MXPA03004533A - Productos compuestos. - Google Patents

Abstract

Se describe un metodo para la produccion de un producto compuesto que incluye un material de sustrato y un aglutinante, en donde ya sea el aglutinante incluye un material de plastico en una forma de emulsion o un material de plastico es agregado a una emulsion que incluye el material de sustrato. La invencion tambien es concerniente con productos compuestos que incluyen un sustrato en particulas y particulas de un material de plastico en los mismos.

Description

PRODUCTOS COMPUESTOS CAMPO TÉCNICO La invención es concerniente con la manufactura de un producto compuesto que incluye un material de plástico y con métodos para producir tal producto. La invención también es concerniente con un método de preparación de un material de plástico para formar productos compuestos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Hay una variedad de productos compuestos disponibles actualmente. Estos incluyen, pero no deben estar limitados a, tablero de fibra (MDF, etc. ) , tablero de hebra orientada (OSB) , tablero de plaqueta, entre otros. Para los propósitos de esta especificación, tales productos, ya que contienen material lignocelulósico, serán denominados como productos compuestos lignocelulósicos por facilidad de referencia. Hay muchas ventajas en el uso de productos compuestos lignocelulósicos en lugar de madera cruda. Estas incluyen la capacidad de preparar un producto terminado semejante a madera para uso inmediato, también como la capacidad de utilizar lo que de otra manera seria material de desperdicio, de una manera efectiva y productiva. Además, mientras se hace más uso de los productos de madera de desperdicio, menos madera natural será necesaria. Normalmente, los productos compuestos de madera blanda sin tratar y materiales de Ref.: 147626 construcción formados a partir de productos compuestos fabricados a partir de material de productos reconstituidos, no han sido encontrados ser suficientemente fuertes para satisfacer las mismas funciones como la madera dura. Además, tales productos si están sin tratar tienen una tendencia a absorber la humedad provocando mediante esto que el material se expanda y sufra deterioro. Usualmente, la manufactura de productos compuestos lignocelulósicos utiliza partículas lignocelulósicas (por ejemplo, aserrín, corteza, cáscaras y los semejantes) que son mezcladas en una composición aglutinante. Los aglutinantes pueden ser agrupados ampliamente en aglutinantes a base de formaldehído , aglutinantes tipo poliuretano, productos aglutinantes a base de compuesto fenólico y a base de isocianato. En muchos casos, especialmente la producción de la "línea fenólica", se producen productos secundarios tóxicos y el desecho seguro de separaciones, cortes y agua contaminada puede ser costoso. Además, considerable energía necesita ser gastada ya que el material tiene que ser secado a aproximadamente cinco por ciento (5%) de humedad con el fin de curar el plástico fenólico. Tales técnicas han sido utilizadas para mejorar la resistencia y resistencia al agua de tales materiales. También es conocido el uso de material de plástico en la manufactura de productos de tablero compuestos lignocelulósicos . Usualmente, la cantidad del material de plástico en el material de partida (esto es, las partículas lignocelulósicas ) es de aproximadamente 50% en peso de la mezcla de partida. El material plástico es fundido y el plástico fundido y el material lignocelulósico son combinados y luego son extruídos a través de un molde. Tal proceso no requiere la presencia de un aglutinante adicional (por ejemplo, un aglutinante fenólico o los semejantes) pero requiere el uso de un agente de acoplamiento para permitir que el material lignocelulósico se pegue al material de plástico. El uso de aproximadamente 50% de material de plástico en la manufactura de tal producto de tablero compuesto, da como resultado un producto que tiene una apariencia plástica que no es siempre aceptable para los consumidores. La disminución de la cantidad de plástico utilizado en la manufactura de productos de tablero compuestos extruídos, por ejemplo hasta aproximadamente 20% del material de plástico en peso, es también posible, a condición de que las partículas lignocelulósicas utilizadas en el producto sean más finas de aproximadamente malla 40. Tales procesos todavía requieren el uso de agentes de acoplamiento pero permiten que se utilice menos plástico y disminuyen la apariencia plástica del producto. Hay una limitación inherente en el proceso como resultado de la restricción del tamaño de partícula.

Serian ventajas distintivas el tener la capacidad de elaborar un tablero compuesto utilizando un aglutinante que incluya un material plástico a niveles aún más bajos, si un producto de características de material apropiadas puede ser producido utilizando un amplio intervalo de tamaños de partículas en tanto que se minimiza la apariencia plástica que es impartida al producto final. Además, mientras menos material plástico es utilizado, más bajo será el costo de producción en términos generales. La capacidad de manufacturar productos de tablero compuestos utilizando sustratos diferentes al material lignocelulósico (por ejemplo, hule, materiales plásticos no reciclables, etc.) también sería ventajoso en términos de uso de material de desperdicio. Para los propósitos de esta especificación, la frase "producto compuesto" (sin calificación adicional — por ejemplo, lignocelulósico) debe ser interpretado para incluir referencia al uso del material lignocelulósico, hule o material de plástico no reciclable como el sustrato a partir del cual se elabora el producto de tablero compuesto.

OBJETO DE LA INVENCIÓN Con los antecedentes anteriores en mente, es un objeto de la invención proporcionar una alternativa a los productos existentes o por lo menos avanzar en la mejor de problemas con las opciones conocidas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En un primer aspecto, la invención proporciona un método para producir un producto compuesto que incluye un material de sustrato y un aglutinante, en donde ya sea al aglutinante incluye un material de plástico en forma de emulsión o el material de plástico es agregado a una emulsión que incluye el material de sustrato. Preferiblemente, el material de sustrato consiste de partículas de material lignocelulósico, hule o material de plástico más reciclable. Preferiblemente, el sustrato es un material lignocelulósico seleccionado a partir de uno o más de aserrín, fragmentos de madera, corteza, cáscaras de arroz, hojas, ramas, papel, cartón o los semejantes. En un aspecto preferido, el método incluye la etapa de formar el material de plástico para inclusión en el aglutinante o emulsión de sustrato a partir de partes de componentes básicas bajo un sello de vacío. En otro aspecto, el método incluye la etapa de fundir un material de plástico reciclable ba]o sello de vacío. Preferiblemente, el material de plástico en la emulsión es un nylon, políetileno, polipropileno o poliéster, o una mezcla de los mismos.

Preferiblemente, el material de plástico en la emulsión es nylon y en particular nylon-6. Preferiblemente, el material de plástico reciclable en la emulsión tiene como su fuente un material de plástico de desperdicio crudo. Preferiblemente, el material de plástico formado es nylon 6 y las partes componentes básicas utilizadas en su formación seleccionadas de caprolactama , NL New, activador KU2-8107; polietileno y ácido (tal como ácido de batería, ácido sulfúrico o ácido clorhídrico) . Preferiblemente, las partes componentes del material de plástico son calentadas al hacerlas pasar a través de un conducto y dirigir microondas hacia el producto para calentar las partes componentes o el conducto y mediante esto las partes componentes. Preferiblemente, el proceso incluye las etapas de alimentar las partes componentes del material de plástico a un conducto vía una entrada que es conectada al producto, proporcionar por lo menos un transmisor de microondas que está adaptado para dirigir microondas hacia el conducto para calentar las partes componentes dentro del producto o calentar el conducto y mediante esto calentar las partes componentes o ambas y proporcionar una salida al conducto para permitir el paso del material de plástico formado calentado del conducto. Preferiblemente, el sustrato es formado en una emulsión, la emulsión calentada a una temperatura mayor que el punto de fusión del material de plástico utilizado y el material de plástico agregado a la emulsión en forma de una atomización.

