sí conocida esencialmente de un elemento de vastago y un elemento esférico perforado. Según la invención el elemento esférico se distingue, sin embargo, porque consiste de acero al carbono-manganeso comprendiendo elementos de micro-aleación no templado. El acero al carbono-manganeso mico-aleado no requiere un proceso de templado, sino ofrece resistencia y dureza excelentes ya gracias a la deformación en frío por la extrusión en frío. Se puede prescindir por lo tanto, como ya se explicó inicialmente, del temple necesario según el estado de la técnica, por lo que se eliminan también las instalaciones correspondientes y los costos asociados con ellas. Se elimina también el problema de las abolladuras indeseables en las superficies de las esferas, ya que el vaciado problemático en este sentido de las esferas calientes respectivamente blandas del horno de templado al medio de enfriamiento brusco se elimina sin sustituirlo por otro proceso. El acero al carbono-manganeso micro-aleado, según unas modalidades preferidas de la invención, es estirado, tratado mediante GKZ respectivamente revestido, en particular fosfatado. Según una modalidad preferida, el elemento esférico es nitrocarburado. Esto mejora la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste, así como el comportamiento de fricción del elemento esférico, en particular con relación a la adhesión entre esfera y casco de alojamiento que se presenta en rótulas debido a Jas bajas velocidades angulares. Según otras modalidades preferidas de la invención, el elemento esférico es rectificado y/o pulido lo que produce esferas para rótulas de cualidades particularmente valiosas, duraderas y de baja fricción. Según otra modalidad, también preferida de la invención, los elementos de micro-aleación comprenden vanadio . Gracias a esto, las esferas nitradas respectivamente nitrocarburadas obtienen una capa de conexión particularmente dura respectivamente especialmente gruesa, lo que mejora en particular el comportamiento corrosivo. La invención se explica a continuación con más detalle mediante los dibujos que sólo representan un ejemplo de realización. En este muestran: Fig. 1 una representación micrográfica de la estructura de un acero para temple para esferas según el estado de la técnica; Fig. 2 en una representación correspondiente a la Fig. 1 la estructura de un acero al carbono-manganeso micro-aleado para esferas según la presente invención; Fig. 3 una graficación logarítmica de la probabilidad de rotura P cumulativa contra la resistencia tensil s en MPa según Weibull; Fig. 4 En una representación de barras lineal una comparación de las resistencias de esferas producidas inventivamente en comparación con esferas según el estado de la técnica; Fig. 5 en representación de curvas las propiedades de la capa de conexión producida mediante nitrocarburación en las esferas producidas inventivamente en comparación con esferas templadas según el estado de la técnica; y Fig. ß una esfera producida inventivamente para un vastago de esfera bipartido en dos vistas diferentes. En la Fig. 1, la representación micrográfica fuertemente aumentada muestra la estructura ferrítica-perlítica de un acero para templar para esferas según el estado de la técnica. Concretamente se trata de la estructura de un acero para temple estándar laminado en caliente con la designación 41Cr4. La Fig. 2 muestra la imagen micrográfica de la estructura también ferrítica-perlítica de un acero al. carbono-manganeso micro-aleado para esferas según la presente invención teniendo el mismo aumento como la imagen micrográfica del acero para templar según la Fig. 1. En cuanto a su producción, también es un acero micro-aleado laminado en caliente con la designación 35V.1 respectivamente C-Mn-V. Este acero tiene los siguientes elementos de aleación (todos los valores en por cientos por peso) : 0.35 % C 0.20 % Si 0.75 % Mn 0.02 % P 0.02 % S 0.20 % Cf 0.15 % Ni 0.20 % Cu 0.10 % V 0.02 % Al 0.01 % N Al ver juntas las Fig. 1 y 2, se aprecia en comparación con el acero para templar usual según Fig. 1 una estructura mucho más fina del acero micro-aleado según la Fig. 2. La estructura fina del acero micro-aleado según la Fig. 2 produce en particular una deformabilidad en frío particularmente buena del acero micro-aleado, lo que favorece ventajosamente la producción de las esferas inventivas mediante laminado en frío. En la Fig. 3 se representa la resistencia calculada a partir de mediciones de dureza para diferentes esferas extrudidas en frío. La representación es la graficación doblemente logarítmica sobre el eje vertical de la probabilidad P de rotura cumulativa en forma de una distribución según Weibull, contra la resistencia s tensil en MPa graficada sobre el eje derecho. La resistencia tensil se calculó para esto según DIN 50150 a partir de los índices de dureza medidos, siendo que los índices de dureza se midieron en diferentes puntos de las esferas. La representación según la Fig. 3 contiene los valores medidos de tres diferentes tipos de esferas. Los puntos en forma de rombos designados en la leyenda con A se refieren a las esferas producidas inventivamente mediante prensado en frío a partir de acero al carbono-manganeso micro-aleado. Los puntos de medición cuadrados, designados con B en la leyenda, se refieren a esferas producidas con acero para templar según el estado de la técnica. Concretamente es un acero para temple usual con la designación 38MnB5. Los puntos de medición triangulares designados en la leyenda con C se refieren nuevamente a esferas inventivas de acero al carbono-manganeso micro-aleado, siendo que los puntos de medición triangulares se refieren a las esferas inventivas después del nitrocarburado . Se aprecia en la Fig. 3 que la resistencia de las esferas inventivas de acero al carbono-manganeso micro-aleado (rombos) es considerablemente más alta que lo resistencia del acero para temple según el estado de la técnica (cuadrados) . Esta mayor dureza es una ventaja, entre otros aspectos, para el procesamiento de las esferas mediante rectificado ya que de esta manera es posible reducir considerablemente el período de rectificado, lo que reduce los costos.

