MXPA02009302A

MXPA02009302A - Material mixto absorbente que tiene sequedad de superficie.

Info

Publication number: MXPA02009302A
Application number: MXPA02009302A
Authority: MX
Inventors: Peter A Graef
Original assignee: Weyerhaeuser Co
Priority date: 2000-03-23
Filing date: 2001-03-23
Publication date: 2003-03-12
Also published as: KR20020075466A; EP1267786A1; CA2400507A1; AU2001249396A1; JP2003527499A

Abstract

La presente invencion provee un material mixto absorbente que tiene sequedad de superficie mejorada; el material mixto tiene tres estratos con estratos adyacentes separados por una zona de transicion; el primer estrato del material mixto incluye fibras y provee al material mixto de sequedad de superficie mejorada; tambien se proveen metodos para formar el material mixto y articulos absorbentes que incorporan el material mixto.

Description

MATERIAL MIXTO ABSORBENTE QUE TIENE SEQUEDAD DE SUPERFICIE CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere en general a materiales mixtos absorbentes y, en particular, a materiales mixtos absorbentes que tienen sequedad de superficie mejorada ANTECEDENTES DE LA INVENCION Actualmente, los pañales se fabrican usando materiales y capas individuales que están diseñados para una funcionalidad específica. Además de una hoja superior permeable a líquidos y una hoja de respaldo impermeable a líquidos, un pañal típico que incluye una estructura absorbente de capas múltiples. La estructura absorbente tiene una capa de adquisición para adquirir rápidamente una descarga de líquido, opcionalmente una capa de distribución para recibir y distribuir líquido adquirido desde la capa de distribución, y una capa de almacenamiento para retener el líquido adquirido. Estas capas individuales se ensamblan en la línea de producción para proveer un pañal que tiene un núcleo absorbente de capas múltiples. De manera no sorprendente, la naturaleza de la interfaz entre esas capas afecta las características y funcionalidad del rendimiento del producto. Para pañales ensamblados en una línea de producción de pañales típica, existe una discontinuidad sustancial entre los materiales de cada capa dando por resultado una alteración de la comunicación de líquidos entre estas capas, evitando finalmente que el líquido sea transferido entre estas capas. Problemas asociados con discontinuidades entre los materiales de capas adyacentes es ordinariamente reducido utilizando adhesivos. Sin embargo, los adhesivos tienden a impedir la transferencia de líquidos. Por consiguiente, existe la necesidad de un material mixto absorbente para usarse en un artículo absorbente, tal como un pañal, en el cual las capas componentes del material mixto están en estrecha comunicación de líquido de tal manera que la transferencia de líquido entre las capas no sea impedida. Existe también la necesidad de materiales mixtos que tengan sequedad de superficie mejorada después de la adquisición del líquido. La presente invención busca satisfacer estas necesidades y provee ventajas relacionadas adicionales.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCION Actualmente, los pañales se fabrican usando materiales y capas individuales que están diseñados para una funcionalidad específica. Además de una hoja superior permeable a líquidos y una hoja de respaldo impermeable a líquidos, un pañal típico que incluye una estructura absorbente de capas múltiples. La estructura absorbente tiene una capa de adquisición para adquirir rápidamente una descarga de líquido, opcionalmente una capa de distribución para recibir y distribuir líquido adquirido desde la capa de distribución, y una capa de almacenamiento para retener el líquido adquirido. Estas capas individuales se ensamblan en la línea de producción para proveer un pañal que tiene un núcleo absorbente de capas múltiples. De manera no sorprendente, la naturaleza de la ¡nterfaz entre esas capas afecta las características y funcionalidad del rendimiento del producto. Para pañales ensamblados en una línea de producción de pañales típica, existe una discontinuidad sustancial entre los materiales de cada capa dando por resultado una alteración de la comunicación de líquidos entre estas capas, evitando finalmente que el líquido sea transferido entre estas capas. Problemas asociados con discontinuidades entre los materiales de capas adyacentes es ordinariamente reducido utilizando adhesivos. Sin embargo, los adhesivos tienden a impedir la transferencia de líquidos. Por consiguiente, existe la necesidad de un material mixto absorbente para usarse en un artículo absorbente, tal como un pañal, en el cual las capas componentes del material mixto están en estrecha comunicación de líquido de tal manera que la transferencia de líquido entre las capas no sea impedida. Existe también la necesidad de materiales mixtos que tengan sequedad de superficie mejorada después de la adquisición del líquido. La presente invención busca satisfacer estas necesidades y provee ventajas relacionadas adicionales.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Los aspectos anteriores y muchas de las ventajas de esta invención serán apreciadas más fácilmente a medida que son entendidas por referencia a la siguiente descripción detallada cuando se tome junto con los dibujos anexos, en donde: la figura 1 es una vista en sección transversal esquemática de una porción de un material mixto representativo formado de conformidad con la presente invención; las figuras 2A-2C son vistas en sección transversal esquemáticas de porciones de materiales mixtos representativos de conformidad con la presente invención que ilustran las zonas de transición de los materiales mixtos; la figura 3 es un diagrama de una caja de cabeza útil para formar un material mixto representativo de conformidad con la presente invención; la figura 4 es una vista en sección transversal esquemática de una porción de un material mixto representativo formado de conformidad con la presente invención; la figura 5 es una vista diagramática que ¡lustra un dispositivo de doble alambre y un método para formar el material mixto de la invención; la figura 6 es una vista diagramática que ilustra un ensamble de la caja de cabeza y método para formar el material mixto de la invención; la figura 7 es una vista diagramática que ¡lustra un ensamble de la caja de cabeza y un método para formar el material mixto de la invención; la figura 8 es una vista diagramática que ¡lustra los conductos para reducir materiales en una caja de cabeza de conformidad con la presente invención; la figura 9A es una vista en perspectiva esquemática de una construcción representativa formada de conformidad con la presente invención; la figura 9B es una vista en sección transversal esquemática de la construcción ¡lustrada en la figura 9A; la figura 10 es una vista en perspectiva esquemática de una construcción doblada en forma de C representativa formada de conformidad con la presente invención; las figura 11 A-D son vistas esquemáticas de materiales mixtos representativos formados de conformidad con la presente invención que ilustran patrones de suavizado; la figura 12 es una vista en sección transversal de una construcción absorbente representativa que incorpora un material mixto formado de confopnidad con la presente invención; la figura 13 es una vista en sección transversal de otra construcción absorbente representativa que incorpora un material mixto formado de conformidad con la presente invención; la figura 14 es una vista en sección transversal de una construcción absorbente representativa adicional que incorpora una material mixto formado de conformidad con la presente invención; la figura 15 es una vista en sección transversal de un artículo absorbente representativo que incorpora un materia mixto formado de conformidad con la presente invención; la figura 16 es una vista en sección transversal de otro artículo absorbente representativo que incorpora un material mixto formado de conformidad con la presente invención; la figura 17 es una vista en sección transversal de un artículo absorbente representativo adicional que incorpora un material mixto formado de conformidad con la presente invención; y la figura 18 es una vista en sección transversal de otro artículo absorbente representativo que incorpora un material mixto formado de conformidad con la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA El material mixto formado de conformidad con la presente invención es un material mixto fibroso que tiene tres estratos. Las fibras de estratos adyacentes son entremezcladas, entretejidas y enmarañadas para proveer un material mixto estratificado no laminado. Los materiales mixtos absorbentes de conformidad con la presente invención contrastan con materiales mixtos de capas múltiples convencionales que se caracterizan por tener transiciones abruptas en composiciones de materiales en las interfaces de capas adyacentes. Los materiales mixtos absorbentes de esta invención evitan dichas transiciones abruptas de material y se caracterizan por gradientes de material continuos, no abruptas en las zonas de transición entre estratos adyacentes. La zona de transición incluye el material de estratos adyacentes entre tejido y enmarañado a un grado sustancial. La zona de transición se conecta de manera integral e íntima con estratos adyacentes del material mixto absorbente. La zona de transición asegura una continuidad de material entre las zonas. En un aspecto, la presente invención provee un material mixto que incluye tres estratos. El término "unitario" se refiere a la estructura del material mixto en la cual los estratos adyacentes están conectados integralmente a través de una zona de transición para proveer una estructura con estratos adyacentes en estrecha comunicación de fluido. Un material mixto representativo se ¡lustra esquemáticamente en la figura 1. Haciendo referencia a la figura 1 , el material mixto 10 incluye un estrato intermedio 16 y estratos de superficies coextensivos 12 y 14. En el material mixto, las zonas de transición separan a los estratos del material mixto. La naturaleza de la zona de transición puede variar de un material mixto a otro y de un estrato a otro dentro de un material mixto. La zona de transición puede estar diseñada para satisfacer los requerimientos de rendimiento de un material mixto particular. En general, la zona de transición conecta integralmente a estratos adyacentes y provee estrecha comunicación de líquidos entre los estratos. La zona de transición incluye fibras de estratos adyacentes. Un material mixto que tiene tres estratos tiene dos zonas de transición. La primera zona de transición incluye fibras del primero y segundo estratos, y la segunda zona de transición incluye fibras del segundo y tercer estratos. La zona de transición del material mixto está ubicada en el material mixto generalmente entre las regiones sustancialmente homogéneas de los estratos individuales y se define como la región del material mixto en donde las fibras de un estrato están enmarañadas con fibras de un estrato adyacente. El espesor de la zona de transición dentro de un material mixto puede variar ampliamente dependiendo del material mixto. Los materiales mixtos absorbentes de la presente invención pueden incluir una zona de transición que es relativamente delgada. Los materiales mixtos absorbentes que incluyen dichas zonas de transición delgadas tienen transiciones apenas abruptas en la composición de material entre los estratos. Alternativamente, el material mixto puede incluir una zona de transición que es gradual de tal manera que la transición de una zona a la siguiente ocurre sobre un espesor relativamente mayor del material mixto. En dicho material mixto, las composiciones del material de cada zona se pueden ¡ntermezclar a un grado significativo dando por resultado más bien gradientes de composición extendidos. Los materiales mixtos representativos formados de conformidad con la presente invención se ilustran esquemáticamente en las figuras 2A-C.