Preferiblemente, el material de plástico calentado es formado en una emulsión mediante combinación con agua caliente en un emulsificador y la emulsión asi formada es utilizada como un aglutinante para formar un producto de tablero compuesto a partir de partículas de un material de sustrato . Preferiblemente, el producto compuesto es formado mediante extrusión o compresión. De acuerdo con un aspecto adicional de la presente invención se proporciona un método para reconstituir un material lignocelulósico, hule y/o un material de plástico de otra manera no reciclable que incluye las etapas de formar el material lignocelulósico, hule y/o un material plástico en un sustrato granulado o en partículas, formando tal sustrato en partículas en una emulsión, seleccionar un material de plástico apropiado, calentar el material de plástico a una temperatura mayor que su punto de fusión, atomizar el material de plástico bajo presión al sustrato emulsificado para penetrar la superficie del sustrato, formando entonces el producto reconstituido resultante a una forma predeterminada y enfriarlo a una temperatura menor que el punto de fusión del material de plástico.

Preferiblemente, el sustrato es molido para proporcionar longitudes de fibra entre aproximadamente 1.5 mm y aproximadamente 3.0 mm, más preferiblemente aproximadamente 2.0 mm. En otro aspecto, la invención proporciona un método para encapsular un recubrimiento de un material de plástico sobre la superficie de un tablero, en donde el material de plástico es atomizado como un liquido caliente sobre la superficie del tablero . Preferiblemente, el tablero es un tablero de madera o tablero compuesto y el material de plástico formado es atomizado sobre el tablero para formar un recubrimiento o para ser usado como un aglutinante para formar madera terciada enseguida de la compresión a partir de longitudes de uno o más tableros. Preferiblemente, el material de plástico atomizado sobre el tablero es nylon o una combinación de polietileno y caprolactama . Preferiblemente, el material de plástico es una combinación de polietileno y caprolactama y la combinación es calentada a una temperatura de entre 170°C y 190°C. En un aspecto adicional, la invención proporciona un producto de tablero compuesto que incluye partículas de un material lignocelulósico y un aglutinante, el aglutinante contiene un material de plástico en forma de emulsión, en donde el tablero compuesto contiene no más de aproximadamente 10% en peso de material de plástico. Preferiblemente, el tablero compuesto contiene entre aproximadamente 1% y 5% de un material de plástico. Preferiblemente, el tablero compuesto incluye entre 5% y 20% en peso de aglutinante, más preferiblemente entre 6% y 8% en peso. Preferiblemente, el material lignocelulósico es seleccionado a partir de aserrín, fragmentos de madera, corteza, cáscaras de arroz y los semejantes. Preferiblemente, el material de plástico en el aglutinante es un material de plástico reciclable tal como nylon y los semejantes. Preferiblemente, las partículas del material lignocelulósico son de entre 2 mm y 60 mm de diámetro. Preferiblemente, el aglutinante está en una mezcla de emulsión de: (a) formalina o metilcloroisotizolinona y/o metilisotiazolinona (b) polietileno, polipropileno, nylon, PVC, estiroespuma y/o acrílico; (c) aceite de parafina y (d) agua. Preferiblemente, el aglutinante está en una mezcla en emulsión de formalina, polietileno, aceite de parafina y agua . Preferiblemente, el aglutinante es una mezcla de metilcloroisotizolinona y/o metilisot iazolinona con nylon, PVC, estiroespuma, polipropileno y/o acrilico; aceite de parafina y agua. Preferiblemente, el proceso para producir el aglutinante en emulsión a base de plástico incluye las etapas de: (a) mezclar la formalina, metilcloroisotizolinona ó metilisotiazolinona con aceite de parafina; (b) fundir un material de plástico a la mezcla formada en la etapa ( a ) ; (c) mezclar la mezcla de la etapa (b) en agua hirviendo por un tiempo apropiado para permitir que la temperatura descienda a la temperatura ambiente, para producir el aglutinante. En otro aspecto, la invención proporciona un producto compuesto que incluye un material de sustrato en partículas ae material lignocelulósico ó hule ó un material de plástico no reciclable y un aglutinante a base de material de plástico reciclable, en donde el producto compuesto incluye partículas del de material de plástico reciclable distribuido dentro del producto .

DIBUJOS La figura 1 muestra un diagrama de flujo esquemático de un método "cerrado" de acuerdo con la invención en el cual, se muestra el proceso de extrusión de acuerdo con una modalidad posible de la invención. La figura 2 muestra una vista en sección transversal de un aplicador utilizado en el aparato de la figura 1. La figura 3 muestra una vista en elevación de una placa que forma parte del aparato de la figura 1. La figura 4 muestra una vista en sección transversal de un mezclador limpiador de paletas grandes que puede ser empleado en una modalidad alternativa de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La invención con la cual la presente solicitud es concerniente puede en general ser descrita como un producto de tablero compuesto que combina partículas de un material de sustrato ( lignocelulósico, hule, material de plástico no reciclable) con un aglutinante que contiene un material de plástico y con procesos para la producción de tales productos . El aglutinante puede incluir el material de plástico en una forma de emulsión o alternativamente, el material de sustrato puede ser formado en una emulsión y el material de plástico agregado a aquella emulsión de sustrato (preferiblemente mediante atomización) . Como se afirma previamente, la referencia a "tablero compuesto" en la presente se propone proporcionar una referencia genérica a una variedad de productos de tablero compuestos que utilizan partículas de material lignocelulósico, hule o materiales de plástico no reciclables en su construcción. Al formar una emulsión que incluye el material de plástico, gotas o partículas del material de plástico son distribuidas en toda la emulsión y finalmente a través del producto compuesto formado . La invención también proporciona un método para proporcionar el material de plástico para uso en la emulsión o directamente como una atomización. Cuando se utiliza como una atomización de plástico, el plástico puede ser agregado a una emulsión formada a partir del material de sustrato o puede ser aplicado a un tablero de madera o combinado de tal manera que se forme un recubrimiento sobre el tablero o de tal manera que el producto producido pueda ser un producto tipo madera terciada. La atomización de un material de plástico o una emulsión que contiene un material de plástico sobre un tablero permite una distribución uniforme y delgada del material sobre el tablero y también maximiza el efecto de "enjuague" mejorando así el envase obtenido. En tanto que el uso del material de plástico en la manufactura de los productos de tablero compuestos es conocida, el material de plástico ha sido utilizado como un aglutinante plastificado directamente sobre el material de sustrato. El material de plástico es asi pretratado, no es material de desperdicio crudo y es en general vertido simplemente y mezclado. El proceso de acuerdo con la presente invención permite el uso de material de plástico de desperdicio crudo en el aglutinante. El uso del material de plástico en un forma de aglutinante en emulsión o la adición del material de plástico a un material de sustrato en una forma de emulsión, da como resultado que las partículas del material de plástico sean distribuidas, permiten muchas de las ventajas propuestas en la presente. La especificación revela dos métodos básicos de uso en la presente invención. Un método involucra la manufactura del material de plástico bajo vacío antes de la emulsificación . En la forma preferida propuesta en la presente, el material de plástico es formado a partir de materiales de componentes básicos durante el proceso mismo, en lugar de simplemente fundir el material de plástico. Alternativamente, los materiales de plástico pueden ser fundidos a una consistencia líquida bajo el sello de vacío. Por facilidad de referencia este será denominado como un proceso "cerrado" . El material de plástico formado en el proceso cerrado puede ser usado para formar el aglutinante de emulsión a base de plástico o ser agregado a una emulsión a base de sustrato o aplicado directamente a un tablero de madera o tablero de compuesto como un recubrimiento o aglutinante de madera terciada, preferiblemente como una atomización. Otro proceso utiliza reacciones químicas para emulsificar el material de plástico para formar una composición de aglutinante para el material de sustrato en un proceso "abierto" (esto es, no bajo sello de vacío) . Con referencia al proceso "cerrado", la presente invención en una modalidad preferida también proporciona un material compuesto y método de fabricación del mismo. Los varios sustratos que pueden ser tratados por el material de plástico formado en el proceso incluyen longitudes de madera y productos de desperdicio derivados de material lignocelulósico, también como hule de desperdicio y material de plástico no reciclable, para ser reconstituidos y extruidos en una forma apropiada. Además, el producto compuesto puede ser formado en hojas que pueden luego ser emparedadas con untamente antes de que el material de plástico haya solidificado para formar un producto tipo "madera terciada" mejorado. Alternativamente, el material de plástico puede ser atomizado sobre un tablero de madera o tablero compuesto como un recubrimiento o para formar madera terciada . En una modalidad preferida del proceso como se muestra en la figura 1, se proporcionan dos tolvas de material crudo la y Ib que contienen el material de sustrato a ser reconstituido. Estas tolvas están equilibradas sobre celdas de carga 2a y 2b y tienen válvulas de alimentación automáticas 3a y 3b permitiendo mediante esto que la introducción de los materiales de sustratos crudos a la unidad mezcladora 4 sea automatizada. En la modalidad preferida, la unidad mezcladora 4 es fabricada de acero inoxidable y está diseñada para aceptar una amplia variedad de materiales tales como recortes de madera, plástico no reciclable, cartón, hule, etc. Un barreno 5 viaja por la longitud completa de la unidad mezcladora 4. "placas planas de gusano" 50, como se muestra en la figura 3, está soldada sobre el barreno en una posición sustancialmente horizontal en relación con la hoja para permitir la mezcla de los varios materiales crudos. Además, en la modalidad preferida, se muestra una linea de vacio 6 de tal manera que los materiales pueden ser mezclados bajo vacio. Como se muestra en la figura 1, en el extremo del extrusor de la unidad mezcladora, se proporcionan un número de boquillas de uso pesado 7 para introducir el polímero bajo presión sobre los materiales crudos que viajan a través de la unidad mezcladora 4. Después de salir de la unidad mezcladora, el producto entra luego a un extrusor de compresión 8, que, en la modalidad preferida, está fabricado de acero inoxidable. Un barreno 9 viaja por la mayor parte de la longitud del extrusor para hacer mover el producto a través del extrusor. La distancia entre las hojas en el extremo de entrada del extrusor de compresión 8 están espaciadas para facilitar la entrada de grandes cantidades del producto a ser formado, en tanto que las hojas en el extremo de salida del extrusor 8 están espaciadas progresivamente más cercanas conjuntamente para proporcionar compresión, como es conocido de la técnica. A medida que el producto mezclado viaja a través del extrusor 8, el espaciamiento de las hojas se reduce para comprimir el producto, tal compresión comienza inicialmente en la primera sección 10. A medida que el producto para a través de la segunda sección 11, la tercera sección 12 y la cuarta sección 13, el diámetro del extrusor 8 también disminuye para comprimir adicionalmente el producto a ser formado, el diámetro de la salida a la cuarta sección es calculado para corresponder con el tamaño final requerido del producto final. En la modalidad preferida, la temperatura de las primeras cuatro secciones del extrusor de compresión 8 son controladas mediante el uso de una camisa de calentamiento (no mostrada) que está montada el exterior del extrusor. Sin embargo, se debe apreciar que la presente invención podria utilizar cualesquier otros medios apropiados para controlar la temperatura. La temperatura de estas partes del extrusor 8 deben de ser tal manera para mantener el material polimérico en una forma fundida permitiendo asi la compresión y formación del producto. En la quinta sección 14 del extrusor 8, el producto es comprimido a su forma final y es enfriado a una temperatura menor del punto de fusión del polímero hasta que el producto es de suficiente resistencia para ser recortado y manipulado.

