MXPA03000243A - Un articulo moldeado que tiene un soporte rigido y un elemento hueco flexible. - Google Patents

Abstract

Se describe un articulo moldeado incluyendo (a) un soporte rigido, por ejemplo, un soporte rigido de asiento (10), que tiene una pluralidad de perforaciones, y (b) un elemento termoplastico hueco flexible moldeado (20), por ejemplo, un cojin de asiento termoplastico flexible, unido fijamente al mismo. Una porcion del elemento hueco flexible (b) se extiende a traves de al menos algunas de las perforaciones del soporte rigido (a), embebiendo los bordes de las perforaciones. El material flexible que se extiende a traves de las perforaciones forma unos medios de union, por ejemplo, una cabeza de union, que sirve para unir fijamente el elemento hueco flexible (b) al soporte rigido (a) - Tambien se describe un metodo de preparar el articulo moldeado de la presente invencion, en el que el elemento hueco flexible (b) se une fijamente al soporte rigido (a) durante la formacion de moldeo por soplado del elemento hueco (b).

Description

UN ARTÍCULO MOLDEADO QUE TIENE UN SOPORTE RÍGIDO Y UN ELEMENTO HUECO FLEXIBLE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un artículo moldeado incluyendo un soporte rígido que tiene una pluralidad de perforaciones, y un elemento hueco flexible moldeado de material termoplástico . Porciones del elemento hueco flexible se ex-tienden a través de al menos algunas de las perforaciones del soporte rígido, y los bordes de las perforaciones están embebidos en el material flexible que se extiende a su través. El material flexible que se extiende a través de las perforaciones sirve para unir fijamente el elemento flexible al soporte rígido. La presente invención también se refiere a un proceso de preparar el artículo moldeado. Los artículos termoplásticos huecos flexibles, por ejemplo, cojines, se pueden preparar por medio de procesos de moldeo por soplado termoplástico. El moldeo por soplado im-plica típicamente un proceso polietápico. En la primera etapa, se extruye un material de alimentación termoplástico flexible, por ejemplo, en forma de pelete, típicamente en un extrusor, y el extrudato fundido resultante se pasa por un troquel para formar un tubo fundido hueco, que se denomina un parisón. El parisón se pasa por o introduce en un molde abierto. El molde se cierra alrededor del parisón, estrangulando al menos un extremo del parisón. Después se introduce gas comprimido al interior del parisón, que se expande para llenar el interior del molde cerrado. A la vez que se mantie-ne la presión interna dentro del parisón, el parisón expandido se puede enfriar y solidificar dentro del molde. Se libera la presión dentro del parisón solidificado, se abre el molde, y se saca un artículo moldeado por soplado hueco flexible. Los artículos termoplásticos huecos flexibles también se pue-den preparar por otros procesos conocidos en la técnica, que incluyen, por ejemplo, termoformación de doble hoja, moldeo rotativo, soldadura termoplástica (por ejemplo, soldadura por vibración y/o radiofrecuencia) , sobremoldeo de dos piezas y moldeo de macho perdido. El elemento termoplástico hueco flexible o cámara, preparado por ejemplo por moldeo por soplado, se une típicamente a una estructura de soporte. En el caso de cojines de asiento, la cámara termoplástica hueca flexible se une a un sopor-te de respaldo de asiento y/o soporte inferior de asiento, por ejemplo, por medio de una funda de tela. La funda de tela se une a la estructura de soporte, por ejemplo, por medio de remaches y/o presillas, y cubre y sujeta fuertemente la cámara termoplástica hueca flexible contra la estructura de so-porte. La cámara flexible también puede estar unida además o alternativamente a la estructura de soporte, por ejemplo, por medio de adhesivos. La cámara flexible o cojín se puede llenar con aire, u otro material, tal como una espuma poliméri-ca, por ejemplo, una espuma de poliuretano. Tales métodos de unir cámaras termoplásticas huecas flexibles o cojines a una estructura de soporte, como se ha descrito anteriormente, implican típicamente una serie de pasos de fabricación, y el uso de materiales adicionales, por ejemplo, fundas de tela, remaches y adhesivos. Además, la po-sición de la cámara termoplástica hueca flexible o cojín se puede desplazar indeseablemente con relación a la estructura de soporte o alejar de ella. Por consiguiente hay que desarrollar artículos moldeados, por ejemplo, asientos con cojín, en los que el elemento termoplástico hueco flexible moldeado, tal como una cámara o cojín, está fijado más firmemente o unido al soporte rígido del artículo. También hay que desarrollar nuevos métodos de preparar tales artículos moldeados en los que el elemento flexible se moldea simultáneamente y une fijamente a la es-tructura de soporte, reduciendo por ello el número de pasos de fabricación requeridos . La Patente de Estados Unidos número 6.120.100 describe un conjunto reposacabezas que se fabrica mediante un proceso de moldeo por soplado, y que incluye un forro que rodea un co ín de espuma, y un inserto fijado al forro. El forro incluye un canal dimensionado para recibir el borde periférico del inserto. El inserto se puede adherir al forro antes o durante el proceso de moldeo por soplado. Según la presente invención, se facilita un artículo moldeado incluyendo: (a) un soporte rígido que tiene una superficie y una pluralidad de perforaciones que tienen bordes; y (b) un elemento flexible moldeado de material termo- plástico, estando al menos una porción de dicho elemento flexible en relación de contacto con al menos una porción de la superficie de dicho soporte, teniendo dicho elemento flexible un interior hueco, donde una porción de dicho elemento flexible se extiende a través de al menos algunas de las perforaciones de dicho soporte rígido, embebiéndose loa bordes de dichas perforaciones en las porciones del elemento flexible que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente dicho elemento flexible a dicho soporte rígido. También según la presente invención, también se facilita un método de preparar un artículo moldeado incluyendo un elemento termoplástico hueco flexible moldeado unido fijamente a un soporte rígido, incluyendo dicho método: (a) colocar dicho soporte rígido en un molde, teniendo dicho soporte rígido una pluralidad de perforaciones que tienen bordes, una primera superficie y una segunda superficie; y (b) moldear por soplado un precursor de parisón termo- plástico de dicho elemento flexible contra la primera superficie de dicho soporte rígido; donde una porción del material termoplástico de dicho parisón termoplástico se extiende a través de al menos algu-ñas de dichas perforaciones de dicho soporte rígido, embebiéndose los bordes de dichas perforaciones en el material plástico que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente dicho elemento flexible a dicho soporte rígido. Los elementos que caracterizan la presente invención se señalan con detalle en las reivindicaciones, que se adjuntan y forman una parte de esta descripción. Estas y otras características de la invención, sus ventajas operativas y los objetos específicos obtenidos por su uso se entenderán mejor por la siguiente descripción detallada y dibujos acompañantes en los que se ilustran y describen realizaciones preferidas de la invención. A no ser que se indique lo contrario, todos los números o expresiones, tal como los que expresan dimensiones estructurales, cantidades de ingredientes, etc, usados en la memo-ría descriptiva y las reivindicaciones se entienden modificados en todos los casos por el término "aproximadamente" .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en perspectiva representativa de un asiento moldeado según la presente invención que incluye un soporte rígido 10 y un elemento termoplástico hueco flexible moldeado 20 unido fijamente a él. La figura 2 es una vista en perspectiva cortada parcial representativa del asiento moldeado de la figura 1. La figura 3 es una vista en perspectiva representativa del respaldo del asiento moldeado de la figura 1. La figura 4 es una representación de una sección de unos medios de unión a través de la línea A-A de la figura 3. La figura 5 es una representación en sección de una ex-tensión de anclaje que se extiende al elemento termopláatico hueco flexible moldeado de un asiento moldeado según la presente invención. La figura 6 es una representación en sección de unos me-dios de unión similares a los de la figura . Y la figura 7 es una representación en sección de unos medios de unión rizados, en los que una porción de elemento hueco flexible (b) se riza alrededor y embebe al menos una porción de los bordes de soporte rígido (a) . En las figuras 1 a 7, números de referencia análogos designan los mismos componentes y características estructurales .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Con referencia ahora a la figura 1 de los dibujos, se representa un asiento moldeado 2 según la presente invención, que incluye un soporte rígido de asiento 10 y un co ín flexible moldeado 20. El soporte rígido de asiento 10 es una unidad unitaria e incluye un soporte rígido de respaldo de asiento 17 y un soporte inferior rígido de asiento 14. El cojín flexible 20 es un elemento continuo e incluye una porción de cojín de respaldo 23 y una porción de cojín inferior 26. La superficie exterior del cojín flexible 20 tiene elementos moldeados elevados 29. La parte inferior rígida de soporte de asiento 14 incluye pestañas 32 que tienen agujeros 35, que proporcionan medios por los que el asiento moldeado 2 se puede unir fijamente a una estructura de soporte separada, por ejemplo, el interior de un vehículo o la cubierta de un tractor o barco (no representado) . El respaldo de soporte rígido de asiento 17 también puede incluir además pestañas (no representadas) para unir fijamente el asiento moldeado 2 a una estructura de soporte separada (no representada) . El soporte rígido (a) , por ejemplo, el soporte rígido de asiento 10 del asiento moldeado 2, del artículo moldeado de la presente invención se puede seleccionar de metal, material plástico termoestable , material termoplástico y sus combinaciones . Los metales entre los que se puede seleccionar el soporte rígido (a) incluyen, aunque sin limitación, aluminio y acero. En el sentido en que se usa aquí y en las reivindicaciones el término "material plástico termoestable" significa materiales plásticos que tienen una red tridimensional entrecruzada que resulta de la formación de enlaces covalentes entre grupos químicamente reactivos, por ejemplo, grupos hidró-geno activo y grupos isocianato libre. Los materiales plásticos termoestables a partir de los que se puede fabricar el soporte rígido (a) incluyen los conocidos por los expertos, por ejemplo, poliuretanos entrecruzados, poliepóxidos entrecruzados y poliéateres entrecruzados. De los materiales pláa-ticos termoestables, se prefieren los poliuretanos entrecruzados. El soporte rígido 10 se puede fabricar de poliuretanos entrecruzados por el proceso reconocido en la técnica de moldeo de inyección y reacción. El moldeo de inyección y reacción implica típicamente, como conocen los expertos, inyectar por separado, y preferiblemente de forma simultánea, a un molde: (i) un componente hidrógeno activo funcional (por ejemplo, un poliol y/o poliamina) ,- y (ii) un componente isocianato funcional (por ejemplo, un diisocianato tal como dii-socianato de tolueno, y/o dímeros y trímeros de un diisocia-nato tal como diisocianato de tolueno) . El molde lleno se puede calentar opcionalmente para garantizar y/o acelerar la reacción completa de los componentes inyectados. Después de la reacción completa de los componentes inyectados, se abre el molde y se saca el artículo moldeado, por ejemplo, el so-porte rígido (a) . En el sentido en que se usa aquí y en las reivindicaciones, el término "material termoplástico" significa un material plástico que tiene un