En estas figuras, se ¡lustra la zona de transición. Haciendo referencia a las figuras 2A-C, el material mixto 10 incluye un estrato intermedio 16 y estratos de superficie coextensivos 12 y 14 con estratos adyacentes separados por una zona de transición 13. Los materiales mixtos formados de conformidad con la presente invención incluyen tres estratos con estratos adyacentes separados por una zona de transición. En una modalidad, los materiales mixtos se forman por un método que incluye depositar una suspensión fibrosa sobre un soporte forminoso. En el método, los estratos del material mixto se pueden formar mediante el uso de una caja de cabeza dividida o con canales múltiples. Para formar materiales mixtos que tengan tres estratos, se puede usar una caja de cabeza dividida en tres cámaras. El primer estrato se puede formar a partir de una primera suspensión fibrosa introducida en una primera cámara de caja de cabeza, el segundo estrato se puede formar de una segunda suspensión fibrosa introducida en una segunda cámara de caja de cabeza, y el tercer estrato se puede formar de una tercera suspensión fibrosa introducida en una tercera cámara de caja de cabeza. La deposición de los contenidos de la caja de cabeza (por ejemplo, de la primera, segunda y tercera cámaras) sobre un soporte forminoso provee una tela que, al deshidratarse y secarse, provee un material mixto representativo de la invención, un material mixto unitario que tiene tres estratos con estratos adyacentes separados por una zona de transición. Por el material mixto anteriormente descrito, la primera zona de transición del material mixto resulta de mezclar la primera y segunda suspensiones fibrosas (por ejemplo, en la caja de cabeza) e incluye materiales de ambas suspensiones. Asimismo, la segunda zona de transición del material mixto resulta de mezclar la segunda y tercera suspensiones fibrosas (por ejemplo, en la caja de cabeza) e incluye materiales de ambas suspensiones. El espesor y densidad de la zona de transición del material mixto pueden ser controlados con la configuración de la caja de cabeza y velocidad de flujo de las fibras. En la caja de cabeza dividida anteriormente descrita, el primera y segunda suspensiones (y la segunda y tercera suspensiones) se mezclan a un grado previo a la salida de la caja de cabeza y la exclusión sobre el soporte forminoso. Mientras mayor es el mezclado antes de la expulsión de la caja de cabeza, mayor será la zona de transición. Haciendo referencia a la figura 3, la caja de cabeza 212 incluye paredes 222 y 224 y divisores (o deflectores) 214a y 214b creando una primera cámara 226, segunda cámara 227 y tercera cámara 228. La longitud de los divisores 214a y 214b se puede variar de tal manera que el punto al cual las suspensiones introducidas en las cámaras 226, 227 y 228 se encuentra y empieza a mezclarse se puede ajustar. Las variaciones en la longitud de los divisores 214a y 214b se ilustran como líneas discontinuas en la figura 3. De conformidad con la presente invención, el punto al cual las suspensiones se encuentran y empiezan a mezclarse en la caja de cabeza (por ejemplo, la longitud de los divisores) no necesita ser la misma. Ajustando el punto al cual se encuentran las suspensiones, los materiales mixtos que tienen estratos individuales y zonas de transición que tienen espesores variables dentro del material mixto se pueden proveer. Por ejemplo, un material mixto de tres estratos puede tener dos zonas de transición que tengan el mismo espesor como se muestra en las figuras 2A y 2B. Haciendo referencia a las figuras 2A y 2B, los materiales mixtos representativos 10 tienen un primer estrato 12, un segundo estrato 16, un tercer estrato 14 y zonas de transición 13. Las zonas de transición más gruesas 13 en la figura 2A en comparación con las zonas de transición más delgadas 13 en la figura 2B resultan de formar usando la caja de cabeza de la figura 2 empleando divisores relativamente más cortos 214a y 214b. Alternativamente, como se describió antes y como se ¡lustra en la figura 2C, el material mixto representativo 10 puede incluir zonas de transición 13 que tengan diferentes espesores. Los estratos individuales de los materiales mixtos de la invención se forman a partir de suspensiones fibrosas que incluyen materiales específicos para realizar la función deseada por el estrato particular y el material mixto como un todo. Por consiguiente, los materiales mixtos de la invención pueden incluir una variedad de materiales. Además de materiales fibrosos, tales como fibras celulósicas y sintéticas, los materiales mixtos (es decir, estratos de material mixto) pueden incluir material absorbente, tal como polímeros superabsorbentes, y un aglutinante para incrementar la resistencia del material mixto. Otros aditivos comúnmente incorporados en materiales mixtos absorbentes convencionales también se pueden incluir. En una modalidad, la presente invención provee un material mixto que incluye un primer estrato que incluye un material fibroso hidrofóbico que no absorbe fluidos corporales y que forma un estrato abierto y voluminoso que tiene un peso de base relativamente bajo. Los componentes preferidos para dicho estrato incluyen fibras sintéticas incluyen fibras de poliéster, por ejemplo, fibras de tereftalato de polietileno (PET) y fibras de aglutinante de los componentes. El segundo estrato del material mixto (es decir, estrato intermedio) incluye un material fibroso y un material absorbente (por ejemplo, partículas de polímero superabsorbente). La matriz fibrosa puede incluir una mezcla en fibras de matriz (por ejemplo, fibras de pulpa esponjosa) y fibras elásticas (por ejemplo, fibras celulósicas entrelazadas). Dependiendo del uso destinado del material mixto, el tercer estrato puede tener una composición similar al primer estrato como se señaló anteriormente. En forma alternativa, el tercer estrato puede incluir una mezcla fibrosa de pulpa esponjosa y fibras celulósicas entrelazadas. Uno o más de los estratos también puede incluir un aglutinante para efectuar un enlace entre las fibras y otros materiales del estrato y/o entre las fibras y otros materiales de estratos adyacentes. El material mixto de la invención se puede incorporar ventajosamente en una variedad de productos de artículos absorbente para proveer capacidad de almacenamiento rápida, para incrementar la velocidad de adquisición de líquido, para reducir los escurrimientos y para incrementar el rehumedecimiento y rendimiento de sensación de sequedad del artículo absorbente. Haciendo referencia nuevamente a la figura 1 , el material mixto 10 incluye un primer estrato 12, un segundo estrato 16 y un tercer estrato 14. El primer estrato sirve principalmente como un estrato de adquisición que puede adquirir rápidamente líquido, distribuir el líquido en todo el estrato y después pasar en forma rápida y eficiente el líquido a un estrato subyacente. El primer estrato también puede impartir un rendimiento bajo de rehumedecimiento y sensación seca al material mixto. El primer estrato tiene un tamaño de poro más grande y carácter hidrofílico menor que el segundo estrato. El segundo estrato sirve como una capa de almacenamiento del líquido y rápidamente extrae el líquido adquirido por el primer estrato. El tercer estrato puede servir para proveer resistencia al material mixto, para impartir distribución de líquidos incrementada al material mixto y para ayudar a retener partículas superabsorbentes dentro del material mixto. En una modalidad, el primer estrato es un estrato relativamente hidrofóbico que incluye un material fibroso hidrofóbico (es decir, una o más fibras hidrofóbicas). Otras fibras, tales como fibras hidrofílicas, se pueden incluir en el primer estrato siempre que el primer estrato permanezca relativamente menos hidrofílico que el segundo estrato. El primer estrato puede estar compuesto de fibras naturales y/o sintéticas que no absorben de manera significativa los fluidos corporales, y que forman un estrato o tela con aberturas (es decir, poroso) y volumétrico. El tamaño de poro del primer estrato es preferiblemente mayor que el segundo estrato y permite una comunicación de fluido y drenaje eficientes del segundo estrato. Las fibras sintéticas adecuadas para usarse en el primer estrato incluyen, por ejemplo, fibras de tereftalato de polietileno (PET), polietileno, polipropileno, nylon, látex y rayón. Las fibras naturales adecuadas incluyen, por ejemplo, fibras de algodón, lana, pulpa de madera, paja, kenaf, y otras fibras celulósicas. El peso de base del primer estrato puede estar en el intervalo de alrededor de 20 a aproximadamente 80 g. El primer estrato puede incluir además un aglutinante. Los aglutinantes adecuados incluyen fibras de aglutinante termoplástico tales como fibras de aglutinante de los componentes (por ejemplo, CELBOND T105 que tienen una longitud de 1.27 cm y 3 denier, comercialmente disponible de Charlotte, NC; Unitika 4080 que tiene 10 mm de longitud y 2 denier, comercialmente disponible de Unitika, Japón). En una modalidad, el primer estrato incluye una mezcla de fibras de tereftalato de polietileno, (PET) (por ejemplo, T224 que tiene una longitud de 1.27 cm, 15 denier y 8 crimp/2.54 cm, comercialmente disponible de Kosa; DACRON 205NSD que tiene una longitud de 6 mm y 1.5 de denier, comercialmente disponible de DuPont) y fibras aglutinantes de los componentes. En una modalidad, las fibras de PET están presentes en una cantidad de alrededor de 70 a aproximadamente 90 por ciento en peso de las fibras de aglutinante de los componentes y pueden estar presentes de alrededor de 10 a aproximadamente 30 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. En una modalidad, el primer estrato tiene un peso de base de aproximadamente 50 g e incluye aproximadamente 80 por ciento en peso de fibras de PET y aproximadamente 20 por ciento en peso de fibras de dos componentes con base en el peso total del estrato. En general, la velocidad no falta de adquisición de líquido se logra con materiales mixtos que tienen un primer estrato con una densidad relativamente baja. La formación de estrato de densidad baja se puede lograr variando los componentes del estrato. El rendimiento del material mixto depende del número de factores incluyendo la longitud de la fibra, denier (g/m), rizado (rizos por cada 2.54 cm), tipo de tratamiento de fibras y naturaleza física y química de las fibras del primer estrato. Las fibras adecuadas para incluirse en el primer estrato pueden tener una longitud de hasta aproximadamente 2.54 cm. Las fibras adecuadas incluyen fibras que tienen denier de hasta aproximadamente 20. Aunque las fibras rectas pueden usarse ventajosamente en la formación del primer estrato, en una modalidad el primer estrato incluye de alrededor de 50 a aproximadamente 100 por ciento en peso del total de fibras rizadas. Fibras sintéticas para incluirse en el primer estrato pueden incluir fibras de poliéster que tengan morfologías distintas a las fibras sólidas homogéneas convencionales anteriormente señaladas. Los materiales mixtos que tienen fibras de poliéster huecas, de ranura profunda y lobulares presentan características de adquisición de líquidos ventajosas. Por ejemplo, las fibras con ranuras profundas proveen estratos que tienen rehumedecimiento bajo, posiblemente debido en parte a la absorción capilar mejorada en las ranuras y evaporación de líquido más rápida. Las fibras huecas proveen un material mixto que tiene levantamiento incrementado en comparación con materiales mixtos que incluyen fibras sólidas homogéneas. Las fibras lobulares (es decir, fibras que tienen forma transversal lobular) proveen materiales mixtos que tienen una mayor resistencia al aplastamiento en húmedo en comparación con una fibra sólida de sección transversal redondeada. Por ejemplo, fibras de poliéster lobulares están comercialmente disponibles de Kosa. En otra modalidad, el primer estrato es un estrato de peso de base relativamente bajo que incluye una mezcla de fibras de matriz (por ejemplo, fibras de pulpa esponjosa) y fibras elásticas (por ejemplo fibras celulósicas entrelazadas). El peso de base del estrato puede variar de alrededor de 20 a aproximadamente 80 g. En una modalidad, el estrato incluye de alrededor de 20 a aproximadamente 80 por ciento en peso de fibras de pulpa esponjosa (por ejemplo, fibras de pulpa kraft de pino sureño comercialmente disponibles de Weyerhaeuser Company bajo la designación NB416) y de alrededor de 80 a aproximadamente 20 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas basadas en el peso total de fibras en el estrato. En otra modalidad, el estrato incluye de alrededor de 30 a aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de pulpa esponjosa y de alrededor de 70 a aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras entrelazadas basadas en el peso total de fibras en el estrato. En una modalidad, el estrato tiene un peso de base de aproximadamente 40 g e incluye aproximadamente 40 por ciento en peso de fibras de pulpa esponjosa y aproximadamente 60 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. En otra modalidad, el estrato tiene un peso de base de aproximadamente 40 g e incluye aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de pulpa esponjosa y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. En una modalidad adicional, el estrato tiene un peso de base de aproximadamente 20 g e incluye aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de pulpa esponjosa y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. El segundo estrato del material mixto es un estrato absorbente que puede servir como un estrato de almacenamiento de líquido permanente. En general, el segundo estrato es una matriz fibrosa que incluye material absorbente. En una modalidad, la matriz fibrosa define huecos y pasajes entre los huecos, que se distribuyen en el todo el estrato. El material absorbente está localizado dentro de algunos de los huecos. El material absorbente localizado en estos huecos es expandible en el hueco. El segundo estrato es un estrato abierto y poroso caracterizado por tener una red de fibras tridimensional (es decir, matriz fibrosa) que crea canales o capilares que sirven para adquirir rápidamente y distribuir líquido en todo el estrato, suministrando finalmente el líquido adquirido al material absorbente que está distribuido en todo el estrato. El segundo estrato es una estructura abierta y estable que incluye una red de capilares o canales que son efectivos para adquirir y distribuir líquido en todo el estrato. En el estrato, la red de fibras dirige fluido en todo el estrato y al material distribuido en todo el estrato. El estrato puede incluir un agente de resistencia a la humedad que sirve para estabilizar la estructura fibrosa proveyendo enlace de entrefibras. El enlace de entrefibras ayuda a proveer un estrato que tiene una estructura estable en la cual los capilares o canales del estrato permanecen abiertos antes, durante y después de la descarga de líquido. La estructura estable del estrato provee capilares que permanecen abiertos después de la descarga del líquido inicial y que están disponibles para adquirir y distribuir líquido de descargas subsecuentes. Un material mixto representativo de la invención que incluye el estrato absorbente descrito anteriormente se ilustra esquemáticamente en la figura 4. Haciendo referencia a la figura 4, el material mixto representativo 100 incluye un primer estrato 112, tercer estrato 114 y segundo estrato 116, un estrato absorbente que es una matriz fibrosa que incluye material absorbente. El estrato 116 incluye regiones fibrosas 22 sustancialmente compuestas de fibras 26 y definiendo huecos 24. Algunos huecos incluyen material absorbente 28. Los huecos 24 son distribuidos en todo el estrato 116. Los huecos del estrato se pueden formar por la hidratación e hinchamiento de material absorbente (es decir, durante la formación de material mixto húmedo) y la deshidratación subsecuente y disminución en el tamaño del material absorbente (es decir, durante el secado del material mixto). Finalmente, la densidad del estrato y material mixto depende del grado al cual el material absorbente absorbe líquido y se hincha durante la formación del material mixto húmedo, y las condiciones y grado al cual el material mixto húmedo que incorpora el material absorbente hinchado es secado. El agua absorbida por el material absorbente durante la formación del material mixto es removida del material absorbente, disminuyendo en tamaño, al secar el material mixto húmedo. La deshidratación del material absorbente hinchado define algunos de los huecos en el estrato fibroso. El segundo estrato de material mixto puede ser un estrato que contenga material absorbente como se describió antes y como se describe en la solicitud de patente de E.U.A. serie No. 09/141 ,152, solicitud de patente internacional serie No. PCT/US98/09682, y solicitud de patente de E.U.A. serie No. No. 60/046,395, solicitud de patente internacional serie No. PCT/US99/26560, y solicitud de patente de E.U.A. serie No. 60/107,998, cada una incoforada expresamente aquí por referencia en su totalidad. El segundo estrato puede incluir una matriz fibrosa compuesta de fibras de matriz y elásticas. Las fibras de matriz (por ejemplo, fibras de pulpa esponjosa) pueden estar presentes en el estrato de una cantidad de alrededor de 30 a aproximadamente 80 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. Las fibras elásticas (por ejemplo, fibras celulósicas entrelazadas) pueden estar presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 20 a aproximadamente 70 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. En una modalidad, el estrato incluye aproximadamente 30 por ciento en peso de fibras de matriz y aproximadamente 70 por ciento en peso de fibras elásticas con base en el peso total de las fibras en el estrato. En otra modalidad, el estrato incluye aproximadamente 40 por ciento en peso de fibras de matriz y aproximadamente 60 por ciento en peso de fibras elásticas con base en el peso total de fibras en el estrato. En una modalidad adicional, el estrato incluye aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de matriz y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras elásticas con base en el peso total de fibras en el estrato. En otra modalidad más, el estrato incluye aproximadamente 70 por ciento en peso de fibras de matriz y aproximadamente 30 por ciento en peso de fibras elásticas con base en el peso total de fibras en el estrato. En otra modalidad, el estrato incluye aproximadamente 75 por ciento en peso de fibras de matriz y aproximadamente 25 por ciento en peso de fibras elásticas con base en el peso total de fibras en el estrato. El segundo estrato también incluye material absorbente en una cantidad de alrededor de 20 a aproximadamente 80 por ciento en peso con base en el peso total del estrato. En una modalidad, el estrato incluye aproximadamente 25 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. En otra modalidad, el estrato incluye aproximadamente 30 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. En una modalidad adicional, el estrato incluye aproximadamente 40 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. En otra modalidad más, el estrato incluye aproximadamente 45 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. En otra modalidad, el estrato incluye aproximadamente 55 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. En una modalidad adicional, el estrato incluye aproximadamente 60 por ciento en peso de material absorbente basado en el peso total del estrato. El segundo estrato puede incluir además un agente de resistencia a la humedad. El agente de resistencia a la humedad puede estar presente en el estrato en una cantidad de alrededor de 0.1 a aproximadamente 0.5 por ciento en peso con base en el peso total del material mixto. En una modalidad, el agente de resistencia a la humedad es una resina de poliamida-epiclorohidrina disponible de Hercules bajo la designación KYMENE. Como se indicó anteriormente, el tercer estrato de material mixto puede tener una composición como se describió anteriormente para el primer estrato. En una modalidad, el tercer estrato tiene un peso de base de aproximadamente 20 g e incluye aproximadamente 80 por ciento en peso de fibras de PET y aproximadamente 20 por ciento en peso de fibras de aglutinante de dos componentes con base en el peso total del estrato. En otra modalidad, el tercer estrato tiene un peso de base de alrededor de 20 a aproximadamente 40 g e incluye de alrededor de 30 a aproximadamente 80 por ciento en peso de fibras de matriz y de alrededor de 70 a aproximadamente 20 por ciento en peso de fibras elásticas con base en ei peso total del estrato. En una modalidad, el tercer estrato tiene un peso de base de alrededor de 30 g e incluye aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de matriz y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras elásticas con base en el peso total del estrato. En otra modalidad, el tercer estrato tiene un peso de base de alrededor de 30 g e incluye aproximadamente 25 por ciento en peso de fibras elásticas y aproximadamente 75 por ciento en peso de fibras de matriz (por ejemplo, una mezcla refinada de 75 por ciento en peso de pulpa esponjosa de pino sureño y 25 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas) con base en el peso total del estrato. El peso de base del material mixto puede variar en gran medida dependiendo del uso destinado del material mixto. El material mixto puede tener un peso de base en el intervalo de alrededor de 150 a aproximadamente 650 g. El material mixto de la invención tiene tres estratos con el segundo estrato siendo una matriz fibrosa que incluye material absorbente. Las composiciones del primer y del tercer estrato pueden variar dependiendo del uso destinado del material mixto. Por ejemplo, el primer y tercer estratos pueden estar compuestos de fibras sintéticas (véase cuadro 1); el primer estrato puede estar compuesto de fibras sintéticas y el tercer estrato puede estar compuesto de fibras celulósicas (véase cuadro 2); o el primer estratos pueden estar compuestos de fibras celulósicas (véase cuadro 3). Las composiciones de materiales mixtos representativos A-J se resumen en los cuadros 1-3 siguientes. Para estos materiales mixtos, la fibra de matriz fue una fibra de pulpa de pino sureño kraft (NB416 disponible comercialmente de Weyerhaeuser Company), la fibra sintética era fibra de tereftalato de polietileno (PET) (por ejemplo, T224 o DACRON 205NSD), y la fibra de aglutinante era un componente de fibra de dos componentes (por ejemplo, CELBOND T105). Para el primer y tercer estratos, la cantidad del componente especificado incluido en el estrato se da en por ciento en peso con base en el peso total del estrato. Para el segundo estrato, la cantidad de material absorbente se da en el por ciento en peso con base en el peso total del material mixto basado en celulosa (es decir, el peso excluye cualesquiera componentes sintéticos), y las cantidades de fibras de matriz y de fibras entrelazadas son en por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. Además de las composiciones de los materiales mixtos, los cuadros 1-3 también resumen el peso de base general de los materiales mixtos y los pesos de base de estratos individuales. La composición general de materiales mixtos representativos A-F se resume en el cuadro 4. Las composiciones de materiales mixtos representativos que tienen primer y tercer estratos compuestos de fibras sintéticas se resumen en el cuadro 1. Las composiciones de materiales mixtos representativos que tienen el primer estrato compuesto de fibras sintéticas y el tercer estrato compuesto de fibras celulósicas se resumen en el cuadro 2. Las composiciones de materiales mixtos representativos que tienen primer y tercer estratos compuestos de fibras celulósicas se resumen en el cuadro 3.