En la modalidad preferida de la invención como se muestra en la figura 1, el sistema de atomización está diseñado para ser apto de tomar los materiales no poliméricos y convertirlos a los polímeros deseados. En la modalidad preferida, los materiales crudos están contenidos en dos tanques 15a y 15b con un tanque que contiene caprolactama + NL New (denominado posteriormente en la presente como "compuesto químico 1") y el otro tanque que contiene caprolactama + activador KU2-8107 (denominado posteriormente en la presente como "compuesto químico 2") . Así se forma nylon inmediatamente de manera precedente a la aplicación al material de sustrato en la unidad mezcladora 4. Los ingredientes químicos están disponibles de Bayer A.G. Una combinación de formación de nylon preferida es "compuesto químico 1" - 1 Kq de caprolactama, 100 mi de activador KU2-8107; 200 g de polietileno y calentado a aproximadamente 150 °C; "compuesto químico 2" - 60 mi de ácido de batería estándar + 100 mi de parafina líquida. El compuesto químico 2 es combinado con el compuesto químico 1 y mezclados hasta que se obtiene la consistencia deseada. Para formar una emulsión, la mezcla es luego bombeada al agua a una temperatura de entre 95 °C - 97 °C mantenida en un emulsificador . La emulsificación por un tiempo apropiado (entre 2-4 horas) para eliminar los grupos es luego consumada, como se discute con más profundidad a continuación. El ácido utilizado puede ser ácido de batería o concentraciones similares de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico . Otros polímeros pueden ser utilizados en el aplicador, esto es, polietileno, polipropileno, nylon y poliéster todos pueden ser usados en forma de doblar y reticulados con resinas de uretano y también con diaminas cicloalifáticas a temperaturas de aproximadamente 150°C para formar imprimaciones elásticas de capa gruesa, imprimaciones de fragmento de piedra y protección bajo el cuerpo. Desde los tanques de contenedor 15a y 15b, los compuestos químicos 1 y 2 son introducidos separadamente a través de tubos 16a y 16b a un "aplicador" 17. En la modalidad preferida, el aplicador está construido de acero inoxidable y los tubos 16a y 16b que pasan a través del aplicador 17 en una configuración helicoidal doble como se muestra en la figura 1. En el lado inferior de cada tubo están equipados sensores de calor (no mostrados) . Las porciones de los tubos 16a y 16b que pasan a través del aplicador 17, pueden ser recubiertos con una arcilla refractaria que contiene dióxido de cromo y negro de carbono, si se desea. Un número de unidades de microondas 18 están situadas sobre la pared exterior del aplicador 17 como se muestra en la figura 1. Cada unidad de microondas en la modalidad preferida tiene una potencia de 850 watts y se pone en operación en impulsos de 15 minutos para calentar los compuestos químicos 1 y 2 a medida que pasan a través del aplicador. Arreglos de calentamiento alternativos como serán conocidos en la técnica pueden también ser utilizados. El aplicador 17 es mostrado además en la figura 2. la modalidad como es mostrada en la figura 2 solamente muestra un solo tanque de contenedor 15a y tubo o conducto 16a que pasa a través del aplicador. Por supuesto, este aparato podría ser duplicado como se muestra en la figura 1. Los conductos 16a + 16b pueden incluir una arcilla refractaria que contiene o recubíertos con, un absorbedor apropiado de energía de microondas tal como dióxido de cromo ó puede comprender tubos de vidrio, otra vez preferiblemente con un recubrimiento absorbente del microondas y también quizás un revestimiento resistente al calor. Esto permite que las microondas calienten el conducto y/o el material de plástico en el conducto. El conducto 16a puede tomar una trayectoria indirecta entre la entrada al aplicador 17 desde el contenedor 15a y la salida 24 como se muestra en la figura 2, para proporcionar una trayectoria mayor del conducto dentro del aplicador y por consiguiente un tiempo más largo expuesto a las microondas generadas por los generadores de microondas 18. Esto también se ve en la configuración helicoidal doble mostrada en la figura 1. Una válvula rotativa 25 puede estar incorporada entre el contenedor del material crudo 15a y la entrada del conducto 16a al aplicador 17. También, una bomba 26 puede estar provista dentro del aparato para asegurar que el flujo del material polimérico fundido a través del aplicador 17 salga del aplicador 17 bajo presión. Como se muestra en la figura 2, la caja 27 del aplicador 17 debe estar aislada apropiadamente y preferiblemente retiene el calor dentro del sistema y puede incorporar instalaciones de extensión térmica para asegurar que la integridad de la caja no sea alterada por la variación de las temperaturas del aplicador 17 durante los estados activado o desactivado de los generadores de microondas 18. Como se muestra en la figura 1, la unidad mezcladora estática 19 y asi el mezclado de los materiales en los conductos 16a y 16b, ocurre al exterior del aplicador de microondas 17. En una configuración alternativa, esos pueden estar aplicados dentro del aplicador 17 para asegurar que el mezclado de los materiales componentes contenidos en los tanques 15a y 15b ocurra a la temperatura correcta. El control de los generadores de microondas 18 puede permitir que se obtenga una variedad de temperaturas de control dentro del aplicador 17 para calentar los materiales individuales o para manipular una variedad de materiales componentes diferentes. Después de salir del aplicador 17, los tubos 16a y 16b se combinan para entrar a una unidad mezcladora estática 19 en donde los dos compuestos quimicos calentados 1 y 2 son mezclados y traídos a una temperatura de aproximadamente 130°C. A esta temperatura, los compuestos químicos 1 y 2 comienzan a reaccionar y se comienzan a formar cadenas de polímeros. En el caso de los materiales componentes particulares de los compuestos quimicos 1 y 2, el nylon-6 se comienza a formar. Después de salir del mezclador estático 19 a través del tubo 20 vía la bomba de tubo, la mezcla calentada es introducida a las cabezas de atomización 7. En la cámara mezcladora de cada cabeza de atomización 7, la mezcla es traída a una temperatura de aproximadamente 160CC provocando mediante esto la polimerización (a nylon 6) . El material plástico formado en la cabeza de atomización podría ser atomizado directamente sobre el tablero de madera o tablero compuesto enseguida mediante compresión para formar recubrimiento terciado o simple del tablero. Una opción preferida es nylon 6 o una combinación de polietileno y caprolactama que son fundidos con untamente a una temperatura de entre aproximadamente 160°C - 200°C. Con la atomización plástica fundida, el contacto con el aire antes de la compresión seria mantenida a un minimo como es bien conocido. La atomización entre rodillos de compresión por ejemplo podría ser utilizada. Si se atomiza sobre el material de sustrato en partículas (por ejemplo, en la unidad mezcladora 4) la composición formada sería extruida como una preferencia aunque técnicas de compresión estándar podrían también ser utilizadas. Alternativamente, el material de plástico formado podría ser transferido desde la cabeza de atomización a un emulsificador que contiene agua caliente (por ejemplo entre 80°C y 97°C - preferiblemente 85°C -92°C) o una mezcla en emulsión sustancialmente como se describe en la presente, pero reemplazando el acrílico predisuelto con el plástico formado en la cabeza de atomización. Luego la emulsión podría ser aislada a la unidad mezcladora 4 o utilizarse en el proceso "abierto" al que se hace referencia posteriormente en la presente. La emulsión sería formada en el agua caliente (por ejemplo, aproximadamente 30-60 litros como se desee) y el emulsificador ponerse en operación por tiempo suficiente para separar todos los grumos. Cuando se atomiza sobre el sustrato del producto en partículas en la unidad mezcladora 4, la temperatura del polímero (por ejemplo, nylon) es suspendida y la velocidad de polimerización consecuente puede ser controlada al utilizar la camisa de calentamiento para manipular la temperatura en las varias secciones del extrusor de compresión 8 con las secciones finales siendo utilizadas para enfriar el producto, provocando mediante esto rigidez. Se debe apreciar que para diferentes aplicaciones un activador reticulado puede ser introducido a la cámara mezcladora equipada a las boquillas. Similarmente , sustancias tales como tinte, perfume y/o pirorretardantes pueden ser introducidos a la mezcla polimérica como se desee si estas características son requeridas del producto final. Uno de tales pirorretardantes utilizados en la forma