punto de ablandamiento o fusión, y está sustancialmente libre de una red tridimensional entre-cruzada que resulta de la formación de enlaces covalentes entre grupos químicamente reactivos, por ejemplo, grupos hidrógeno activo y grupos isocianato libres. Los ejemplos de materiales termoplásticos de los que se puede fabricar el soporte rígido (a), por ejemplo, el soporte rígido de asiento 10 del asiento moldeado 2, incluyen, aunque sin limitación, poliurea termoplástica, poliimida termoplástica , poliamida termoplás-tica, poliamidaimida termoplástica, poliéster termoplástico, policarbonato termoplástico, polisulfona termoplástica, poli-cetona termoplástica, polietileno termoplástico, polipropileno termoplástico, tereftalato de polibutileno termoplástico, cloruro de polivinilo termoplástico, acrilonitrilo-butadieno-estireno termoplástico, políuretano termoplástico y mezclas o composiciones termoplásticas conteniendo uno o varios de los mismos. De los materiales termoplásticos de los que se puede fabricar el soporte rígido (a) , se prefieren las poliamidas termoplásticas . El soporte rígido (a) se puede fabricar de materiales termoplásticos por el proceso de moldeo por inyección conoci-do en la materia, en el que se inyecta una corriente moldeada de material termoplástico, por ejemplo, poliamida termoplástica fundida, a un molde, por ejemplo, un molde calentado op-cionalmente . Después de enfriar el molde lleno, se saca el artículo moldeado, por ejemplo, el soporte rígido (a) . Un ma-terial termoplástico preferido del que se puede fabricar el soporte rígido (a) es poliamida termoplástica, por ejemplo, DURETHAN poliamida termoplástica, comercializada por Bayer Corporation. Otros procesos conocidos en la técnica con los que se puede fabricar el soporte rígido (a) de materiales termoplásticos incluyen, aunque sin limitación, moldeo por soplado y termoformación. Los materiales plásticos termoestables y/o materiales termoplásticos de los que se puede fabricar el soporte rígido (a) , se pueden reforzar opcionalmente con un material selec-cionado de fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de boro, fibras metálicas, fibras de poliamida (por ejemplo, fibras de poliamida KEVLAR) y sus mezclas. Las fibras de refuerzo, y las fibras de vidrio en particular, pueden tener aprestos en sus superficies para mejorar la miscibilidad y/o adhesión al plástico al que se incorporan, como conocen los expertos. Las fibras de vidrio son un material de refuerzo preferido en la presente invención. Si se usa, el material de refuerzo, por ejemplo, fibras de vidrio, está presente típi-camente en los materiales plásticos termoestables y/o materiales termoplásticos de soporte rígido alargado 10 en una cantidad de refuerzo, por ejemplo, en una cantidad de 5 por ciento en peso a 60 por ciento en peso, en base al peso total del soporte rígido (a) . En el sentido en que se usa en la presente memoria y en las reivindicaciones, el término "rígido" del soporte rígido (a) se utiliza con relación al término "flexible" del elemento termoplástico flexible moldeado (b) . Es decir, el soporte rígido (a) es más rígido que el elemento hueco flexible (b) , y correspondientemente el elemento hueco flexible (b) es más flexible que el soporte rígido (a) . Más específicamente, el soporte rígido (a) , cuando se fabrica de un material termo-plástico o termoestable , tiene típicamente un módulo de flexión de al menos 1.000 MPa, por ejemplo, de 1.000 a 15.000 MPa. El elemento hueco flexible (b) tiene típicamente un módulo de flexión de menos de 1.000 MPa, por ejemplo, inferior a 100 MPa o inferior a 70 MPa. El material termoplástico del elemento hueco flexible moldeado (b) , por ejemplo, el cojín termoplástico flexible 20 del asiento moldeado 2, se selecciona de al menos uno de vulcanizados termoplásticos, poliolefinas termoplásticas , poliu-retanos termoplásticos, poliureas termoplásticas, políamidas termoplásticas, poliésteres termoplásticos y policarbonatos termoplásticos. Los vulcanizados termoplásticos son aleacio-nes vulcanizadas de caucho y materiales termoplásticos , que tienen fases de caucho y termoplásticas . La fase de caucho de los vulcanizados termoplásticos que se pueden usar en la presente invención incluyen, aunque sin limitación, caucho de etileno propileno dieno, caucho natural y caucho de butilo. Los ejemplos de termoplásticos que pueden formar la fase termoplástica de los vulcanizados termoplásticos incluyen, por ejemplo, polipropileno y polietileno. Los vulcanizados termo-plásticos comercializados que se puede usar en la presente invención incluyen, por ejemplo, polímeros KRATON, comercializados por GLS Corporation, y polímeros SANTOPRENE, comercializados por Advanced Elastomers Systems. Las poliolefinas termoplásticas de las que se puede fabricar el elemento hueco flexible (b) incluyen, por ejemplo, polietileno, polipropileno, copolímeros de etileno y propileno, y polibutileno . Las poliolefinas termoplásticas preferidas incluyen, aunque sin limitación, polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y metaloceno polietileno lineal de baja densidad (mLLDPE) . En una realización preferida de la presen-te invención, el elemento termoplástico hueco flexible (b) se fabrica de poliuretano termoplástico, por ejemplo, poliureta-no termoplástico TEXIN o poliuretano termoplástico DESMOPAN que comercializa Bayer Corporation. Los materiales plásticos del soporte rígido (a) y el elemento termoplástico hueco flexible (b) pueden contener además cada uno independientemente uno o varios aditivos funcionales. Los aditivos que pueden estar presentes en el material plástico del soporte rígido (a) y/o el elemento termo-plástico hueco flexible (b) del artículo moldeado incluyen, aunque sin limitación, antioxidantes, colorantes, por ejemplo, pigmentos y/o colorantes, agentes de liberación de molde, rellenos, por ejemplo, carbonato cálcico, absorbedores de luz ultravioleta, retardantes de llama y sus mezclas. Los aditivos pueden estar