CUADRO 1 Composiciones de materiales mixtos representativos Mezcla de 50:20 de T224 y DACRON 205NSD 2 Mezcla de 70:10 de T224 y DACRON 205NSD CUADRO 2 Composiciones de materiales mixtos representativos Mezcla de 70:10 de T224 y DACRON 205NSD CUADRO 3 Composiciones de materiales mixtos representativos * Mezcla refinada de pulpa esponjosa de pino sureño y fibras celulósicas entrelazadas.

CUADRO 4 Composición general dß materiales mixtos representativos Algunas características de rendimiento para materiales mixtos representativos K-N se resumen en el cuadro 5 siguiente.

CUADRO 5 Características de rendimiento para materiales mixtos representativos Los materiales mixtos de la invención se pueden suavizar sin comprometer las propiedades de absorción capilar del líquido de los materiales mixtos y su resistencia (integridad en húmedo y/o en seco). En una modalidad, el material mixto es suavizado preferiblemente suavizando (por ejemplo, calandrando) porciones del material mixto. En una modalidad, los bordes opuestos de material mixto en la dirección de la máquina del material mixto pueden ser suavizados. En dicha modalidad, la porción central del material mixto permanece sin ser suavizado y las propiedades de distribución del líquido y resistencia ventajosas de esta porción se conservan invariables. Un material mixto representativo que tiene bordes opuestos suavizados del material mixto en la dirección de la máquina del material mixto se ilustra en la figura 11 A. Un beneficio adicional de dicha modalidad es que los bordes opuestos suavizados se pueden doblar fácilmente para proveer un material mixto doblado en C como se describe más adelante. En otras modalidades, el material mixto puede ser suavizado en varios patrones incluyendo patrones de líneas trasversales, diagonales y V invertida. Los materiales mixtos representativos suavizados calandrando en patrones de líneas trasversales, diagonales y V invertida se ilustran en las figuras 11 B-D, respectivamente. Las fibras son un componente principal del material mixto absorbente de la invención. Las fibras adecuadas para usarse en la presente invención son conocidas por los expertos en la técnica e incluye cualquier fibra de la cual se puede formar un material mixto absorbente. Las fibras adecuadas incluyen fibras naturales y sintéticas. Combinaciones de fibras incluyendo combinaciones de fibras sintéticas y naturales, así como fibras tratadas y no tratadas, se pueden usar adecuadamente en el material mixto. El material mixto de la invención incluye fibras elásticas. Tal como se usa aquí, el término "fibra elástica" se refiere a una fibra presente en el material mixto que imparte reticulación al material mixto. En general, las fibras elásticas proveen al material mixto volumen y elasticidad. La incorporación de fibras elásticas al material mixto permite que el material mixto se expanda en cuanto a absorción de líquido sin pérdida de integridad estructural. Las fibras elásticas también imparten suavidad al material mixto. Además, las fibras elásticas ofrecen ventajas en los procedimientos de formación del material mixto. Debido a que la estructura porosa y abierta que resulta de los materiales mixtos húmedos que incluyen fibras elásticas, estos materiales mixtos drenan agua con relativa facilidad y por lo tanto son hidratados y secados más fácilmente que los materiales mixtos húmedos que no incluyen fibras elásticas.