preferida de la invención es Porofor Adc/m aunque muchas alternativas pueden ser usadas como es conocido en la técnica. El proceso puede también ser usado para combinar dos fuentes de material de desperdicio en donde materiales de plástico reciclables de desperdicio son utilizados como la base del material aglutinante de plástico y materiales lignocelulósicos de desperdicio o materiales de plástico no reciclables o materiales de hule (por ejemplo) son utilizados como 1 sustrato (por ejemplo, en la unidad mezcladora 4) . Otro tipo de desperdicio lignocelulósico tales como desechos de jardín (por ejemplo, corteza, ramas, hojas, etc.) fragmentos de madera, aserrín y los semejantes pueden todos ser utilizados. El material de plástico reciclable de desperdicio utilizado como la base de aglutinante puede incluir desechos y otros materiales de desperdicio y combinaciones de plástico. Los plásticos que no pueden ser reciclados pueden ser encapsulados en este proceso y así utilizados como el sustrato. Antes de su uso en el proceso, el material de sustrato de desperdicio es preferiblemente molido o de otra manera formado en longitudes de entre 1.5 mm y 3.0 ram con longitudes de aproximadamente 2.0 mm siendo preferidas. Esta etapa puede no ser necesaria si el material es aserrín o los semejantes. El material de plástico de desperdicio a ser utilizado como el aglutinante será fragmentado a un polvo usualmente de una dimensión más fina que el material lignocelulósico de desperdicio u otro material de sustrato (esto es, que tiene una dimensión de menos de 1.5 mm por ejemplo) aunque esto es opcional . La bomba indicada con el número 26 en la figura 2 puede necesitar ser adaptada para hacer pasar diferentes espesores de polímero (esto es, material de plástico) que será dependiente de los materiales utilizados. La bomba también será calentada a los requerimientos del sistema para mantener los componentes del polímero o prepolímero en forma líquida o fluida. Tal bomba adaptada usualmente será necesaria cuando se utilice material de plástico reciclable de desperdicio como la fuente del polímero. Los tipos de material de plástico o mezcla de varios tipos de materiales de plástico pueden hacer impacto sobre la viscosidad y otras características del plástico fundido cuando se utilicen los componentes de prepolímero en el activador 17 (por ejemplo, compuestos químicos 1 y 2 a los que se hace referencia previamente) que es menos probable que sean un problema. Cuestiones similares pueden también surgir con las cabezas de atomización utilizadas para aplicar el polímero al sustrato. Esto puede ser resuelto por medios conocidos. Preferiblemente, la bomba será una bomba de autolimpieza y boquillas de formación apropiadas y tubos pueden estar equipados . Una alternativa al dispositivo revelado con referencia a las figuras 1 a 3 incorporará un mezclador limpiador de paletas grandes (véase figura 4) . Este mezclador se pondrá en operación a una temperatura entre 450°C y 600°C, preferiblemente alrededor de 500°C. El uso de un mezclador limpiador de paletas grandes 40 permite que el material de plástico reciclable de desperdicio sea refundido y mezclado completamente a través del material lignocelulósico molido (tal como aserrín, etc.) que va a ser pegado. Es preferido precalentar todas las sustancias que son necesarias para el proceso de pegado ya que esto cortará el tiempo de manufactura . El método y aparato de la presente invención pueden necesitar ser modificados para reconstituir hule y/u otro material de plástico no reciclable de otra manera. Esta modalidad difiere del método y aparato descrito en la figura 1 en que el sustrato es suministrado a la unidad mezcladora 4 como una emulsión, en lugar de directamente de las tolvas la, Ib. El material de plástico de las cabezas de atomización será aplicado a un sustrato en forma de emulsión en la unidad mezcladora 4. Como se apreciará, un material lignocelulósico podría ser utilizado como el sustrato también, sí se desea. Un ejemplo de la formación de la emulsión requerida es como sigue: Acrílico predisuelto, cera soluble en agua y ácido graso en las proporciones 30%, 50% y 20%, respectivamente, partes en peso a 100 Kg del sustrato, son mezcladas en un primer mezclador bajo vacío, junto con los sustratos, partículas lignocelulósicas o hule molido y/o material de plástico de otra manera no reciclable (por ejemplo, polietileno, polipropileno, PET ó poliestireno . Esta mezcla es traída a una temperatura de 300°C que funde los compuestos químicos y el material de desperdicio plástico a un líquido. En un segundo mezclador, morfolina, K.O.H 100 y poliisocianurato aromático en D.O.P. en proporciones de 20%, 20%, 60%, respectivamente, partes en peso a 100 Kg de sustrato son mezclados bajo vacio y otra vez traidos a una temperatura de 300°C. Luego el contenido del primer mezclador es bombeado al segundo mezclador y mantenidos a una temperatura de 300°C. Un tercer contenedor, que comprende el emulsificador, es llenado con una cantidad requerida de agua, traído a una temperatura de 95°C. Este es evacuado para separar todo el oxigeno. Un tubo de interconexión del segundo mezclador al emulsificador es calentado a 360°C. Esto permite que el líquido de los mezcladores fluya libremente. La mezcla del segundo mezclador fluye al emulsificador en el cual, un vórtice ha sido formado en el agua calentada mediante impulsores de alta velocidad. Cuando el sustrato emulsificado caliente es liberado al agua es mezclado inmediatamente y succiondo a través de una mullidora de dimensionamiento al interior del emulsificador sobre el lado opuesto al tubo calentado que interconecta el segundo mezclador al emulsificador . El sustrato tratado resultante entra a la unidad mezcladora principal 4 (como en la figura 1) y procede a través del proceso que e describe previamente con el material de plástico preferiblemente atomizado a la emulsión de sustrato . Con el fin de producir los productos reconstituidos finales de diferentes resistencias otros aditivos pueden ser agregados. Por ejemplo, agentes de pegado de hule blando tales como 2001, 2007, 2005, TN/S 50, Desmodur TT, Desmodur N 100, estabilizador 1097 ó agentes de reticulación para hules crudos, tales como ácido acético, acetona, anilina, acetato de butilo, peróxido de hidrógeno o tolueno. El producto compuesto podria ser usado como el material de construcción, por ejemplo, que es relativamente fuerte y resistente a la absorción de agua, lo que permite la producción de tableros de alto grado, tableros con nudos y agujeros, en los cuales la división superficial del material de construcción es reducida, en el cual, tal material de construcción es separado fácilmente del concreto y es relativamente resistente a la abrasión de Taber y en donde la producción de productos secundarios tóxicos es minimizada. Propiedades adicionales tales como propiedades de pirorretardancia pueden ser provistas mediante la inclusión de aditivos apropiados como serán bien conocidos en la técnica o mediante la elección del polímero. Al utilizar este proceso neumáticos de hule, hule de bandas y sintéticos pueden ser manufacturados en productos nuevos tales como postes de energía, postes de atracadero, durmientes de ferrocarril, base de alfombra, bandas transportadoras, amortiguadores, cojinetes de ingeniería y los semejantes. Para producir un producto reconstituido blando, por ejemplo, para la manufactura de bases de alfombra, el hule desmenuzado, granulado o molido necesita ser muy flexible. Por consiguiente, por cada un Kg de sustrato de hule se requieren 2% (20 g) de pegado polimérico. Para fabricar un producto muy duro, por cada 1 Kg, 6% (60 g) de aglutinante puede ser agregado. Para producir un producto papel, por ejemplo, una emulsión de plástico caliente (de cabezas de atomización como se describen anteriormente) podría ser aplicada transversalmente a las hojas estratificadas de papel, entre rodillos de compresión, para formar un cartón de papel compuesto. Cartón y sustratos semejantes pueden también ser usados en tales procesos. Se ve así, que mediante esta modalidad de la presente invención se proporciona un método mejorado de manufactura para producir un producto compuesto que tiene propiedades deseadas en las que se incluyen propiedades apropiadas para un material de construcción. Con referencia al proceso "abierto", este método permite la formación de productos compuestos sin el uso de un sello de vacío. En tanto que permite productos compuestos con altos niveles de material plástico sean producidos, una ventaja particular es que también permite la producción de un producto compuesto de lígnocelulósico que incluye bajos niveles de material plástico.