presentes en el material plástico del soporte rígido y/o el elemento termoplástico hueco flexible en cantidades funcionalmente suficientes, por ejemplo, en cantidades independientemente de 0,1 por ciento en peso a 10 por ciento en peso, en base al peso total del material plás-tico del soporte rígido o el elemento termoplástico hueco flexible . El elemento termoplástico hueco flexible (b) , por ejemplo, el co ín flexible 20, del artículo moldeado de la presente invención, se puede formar por métodos conocidos por los expertos con conocimientos ordinarios en la técnica. Tales métodos reconocidos en la materia por los que se puede preparar el elemento termoplástico hueco flexible (b) incluyen, aunque sin limitación, moldeo por soplado, termoforma-ción de hoja doble, moldeo rotativo, soldadura termoplástica (por ejemplo, soldadura por vibración y/o radiofrecuencia) , sobremoldeo de dos piezas y moldeo de macho perdido. En una realización preferida de la presente invención, el elemento termoplástico hueco flexible (b) se prepara por moldeo por soplado. El proceso de moldeo por soplado es conocido por los expertos, y se ha descrito previamente aquí. En la figura 2 se ilustra una vista en perspectiva en sección del asiento moldeado 2 de la figura 1. La vista en perspectiva en sección revela el interior hueco 41 del cojín termoplástico flexible 20. También se pueden ver en la figura 2 columnas (o nervios) de soporte moldeados 38, que son continuos con los elementos moldeados 29. Las columnas de soporte moldeadas 38 se componen del mismo material termoplástico flexible que el del co ín hueco flexible 20y son continuas con él. Típicamente, las columnas de soporte moldeadas 38 se forman simultáneamente con la formación del elemento hueco flexible 20. Por ejemplo, cuando se forman por moldeo por soplado, las paredes interiores del molde pueden tener porciones que se extienden desde ellas y sirven para formar columnas de soporte moldeadas 38. Las porciones del molde interior que están enfrente de las extensiones de molde, pueden tener depresiones que sirven para formar los elementos moldeados 29 durante el proceso de moldeo por soplado. Las columnas de soporte moldeadas 38 proporcionan estabilidad dimensional al cojín hueco flexible 20. Las columnas de soporte moldeadas 38 también son visibles a través de los agujeros 47 en el soporte rígido de asiento 10. Véase la figura 3. El interior hueco 41 del cojín hueco flexible 20 se puede llenar con un material seleccionado entre gases presioni-zados, líquidos, geles, espumas poliméricas y sus combinaciones. Los gases presionizados que se pueden usar para llenar el interior hueco 41 incluyen, por ejemplo, aire y nitrógeno, preferiblemente aire. Los líquidos que se pueden usar para llenar el interior hueco 41 incluyen, por ejemplo, agua, una mezcla de agua y propilen glicol, y un aceite de transferencia térmica. Los líquidos que se pueden usar para llenar el interior hueco 41 también incluyen líquidos viscoelásticos , tal como polímeros líquidos viscoelásticos, por ejemplo, po-liuretanos viscoelásticos, que son conocidos por los exper-tos. El término "gel" en el sentido en que se usa aquí y en las reivindicaciones, con respecto a llenar el interior hueco del elemento flexible del artículo moldeado de la presente invención, se refiere a geles reconocidos en la materia, que están típicamente en forma de materiales viscosos parecidos a gelatina, que se utilizan para proporcionar propiedades de amortiguamiento, absorción de choques y/o amortiguamiento de vibraciones. Un ejemplo de una clase de tales geles que se puede usar en la presente invención son geles de glicerina. Los ejemplos de espumas poliméricas que se puede usar para llenar el interior hueco 41 son espumas poliméricas preferiblemente flexibles, e incluyen las conocidas por los expertos, por ejemplo, espumas de poliuretano flexibles. Los materiales de relleno, tal como espumas poliméricas, líquido y geles líquidos, se pueden introducir en el elemento hueco flexible (b) durante o después del proceso de moldeo, por ejemplo, moldeo por soplado. Los materiales de relleno, tal como espumas poliméricas, se pueden introducir en el interior hueco del elemento hueco flexible (b) durante un pro-ceso de moldeo por soplado por medio de una o varias agujas de inyección que se extienden desde las paredes interiores del molde de soplado, como conocen los expertos. En una realización de la presente invención, el elemento hueco flexible (b) , por ejemplo, el cojín hueco flexible 20, incluye medios para incrementar reversiblemente la presión dentro del interior hueco, por ejemplo, el interior hueco 41, tal como una válvula reguladora de presión (no representada) que proporciona comunicación gaseosa o de fluido con el interior hueco del cojín 20. Se puede incorporar una válvula reguladora de presión en el co ín hueco flexible 20 durante o después de los procesos de moldeo por los que se forma. En el caso de moldeo por soplado, se puede colocar una válvula reguladora de presión en un rebaje dentro de la pared interior del molde (extendiéndose la válvula parcialmente desde el re-baje) . Durante el proceso de moldeo por soplado, la válvula se incorpora al cojín hueco flexible 20. Se puede incorporar una válvula reguladora de presión al elemento hueco flexible (b) después del proceso de moldeo por medio de métodos reconocidos en la materia, que incluyen típicamente técnicas de soldadura plástica, tal como soldadura térmica, soldadura por radiofrecuencia y soldadura por solvente . Durante el uso del asiento moldeado 2, la válvula integral reguladora de presión (no representada) puede estar conectada a una fuente de gas a presión (por ejemplo, una bomba o un depósito conectado a una bomba, no representada) . La persona que se siente en el asiento moldeado 2 puede incrementar o disminuir después reversiblemente la presión dentro del co ín hueco flexible 20 por medio de la válvula reguladora de presión para adaptarla a su propio confort.