Las fibras elásticas incluyen fibras celulósicas y sintéticas. Las fibras elásticas preferidas incluyen fibras químicamente rigirizadas, fibras anfractuosas, pulpa quimiotermomecánica (CTMP) y pulpa kraft prehidrolizada (PHKP). El término "químicamente rigidizadas" se refiere a una fibra que ha sido rigidizada por medios químicos para incrementar la rigidez de la fibra bajo condiciones secas y húmedas. Las fibras pueden ser rigidizadas mediante la adición de agentes rigidizadores químicos que pueden revestir y/o impregnar las fibras. Los agentes rigidizadores incluyen los agentes poliméricos de resistencia a la humedad incluyendo agentes resinosos tales como, por ejemplo, resinas de poliamida-epiclohridrina y poliacrilamida que se describen mas adelante. Las fibras también pueden ser rigidizadas modificando la estructura de las fibras, por ejemplo, mediante entrelazamiento químico. Preferiblemente, las fibras químicamente rigidizadas son fibras celulósicas entrelazadas entre fibras. Las fibras elásticas pueden incluir fibras no celulósicas incluyendo, por ejemplo, fibras sintéticas tales como fibras de poliolefina, poliamida y poliéster. En una modalidad preferida, las fibras elásticas incluyen fibras celulósicas entrelazadas. Tal como se usa aquí, el término "fibra anfractuosa" se refiere a una fibra celulósica que ha sido químicamente tratada. Las fibras anfractuosas incluyen, por ejemplo, fibras que han sido tratadas con amoniaco. Además de las fibras elásticas, el material mixto de la invención incluye fibras de matriz. Tal como se usa aquí, el término "fibra de matriz" se refiere a una fibra que es capaz de formar enlaces de hidrógeno con otras fibras. Las fibras de matriz se incluyen en el material mixto para impartir resistencia al material mixto. Las fibras de matriz incluyen fibras celulósicas tales como fibras de pulpa de madera, fibras celulósicas refinadas y fibras de área de superficie alta tales como fibras celulósicas expandidas. Otras fibras celulósicas adecuadas incluyen pelusas de algodón, fibras de algodón y fibras de cáñamo, entre otras. El material mixto de la presente invención preferiblemente incluye una combinación de fibras elásticas y de matriz. Las fibras celulósicas son un componente básico del material mixto absorbente. Aunque están disponibles de otras fuentes, las fibras celulósicas se derivan principalmente de pulpa de madera. Las fibras de pulpa de madera adecuadas para usarse con la invención se pueden obtener a partir de procedimientos químicos bien conocidos tales como procedimientos de kraft y de sulfito, con o sin blanqueo subsecuente. Las fibras de pulpa también pueden ser procesadas por métodos termomecánicos, quimiotermomecánicos o combinaciones de los mismos. La fibra de pulpa preferida es producida por métodos químicos. Las fibras de madera molidas, fibras de pulpa de madera recirculadas o secundarias, y fibras de pulpa de madera blanqueadas y no blanqueadas se pueden usar. Se pueden usar maderas blandas y maderas duras. Los detalles de la selección de fibras de pulpa de madera son bien conocidos por los expertos en la técnica. Esas fibras están comercialmente disponibles de un número de compañías, incluyendo Weyerhaeuser Company, el sesionario de la presente invención. Por ejemplo, las fibras de celulosa adecuadas producidas a partir de pino sureño que son útiles con la presente invención están disponibles de Weyerhaeuser Company bajo las designaciones CF416, NF405, PL416, FR516, y NB416. Las fibras de pulpa de madera adecuadas también se pueden preparar antes de usarse con la presente invención. Este pretratamiento puede incluir tratamiento físico, tal como someter las fibras a vapor, o tratamiento químico, por ejemplo, entrelazando las fibras de celulosa mediante el uso de cualquiera de una variedad de agentes de entrelazamiento. El entrelazamiento incrementa el volumen y elasticidad de la fibra, y de esta manera puede mejorar la absorbencia de las fibras. En general, las fibras entrelazadas son torcidas o rizadas. El uso de fibras entrelazadas permite al material mixto ser más elástico, más suave, más voluminoso y tener absorción capilar incrementada. Las fibras de celulosa entrelazadas adecuadas producidas a partir de pino sureño están disponibles de Weyerhaeuser Company bajo la designación NHB416. Las fibras de celulosa entrelazadas y métodos para su preparación se describen en las patente de E.U.A. Nos. 5,437,418 y 5,225,047 expedidas a Graef et al., expresamente incorporadas aquí por referencia Las fibras celulósicas entrelazadas se pueden preparar mediante tratamiento de fibras de celulosa con un agente entrelazador. Los agentes entrelazadores de celulosa adecuados incluyen aldehido y productos de adición de formaldehído basados en urea. Véase, por ejemplo, las patentes de E.U.A. Nos. 3,224,926; 3,241 ,533; 3,932,209; 4,035,147; 3,756,913; 4,689,118; 4,822,453; patente de E.U.A. No. 3,440,135, expedida a Chung; patente de E.U.A. No. 4,935,022, expedida a Lash et al.; patente de E.U.A. No. 4,889,595, expedida a Herrón et al.; patente de E.U.A. No. 3,819,470, expedida a Shaw et al.; patente de E.U.A. No. 3,658,613, expedida a Steijer et al.; y patente de E.U.A. No. 4,853,086, expedida a Graef et al., todas las cuales se incorporan expresamente aquí por referencia en su totalidad. Las fibras de celulosa también han sido entrelazadas por agentes entrelazadores de ácido carboxílico incluyendo ácidos policarboxílicos. Las patentes de E.U.A. Nos. 5,137,537; 5,183,707; y 5,190,563, describen el uso de ácidos policarboxílicos de C2-Cg que contienen por lo menos tres grupos carboxilo (por ejemplo, ácido cítrico y ácido oxidisuccínico) como agentes entrelazadores. Los agentes entrelazadores basados en urea adecuados incluyen ureas metiloladas, ureas cíclicas metiloladas, ureas cíclicas de alquilo inferior metiloladas, ureas cíclicas hidroxílicas metiloladas, ureas cíclicas dihidroxílicas y ureas cíclicas substituidas con alquilo inferior. Los agentes entrelazadores basados en urea preferidos específicos incluyen dimetilolurea (DMU, bis[N-hidroximetil]urea), dimetiloletilenurea (DMEU, 1 ,3-dihidroximetil-2-imidazolidinona), dimetiloldihidroxietilen-urea (DMDHEU, 1 ,3-dihidroximetil-4,5-dihidroxi-2-imidazolidinona), dimetildihidroxiurea (DMDHU), dihidroxietilenurea (DHEU, 4,5-dihidroxi-2-imidazolidinona) y dimetildihidroxietilenurea (DMeDHEU, 1 ,3-dimetil-4,5-dihidroxi-2-imidazolidinona). Los agentes entrelazadores de policarboxílico adecuados incluyen ácido cítrico, ácido tartárico, ácido málico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido citracónico, ácido itacónico, ácido monosuccínico de tartrato y ácido maleico. Otros agentes entrelazadores de policarboxílico Incluyen ácidos policarboxílicos poliméricos tales como ácido poli(acrílico), ácido poly(metacrílico), ácido poli(maleico), copolímero de poli(éter metilvinílico-co-maleato), copolímero de poli(éter metilvinílico-co-itaconato), copolímeros de ácido acrílico y copolímeros de ácido maleico. El uso de agentes entrelazadores de ácido policarboxílico polimérico tales como polímeros de ácido poliacrílico, polímeros de ácido polimaleico, copolímeros de ácido acrílico y copolímeros de ácido maleico se describen en patente de E.U.A. No. 5,998,511. También se pueden usar mezclas o combinaciones de agentes entrelazadores. El agente entrelazador puede incluir un catalizador para acelerar la reacción de unión entre el agente entrelazador y la fibra de celulosa. Los catalizadores adecuados incluyen sales de ácido, tales como cloruro de amonio, sulfato de amonio, cloruro de aluminio, cloruro de magnesio y sales de metal alcalino de ácidos que contienen fósforo. Aunque no debe considerarse como una limitación, ejemplos de pretratamiento de fibras incluyen la aplicación de agentes tensioactivos u otros líquidos que modifican la química de superficie de las fibras. Otros petratamientos incluyen la incorporación de antimicrobianos, pigmentos, colorantes y agentes de densificación o suavizantes. También se pueden usar fibras pretratadas con otros compuestos químicos, tales como resinas termoplásticas y termofraguables. También se pueden usar combinaciones de pretratamiento. Tratamientos similares también se pueden aplicar después de la formación del material mixto en procedimientos de post-tratamiento. Las fibras celulósicas tratadas con aglutinantes de partículas y/o auxiliares de densificación/suavidad conocidos en la técnica también se pueden emplear de acuerdo con la presente invención. Los aglutinantes de partícula sirven para fijar otros materiales, tales como polímeros superabsorbentes de fibra celulósica, así como otros, a las fibras celulósicas. Las fibras celulósicas tratadas con aglutinantes de partículas adecuados y/o auxiliares de densificación/suavidad y los procedimientos para combinarlos con fibras de celulosa se describen en las siguientes patentes de E.U.A.: (1) Patente No. 5,543,215, titulada "Polymeric Binders for Binding Particles to Fibers";(2) Patente NO. 5,538,783, titulada "Non-Polymeric Organic Binders of Binding Particles to Fibers"; (3) Patente No. 5,300,192, titulada "Wet Laid Fiber Sheet Manufacturing With Reactivatable Binders for Binding Particles to Binders"; (4) Patente NO. 5,352,480, titulada "Method for Binding Particles to Fibers Using Reactivatable Binders"; (5) Patente No. 5,308,896, titulada "Particle Binders for High-Bulk Fibers"; (6) Patente No. 5,589,256, titulada "Particle Binders that Enhance Fiber Densification"; (7) Patente No. 5,672,418, titulada "Particle Binders"; (8) Patente No. 5,607,759, titulada "Particle Binding to Fibers"; (9) Patente No. 5,693,411 , titulada "Binders for Binding Water Soluble Particle to Fibers"; (10) Patente No. 5,547,745, titulada "Particle Binders"; (11) Patente No. 5,641 ,561 , titulada "Particle Binding to Fibers"; (12) Patente No. 5,308,896, titulada "Particle Binders for High-Bulk Fibers"; (13) Patente No. 5,498,478, titulada "Polyethylene Glycol as a Binder Material for Fibers"; (14) Patente No. 5,609,727, titulada "Fibrous Product for Binding Particles"; (15) Patente No. 5,571 ,618, titulada "Reactivatable Binders for Binding Particles to Fibers"; (16) Patente No. 5,447,977, titulada "Particle Binders for High Bulk Fibers"; (17) Patente No. 5,614,570, titulada "Absorbent Articles Containing Binder Carrying High Bulk Fibers; (18) Patente No. 5,789,326, titulada "Binder Treated Fibers"; y (19) Patente No. 5,611 ,885, titulada "Particle Binders", todas incorporadas expresamente aquí por referencia. Las fibras celulósicas modificadas útiles en la invención incluyen fibras de rayón y acetato de celulosa. Además de las fibras naturales, las fibras sintéticas incluyen fibras poliméricas, tales como fibras de poliolefina, poliamida, poliéster, alcohol polivinílico y acetato de polivinilo también se pueden usar en el material mixto absorbente. Las fibras sintéticas adecuadas incluyen fibras de tereftalato de polietileno, polietileno, polipropileno y fibras de nylon. Otras fibras sintéticas adecuadas incluyen aquellas hechas de polímeros como plásticos, fibras celulósicas y otras fibras revestidas con polímeros termoplásticos, y fibras de componentes múltiples en las cuales por lo menos uno de los componentes incluye un polímero termoplástico. Las fibras individuales y de componentes múltiples se pueden fabricar a partir de materiales de poliéster, polietileno, polipropileno y otros materiales fibrosos termoplásticos convencionales. Las fibras individuales y de componentes múltiples están comercialmente disponibles. Las fibras de dos componentes adecuadas incluyen fibras de CELBOND disponibles de Kosa y fibras de Unitika 4080 disponibles de Unitika. El material mixto absorbente también puede incluir combinaciones de fibras naturales y sintéticas. Para incrementar la absorción, adquisición, distribución y almacenamiento de líquidos, el material mixto de la invención incluye un estrato que incluye material absorbente. Como se usa aquí, el término "material absorbente" se refiere a un material que absorbe líquido y que generalmente tiene una capacidad absorbente mayor que el componente de fibras celulósicas del material mixto. Preferiblemente, el material absorbente es material polimérico hinchable en agua, generalmente insoluble en agua capaz de absorber por lo menos aproximadamente 5, convenientemente aproximadamente 20 y preferiblemente aproximadamente 100 veces o más su peso en solución salina (por ejemplo, 0.9 por ciento de solución salina). El material absorbente puede ser hinchable en un medio de dispersión utilizado en el método para formar el material mixto. En una modalidad, el material absorbente es no tratado y es hinchable en el medio de dispersión. En otra modalidad, el material absorbente es un material absorbente que es resistente para absorber agua durante el procedimiento de formación de material mixto. Dichos materiales absorbentes que son resistentes a la absorción incluyen materiales absorbentes revestidos y químicamente modificados. La cantidad de material absorbente presente en el material mixto puede variar en gran medida dependiendo del uso destinado del material mixto. La cantidad de material absorbente presente en un artículo absorbente, tal como un centro absorbente para un pañal para bebé puede ser de alrededor de 20 a aproximadamente 70 por ciento en peso, con base en el peso total del núcleo. El material absorbente puede incluir materiales naturales tales como agar, pectina y goma guar, y materiales sintéticos tales como polímeros de hidrogel sintéticos. Los polímeros de hidrogel sinténticos incluyen, por ejemplo, carboximetilcelulosa, sales de metal alcalino de ácido poliacrílico, poliacrilamidas, alcohol polivinílico, copolímeros de etileno-anhídrido maleíco, éteres polivinílicos, hidroxipropilcelulosa, polivinilmorfolinona, polímeros y copolímeros de ácido sulfónico, poliacrilatos, poliacrilamidas y polivinilpirina entre otros. En una modalidad preferida, el material absorbente es un material superabsorbente. Tal como se usa aquí, un "material superabsorbente" se refiere a un material polimérico que es capaz de absorber grandes cantidades de fluido hinchando y formar un gel hidratado (es decir un hidrogel). Además de absorber grandes cantidades de fluido, los materiales superabsorbentes también pueden retener cantidades significativas de fluidos coforales bajo presión moderada.