En tanto que se producen productos compuestos lignocelulósico con cantidades más altas de material de plástico es posible con este proceso, hay ventajas sustanciales en la reducción del contenido de material e plástico. Estos incluyen el costo y menos apariencia "plástica" del producción final en tanto que se mantiene la resistencia e integridad del producto mismo. Como se afirma previamente, es conocido que la cantidad del material de plástico puede ser abatida al controlar el tamaño del material lignocelulósico utilizado, pero esto se suma a los requerimientos de procesamiento del proceso de producción. En general, por lo menos 20% de material plástico es necesario para extruir un producto compuesto aceptable (y asi cuando está acoplado con restricciones de tamaño de partículas) . Desde la perspectiva de la compañía de madera, el requerimiento de utilizar niveles incrementados de un material de plástico en la producción de un producto de tablero compuesto incrementa el costo de producción también como menoscaba la apariencia de madera del producto. El proceso abierto puede utilizar un amplio intervalo de materiales lignocelulósicos y un amplio intervalo de tamaños de materia lingnocelulósico junto con una cantidad reducida de un material de plástico para producir un producto compuesto que puede ser usado como una variedad de productos terminados .

El material lignocelulósico utilizado en el proceso puede ser cualquier forma de material como será conocido para una persona experimentada en esta técnica (por ejemplo, fragmentos de madera, fragmentos de corteza, aserrín, cáscaras de arroz, etc.) y preferiblemente tendrá un diámetro entre aproximadamente 2 mm y aproximadamente 60 mm. Varios tipos de material (maderas de pino, natural) pueden ser usados como se desee. Esto no es crítico. El aglutinante incluye formalina, metilcloro-isotizolinona y/o metilisotiazolinona FD & C, un material plástico, aceite de parafina y agua. El material de plástico puede ser de cualquier tipo y tamaño apropiados, por ejemplo, nylon, polietileno, polipropileno, PVC, estiroespuma y acrílico pueden ser usados. Estos pueden ser provistos como gránulos, polvos o piezas como se desee. Preferiblemente, se utilizará polietileno con formalina en tanto que uno o una combinación de metilcloroisotizolinona y metilisotiazolinona FD & C serán utilizados con polipropileno, nylon, PVC, estiroespuma y/o acrílico. Los aditivos al aglutinante para una resistencia incrementada del producto pueden incluir el uso de gis o yeso francés o polvo de talco y también pueden incluir: 1, 3-bís- (metilol) -imidazoilidona-2 1 , 3-bis- (metilol ) -4 , 5-dihidroxi etoxiimidazolidona-2 1 , 3-bis- (metilol ) - 4 , 5-dihidroximidazolidona-2 1 , 3-bis- (metilol ) - 4 , 5-dibenzil-4 , 5-bis (perfluoro alcoxi) imidazolidona-2 1 , 3-bis- (metilol)- 4, 5-dialquil-4 , 5-dialcoxi-2-tio-imi dazolidina 1, 3-bis- (metilol) - 4, 6-2-tio-l, 3-diazolidina peróxido sin diluir 2-alquil-4,6-bis (metilol ) 1 , 3-dioxolano ( 4 , 5-d) imida zolidona-5 4 , 6-bis- (alcoximetil ) -2, 5-dioxo-l , 3-dioxolanol (4,5-d) imidazolidona , ß-bis (4, 5-dimetilol-l, 3-dioxolano (4, 5-d) imidzoilidina-2-alcano 2, 2-dialcoxi-4 , 6-bis (alcoximetil) -1,3, 2-dioxasilo-lano (4, 5-d) imidazolidona-5 2.2-spirobi (4, 5-dimetilol-l , 3, 2-dioxasilolano (4, 5-d) imidazolidona-5 2-butil-4, 6-dimetilol-l , 3-dioxolano (4, 5-d) imidazolidona- 5 1.3-bis (etoximetil) -4, 5-bis ( formamido ) -4, 5-dimetil-imidazolidona-2 1, 3-bis (propoximetil ) -4, 5-bis (etoximetoxi) imidazolidona- 2 1, 3-bis (butoximetil) -4, 5-bis (heptadecanoxi ) -imidazolidona-2 1 , 3-dipropilol- , 5-dimetoxi-imidazolidona-2 y l,3-bis(etoxipropil)-4, 5-dietoximidazolidona-2 Otros aditivos también pueden ser incluidos tales como tintes, pirorretardantes, repelentes de insectos y productos antihongos por ejemplo. El aglutinante es producido vía un proceso de fusión térmica, en el cual el material plástico (por ejemplo, polietileno) es fundido a la mezcla de formalina/aceite de parafina, seguido por mezclado en agua hirviente en un emulsificador . La mezcla es proseguida por un tiempo suficiente para permitir que la mezcla se enfrie a temperatura ambiente (por ejemplo entre 3-6 horas) y da como resultado que se produzca un líquido cremoso fino. El emulsificador utilizado puede ser de cualquier tipo conocido tal como Wilson 951 High Pressure Emulsifier. Luego el aglutinante emulsificado es mezclado con el material de sustrato a la consistencia deseada. Luego, el tablero compuesto puede ser producido utilizando técnicas de compresión o moldeo conocidas y da como resultado un producto que puede ser ya sea de tipo panel o tipo viga estructural como se desee. Productos compuestos que tienen cualidades de resistencia estructural para uso en construcción pueden ser producidos al incrementar la cantidad de material de plástico en el aglutinante (y de aquí en el producto final) y mediante el uso de aditivos reforzantes. En tanto que un proceso de extrusión podría ser utilizado para producir el producto final, tal proceso no es preferido debido a los bajos niveles de material plástico utilizado que da como resultado un terminado rugoso al producto final.