Alterna ivamente, la válvula reguladora de presión (no representada) puede estar conectada a una fuente de líquido, tal como un depósito de fluido de intercambio térmico, por ejemplo, una mezcla de agua y propilen glicol . El líquido se puede calentar o enfriar (por ejemplo, por medio de un ter-mointercambiador, no representado) y bombear o ciclar a través del cojín hueco flexible 20 por medio de una o varias válvulas reguladoras de presión, por ejemplo, una o varias válvulas reguladoras de presión integrales (no represéntadas) . El líquido, además de calentarse o enfriarse, también puede ser, por ejemplo: (i) bombeado controlablemente al cojín 20 para aumentar la presión en él; (ii) ciclarse a través del cojín 20 para mantener un nivel seleccionado de presión en él; o (iií) liberarse controlablemente del cojín 20 para disminuir la presión en él . El líquido calentado que se puede introducir en el interior de cojín 20 se calienta típicamente a una temperatura mayor o igual a 25°C, por ejemplo, 30 °C, 50°C o 70°C. El líquido enfriado que se puede introducir en el interior de cojín 20 se enfría típicamente a una tempera-tura de menos de 25°C, por ejemplo, 20°C, 15°C o 10°C. La persona que se siente en el asiento moldeado 2, también puede incrementar o disminuir después reversiblemente la presión dentro del co ín hueco flexible 20, ajustar también simultánea y reversiblemente la temperatura de cojín 20 para adap-tarla a su propio confort. El cojín hueco flexible 20 puede incluir además una tela que cubra al menos una porción de su superficie exterior en una realización de la presente invención. La cubierta de tela ae puede colocar sobre el cojín 20 después de su formación. Alternativamente, la cubierta de tela se puede formar en la superficie exterior del cojín 20 durante su formación. Cuando se prepara por moldeo por soplado, se puede colocar un inserto de tela sobre al menos una porción de las superficies interiores del molde. Durante el proceso de moldeo por soplado, el parisón contacta y se funde con el inserto de tela. Cuando se saca del molde, el cojín 20 tiene una tela integral que cubre al menos una porción de su superficie exterior. En una realización de la presente invención, el elemento hueco flexible (b) , por ejemplo, el co ín hueco flexible 20, tiene una película integral en al menos una porción de su superficie exterior. La película integral se forma en la superficie exterior del elemento hueco flexible por medio de un proceso de decoración en molde. La película integral es típi-camente una película plástica, por ejemplo, una película ter-moplástica o plástica termoestable , y puede ser clara, tintada u opaca, por ejemplo, pigmentada. Adicionalmente , la película integral puede tener indicaciones, configuraciones y/o impresiones. La película integral es preferiblemente una pe-lícula termoplástica, por ejemplo, una película de poliuretano termoplás ico o policarbonato . La película integral se incorpora típicamente a la superficie exterior del cojín 20 durante el proceso de moldeo, es decir, por medio de un proceso de decoración en molde. Cuando se prepara por moldeo por so-piado, se pone típicamente un inserto de película, por ejemplo, un inserto de película de poliuretano termoplástico, en contacto con al menos una porción de la superficie interior del molde. Durante el proceso de moldeo por soplado, el parisón contacta y se funde al inserto de película. Al sacarlo del molde, el cojín hueco flexible 20 tiene una película integral en y/o sobre al menos una porción de su superficie exterior. El inserto de película puede tener indicaciones, configuraciones y/o impresiones en al menos una porción de una su-perficie, por ejemplo, en al menos una porción de sus superficies primera y/o segunda. La primera superficie del inserto de película es la superficie que contacta la superficie interior del molde. La segunda superficie del inserto de película está enfrente de la primera superficie, mira al interior del molde, y llega a contacto directo con el parísón durante el proceso de moldeo por soplado. La superficie exterior del cojín hueco flexible 20 puede tener textura moldeada. La textura moldeada puede servir para dar al cojín 20 un aspecto parecido al cuero. La textura moldeada se forma típicamente por una pluralidad de porciones elevadas y/o rebajes sobre y/o en la superficie interior del molde en el que se forma el co ín 20. Con referencia a las figuras 3 y 4, el co ín flexible 20 se une fijamente al soporte rígido de asiento 10 por medio de cabezas de unión 44. El soporte rígido de asiento 10 tiene una pluralidad de perforaciones que tienen bordes (no representados) . Porciones del cojín flexible 20 se extienden a través de al menos algunas de dichas perforaciones y forman cabezas de unión 44, los bordes de las perforaciones se embeben en el material flexible que se extiende a su través, y el cojín flexible 20 se une así fijamente al soporte rígido de asiento 10. Una representación en sección a través de la línea A-A de una cabeza de unión 44 en el soporte rígido de respaldo de asiento 17 de la figura 3 se ilustra como medios de unión 3 en la figura 4. El soporte rígido de respaldo de asiento 17 tiene una perforación 53. La perforación 53 se define por porciones de borde deformadas 50. Alternativamente, la perfo-ración 53 se puede definir por porciones de borde no deformadas (no representadas) . Una porción del co ín de respaldo flexible 23, que contacta la superficie 56 del soporte 17, se extiende a través de la perforación 53 que embebe los bordes 50 en ella. La porción del cojín de respaldo flexible 23 que se extiende a través de la perforación 53, se extiende además sobre la superficie 59 del soporte 17 y forma una cabeza de unión 44. La cabeza de unión 44 de la figura 4 se puede configurar por medio de depresiones correspondientes en la pared interior del molde (no representado) .