Los polímeros superabsorbentes generalmente caen en tres clases: copolímeros de injerto de almidón, derivados de carboximetilcelulosa entrelazados y poliacrilatos hidrofílicos modificados. Ejemplos de dichos polímeros absorbentes incluyen copolímeros de injerto de almidón hidrolizado-acrilonitrilo, copolímeros de injerto de almidón neutralizado-ácido acrílico, copolímeros de éster de ácido acrílico saponificado-acetato de vinilo, copolímeros de acrilonitrilo hidrolizado o copolímeros de acrilamida, alcohol polivinílico entrelazado modificado, ácidos poliacrílicos autoentrelazables neutralizados, sales de poliacrilato entrelazadas, celulosa carboxilada y copolímeros de isobutileno-anhídrido maléico entrelazados neutralizados. Los polímeros superabsorbentes son, por ejemplo, poliacrilatos comercialmente disponibles de Clariant of Portsmouth, Virginia. Estos polímeros superabsorbentes se proveen en una variedad de tamaños, morfologías y propiedades absorbentes (disponibles de Clariant bajo designaciones de marca tales como IM 3500 y IM 3900). Otras partículas superabsorbentes son comercializados bajo los nombres comerciales SANWET (suministrado por Sanyo Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha), y SXM77 (suministrado por Stockhausen de Greensboro, North Carolina). Otros polímeros superabsorbentes se describen en la patente de E.U.A. No. 4,160,059; Patente de E.U.A. No. 4,676,784; Patente de E.U.A. No. 4,673,402; Patente de E.U.A. No. 5,02,814; Patente de E.U.A. No. 5,057,166; Patente de E.U.A. No. 4,102,340; y Patente de E.U.A. No. 4,848,598, todas expresamente incorporadas aquí por referencia. Los productos tales como pañales que incorporan polímeros superabsorbentes se describen en la Patente de E.U.A. No. 3,699,103 y la Patente de E.U.A. No. 3,670,731. Los polímeros superabsorbentes adecuados útiles en el material mixto absorbente incluyen partículas de polímero superabsorbente y fibras de polímero superabsorbente. En una modalidad preferida, el material mixto absorbente de la presente invención incluye un material superabsorbente que se hincha con relativa lentitud para los propósitos de fabricación de material mixto y sin embargo se hinchan a una velocidad aceptable para no afectar adversamente las características absorbentes del material mixto o cualquier construcción que contenga el material mixto. La resistencia a la humedad y sequedad del material mixto se puede incrementar incorporando un aglutinante. Alternativamente, para materiales mixtos que no incluyen un aglutinante, la integridad del material mixto se puede lograr a través de la densificación. Como se indicó anteriormente, los materiales mixtos de la invención pueden incluir un aglutinante. Los aglutinantes adecuados incluyen pero no de limitan a materiales fibrosos celulósicos y sintéticos, agentes aglutinantes, medios aglutinantes solubles y agentes de resistencia a la humedad como se describe más adelante. En una modalidad, el aglutinante incluye una fibra aglutinante de dos componentes, tal como fibras CELBOND (Kosa) y D-271 P® (DuPont) fibras. En otra modalidad, el aglutinante incluye un medio de aglutinación soluble, tai como acetato de celulosa usado en combinación con el solvente triacetina y/o citrato de trietilo. Tal como se usa aquí, el término "aglutinante" se refiere a un sistema que es efectivo en el entrelazado mecánico ó aglutinación de materiales dentro de un estrato, ó aglutinación de los materiales de estratos adyacentes. Los aglutinantes adecuados pueden incluir, pero no se limitan a agentes aglutinantes tales como materiales termoplásticos y termofraguables, medios de aglutinzación solubles usados en combinación con solventes y agentes de resistencia a la humedad. Los agentes aglutinantes útiles en el aglutinante de conformidad con la presente invención son aquellos materiales que a) son capaces de ser combinados con y dispersados a través de una tela de fibras, b) cuando son activados, son capaces de revestir o de otra manera adherirse a las fibras o formar una matriz aglutinante, y c) cuando son desactivados, son capaces de aglutinar por lo menos alguna de las fibras entre sí. El uso de agentes aglutinantes con telas de fibras de celulosas se describe en la solicitud de patente de E.U.A. Serie No. 08/337,642, presentada el 10 de noviembre de 1994, titulada "Densified Cellulose Fiber Pads and Methods of Making the Same", expresamente incorporada aquí por referencia. Los agentes aglutinantes adecuados incluyen materiales termoplásticos que son activados fundiendo a temperaturas por arriba de la temperatura ambiente. Cuando estos materiales se funden, revestirán por lo menos porciones de las fibras de celulosa con las cuales se combinan. Cuando los agentes aglutinantes termoplásticos son desactivados enfriando a una temperatura por abajo de su punto de fusión, y preferiblemente no menos que la temperatura ambiente, el agente aglutinante, al solidificarse del estado de fusión, hará que las fibras de celulosa se aglutinen en una matriz. Los materiales termoplásticos se pueden combinar con las fibras en forma de partículas, emulsiones o como fibras. Las fibras adecuadas pueden incluir aquellas hechas de polímeros termoplásticos, fibras celulósicas u otras fibras revestidas con polímeros termoplásticos, y fibras de componentes múltiples en las cuales por lo menos uno de los componentes de la fibra comprende un polímero termoplástico. Las fibras individuales y de componentes múltiples son fabricadas a partir de poliéster, polietileno, polipropileno y otros materiales de fibra termoplástico convencionales. Los mismos termoplásticos se pueden usar en forma de partículas o de emulsión. Muchas fibras de componente individual están fácilmente disponibles comercialmente. Las fibras de componentes múltiples adecuadas incluyen fibras de CELBOND disponibles de Kosa. Una fibra aglutinante basada en polímero rizado es fibra de dos componentes de copoliolefina de Kosa, comercialmente disponible bajo el nombre comercial de CELBOND de Kosa, tipo 255, lote 33865A que tiene un detex de aproximadamente 3.3, un denier de aproximadamente 3.0, y una longitud de fibra de aproximadamente de 4.4 mm. Las fibras revestidas adecuadas pueden incluir fibras de celulosa revestidas con látex u otros termoplásticos , como se describe en la patente de E.U.A. No. 5,230,959, expedida el 27 de julio de 1993, a Young et al, y patente de E.U.A. No. 5,064,689, expedida el 12 de noviembre de 1991 , a Young et al. Las fibras termoplásticas preferiblemente se combinan con las fibras de celulosa antes o durante el procedimiento de formación. Cuando se usan en forma de partículas o emulsión, los termoplásticos se pueden combinar con las fibras de celulosa antes, durante o después del procedimiento de formación. Otros agentes aglutinantes termoplásticos adecuados incluyen etileno-alcohol vinílico, acetato de polivinilo, acrílicos, acetato-acrilato de polivinilo, y cloruro de polivinilo, etileno-acetato de vinilo, etileno-cloruro de vinilo, cloruro de polivinilo, estireno, acrilato de estireno, estireno-butadiano, estireno-acrilonitrilo, butadino-acrilonitrilo, acrilonitrilo-butadiano-estireno, etileno-ácido acrílico, uretano, policarbonato, óxido de polifenileno y polimidas. Los materiales termofraguables también sirven como agentes aglutinantes para usarse en la presente invención. Los materiales termofraguables típicos son activados calentando a temperaturas elevadas a las cuales ocurre entrelazamiento. Alternativamente, una resina puede ser activada combinándola con un catalizador de entrelazamiento adecuado antes o después de que se ha aplicado a la fibra celulósica. Las resinas termofraguables pueden ser desactivadas permitiendo que el procedimiento de entrelazamiento se lleve a cabo hasta completarse o enfriando a temperatura ambiente, punto al cual cesa el entrelazamiento. Cuando es entrelazado, se cree que los materiales termofraguables forman una matriz para aglutinar las fibras de celulosa. Se contempla que otros tipos de agentes aglutinantes también se pueden emplear, por ejemplo, aquellos que son activados por contacto con vapor, humedad, energía de microondas y otros medios convencionales de activación. Los agentes aglutinantes termofraguables adecuados para la presente invención incluyen resinas fenólicas, acetatos de polivinilo, urea-formaldehído, melamina-formaldehído y acrílicos. Otros agentes aglutinantes termofraguables incluyen epoxy, fenólica, bismaleimida, polimida, melamina-formaldehído, poliéster, uretanos y urea. Estos agentes aglutinantes normalmente se combinan con las fibras en forma de una emulsión acuosa .Se pueden combinar con las fibras durante el procedimiento de tendido. Alternativamente, se pueden rociar sobre una tela suelta después de que se ha formado. Como se señaló anteriormente, el aglutinante utilizado de conformidad con la presente invención también puede ser un medio aglutinante soluble que se puede incorporar con las fibras celulósicas en pulpa, ya sea en forma de fibras o como partículas o granulos. Si se desea, el medio aglutinante también se puede aplicar como revestimiento sobre fibras insolubles en solvente, tales como fibras celulósicas, que después pueden ser distribuidas en toda la matriz de fibras constituyendo cada uno de los estratos de la presente invención. Actualmente se prefiere que el medio aglutinante comprenda una fibra y se mezcle con los componentes de cada estrato antes de la formación del absorbente. El uso de medios aglutinantes solubles con telas de fibra de celulosas se describe en la patente de EUA No. 5,837,627, titulada "Fibrous Web Having I mproved Strength and Method of Making the Same", incorporada expresamente aquí por referencia. Los solventes empleados de conformidad con la presente invención, desde luego deben ser capaces de solubilizar parcialmente el medio aglutinante como se describió antes. Los solventes se deben poder disipar o migrar parcialmente de la superficie del medio aglutinante para permitir que el medio aglutinante se resolidifique después de solubilización parcial. Los solventes no volátiles se pueden disipar en la mayor parte por absorción en el medio aglutinante. Se prefiere que el solvente sea de volatilidad limitada, por lo que poco o nada de solvente se perderán a la atmósfera. Por volatilidad limitada se entiende que el solvente tiene una presión de vapor de 29 kPa o menos a 25°C. Usando un solvente de volatilidad limitada se pueden mitigar precauciones generalmente necesarias para controlar compuestos volátiles, y reduce la cantidad de solvente requerido para solubilizar parcialmente el medio aglutinante. Además, el uso de solventes de volatilidad limitada puede eliminar los problemas de procesamiento pertinentes encontrados con solventes volátiles, muchos de los cuales son inflamables y deben ser manejados con cuidado. El uso de solventes de volatilidad limitada también puede reducir problemas ambientales. Además, es conveniente que los solventes sean no tóxicos y capaces de ser disipados de la superficie del medio aglutinante sin afectar adversamente la resistencia global del medio aglutinante. Los medios aglutinantes preferidos y solventes de volatilidad limitada incluyen acetato de celulosa y solventes que incluyen triacetina, diacetato de propanodiol, dipropanato de propanodiol, dibutirato de propanodiol, citrato de trietilo, ftalato de dimetilo y ftalato de dibutilo; nitrato de celulosa y triacetina; butirato de celulosa y triacetina; copulímero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo y triacetina; y fibras de celulosa revestidas con acetato de polivinilo y triacetina. De los diversos medios aglutinantes listados, el más preferido es el acetato de celulosa. Durante la fabricación de fibras de acetato de celulosa, un acabado generalmente se aplica a las fibras. Muchas veces este acabado está en forma de un aceite. La presencia del acabado algunas veces se aparta del rendimiento de un medio aglutinante. La presencia de un acabado puede afectar abiertamente el desarrollo así como la resistencia de los aglutinantes. Se ha encontrado que, cuando las fibras aglutinantes son tan rectas como es posible, a diferencia de las fibras rizadas o enrolladas, proveen más puntos de contacto con las fibras celulósicas, y por lo tanto la tela final desarrollará una mejor resistencia .De manera similar, cuando las fibras aglutinantes son tan largas como es razonablemente posible, la resistencia de la tela final se incrementa. Además de lo anterior, también se pueden usar éteres de celulosa y otros esteres de celulosa como medio aglutinante. Las fibras de pulpa acetiladas también se pueden usar como medio aglutinante y pueden ser sustituidas con cualquier número de grupos acetilo. Un grado preferido de sustitución (G.S.) sería de 2 a 3, y muy preferido G.S. sería de 2.4. Los solventes usados en combinación con el medio aglutinante se pueden añadir en varias cantidades. La resistencia es afectada adversamente si se añade muy poco o demasiado solvente. En una relación en peso de acetato de celulosa/pulpa de 10:90, se ha encontrado que los solventes, particularmente triacetina, proveen buena resistencia cuando se añaden en cantidades que varían de 6 por ciento a 17 por ciento, y muy preferiblemente en el intervalo de 9 por ciento a 14 por ciento, con base en el peso de la fibra de pulpa presente. Las formas preferidas de los solventes diacetato, dipropenato y dibuterato de propanodiol son las formas 1 , 2 y 1 , 3 . Otros solventes adecuados que funcionan de acuerdo con la presente mención son glicolato de butil ftalilbutilo, N-cicloexil-p-tuloensuIfonamida, ftalato de diamilo, ftalato de dibutilo, succinato de dibutilo, tartrato de dibutilo,, dipropenato de detinilglicol, adipato de di(2-etoxietilo), ftalato de di(2-etoxietilo), adipato de dietilo, estalato de dietilo, succinato de dietilo, tartrato de dietilo, adipato de di(2-metoxietilo), ftalato de di(2-metoxietilo), ftalato de dimetilo, ftalato de dipropilo, o-benzoilbensuato de etilo, glitolato de etilftaliletilo, diacetato de etilenglicol, dibuterato de etilenglicol, dipropionato de etilenglicol, o- benzoilbensuato de metilo, glitolato de metilftaliletilo, N-o y p-toliletilsulfonamida, p-toluensulfonato de o-tolilo, citrato de tributilo, fosfato de tributilo, tributirin, diacetato de trietilinglicol, dibuterato de trietilinglicol, dipropienato de trietelinglicol, y tripopionina. El aglutinante útil en el material mixto absorbente de la invención también puede incluir agentes poliméricos que pueden revestir o impregnar fibras celulósicas. Estos agentes de resistencia a la humedad proveen resistencia incrementada al material mixto absorbente e incrementa la integridad de humedad del material mixto. Además de incrementar la resistencia a la humedad del material mixto, el agente de resistencia a la humedad puede ayudar en la unión del material absorbente, por ejemplo, material superabsorbente, en la matriz fibrosa del material mixto. Los agentes de resistencia a la humedad adecuados incluyen almidón modificado catiónico que tiene grupos que contienen hidrógeno (por ejemplo, grupos amino) tales como aquellos comercialmente disponibles de National Starch and Chemical Cof., - Bridgewater, NJ; látex; resinas resistentes a la humedad tales como resina de poliamida-epiclorhidrina (por ejemplo, Kymene® 557LX, Hercules, Inc., Wilmington, DE), resina de poliacrilamida (descrita, por ejemplo, en la Patente de E.U.A. No. 3,556,932 expedida el 19 de enero de 1971 a Coscia et al.; también, por ejemplo, poliacrilamida comercialmente disponible comercializada por American Cyanamid Co., Stanfor, CT, bajo el nombre comercial Parez™ 631 NC); formaldehído de urea y resinas de formaldehído de melamina, y resinas de polietilenimina. Una discusión general sobre resinas resistentes a la humedad en el campo del papel y generalmente aplicables en la presente invención se pueden encontrar en la monografía de TAPPI serie No. 29, "Wet Stength in Paper and Paperboard", Technical Association of the Pulp and Paper Industry (New York, 1965).