EJEMPLOS Ejemplo 1 - producción de aglutinante - polietileno/formalina (A) 40 mi de formalina de alto grado ( formaldehido) fue mezclado con 20 mi de aceite de parafina liquido. La formalina es preferiblemente formalina de alto grado aunque un producto de grado bajo podría ser utilizado si se desea. (B) Enseguida de la mezcla de la formalina con el aceite de parafina líquido, se agrega 1 Kg de polietíleno (en forma de gránulos y polvos) a la mezcla. 150 g de polvo de gis (polvo de talco) fue también agregado a la mezcla por razones de reforzamiento. (C) La mezcla creada en (B) anterior fue luego calentada con el fin de fundir el material de plástico a la mezcla de formalina/aceite de parafina. El líquido fue colocado en un tambor de fusión sellado al vacío utilizando unidades de microondas para calentar el tambor. La superficie exterior del tambor de fusión fue recubierta con un material a base de carbón. Las unidades de microondas calientan el recubrimiento a base de carbón sobre el tambor que transfiere aquél calor al interior. Esto da como resultado una elevación de temperatura relativamente rápida dentro del tambor de fusión a un máximo de entre aproximadamente 600 y 700°C. La temperatura a la cual un material de plástico de nylon, por ejemplo, se fundirá, excede de 300°C, en tanto que si se utiliza un material de polietileno, polipropileno o material acrilico por ejemplo, como el material de plástico, se puede utilizar una temperatura de entre 160°C y 180°C. Temperaturas apropiadas pueden ser seleccionadas como será conocido para una persona experimentada. El tambor de fusión incluye un material no adherente apropiado como será conocido en la técnica sobre las paredes internas. El tambor fue también equipado con un sensor de viscosidad, para determinar cuando el contenido es liquido. Con gránulos de polietileno y polvo siendo utilizado, el tambor de fusión fue calentado a aproximadamente 180°C via calentamiento de microondas . Como será fácilmente evidente, el tambor de fusión podría también ser calentado directamente mediante calor térmico (eléctrico/gas) aunque esto será más lento y así un proceso menos preferido. (D) Enseguida de la creación del plástico caliente que contiene líquido en el tambor de fusión, el líquido transferido desde el tambor a un emulsificador . El emulsificador contenía 40 litros de agua hirviente. Esta cantidad de agua permitirá que se produzca un producto de resistencia estructural. [Sí se fabrican productos no estructurales más agua seria utilizada en el emulsificador (por ejemplo 60 litros para la mezcla de parafina/formalina de 60 mi y 1 Kg de plástico)] . El emulsificador se puso en operación durante aproximadamente 4 horas, tiempo en el cual la temperatura fue reducida gradualmente a temperatura ambiente. El emulsificador utilizado fue emulsificador de alta presión Wilson 951. (E) El producto resultante fue un líquido cremoso fino que incluye el material de plástico.

Ejemplo 2 Cinco ejemplos (E1-E5) a continuación fueron preparados utilizando el aglutinante preparado en el ejemplo 1. Una de 1 Kg de aserrín y 2 Kg de fibras largas (pino) fue utilizada, a la cual, el aglutinante fue mezclado. La cantidad de aglutinante/muestra es mostrada en la tabla 1. Las muestras de prueba fueron producidas utilizando un molde calentado eléctricamente (calentamiento superior e inferior de 160°C) a una presión de 1 tonelada durante 45 minutos.

Tabla 1 - Producción de producto compuesto ^indica fuente de hojuela de madera, burda o fina o aproximadamente por ciento en capa, tipo de aglutinante, etc.

Las pruebas de construcción de tablero se llevaron a cabo en la muestra E4 y E5 solamente, debido a la carencia de muestras suficientes: Muestra Peso 1050 g; 350 g de hojuelas superficiales (175 g No. 4 superior - 175 g fondo) 700 g de hojuela central ( cent al ) Aglutinante: 15.75 g superior - 15.75 g fondo - 83 g centro Peso terminado: 1.14 Kg (después de lijado). Muestra Peso 1,200 g; 400 g de hojuelas superficiales (200 g No5. superior - 200 g fondo) 800 g de hojuela central ( central ) Aglutinante: 18 g superior - 18 g fondo - 72 g centro Peso terminado: 1.3 Kg (después de lijado) . Como se puede ver de la tabla 1, la proporción del material de plástico (en el aglutinante) al material lignocelulósico en el tablero compuesto es muy baja. Ejemplo 3-Pruebas comparativas del producto Las cinco muestras del producto a las que se hace referencia en el ejemplo 1 y cuatro muestras de entarimado de tableros de partículas grado premium CSR fueron probadas en paralelo. Las cinco muestras como se describe en el ejemplo 1 fueron numeradas como El, E2, E3, E4 y E5, las muestras de CSR fueron numeradas como Cl, C2, C3 y C4. Cada muestra fue cortada en dos piezas de aproximadamente 300 x 100 mi denominadas A y B y probadas en cuanto a espesor y densidad. Las muestras de la serie A fueron probadas en cuanto a durabilidad del enlace (ebullición de 72 horas) y la masa y el espesor fueron medidos cada 24 horas. Las muestras de la serie B fueron probadas en cuanto MOR. Dos muestras E4 y E5 de la serie B fueron también probadas en cuanto a contenido de humedad. Las muestras El-5 aparecieron densas, sin ningún vacío entre las partículas de madera. Estas muestras tenían la apariencia de partículas de madera incrustadas en plástico claro .