Por el otro lado se presentan, gracias a la mayor dureza, durante y después del proceso de producción particularmente pocas abolladuras en las superficies de las esferas. Esferas para rótulas sin abolladuras son particularmente ventajosas porque se hacen posibles de esta manera unas rótulas de funcionamiento particularmente suave, de larga vida útil y poco desgaste que durante la operación muestran una inclinación particularmente baja a atorarse durante el movimiento de la esfera en los cascos de alojamiento. La mayor dureza de las esferas inventivas de acero al carbono-manganeso es finalmente una ventaja también porque se mejora con esto también la resistencia a la corrosión y el comportamiento de fricción en Ja aplicación de las esferas en rótulas. En la Fig. 3 se representa además la resistencia graficada en forma de puntos de medición triangulares de las esferas inventivas producidas a partir de acero al carbono-manganeso después de haberlas sometido a una nitrocarburación. Mediante las intersecciones de la recta de Weibull imaginaria (la recta definida en cada caso por un grupo de puntos de medición) con el eje y en cero se aprecia que las esferas inventivas de acero al carbono-manganeso micro-aleado aún después de la nitrocarburación ofrecen índices de resistencia (puntos de medición triangulares) que son tan altos como aquellos de las esferas de acero para temple (puntos de medición cuadrados) . No obstante que en principio habría de esperarse que debido a las temperaturas usadas durante la nitrocarburación de cerca de 600°C se debería presentar una recuperación de la estructura de las esferas endurecida en frío durante el prensado en frío en la superficie de Jas esferas, y con esto una fuerte reducción de la alta resistencia lograda mediante el prensado en frío, se mostró, sin embargo, sorprendentemente que la alta resistencia de las esferas inventivas se mantiene ventajosamente casi por completo aún después de la nitrocarburación. La causa de esto puede verse en que no se presenta una recuperación completa de la estructura solidificada en frío en las condiciones del proceso de nitrocarburación debido a los elementos de micro-aleación contenidos en la materia de las esferas inventivas. Las pendientes menores de la recta según WeibulJ de las esferas inventivas de acero al carbono-manganeso micro-aleado en comparación con el acero para temple (triángulos respectivamente cuadrados) indican en esto sólo que debido a los diferentes grados de deformación se tiene en diferentes puntos de la esfera un endurecimiento en frío de la materia de diferente grado, ya que los valores medidos fueron determinados por toda la sección transversal de las esferas. De esto no resultan efectos desfavorables con relación a las excelentes características de las esferas inventivas para su uso en rótulas como se ha mostrado mediante ensayos. La Fig. 4, a su vez, muestra la resistencia tensil determinada a partir de la dureza de diferentes esferas inventivas de otro acero al carbono-manganeso micro-aleado con la designación 10MnSi7 (en cada caso las barras verticales representadas con puntos a la derecha), así como la resistencia tensil de los alambres a partir de los cuales se produjeron las respectivas esferas (en cada caso la barra vertical con trama a la izquierda) . Además, la Fig. 4 contiene para fines comparativos nuevamente los valores de resistencia de un acero para temple según el estado de la técnica (barras horizontales). Las indicaciones en por cientos en el eje derecho indican la medida por la cual se estiró el alambre, a partir del cual se prensaron en cada caso las esferas, antes de prensar las esferas. Se aprecia que las esferas producidas a partir de acero al carbono-manganeso micro-aleado sin templar (en cada caso la barra derecha punteada) tienen en todos los casos una resistencia superior a las esferas del acero para temple (barra horizontal) , y a saber en buena mediaa independientemente del grado de estiramiento del alambre y de la resistencia asociada con esto del alambre respectivamente de la materia prima (en cada caso la barra izquierda con trama). La Fig. 5 muestra el perfil de dureza de una esfera producida a partir de un acero al carbono-manganeso micro-aleado sin templar (35V1) después de la nitrocarburación, siendo que los índices de dureza medida sobre la profundidad se encuentran indicados por debajo de la superficie de las esferas. Según la leyenda contenida en la Fig. 5, la letra C denota nuevamente los valores medidos del acero al carbono-manganeso (puntos de medición triangulares). Para comparar, en el diagrama según la Fig. 5 se grafican además los valores medidos de dureza correspondientes de una esfera de acero para templar usual según el estado de Ja técnica, véase nuevamente la letra B en la leyenda en la Fig. 5 (puntos de medición cuadrados) . Se aprecia que las esferas inventivas de acero aJ carbono-manganeso micro-aleado (puntos de medición triangulares) aún después de la nitrocarburación muestran una dureza superior a las esferas de acero templado según el estado de la técnica (puntos de medición cuadrados) . La mayor dureza es una ventaja particular, como ya se ha explicado en lo precedente, entre otros motivos para una resistencia al desgaste particularmente buena de las esferas inventivas, así como para una procesabilidad mejorada de las esferas para el rectificado que ahorra tiempo y costos. Para fines comparativos se indican en la Fig. 5 además los valores teoréticos especificadas constructivamente en el caso de esferas para rótulas en cuanto a la dureza en la superficie respectivamente a una profundidad de 0.2 mm, véase las dos barras horizontales en el diagrama según la Fig. 5. Se aprecia que la capa de conexión de las esferas inventivas (puntos de medición triangulares) cumple - y hasta supera - los valores teoréticos de dureza especificados. La Fig. 6 muestra finalmente una esfera producida inventivamente de acero al carbono-manganeso micro-aleado sin templar para un vastago de esfera bipartido que está perforada para alojar un elemento de vastago, en dos diferentes vistas. Se aprecia que es posible producir las esferas mediante el método inventivo sin problemas, en particular sin grietas, así como con una calidad de superficie sin defectos. Como resultado se hace evidente que es posible ahora gracias a la invención producir esferas en particular para vastagos de esfera bipartidas de manera más senciLla y económica como hasta ahora, siendo sin embargo que se mantiene o hasta mejora la resistencia requerida y la resistencia al desgaste de las esferas. Entre otros motivos, gracias a la eliminación del temple necesario hasta ahora se ahorran por un lado costos en grado considerable y se evita además el problema de las abolladuras en las superficies de las esferas que se generan frecuentemente durante el proceso de templar. La invención contribuye, por lo tanto, en forma esencial a la producción particularmente económica de esferas de alta calidad, en particular para rótulas, suspensiones de rueda, estabilizadores así como aplicaciones comparables.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Método para la producción de esferas respectivamente segmentos esféricos en particular para rótulas comprendiendo las etapas: a) producción de una sección de barra respectivamente de una sección de alambre partiendo de un producto semiacabado laminado en caliente de acero al carbono-manganeso micro-aleado; b) decapado; c) extrusión en frío de las sección formando una esfera respectivamente un segmento esférico; y d) rectificado de la superficie de esfera.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque después de la etapa b (decapado) se realiza en una etapa b' adicional al menos un procedimiento de estirado.

3. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque después de la etapa b (decapar) se realiza en una etapa adicional b" un recocido y estirado de la sección para formar cementita esférica (GKZ).

4. Método según la reivindicación 2 o 3, caracterizado porque la sección antes de la etapa b' (estirado) respectivamente durante la etapa b" (GKZ) es fosfatada y/o revestida con un lubricante seco.

5. Método según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque después de la etapa d (rectificado) se realiza en una etapa adicional y una nitrocarburación de las esferas respectivamente de los segmentos esféricos.

6. Método según la reivindicación 5, caracterizado porque la nitrocarburación se realiza en la etapa e en el baño salino.

7. Método según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las esferas respectivamente los segmentos esféricos, después de la etapa d (rectificado) o e (nitrocarburación) son rectificados y/o pulidos en una etapa adicional f.

8. Método según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el acero al carbono-manganeso contiene un elemento de micro-aleación para acelerar la absorción de nitrógeno durante la nitración respectivamente la nitrocarburación.

9. Método según la reivindicación 8, caracterizado porque el elemento adicional de micro-aleación es vanadio.

10. Elemento esférico, en particular para vastagos de esfera bipartidos, siendo que el vastago comprende el elemento esférico y un elemento de vastago, caracterizado porque el elemento esférico consiste de acero al carbono-manganeso no templado comprendiendo elementos de miero-aleación.

11. Elemento esférico según la reivindicación 10, caracterizado porque el elemento esférico está producido a partir de un alambre estirado.

12. Elemento esférico según la reivindicación 10 u 11, caracterizado porque el elemento esférico consiste de de un alambre recocido para formar cementita esférica (GKZ) .

13. Elemento esférico según una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque el elemento esférico consiste de un alambre revestido, en particular fosfatizado.

14. Elemento esférico según una de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizado porque el elemento esférico es nitrocarburado.

15. Elemento esférico según una de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizado porque el elemento esférico es rectificado.

16. Elemento esférico según una de las reivindicaciones 10 a 15, caracterizado porque el elemento esférico es pulido.

17. Elemento esférico según una de las reivindicaciones 10 a 16, caracterizado porque los elementos de micro-aleación comprenden vanadio.