En general, el agente de resistencia a la humedad está presente en la composición en una cantidad de alrededor de 0.01 a aproximadamente 2 por ciento en peso, preferiblemente de alrededor de 0.1 a aproximadamente 1 por ciento en peso, y muy preferiblemente de alrededor de 0.3 a aproximadamente 0.7 por ciento en peso, con base en el peso total del material mixto. En una modalidad preferida, el agente de resistencia a la humedad útil en el material mixto de la presente invención es una resina de poliamida-epiclorhidrina comercialmente disponible de Hercules, Inc. bajo la designación Kymene®. La resistencia a la tensión en húmedo y seco de un material mixto absorbente formado de acuerdo con la presente invención generalmente incrementarán con un incremento en la cantidad de agente de resistencia a la humedad. Otros aglutinantes también podrían incluir el impulso de filamentos de cañamazo y/o fibra continua. También se pueden incorporar aditivos al material mixto formados de acuerdo con la presente invención durante la formación de absorbente. La ventaja de incoforar los aditivos durante la formación del absorbente es que también se fijarán a la matriz absorbente. Esto provee una ventaja importante en que los aditivos pueden ser dispersados y retenidos en toda la matriz donde se desee. Por ejemplo, los aditivos pueden ser uniformemente dispersados y retenidos en toda la matriz. Los aditivos que se pueden incorporar en la matriz incluyen materiales incrementadores de capacidad tales como polímeros súper absorbentes, absorbentes tales como arcillas, zeolitas y carbón activado, abrillantadores tales como óxido de titanio y absorbentes de olor tales como bicarbonato de sodio. En una modalidad, el material mixto absorbente es un material mixto densificado. Los métodos de densificación útiles en la producción de los materiales mixtos densificados son bien conocidos por los expertos en la técnica. Véase, por ejemplo, Patente de E.U.A. No. 5,547,541 y solicitud de patente serie No. 08/859,743, presentada el 21 de mayo de 1997, titulada "Softened Fibers and Methods of Softening Fibers", cedida a Weyerhaeuser Company, ambas expresamente incoforadas aquí por referencia. Los materiales mixtos después del secador de esta invención generalmente tienen una densidad de alrededor de 0.1 a aproximadamente 0.5 g/cm3, y preferiblemente de aproximadamente 0.15 g/cm3. La densificación de presecador también se puede emplear. Preferiblemente, el material mixto absorbente es densificado ya sea mediante un método de rodillo de calandrado calentado o a temperatura ambiente. Véase, por ejemplo, patentes de E.U.A. Nos. 5,252,275 y 5,324,575, ambas expresamente incorporadas aquí por referencia. En otro aspecto de la presente invención, se proveen métodos para formar el material mixto anteriormente descrito. El material mixto se puede formar mediante procedimientos de tendido en húmedo y formación de de espuma. Un ejemplo representativo de un procedimiento de tendido en húmedo se describe en la Patente de E.U.A. No. 5,300,192, expedida el 5 de abril de 1994, titulada "Wet-laid Fiber Sheet Manufacturing with Reactivatable Binders for Binding Particles to Fibers", expresamente incorporada aquí por referencia. Los procedimientos de tendido en húmedo también se describen en textos estándares, tales como Casey, Pulp and Paper, 2a. edición, 1960, volumen II, capítulo Vlll-Sheet Formation. Procedimientos de espuma representativos útiles en la formación de material mixto de la presente invención son conocidos en la técnica e incluyen aquellos descritos en las patentes de E.U.A. Nos. 3,716,449; 3,839,142; 3,871 ,952; 3,937,273; 3,938,782; 3,947,315; 4,166,090; 4,257,754; y 5,215,627, cedidas a Wiggins Teape y relacionadas con la formación de materiales fibrosos a partir de suspensiones de fibra acuosa espumosa, y "The use of an Aqueous Foam as a Fiber-Suspending Médium in Quality Papermaking, "Foams. Proceedings of a Symposium organized by the Society of Chemical Industry, Colloid and Surface Chemistry Group, R.J. Akers, Ed., Academic Press, 1976, que describe el procedimiento de Radfoam, todas expresamente incorporadas aquí por referencia. El material mixto de la presente invención se puede formar mediante dispositivos y procedimientos que incluyen una configuración de alambres gemelos (es decir, alambres formadores gemelos). Una máquina de alambres gemelos representativa para formar materiales mixtos de la invención se muestra en la figura 5. Haciendo referencia a la figura 5, la máquina 200 incluye alambres formadores gemelos 202 y 204 sobre los cuales los componentes del material mixto son depositados. Básicamente, la suspensión fibrosa 124 (que puede incluir las suspensiones 124A, 124B y 124C) se introduce en la caja de cabeza 212 y se deposita sobre alambres formadores 202 y 204 en la salida de la caja de cabeza. Elementos de vacío 206 y 208 deshidratan las suspensiones fibrosas depositadas sobre los alambres 202 y 204 respectivamente para proveer telas parcialmente deshidratadas que salen de la porción de alambres gemelos de la máquina como una tela parcialmente deshidratada 126. La tela 126 continúa viajando a lo largo del alambre 202 y continúa siendo deshidratada por elementos de vacío adicionales 210 para proveer un material mixto húmedo 120 que después se seca en los medios de secado 216 para proveer el material mixto 10. Los materiales mixtos formados por el método de alambres gemelos de la presente invención se muestran en las figuras 1 ,2 y 4. Los materiales mixtos se pueden formar a partir de formadores inclinados de capas múltiples o formadores de alambres gemelos con cajas de cabeza seccionadas. Estos métodos pueden proveer materiales mixtos estratificados con estratos o fases que tienen propiedades específicas diseñadas y que contienen componentes para lograr materiales mixtos que tengan propiedades deseadas. Haciendo referencia a las figuras 1 , 3 y 5, el material mixto 10 que tiene estratos 12, 14 y 16 se puede formar mediante la máquina 200. Para materiales mixtos en los cuales los estratos comprenden los mismos componentes, un solo producto de fibra 124 se introduce en la caja de cabeza 212. Para formar materiales mixtos que tienen estratos que comprenden diferentes componentes, la caja de cabeza 212 incluye uno o más deflectores (o divisores) 214 (214a, 214b y 214c) para la introducción de productos de fibra (por ejemplo, 124a, 124b, y 124c) que tienen diferentes composiciones. En dicho método, los estratos superior e inferior (es decir, primer y tercer estratos) se pueden formar para incluir diferentes componentes y tienen diferentes pesos de base y propiedades. En una modalidad, el material mixto se forma mediante un método de formación de espuma usando los componentes anteriormente descritos. Para los métodos formadores de espuma, los productos fibrosos son productos de espuma e incluyen un agente tensioactivo. En una modalidad preferida, el método formador de espuma se pone en práctica en un formador de alambres gemelos. El método puede proveer materiales mixtos que tienen tres estratos. Un material mixto representativo que tiene tres estratos incluye un primer estrato formado de fibras (por ejemplo, fibras sintéticas y/o algutinantes); un estrato intermedio formado de fibras celulósicas y otro material aborbente tal como material superabsorbente; y un tercer estrato también formado de fibras (por ejemplo, fibras sintéticas y/o celulósicas);. El método de la invención es versátil en que dicho material mixto puede tener estratos relativamente distintos y discretos o alternativamente tiene zonas de transición graduales de un estrato a otro. Un método representativo para formar una tela fibrosa que tiene un estrato intermedio (es decir, un material mixto que tiene tres estratos) generalmente incluye los siguientes pasos: a) formar una primera suspensión fibrosa que comprende fibras en un medio de dispersión acuoso; b) formar una segunda suspensión fibrosa que comprende fibras en un medio de dispersión acuoso; c) mover un primer elemento foraminoso (por ejemplo, un alambre formador) en una primera trayectoria; d) mover un segundo elemento foraminoso en una segunda trayectoria; e) hacer pasar la primera suspensión a contacto con el primer elemento foraminoso que se mueve en una primera trayectoria; f) hacer pasar la segunda suspensión a contacto con el segundo elemento foraminoso que se mueve en la segunda trayectoria; g) hacer pasar un tercer material entre la primera y segunda suspensiones de tal manera que el tercer material no haga contacto con el primer o segundo elementos foraminosos; y h) formar una tela fibrosa a partir de la primera y segunda suspensiones y un tercer material extrayendo líquido de las suspensiones a través del primer y segundo elementos foraminosos. Como se indicó anteriormente, el método se lleva a cabo en forma adecuada en un formador de alambres gemelos; en una modalidad, un formador vertical; y en otra modalidad, un formador de alambres gemelos de flujo descendente vertical. En el formador vertical, las trayectorias para ios elementos foraminosos son substancialmente verticales. Un formador de alambres gemelos de flujo descendente, vertical, representativo, útil en la práctica del método de la invención se ilustra en la figura 6 Haciendo referencia a la figura 6, el formador incluye un ensamble de caja de cabeza vertical que tiene un formador con un primer extremo cerrado (superior), primer y segundo lados cerrados y un volumen interior. Un segundo extremo (inferior) del formador se definen moviendo el primer y segundo elementos foraminosos 202 y 204 y formando un agarre 213. El volumen interior definido por el primer extremo cerrado del formador, primer y segundo lados cerrados y primer y segundo elementos foraminosos, incluye una estructura interior 230 que se extiende desde el primer extremo del formador y hacia el segundo extremo. La estructura inferior define un primer volumen 232 sobre un lado de la misma y un segundo volumen 234 en el otro lado de la misma. El formador incluye además un suministro 242 y medios 243 para introducir una primera suspensión de fibras en el primer volumen, un suministro 244 y medios 245 para introducir una segunda suspensión de fibras en el segundo volumen y un suministro 246 y medios 247 para introducir un tercer material en la estructura interior. Los medios para extraer líquidos (por ejemplo, cajas de succión 206 y 208) de la primera y segunda suspensiones a través de los elementos foraminosos para formar una tela también se incluyen en el ensamble de caja de cabeza. En el método, el formador de alambres gemelos incluye un medio para introducir por lo menos un tercer material a través de la estructura interior. Preferiblemente, el medio de introducción incluye por lo menos una primera pluralidad de conductos que tienen una primera longitud efectiva. También se puede usar una segunda pluralidad de conductos que tienen una segunda longitud efectiva diferente de la primera longitud. También se pueden usar más de dos conjuntos de conductos. Otro formador de alambres gemelos de flujo descendente, vertical, representativo, útil en la práctica del método formador se ilustra en la figura 7 Haciendo referencia a la figura 7, el formador incluye un ensamble de caja de cabeza vertical que tiene un volumen interior definido por el primer extremo cerrado del formador, primer y segundo lados cerrados, y primer y segundo elementos foraminosos, 202 y 204, e incluye una estructura inferior 230 que se extiende desde el primer extremo del formador y hacia el segundo extremo. En esta modalidad, la estructura inferior 230 incluye una pluralidad de conductos 235 y 236 y paredes divisoras opcionales 214a y 214b. La estructura interior define un primer volumen 232 en un lado de la misma y un segundo volumen 234 en el otro lado de la misma. El formador incluye además un suministro 242 y un medio 243 para introducir una primera suspensión de fibras en el primer volumen, un suministro 244 y un medio 245 para introducir una segunda suspensión de fibras en el segundo volumen, un suministro 246 y un medio 247 para introducir un tercer material en la pluralidad de conductos 236, un suministro 248 y un medio 249 para introducir un tercer material en la pluralidad de conductos 235, y un suministro 250 y un medio 251 para introducir otro material, tal como una suspensión de espuma, dentro del volumen definido por las paredes 214. Una pluralidad de conductos 235 puede tener una longitud efectiva diferente de una pluralidad de conductos 236. El tercer material se puede introducir a través de los conductos 235 y 236 o alternativamente un tercer material se puede introducir a través de los conductos 235 y un cuarto material se puede introducir a través de los conductos 236. Preferiblemente, los extremos de los conductos 235 y 236 terminan en una posición más allá de donde las cajas de succión empiezan a extraer espuma de las suspensiones en contacto con los elementos foraminosos (es decir, más allá del punto en donde empieza la formación de la tela). Una pluralidad de conductos 235 y 236 se pueden mover en una primera dimensión hacia y en alejamiento del agarre 213 y también en una segunda dimensión substancialmente perpendicular a la primera, más cerca de un alambre formador o el otro. Una pluralidad representativa de conductos 235 y 236 se ilustran en la figura 8 En general, la estructura interior del formador (es decir, la estructura 230 en las figuras 23 y 24) se ubica con respecto a los elementos foraminosos de tal manera que el material introducido a través de la estructura interior no hará contacto directamente con el primer y segundo elementos foraminosos. Por consiguiente, el material se introduce a través de la estructura interior entre la primera y segunda supensiones después de que las suspensiones han hecho contacto con elementos foraminosos y la extracción de espuma y líquido de esas suspensiones ha comenzado. Dicha configuración es particularmente ventajosa para introducir materiales absorbentes ( v,gr., superabsorbentes) y para formar estructuras estratificadas en las cuales el tercer material es una suspensión de fibras (v.gr., una suspensión fibrosa que incluye material absorbente). Dependiendo de la naturaleza del material mixto que se va a formar, la primera y segunda suspensiones de fibras pueden ser las mismas, o diferentes, una de otra y del tercer material. El método también incluye la utilización de una pluralidad de conductos distintos, los conductos siendo de por lo menos dos longitudes diferentes, para introducir el tercer material en la caja de cabeza. El método también se puede utilizar en cajas de cabeza que tienen paredes divisoras que se extienden parte de la longitud de los conductos hacia la salida de la caja de cabeza. Los medios para introducir primera y segunda suspensiones en el primer y segundo volúmenes pueden incluir cualquier tipo convencional de conducto, boquilla, orificio, cabezal o similar. Típicamente, esos medios incluyen una pluralidad de conductos que se proveen dispuestos en ei primer extremo del formador y que miran hacia el segundo extremo. Los medios para extraer líquido de la primera y segunda suspensiones a través de los elementos foraminosos para formar una tela sobre los elementos foraminosos también se incluyen en el ensamble de caja de cabeza. Los medios para extraer líquido pueden incluir cualesquiera medios convencionales para ese propósito, tales como rodillos de succión, rodillos de presión u otras estructuras convencionales. En una modalidad preferida, el primer y segundo ensambles de caja de succión se proveen y están montados en los lados opuestos de la estructura interior desde los elementos foraminosos (véase cajas 206 y 208 en las figuras 5 y 7). El material absorbente se puede introducir en la caja de cabeza de un formador como el tercer material. En una modalidad, el material absorbente se puede introducir como un componente en una suspensión fibrosa. En esta modalidad, el material absorbente se puede combinar con una suspensión fibrosa (por ejemplo, una mezcla de fibras de matriz y elásticas) y se puede introducir en la caja de cabeza. Haciendo referencia a la figura 5, la suspensión fibrosa, que incluye el material absorbente identificado como 124a se puede introducir en la caja de cabeza 212 entre los divisores 214a y 214b. Haciendo referencia a la figura 6, una suspensión fibrosa que incluye el material absorbente se puede introducir a la estructura interna 230 a través del conducto 247 del suministro 246. En otra modalidad, el material absorbente se puede introducir en una caja de cabeza del formador como una suspensión sólida en un medio de dispersión acuosa. Haciendo referencia a las figuras 7 y 8, una suspensión de material absorbente se puede introducir a través de los conductos 235 y/o 236, después de lo cual al salir de los conductos el material absorbente encuentra material fibroso que también ha sido introducido en la caja de cabeza. El material absorbente se puede introducir en la caja de cabeza como una partícula seca o como una suspensión líquida en un medio acuoso, preferiblemente agua enfriada (v. gr., 1.1-4.4°C). En general, es conveniente inhibir la absorción del líquido por el material absorbente durante el procedimiento de formación del material mixto. Para inhibir la absorción del líquido, el material absorbente se puede añadir a la caja de cabeza como una suspensión acuosa en agua enfriada que tiene una temperatura en el intervalo de 0-5°C, preferiblemente de alrededor de 0-3°C, y muy preferiblemente alrededor de 1 °C. Alternativamente, el material absorbente se puede limpiar a por abajo de 0°C, colocando o almacenando en un congelador convencional, y después formando una suspensión en agua, preferiblemente agua enfriada, inmediatamente antes de la formación del material mixto. Al limitar el periodo en que el material absorbente está en contacto el líquido durante el procedimiento de formación también tiene un efecto positivo sobre la limitación de absorción del líquido del material absorbente. Para modalidades del material mixto preparadas por este método, la suspensión de material absorbente se añade preferiblemente a la caja de cabeza dentro de aproximadamente 10 segundos, y muy preferiblemente dentro de aproximadamente 5 segundos después de preparar la suspensión. Al limitar la absorción de líquido por el material absorbente durante el procedimiento de formación, la energía y/o tiempo de secado del material mixto, y el gasto asociado consecuente se pueden introducir en gran medida. Esta cantidad puede dar por resultado procedimientos de formación de material mixto que sean efectivos en cuanto a costos y que puedan representar ahorros significativos para productos absorbentes para el consumidor, tales como pañales, productos para cuidado femenino y productos para incontinencia en adultos. Una vez que el contenido de la caja se ha depositado sobre el soporte, el medio de dispersión empieza a drenar de la suspensión fibrosa depositada para proveer una tela fibrosa parcialmente deshidratada. La remoción del medio de dispersión (por ejemplo, agua) de la suspensión o suspensiones fibrosas depositadas (es decir, la tela parcialmente deshidratada) continúa, por ejemplo, mediante la aplicación de, presión, vacío y combinaciones de las mismas, y da por resultado la formación de un material mixto húmedo. El material mixto es finalmente producido secando el material mixto húmedo. El secado remueve por lo menos una porción del medio de dispersión restante y agua y provee un material mixto absorbente que tiene el contenido de humedad deseado. Los métodos de secado del material mixto adecuados incluyen, por ejemplo, el uso de latas de secado, flotadores de aire y a través de secadores de aire. Otros métodos de secado y aparatos de secado conocidos en la industria de pulpa y papel también se pueden usar. Las temperaturas, presiones y tiempos de secado son típicos para el equipo y métodos usados y son conocidos por los expertos en la técnica en la industria de pulpa y papel. Para métodos de formación de espuma, la suspensión o suspensiones fibrosas son acuosas o espuma e incluyen además un agente tensioactivo. Los agentes tensioactivos adecuados incluyen agentes ¡ónicos, no iónicos y anfotéricos conocidos en la técnica. La deposición de los componentes del material mixto absorbente sobre el soporte foraminoso, seguido por deshidratación, da por resultado la formación de un material mixto húmedo que incluye material absorbente que puede tener agua absorbida, y como resultado puede ser hinchado en tamaño. El agua es extraída del material mixto que contiene el material absorbente hinchado con agua distribuido sobre el soporte y el material mixto secado. En los métodos de formación, el material absorbente preferiblemente absorbe menos que aproximadamente 20 veces su peso en el medio de dispersión, muy preferiblemente menos de aproximadamente 10 veces e incluso más preferiblemente menos de aproximadamente 1 vez su peso en el medio de dispersión. Se pueden usar materiales absorbentes que absorben líquido sólo después de un contacto prolongado con el líquido, o que absorben líquido sólo bajo ciertas condiciones, y no absorben ninguna cantidad importante de líquido durante el procedimiento de formación. Los métodos de formación de espuma son ventajosos para formar el material mixto por varias razones. En general, los métodos de formación de espuma proveen telas fibrosas que poseen densidad relativamente baja y resistencia a la tensión relativamente alta. Para telas compuestas sustancialmente de los mismos componentes, los materiales mixtos formados con espuma generalmente tienen densidades mayores que las telas tendidas en aire y menores que las telas tendidas en húmedo. De manera similar, la resistencia a la tensión de las telas formadas con espuma es sustancialmente mayor que para telas tendidas en aire y alcanza la resistencia de las telas tendidas en húmedo. También, el uso de tecnología de formación de espuma permite un mejor control de orientación y distribución uniforme de fibras y la incorporación de una amplia gama de materiales (por ejemplo, fibras largas y sintéticas que no pueden ser fácilmente incorporadas en procedimientos de tendido en húmedo) en el material mixto. Los materiales mixtos absorbentes formados de conformidad con la presente invención pueden incoforarse ventajosamente en una variedad de artículos absorbentes tales como pañales y calzones de entrenamiento; productos para cuidado femenino ¡ncluyendo toallas sanitarias y pantiprotectores; productos para incontinencia en adultos; toallas; esponjas quirúrgicas y dentales; vendas; almohadillas para charolas de alimentos; y similares. Debido a que el material mixto puede ser altamente absorbente, el material mixto se puede incluir en un artículo absorbente como un centro de almacenamiento de líquido. En dicha construcción el material mixto se puede combinar con uno o más de otros materiales mixtos o capas ¡ncluyendo, por ejemplo, una capa de adquisición y/o distribución. Alternativamente, debido a que el material mixto puede adquirir, distribuir y almacenar rápidamente líquido, el material mixto se puede incorporar en forma efectiva en un artículo absorbente como el único componente absorbente sin incluir otras capas individuales tales como capas de adquisición y/o distribución de líquido. En una modalidad, la presente invención provee un artículo absorbente, tal como un pañal, que incluye una un material mixto que tiene una hoja frontal permeable al líquido y una hoja posterior impermeable al líquido. Además, debido a que el material mixto puede tener la capacidad para adquirir y distribuir rápidamente el líquido, el material mixto puede servir como una capa de manejo de líquido que adquiere y transfiere una porción del líquido adquirido a un centro de almacenamiento subyacente. Por lo tanto, en otra modalidad, el material mixto absorbente se puede combinar con un núcleo de almacenamiento para proveer un núcleo absorbente que sea útil en artículos absorbentes. En otro aspecto, la presente invención provee construcciones absorbentes que incluyen el material mixto anteriormente descrito. Las construcciones se pueden incorporar ventajosamente en artículos absorbentes tales como productos absorbentes para cuidado personal. En una modalidad, la construcción es un material mixto como se describió antes que es doblado en una configuración de dobles en forma de C. Una vista en perspectiva del material mixto doblado en forma de C representativo se ilustra esquemáticamente en la figura 10. Haciendo referencia a la figura 10, el material mixto doblado en forma de C 100 incluye un primer estrato 112, segundo estrato y tercer estrato 114. El material mixto se puede doblar mediante cualquiera de una variedad de métodos incluyendo aquellos conocidos en la técnica. Como se ilustra en la figura 10, en una modalidad, el material mixto doblado en forma de C tiene una longitud mayor que aproximadamente tres veces su anchura y es simétricamente doblado de tal manera que cada doblez se traslapa una porción de la porción desdoblada del material mixto. El material mixto se puede doblar de tal manera que, sobre cada lado de la línea central del material mixto, aproximadamente 10 a aproximadamente 40% del material mixto. El material mixto se puede doblar de tal manera que, sobre cada lado de la línea central del material mixto, aproximadamente 10 a aproximadamente 40% de la anchura predoblada del material mixto permanece fuera de la porción doblada. En una modalidad, el material mixto tiene una anchura predoblada hasta de aproximadamente 240 mm y una longitud de hasta aproximadamente 450 mm. En otras modalidades, las dimensiones del material mixto se pueden optimizar para el uso destinado particular. El material mixto doblado en forma de C ofrece una ventaja en adquisición de líquido en comparación con materiales mixtos no doblados. El líquido es recibido por la porción no doblada del material mixto y es absorbido en forma capilar del punto inicial de la descarga. Una vez que el líquido alcanza el punto al cual el material mixto es traslapado por el doblez, el material mixto presenta 2 superficies para absorción capilar de líquido. Por consiguiente, el material mixto doblado en forma de C tiene una velocidad de adquisición de líquido incrementada en comparación con materiales mixtos no doblados una vez que el líquido adquirido hace contacto con la porción de traslape del material mixto doblado en forma de C .