Resultados Los resultados de espesor y densidad son mostrados en la tabla 2. Las 5 muestras E fueron variables en ambas propiedades, ya que se habrían realizado bajo condiciones de laboratorio . Los resultados de espesor, hinchamiento y absorción de agua son mostrados en la tabla 3. Las muestras E fueron superiores a las muestras CSR en ambas propiedades. Las muestras E no mostraron hinchamiento de fibra o rugosidad superficial, mientras que las muestras CSR fueron afectadas severamente. (Algún hinchamiento aislado de puntos de aglutinante, pero no de fibras, ocurrieron en las muestras E. Se dice que este es el resultado de la combinación no apropiada durante la preparación de las muestras) . Los resultados de MOR para la serie A (húmedo) son mostrados en la tabla 4 y la serie B (seco) en la tabla 5. (Se debe notar que las pruebas de MOR no fueron llevadas a cabo de acuerdo con el método estándar australiano, ya que había muestras insuficientes para permitir la distancia requerida entre los soportes en el aparato de pruebas. Sin embargo, la fórmula para el cálculo de MOR tomó esto en cuenta y todos los resultados son consistentes entre sí) . Las muestras E mostraron retención superior de MOR después del periodo de ebullición de 72 horas, aunque las muestras de CSR todavía cumplen con los requerimientos de durabilidad de tablero de pegamento como se describe en AS/NZS 1859, 1 (Int); 1995. El contenido de humedad de las dos muestras probadas de la serie E es también mostrado en el reporte de materiales y pruebas de laboratorio. El bajo contenido de humedad del material de la muestra E puede indicar que las partículas de madera están totalmente selladas por el aglutinante utilizado .

Conclusión Todas las cinco muestras E fueron fuertes con buenas propiedades de resistencia al agua. La integridad superficial después de la ebullición fue Tabla 3 C4A 18.1 18.8 17.8 1 0.1 95.0 ! 95.0 Tabla 4 Muestras húmedas - Pruebas de flexión de muestras provistas Tabla 5 Muestras secas - Pruebas de flexión de muestras provistas (velocidad de carga mm/minuto) Por ciento de humedad de E4B 1.1 Por ciento de humedad de E5B 1.6 Equipo: Máquina de pruebas Shimadzu Universal. Modelo REH 50, No de serie 72666. Calibración vence en Abril de 1995 Técnica: Carga de tres puntos utilizando 240 mm entre los soportes (rodillos de 50 mm de diámetro) y un formador de carga central de 20 mm de diámetro Módulo de 3 x carga máxima (N) x 240 ruptura calculado 2x ancho de muestra x espesor de muestra1 como : Como se puede ver de los resultados mostrados en los ejemplos, los tableros compuestos producidos de acuerdo con la invención mostraron características del material claramente favorables cuando se comparan con un producto disponible actualmente comparable.

Ejemplo 3 Prueba de Tablero de Fragmentos da Madera de Coco Una prueba de quemado y prueba de ebullición sobre una muestra de un tablero de fragmentos a base de madera de coco suministrada fue llevada a cabo. El tablero fue fabricado utilizando un aglutinante como para el ejemplo 1 con cortezas de coco molido a un polvo. Las temperaturas y proceso son como para el ejemplo 2.

Prueba de Quemado Muestras de varias maneras fueron colocadas en una flama de Bunsen, para determinar el tiempo requerido para que la madera se queme con una flama autosostenida . Muestra Tiempo Requerido de Quemado Tablero comercial de 5 capas 2 minutos Tablero comercial de 7 capas 2 minutos Tablero de fragmentos comercial 2 minutos Tablero de fragmentos de madera de coco 2 minutos La inflamabilidad del tablero de madera de coco sería mejorada si la resina contuviera un pirorretardante . Esto por supuesto es una opción como se desee.

Prueba de Ebullición Esta prueba está basada en la primera parte de AS2098.2 (1977) en un intento por comparar la estabilidad a largo plazo a la resistencia a la intemperie en exteriores. Este estándar es especifico para la chapa de madera y madera terciada y fue utilizado debido a que no hay otros estándares similares para tableros de partículas. Por consiguiente, la determinación visual es la propia manera de describir el resultado . Las muestras fueron mantenidas en agua hirviente durante 72 horas. Retiradas y enfriadas en agua y luego examinadas visualmente . Tablero comercial de 5 capas -no se deslaminó Tablero comercial de 7 capas -no se deslaminó Tablero de fragmentos comercial -se desintegró a un montón de fragmentos individuales Tablero de fragmentos de madera de coco -no se desintegró Agrietamientos menores aparecieron en toda la estructura. Estos agrietamientos son más probables debido a las partículas grandes que se hinchan con el agua. Como se puede ver, el tablero de fragmentos de madera de coco muestra ventajas distintas características en comparación con el tablero de fragmentos comercial y propiedades similares a la madera terciada.

Ejemplo 4 Sujeto: Comparación de prueba de flexión sobre las muestras suminist adas . Equipo: Máquina de Pruebas Shimadzu Universal Grade 1. Modelo REH 50, No. de serie 72666 Calibración vence en abril de 1993. Técnica: Carga de tres puntos utilizando 240 mm entre soportes (rodillos de 50 mm de diámetro) y un formador de carga central de 50 mm de diámetro.

Módulo de ruptura calculado como: Máximo de carga x 240 Anche de muestra por espesor de muestra Resultados Al madera terciada comercial A2 tablero de fragmentos estándar A3 tablero de aserrín/emulsión [emulsión - polietileno + nylon (proporción 1:2) en agua, manufacturado de acuerdo con los procesos de los ejemplos 1 y 2.

Ejemplo 5 Introducción 1 Kg de polietileno + 200 g de caprolactama fueron mezclados y calentados a 170°C - 180°C. Fueron atomizados a través de boquillas (a aproximadamente 180 °C) sobre la superficie de tableros y juntas biseladas. Los tableros fueron comprimidos a aproximadamente 1 tonelada de presión. Muestras de Prueba La muestra 1 fue una pieza de 15 mm de espesor de madera terciada revestida sombra que contiene una junta biselada realizada con pegamento de fenol. La muestra 2 fue una pieza de 630 por 450 mm de madera terciada de 15 mm de espesor (5 capas) que contiene una junta biselada. La junta biselada fue realizada utilizando la atomización de aglutinante fundido de polieti leno/caprolactama descrito anteriormente. Cinco anchos de piezas de prueba de espesores diferentes fueron utilizados, el espesor del aglutinante fue de aproximadamente 125 mieras y fue aplicado a lo largo de secciones de 100 mm de la junta. Las muestras de prueba de flexión, de aproximadamente 46 mm de profundidad por aproximadamente 630 mm de largo fueron cortadas de las muestras suministradas. Pruebas Todas las pruebas se llevaron a cabo con una máquina de pruebas TT-D de Instron. La junta biselada fue colocada aproximadamente a distancia media. La carga fue aplicada al borde superior de la muestra hasta la falla. Resultados Los resultados son tabulados en la tabla 6 TABLA e Módulo de ' Muestra Espesor Profundidad ruptura 1 (mm) Imm) (Mp«) ¦¦¦ Shídow ctsd 14.16 45.93 34.41 Shadow oltd 14.04 48.63 35.28 Sfiatío ciad 14.13 40.1 30.1 1 1 Shadovv ciad 13.38 48, 14 34.68 Shido clid 14.12 46.16 38.85 ¡ S «dow did 13.88 40.27 29. B2 j Shadow oltd 13.72 46.81 48.46 S idow clid 13.88 43,33 35. ß2 Sh*dow cl«d 1 .3B 45.99 37.C5 Shldow cl«d 13. SO 46.48 3ß ,?? 1 «-20cm 14.98 5. e 37.87 1 i-40om» 4,80 4B .78 28,75 ' &-40cmb 14.97 4E.81 37. T9 11-eOcrrii u.sa 46.81 37.02 1 i-eQornb ' 4.91 49.12 34.91 1 t-BOume 14.78 45.72 28.6". i »-S0cmb 1 6.03 46.85 30.22 1 .B A!. es 33. i e 16.01 45.72 30. B3 Debido a que el modo de falla predominante fue la fractura de la madera terciada en el borde de muesca de la junta biselada, es difícil comparar las resistencias de los diferentes pegamentos (y formulaciones) . Una mejor comparación de la resistencia de la junta se podría hacer quizás si las pruebas se emprendieran en la junta en donde el bicel era continuo a través de todo el espesor del elemento.