En la figura 4, el interior hueco 41 del cojín de respaldo flexible 23 está en comunicación con el interior hueco 62 de la cabeza de unión 44. Seleccionando la perforación 53 de menor diámetro y/o material termoplástico flexible (por ejemplo, del cojín de respaldo 23) de mayor espesor, el material flexible que se extiende a través de la perforación 53 se puede fundir, tapando efectivamente la perforación 53 y formando una cabeza de unión sustancialmente sólida 44 (no representada) . Los medios de unión 5 de la figura 6 son similares a loe medios de unión 3 de la figura 4. Sin embargo, la cabeza de unión 45 de los medios de unión 5 está sustancialmente a nivel con la segunda superficie 59 del soporte 17. La cabeza de unión a nivel 45 se forma por medio de la superficie interior del molde que está sustancialmente a nivel o en contacto con la segunda superficie 59 del soporte 17. Además de los medios de unión 3 y 5 de las figuras 4 y 6, el cojín termoplástico flexible 20 del asiento moldeado 2 se puede unir fijamente además al soporte rígido de asiento 10 por medios de unión seleccionados de sujetadores, adhesivos y sus combinaciones. Los ejemplos de sujetadores que se puede usar en la presente invención incluyen, aunque sin limitación, tornillos, por ejemplo, tornillos de chapa metálica, tuercas y pernos, y remaches metálicos. Los adhesivos que se puede usar incluyen los conocidos por los expertos, por ejemplo, adhesivos a base de resina epoxi . En el sentido en que se usa aquí y en las reivindicaciones, el término "adhesivos" se refiere a: (i) materiales adhesivos que están separados del soporte rígido y el elemento termoplástico flexible, por ejemplo, adhesivos a base de resina epoxi; y (5) adhesión cohesiva entre el soporte rígido y el elemento termoplástico flexible. Los materiales de los que se hace cada uno del soporte rígido y el elemento termoplástico flexible, se pueden seleccionar de manera que de su con-tacto mutuo resulte adhesión cohesiva entre ellos. En una realización de la presente invención, el soporte rígido (a) se fabrica de acero, poli (acrilonitrilo-butadieno-estireno) o policarbonato, y el elemento termoplástico hueco flexible (b) se fabrica de poliuretano termoplástico, y la adhesión cohesiva resulta de su contacto mutuo. En una realización de la presente invención, el soporte rígido de asiento 10 y el cojín hueco flexible moldeado 20 se fabrican por separado, y después se une fijamente el cojín 20 al soporte rígido 10. El cojín 20 se coloca en relación de contacto con una primera superficie del soporte rígido de asiento 10, de tal manera que el cojín 20 cubra al menos algunas de las perforaciones 53 del soporte 10. Típicamente, al menos las porciones del cojín 20 que cubren perforaciones 53 se calientan para ablandar el material termoplástico del cojín 20. Se forma presión reducida en el lado del soporte 10 que está enfrente de su primera superficie (es decir, la segunda superficie del soporte 10) , y/o se forma presión incrementada en el interior del cojín 20. Las porciones ablandadas del cojín 10 son aspiradas así a través de las perforaciones 53, embebiendo los bordes 50 en el material termoplástico que se extiende a su través, y formando cabezas de unión 44 en la segunda superficie del soporte 10. En una realización preferida de la presente invención, el cojín hueco flexible 20 se une fijamente al soporte rígido de asiento 10 durante la formación de moldeo por soplado del cojín 20. El soporte rígido de asiento 10, que tiene una pluralidad de perforaciones 53, se coloca en un lado del molde de soplado, mirando su segunda superficie a la superficie in-terior de la pared de molde, y mirando su primera superficie al interior abierto del molde. Un precursor de parisón del cojín hueco flexible 20 se moldea por soplado sobre la primera superficie de soporte rígido 10, una porción del material termoplástico del parisón se extiende a través de al menos algunas perforaciones 53 del soporte 10 para formar cabezas de unión 44. Los bordes 50 de las perforaciones 53 se embeben en el material termoplástico del parisón que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente el co ín flexible 20 al soporte rígido de asiento 10. Para facilitar la extensión de porciones del parisón a través de las perforaciones 53, se facilita al menos una de (i) mayor presión gaseosa en el interior del parisón termo-plástico; y (ii) presión gaseosa reducida en la segunda su-perficie del soporte rígido 10, forzando por ello (por ejemplo, arrastrando y/o empujando) las porciones del parisón termoplástico a través de al menos algunas perforaciones 53. En una realización de la presente invención, el parisón se extiende a través de las perforaciones 53 por la implementa-ción simultánea de los métodos (i) y (ii) . El soporte rígido (a) puede tener extensiones, por ejemplo, extensiones de anclaje, que se extienden al elemento termoplástico hueco flexible (b) . Cada extensión tiene paredes, por ejemplo, paredes laterales, un interior hueco (por ejemplo, una cámara), y al menos una perforación en sus paredes. Porciones del elemento hueco flexible (b) se extienden a través de las per oraciones de las extensiones de anclaje y a su cámara. En una realización de la presente invención, todas las perforaciones del soporte rígido (a) están situadas de-ntro de las paredes de las extensiones de anclaje, y el elemento hueco flexible (b) está unido fijamente al soporte rígido (a) por medio de las extensiones de anclaje. Las extensiones de anclaje pueden tener cualquier forma deseada, pero son típicamente sustancialmente cilindricas. En la figura 5, se ilustra una vista en sección de una extensión de anclaje 68 que se extiende a la porción flexible del cojín de respaldo 23. La extensión 68 tiene paredes 79 y una perforación 71. La perforación 71 tiene bordes 82 que están embebidos en el material termoplástico flexible del cojín 23 que se extiende a su través. El material termoplástico flexible del cojín 23 que se extiende a través de la perforación 71 forma una cabeza de unión 77 dentro de la cámara 65 de la extensión 68. El soporte de respaldo rígido 17 tiene una perforación 74 que está en comunicación con la cámara 65 de la extensión 68. La perforación 74 se puede usar para formar un vacío dentro de la cámara 65, para facilitar la aspiración de la cabeza de unión 77 durante las operaciones de moldeo, por ejemplo, moldeo por soplado. Para evitar que la cabeza de unión 77 explote durante el proceso de moldeo por soplado, se puede extender una aguja de macho reversiblemente retráctil (no representada) desde la pared interior del molde a través de la perforación 74 a la cámara 65 para proporcionar una superficie limitadora contra la que contacta la cabe-za de unión 77 durante su formación, como conocen los expertos. Aunque el anclaje de la extensión 68 se ilustra solamente con una perforación 71 en la figura 5, puede tener una pluralidad de perforaciones a través de las que se extiende el material flexible de cojín 23 para formar cabezas de unión adicionales dentro de la cámara 65. Una ventaja de usar extensiones de anclaje para unir fijamente el cojín 20 al soporte rígido 10 es el retroceso y la protección acompañante que proporciona la cabeza de unión 77 dentro de la cámara 65. Después de la formación del asiento moldeado 2, se puede introducir una composición polimérica termoestable , por ejemplo, una composición de epoxi o poliu-retano en dos partes, en la cámara 65 por medio de la perforación 74. La composición de polímero termoestable introducida llena al menos parcialmente la cámara 65 y sirve para pro-teger y mantener la cabeza de unión 77 en posición. En una realización de la presente invención, el soporte rígido (a) tiene bordes que están embebidos al menos parcialmente en porciones del elemento hueco flexible (b) que se rizan alrededor de (medios de unión rizados) . Una representa-ción en sección de unos medios de unión rizados 8 se ilustra en la figura 7. Con referencia adicional a la figura 7, la porción de borde 85 del soporte rígido 17 (también mostrado dentro de la zona resaltada 88 de la figura 3) tiene una ex-tensión 91 que está embebida en el material termoplástico flexible del cojín de respaldo 23. Tales medios de unión rizados se forman preferiblemente durante la formación de moldeo por soplado del cojín flexible 20 (incluida la porción de co ín de respaldo 23). Los medios de unión rizados, tal como los medios de unión 8 de la figura 7, sirven para unir también fijamente el elemento hueco flexible (b) al soporte rígido (a) del artículo moldeado de la presente invención. En otra realización de la presente invención (no representada) , la extensión 91 de los medios de unión rizados 8 no está pre-senté, y la porción de borde 85 está biselada o achaflanada (no representada) . La porción de borde biselado del soporte rígido (a) está embebida al menos parcialmente en porciones del material termoplástico del elemento hueco flexible (b) que se rizan alrededor. El soporte rígido (a) del artículo moldeado de la presente invención puede ser macizo o hueco. En una realización de la presente invención, el soporte rígido (a) es un soporte hueco rígido (por ejemplo, un soporte rígido sustancialmente tubular) que tiene una (primera) superficie, una (segunda) superficie interna que define el interior hueco del soporte hueco, y una pluralidad de perforaciones. Al menos una porción del elemento termoplástico hueco flexible (b) se extiende a través de al menos algunas de las perforaciones al interior hueco del soporte hueco rígido (a) . Los artículos moldeados según la presente invención incluyen, aunque sin limitación: asientos, tal como sillas (por ejemplo, sillas de interior y sillas de exterior, tal como muebles de jardín), tribunas descubiertas, asientos de bicicleta, asientos de tractor y asientos de motocicletas; pane-les de amortiguamiento, tal como paneles de pared amortiguados y paneles de puerta amortiguados; y airbags para automóviles. Los paneles de pared amortiguados según la presente invención incluyen, por ejemplo, paneles de pared amortigua-dos que se pueden usar en gimnasios, por ejemplo, en las paredes de gimnasios detrás de un aro de baloncesto. La presente invención se ha descrito con referencia a detalles específicos de sus realizaciones particulares. No se pretende que tales detalles se consideren limitaciones del alcance de la invención excepto en la medida y en el grado en que se incluyan en las reivindicaciones acompañantes.