La composición de los estratos del material mixto doblado en forma de C puede variar ampliamente como se describió antes .En una modalidad, el material mixto tiene un peso de base general en el intervalo de alrededor de 350 a aproximadamente 450 g e incluye primer y tercer estratos que tienen pesos de base de aproximadamente 50 g y 20 g respectivamente, y está compuesto de fibras sintéticas (aproximadamente 80% en peso con base en el peso total de fibras en el estrato) y fibras aglutinantes de dos componentes (aproximadamente 20% en peso con base en el peso total de fibras en el estrato) .El segundo estrato del material mixto incluye material absorbente presente en una cantidad de alrededor de 35 a aproximadamente 50% del peso basado en el peso total del material mixto y una mezcla de fibras de matriz y elásticas, por ejemplo, fibras de pulpa esponjosa en una cantidad de alrededor de 40 a aproximadamente 80% en peso, preferiblemente de alrededor de 50 a aproximadamente 70% en peso, con base en peso total de fibras en estrato, y fibras celulósicas entrelazadas en una cantidad de alrededor de 20 a aproximadamente 60% peso, preferiblemente de alrededor de 30 a aproximadamente 50% en peso, con base en el peso total de las fibras en el estrato. En otra modalidad, la invención provee una construcción que incluye dos materiales mixtos, como se describió antes, dispuestos en una configuración de tapón/núcleo. En esta modalidad, la construcción incluye el primer material mixto (es decir, tapón) con un segundo subyacente material mixto (es decir, núcleo) adyacente. La superficie inferior del primer material mixto es coextensiva con por lo menos una porción de la superficie superior del segundo material mixto (es decir, la superficie inferior del primer materia mixto tiene un área de superficie menor que la superficie superior del segundo material mixto). Una vista en perspectiva de una construcción representativa que tiene la configuración de tapón/núcleo descrita anteriormente se ilustra de manera esquemática en la figura 9A. La figura 9B es una vista en sección transversal de la construcción mostrada en la figura 9A. Haciendo referencia a la figura 9A, la construcción 160 incluye un primer material mixto 150 y un segundo subyacente material mixto 100 adyacente. Cada uno de los materiales mixtos 150 y 100 incluyen primer, segundo y tercer estratos 152, 156 y 154 y 112 y 116 y 114, respectivamente. El material mixto 150 actúa como un tapón y está ubicado sobre la construcción por lo que inicialmente recibe líquido de una descarga de líquido. El material mixto 150 sirve para adquirir rápidamente y temporalmente líquido almacenado, que después es distribuido al material mixto subyacente 100. El material mixto 100 sirve como un núcleo de almacenamiento de líquido. Por consiguiente, la superficie inferior del primer material mixto 150 (es decir, tercer estrato 154) y una porción de la superficie superior del segundo material mixto 100 (es decir, una porción del primer estrato 112) están en contacto e incluyen componentes para transferir de manera efectiva y eficiente líquido de el material mixto 150 (por ejemplo, segundo estrato 156) al material mixto 100 (por ejemplo, segundo estrato 116).