Al emprender pruebas sobre un número pequeño de muestras no permite que se determine la variación en las propiedades de las juntas. Se deben emprender pruebas en juntas elaboradas con un número de diferentes piezas de madera terciada y a varios tiempos durante la vida de encapsulamiento del pegamento, de tal manera que se pueda medir la variación probable en la resistencia de la junta. Sin embargo, se puede ver que el aglutinante de polietileno y caprolactama atomizado forma una junta biselada de por lo menos propiedades similares al pegamento de fenol. Una ventaja del aglutinante está en el uso de un pegamento de aglutinante que no utiliza fenol. Lo anterior describe la invención que incluye formas preferidas de la misma. Alteraciones y modificaciones serían conocidas para la persona experimentada y se proponen estar incluidas dentro del alcance de la invención descrita. En tanto que en la invención anterior se ha hecho referencia a componentes o enteros específicos de la invención que tienen equivalentes conocidos, entonces tales equivalentes son incorporados en la presente como si se resumieran individualmente. Aunque esta invención se ha descrito a manera de ejemplo solamente y con referencia a modalidades posibles de la misma, se comprenderá que modificaciones o mejoras se pueden realizar sin desviarse del alcance o espíritu de la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas. Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante, para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad, lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un método para producir un producto compuesto que incluye un material de sustrato y un aglutinante, caracterizado porque ya sea el aglutinante incluye un material de plástico en forma de emulsión o un material de plástico es agregado a una emulsión que incluye el material de sustrato. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material de sustrato consiste de partículas de material lignocelulósico, hule o material plástico no reciclable. 3. El método de conformidad con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque el sustrato es un material lignocelulósico seleccionado de cualquiera de uno o más de aserrín, fragmentos de madera, corteza, cáscaras de arroz, hojas, ramas, papel y cartón. . El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque incluye la etapa de formar el material de plástico para inclusión en el aglutinante o sustrato, emulsión a partir de partes componentes básicas bajo sello de vacío. 5. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el método incluye la etapa de fundir un material de plástico reciclable bajo sello de vacio. 6. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el material de plástico en la emulsión es un nylon, polietileno, polipropileno o poliéster o una mezcla de los mismos. 7. El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el material de plástico en la emulsión es nylon y en particular nylon 6. 8. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el material de plástico formado es nylon 6 y las partes componentes básicas utilizadas en su formación son seleccionadas de caprolactama , NL New, activador KU2-8107; polietileno y un ácido (seleccionado a partir de ácido de batería, ácido sulfúrico o ácido clorhídrico) . 9. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 5, caracterizado porque el material de plástico de desperdicio reciclable o partes componentes del material de plástico son calentados al hacerlos pasar a través de un conducto y diriqir microondas hacia el conducto para calentar las partes componentes o el conducto y mediante esto las partes componentes. 10. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 5, caracterizado porque incluye las etapas de alimentar el material de plástico de desperdicio reciclable o partes componentes del material de plástico a un conducto vía una entrada que es conectada al conducto; proporcionar por lo menos un transmisor de microondas que está adaptado para dirigir microondas hacia el conducto para calentar las partes componentes dentro del conducto o para calentar el conducto y mediante esto calentar las partes componentes o ambos y proporcionar una salida al conducto para permitir el paso del material de plástico calentado, formado, desde el conducto. 11. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el sustrato es formado en una emulsión, la emulsión es calentada a una temperatura mayor que el punto de fusión del material de plástico usado y el material de plástico agregado a la emulsión en forma de una atomización. 12. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el material de plástico es formado en una emulsión mediante combinación con agua caliente en un emulsificador y la emulsión así formada es usada como aglutinante para formar un producto de tablero compuesto a partir de partículas de un material de sustrato. 13. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el producto compuesto es formado mediante extrusión o compresión . 14. Un método para reconstituir un material lignocelulósico, hule y/o material de plástico de otra manera no reciclable, caracterizado porque incluye las etapas de formar el material lignocelulósico, hule y/o material de plástico en un sustrato granulado o en partículas, formar tal sustrato en partículas en una emulsión, seleccionar un material de plástico apropiado, calentar el material de plástico a una temperatura mayor que su punto de fusión, atomizar el material de plástico bajo presión al sustrato emulsificado para penetrar la superficie del sustrato, luego formar el producto reconstituido resultante a una forma predeterminada y enfriarlo a una temperatura menor que el punto de fusión del material de plástico. 15. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el sustrato es molido para proporcionar longitudes de fibra de entre aproximadamente 1.5 mm y aproximadamente 3.0 mm. 16. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el material de plástico formado es atomizado sobre el sustrato. 17. Un método para colocar un recubrimiento de un material plástico sobre la superficie de un tablero, caracterizado porque el material de plástico es atomizado como un líquido caliente sobre la superficie del tablero. 18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracter zado porque el material de plástico atomizado sobre el tablero es nylon o una combinación de polietileno y caprolactama . 19. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el material de plástico es una combinación de polietileno y caprolactama y la combinación es calentada a una temperatura de entre 17Q°C y 190°C. 20. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19, caracterizado porque la atomización produce un recubrimiento sobre la superficie del tablero o la atomización es usada para aglutinar dos o más tableros con untamente, para formar una madera terciada enseguida de la compresión. 21. Un producto de tablero compuesto, caracterizado porque incluye partículas de un material lignocelulósico y un aglutinante, el aglutinante contiene un material de plástico reciclable en forma de emulsión, en donde el tablero compuesto contiene no más de aproximadamente 10% en peso del material de plástico. 22. El tablero compuesto de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque el tablero compuesto contiene entre aproximadamente 1% y 5% de un material de plástico . 23. El tablero compuesto de conformidad con las reivindicaciones 21 o 22, caracterizado porque incluye entre 5% y 20% en peso de aglutinante. 24. El tablero compuesto de conformidad con ] as reivindicaciones 21 a 23, caracterizado porque el material lignocelulósico es seleccionado de aserrín, corteza, fragmentos de madera, cáscaras de airoz y el material de plástico es nylon. 25. El tablero compuesto de conformidad con las reivindicaciones 21 a 24, caracterizado porque las partículas de material lignocelulósico son de entre 2 mm y 60 mm de diámetro . 26. Un aglutinante para uso en la producción de un tablero compuesto, caracterizado porque el aglutinante es una mezcla en emulsión de: (a) formalina o metilcloroisoti zolinona y/o meti lisot iazolinona ; (b) polietileno, polipropileno, nylon, PVC, estíroespuma y/o acrílico (c) aceite de parafina y (d) agua. 27. El aglutinante de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el aglutinante es una mezcla de formalina, polietileno, aceite de parafina y agua. 28. El aglutinante de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el aglutinante es una mezcla de metilcloroisotiazolinona y/o metilisotiazolinona con nylon, PVC, est iroespuma , polipropileno y/o acrilico; aceite de parafina y agua. 29. Un método para producir una emulsión de aglutinante para uso en la producción de un producto compuesto, caracterizado porque incluye las etapas de: (a) mezclar la formalina, metilcloroisotizolinona ó metilisotiazolinona con aceite de parafina; (b) fundir un material de plástico a la mezcla formada en la etapa ( a) ; (c) mezclar la mezcla de la erapa (b) en agua nirviendo por un tiempo apropiado para permitir que la temperatura descienda a la temperatura ambiente, para producir el aglutinante . 30. Un producto compuesto, caracterizado porque incluye un material de sustrato en partículas seleccionado de material lignocelulósico o hule o material de plástico no reciclable y un aglutinante a base de material de plástico reciclable, en donde el producto compuesto incluye partículas del material de plástico reciclable distribuidas dentro del producto .