Claims (28)

Reivindicaciones

1. Un artículo moldeado incluyendo: (a) un soporte rígido que tiene una superficie y una pluralidad de perforaciones que tienen bordes; y (b) un elemento flexible moldeado de material termo- plástico, estando al menos una porción de dicho elemento flexible en relación de contacto con al menos una porción de la superficie de dicho sopor- te, teniendo dicho elemento flexible un interior hueco , donde una porción de dicho elemento flexible se extiende a través de al menos algunas de las perforaciones de dicho soporte rígido, embebiéndose los bordes de dichas perforacio-nes en las porciones del elemento flexible que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente dicho elemento flexible a dicho soporte rígido.

2. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho soporte rígido se fabrica de un material seleccionado de metal, material plástico termoestable , material termoplástico y sus combinaciones .

3. El artículo de la reivindicación 2, donde dicho soporte rígido se fabrica de material termoplástico opcional-mente reforzado con un material seleccionado de fibras de vi-drio, fibras de carbono, fibras metálicas, fibras de poliami-da y sus mezclas.

4. El artículo de la reivindicación 1, donde el material termoplástico de dicho elemento flexible se selecciona de al menos uno de vulcanizados termoplásticos , poliolefinas termo-plásticas, poliuretanos termoplásticos, poliureas termoplás-ticas, poliamidas termoplásticas , poliésteres termoplásticos y policarbonatos termoplásticos.

5. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho elemento flexible tiene una superficie exterior, incluyendo ade-m s dicho elemento flexible una cubierta de tela en al menos una porción de su superficie exterior.

6. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho elemento flexible tiene una superficie exterior, teniendo al me-nos una porción de dicha superficie exterior textura moldeada.

7. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho elemento flexible tiene una superficie exterior, incluyendo además dicho elemento flexible una película integral en al menos una porción de dicha superficie exterior, formándose dicha película integral en dicha superficie exterior por medio de un proceso de decoración en molde.

8. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho elemento flexible está unido fijamente además a dicho soporte rígido por medios de unión seleccionados de sujetadores, adhesivos y sus combinaciones.

9. El artículo de la reivindicación 1, donde el interior de dicho elemento flexible se llena con un material seleccionado de gas a presión, líquido, gel, espuma poliméríca y sus combinaciones.

10. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho elemento flexible incluye medios para incrementar reversiblemente la presión dentro del interior hueco de dicho elemento flexible .

11. El artículo de la reivindicación 10, donde dichos medios para incrementar reversiblemente la presión dentro del interior hueco de dicho elemento flexible incluyen al menos una válvula reguladora de presión que proporciona comunicación de fluido con el interior hueco de dicho elemento flexi-ble, y uno de (i) un líquido calentado y (ii) un líquido enfriado se introducen reversiblemente en el interior hueco de dicho elemento flexible a través de dicha al menos única válvula reguladora de presión.

12. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho ar-tículo es un asiento.

13. El artículo de la reivindicación 12, donde dicho soporte rígido incluye un soporte rígido de respaldo de asiento y un soporte inferior rígido de asiento, y dicho elemento flexible incluye cojines flexibles unidos fijamente a cada uno de dicho soporte rígido de respaldo de asiento y soporte inferior rígido de asiento.

14. El artículo de la reivindicación 12, donde dicho soporte rígido es una unidad unitaria continua.

15. El artículo de la reivindicación l, donde al menos algunas de dichas perforaciones tienen porciones de borde deformado, y dichas porciones de borde deformado están embebidas en el material del elemento flexible que se extiende a su través .

16. El artículo de la reivindicación 1, donde dicho soporte rígido (a) es un soporte hueco rígido que tiene una superficie exterior y un interior hueco, estando dicho elemento flexible (b) en relación de contacto con al menos una porción de la superficie exterior de dicho soporte hueco, al menos una porción de dicho elemento flexible (b) se extiende a través de al menos algunas de dichas perforaciones al interior hueco de dicho soporte hueco rígido.

17. El artículo moldeado de la reivindicación 1, donde dicho soporte rígido (a) tiene una pluralidad de extensiones de anclaje que se extienden a dicho elemento flexible (b) , teniendo cada una de dichas extensiones de anclaje paredes, una cámara interior y al menos una perforación de pared en dichas paredes, teniendo cada perforación de pared bordes, una porción de dicho elemento flexible (b) se extiende a tra-vés de al menos algunas de dichas perforaciones de pared a dicha cámara, estando embebidos los bordes de dichas perforaciones de pared en el material plástico que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente dicho elemento flexible (b) a dicho soporte rígido (a) .

18. El artículo moldeado de la reivindicación 1, donde dicho soporte rígido (a) tiene bordes, y dicho elemento flexible (b) está unido además fijamente a dicho soporte rígido (a) por medio de porciones de dicho elemento flexible (b) que se rizan alrededor de y embeben al menos una porción de los bordes de dicho soporte rígido (a) .

19. Un artículo moldeado incluyendo: (a) un soporte rígido que tiene una primera superficie y una segunda superficie, teniendo dicho soporte rígido una pluralidad de perforaciones que tienen bordes; y (b) un elemento flexible de material termoplástico, estando al menos una porción de dicho elemento flexible en relación de contacto con al menos una por- ción de la primera superficie de dicho soporte rígido, teniendo dicho elemento flexible un interior hueco, donde dicho artículo se prepara mediante un proceso incluyendo moldear por soplado un precursor de parisón termo-plástico de dicho elemento flexible sobre la primera superficie de dicho soporte rígido, una porción del material termo-plástico de dicho parisón termoplástico se extiende a través de al menos algunas de dichas perforaciones de dicho soporte rígido, embebiéndose los bordes de dichas perforaciones en el material plástico que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente dicho elemento flexible a dicho soporte rígido.

20. El artículo de la reivindicación 19, donde dicho soporte rígido se fabrica de un material seleccionado de metal, material plástico termoestable , material termoplástico y sus combinaciones .

21. El artículo de la reivindicación 19, donde dicho soporte rígido se fabrica de material termoplástico opcional-mente reforzado con un material seleccionado de fibras de vi-drio, fibras de carbono, fibras metálicas, fibras de poliami-da y sus mezclas.

22. El artículo de la reivindicación 19, donde el material termoplástico de dicho elemento flexible se selecciona de al menos uno de vulcanizados termoplásticos , poliolefinas termoplástícas , poliuretanos termoplásticos, poliureas termo-plásticas, poliamidas termoplástícas, poliésteres termoplásticos y policarbonatos termoplásticos.

23. El artículo de la reivindicación 19, donde dicho elemento flexible tiene una superficie exterior, incluyendo además dicho elemento flexible una cubierta de tela en al menos una porción de su superficie exterior.

24. El artículo de la reivindicación 19, donde dicho elemento flexible tiene una superficie exterior, teniendo al menos una porción de dicha superficie exterior de dicho elemento flexible textura moldeada.

25. El articulo de la reivindicación 19, donde dicho elemento flexible tiene una superficie exterior, incluyendo además dicho elemento flexible una película integral en al menos una porción de dicha superficie exterior, formándose dicha película integral en dicha superficie exterior por medio de un proceso de decoración en molde.

26. El artículo de la reivindicación 19, donde dicho elemento flexible está unido además fijamente a dicho soporte rígido por medios de unión seleccionados de sujetadores, adhesivos y sus combinaciones.

27. El artículo de la reivindicación 19, donde el interior hueco de dicho elemento flexible se llena con un material seleccionado de gas a presión, líquido, gel , espuma poliméri-ca y sus combinaciones.

28. El artículo de la reivindicación 19, donde dicho elemento flexible incluye medios para incrementar reversiblemente la presión dentro del interior hueco de dicho elemento flexible . de pared en el material plástico que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente dicho elemento flexible (b) a dicho soporte rígido (a) . 35. Un método de preparar un artículo moldeado incluyen-do un elemento termoplástico hueco flexible moldeado unido fijamente a un soporte rígido, incluyendo dicho método: (a) colocar dicho soporte rígido en un molde, teniendo dicho soporte rígido una pluralidad de perforaciones que tienen bordes, una primera superficie y una segunda superficie; y (b) moldear por soplado un precursor de parisón termo- plástico de dicho elemento flexible contra la primera superficie de dicho soporte rígido; donde una porción del material termoplástico de dicho parisón termoplástico se extiende a través de al menos algunas de dichas perforaciones de dicho soporte rígido, embebiéndose los bordes de dichas perforaciones en el material plástico que se extiende a su través, uniendo por ello fijamente dicho elemento flexible a dicho soporte rígido. 36. El método de la reivindicación 35, donde durante el paso de moldeo por soplado (b) , se facilita al menos una de (i) mayor presión gaseosa en el interior de dicho parisón termoplástico, y (5) presión gaseosa reducida en la segunda superficie de dicho soporte rígido, empujando por ello por-ciones de dicho elemento flexible a través de al menos algunas de dichas per oraciones .