Para efectuar la transferencia de líquido eficiente desde el tapón (es decir, el material mixto 150) al núcleo (es decir, material mixto 100) los estratos 154 y 112 incluyen fibras celulósicas, por ejemplo, una mezcla de pulpa esponjosa y fibras celulósicas entrelazadas. La construcción 160 se puede formar en forma adecuada a partir de materiales mixtos anteriormente descritos. Los primeros materiales mixtos adecuados 150 incluyen materiales mixtos C y D anteriormente descritos, cada uno teniendo un peso de base relativamente bajo (por ejemplo, aproximadamente 20 g) el tercer estrato compuesto de una mezcla de pulpa esponjosa y fibras entrelazadas (por ejemplo, de alrededor de 30 a aproximadamente 40 por ciento en peso de pulpa esponjosa y de alrededor de 60 a aproximadamente 70 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas). Segundos materiales mixtos adecuados 100 incluyen materiales mixtos E y F anteriormente descritos, cada uno teniendo un peso de base relativamente bajo (por ejemplo, de aproximadamente 40 g) primeros estratos compuestos de una mezcla de pulpa esponjosa y fibras entrelazadas (por ejemplo, de alrededor de 40 a aproximadamente 50 por ciento de peso de pulpa esponjosa y de alrededor de 50 a aproximadamente 60 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas). Para incrementar la sequedad de superficie, la construcción 160 incluye el material mixto 150 que tiene un primer estrato 152 que imparte sequedad de superficie y rehumedecimiento bajo a la construcción. En una modalidad de este tipo, el estrato 152 sirve para adquirir rápidamente líquido teniendo un peso de base relativamente bajo (por ejemplo, de aproximadamente 50 g) e incluye fibras sintéticas (por ejemplo una mezcla de 80:20 de fibras de tereftalato de polietileno y fibras aglutinantes de dos componentes). El material mixto se puede incorporar en un artículo absorbente como la estructura absorbente. El material mixto absorbente se puede usar solo o, como se ilustra en la figura 12, se puede usar en combinación con una o más de otras estructuras .En la figura 12, el material mixto absorbente (10) se emplea como un material mixto de adquisición /distribución superior en combinación con una estructura de almacenamiento 20 compuesta de, por ejemplo, una tela fibrosa que incluye material súper absorbente. La estructura de almacenamiento 20, si se desea, también puede incluir fibras de celulosa densificadas, aglutinadas. Como se ilustra en la figura 13, la tercera estructura 30 (por ejemplo, una estructura de núcleo o retención) también se puede emplear, si se desea, con una estructura de almacenamiento 20 y material mixto 10. Si se desea, la estructura de retención 30 también puede estar compuesta de una tela fibrosa que incluye material súper absorbente tal como, por ejemplo, una tela fibrosa o fibras de celulosa aglutinadas, densificadas. Alternativamente, una estructura de distribución 40 se puede intercalar entre el material mixto 10 y la estructura de almacenamiento 20 como se ilustra en la figura 14. La estructura de distribución 40 es generalmente un material fibroso hidrofílico que incluye, por ejemplo, fibras hidrofílicas tales como fibras celulósicas .preferiblemente fibras celulósicas entrelazadas, y un aglutinante. En una modalidad preferida, las fibras celulósicas son fibras de eucalipto entrelazadas. La estructura de distribución 40 puede incluir opcionalmente material polimérico súper absorbente. Una variedad de artículos absorbentes adecuados se pueden producir a partir del material mixto de la invención. Los más comunes incluyen productos absorbentes para el consumidor tales como pañales, productos de higiene femenina tales como toallas sanitarias, y productos para incontinencia en adultos. El material mixto de la invención se puede usar solo o en combinación con otras estructuras, capas o materiales mixtos, para proveer una estructura absorbente para incorporarse en un artículo absorbente. Por ejemplo, haciendo referencia a la figura 15, el artículo absorbente 90 incluyen material mixto representativo 10, hoja superior 21 , y hoja de respaldo 23. En todos los artículos absorbentes que aquí se describen, el material mixto es generalmente asegurado dentro de la hoja superior y la hoja de respaldo, que pueden ser aseguradas una a la otra. Haciendo referencia a la figura 16, el artículo absorbente 50 incluye un material mixto 10 y una estructura de almacenamiento subyacente 20. La hoja frontal 21 impermeable al líquido traslapa al material mixto 10 y una hoja de respaldo 23 impermeable a líquidos está subyacente a la estructura de almacenamiento 20. El material mixto provee rendimiento de adquisición de líquido ventajoso para usarse, por ejemplo, en pañales. La estructura capilar del material mixto ayuda al transporte de fluido en humedecimientos múltiples. En general, la estructura de almacenamiento 20 incluye una tela fibrosa, por ejemplo, una tela de fibras de celulosa reforzada, y también puede incorporar aditivos, tales como polímeros súper absorbentes para incrementar significativamente la capacidad absorbente de la estructura de almacenamiento 20. El artículo en la figura 16 se muestra para propósitos de ilustración de un artículo absorbente típico, tal como un pañal o toalla femenina. Un espeto con la técnica podrá hacer una variedad de diferentes construcciones absorbentes usando los conceptos que aquí se enseñan. Por ejemplo, una construcción típica para una estructura absorbente para incontinencia en adultos se muestra en la figura 17. El artículo 60 incluye una lámina frontal 21 , material mixto absorbente 10, estructura de almacenamiento 20 y hoja de respaldo 23. La hoja frontal 21 es permeable a líquidos mientras que la hoja de respaldo 23 es impermeable a líquidos. En esa construcción, el tejido permeable al líquido 25 compuesto de un material fibroso polar está ubicado entre el material mixto absorbente 10 y la estructura de almacenamiento 20. Haciendo referencia a la figura 18, otro artículo absorbente 70 incluye una hoja de respaldo 23, estructura de almacenamiento 20, estructura intermedia 27, material mixto absorbente 10 y hoja de respaldo 21. La estructura intermedia 27 contiene, por ejemplo, un material fibroso densificado tal como una combinación de acetato de celulosa y triacetina, que se combinan justo antes para formar el artículo. La estructura intermedia 27 por lo tanto se puede unir tanto al material mixto absorbente 10 como a la estructura de almacenamiento 20 para formar un artículo absorbente con mucho más integridad que uno en el cual el material mixto absorbente y la estructura de almacenamiento no están unidos uno a otro. El carácter hidrofílico de la estructura 27 se puede ajustar de tal manera que cree un gradiente de carácter hidrofílico entre las estructuras 10, 27 y 20. Se debe entender que una estructura intermedia independiente no se requiere para obtener unión de estructura a estructura. Cuando una de las dos estructuras adyacentes o ambas estructuras contienen un aglutinante, si las dos estructuras se juntan cuando el medio aglutinante está aún activo, la unión entre las dos estructuras ocurrirá y proveerá un material mixto más fuerte en comparación con un material mixto que carezca de cualquier aglutinante. Alternativamente, la estructura intermedia 27 puede ser una estructura de distribución como se describió antes en referencia a la construcción de la figura 14. El material mixto de la presente invención mejora el rendimiento de rehumectación de la sequedad de superficie, velocidad de adquisición y suavidad, de productos y artículos absorbentes que incorporan el material mixto absorbente. El material mixto absorbente también provee integridad de almohadilla incrementada, apariencia mejorada y una reducción en el aplazamiento en húmedo durante el uso para productos absorbentes que incorporan el material mixto absorbente. El material mixto también ofrece la ventaja de retención incrementada de material en partículas súper absorbente. Además, debido a que el material mixto se puede fabricar y suministrar en forma de tela, los procedimientos de fabricación del producto absorbente que incluyen el material mixto absorbente son simplificados en relación con los procedimientos de fabricación que mejoran el manejo de fardos de fibras entrelazadas o pulpa esponjosa. Por lo tanto, además del rendimiento incrementado provisto a los productos absorbentes que incorporan el material mixto absorbente de ésta invención, el material mixto absorbente ofrece ventajas económicas sobre la combinación de capas separadas de fibras no tejidas de alta elevación y fibra celulósicas entrelazadas. Aunque la modalidad preferida de la invención se ha ilustrado y descrito, se apreciará que se pueden hacer varios cambios en la misma sin apartarse del espíritu y alcance de la invención.

Claims

7 NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES 1.- Un material mixto absorbente, que comprende un primer estrato, un segundo estrato, un tercer estrato, una primera zona de transición intermedia y coextensiva con el primer y segundo estratos, y una segunda zona de transición intermedia y coextensiva con el segundo y tercer estratos; el primer estrato comprende primeras fibras; el segundo estrato comprende segundas fibras y material absorbente; el tercer estrato comprende terceras fibras; la primera zona de transición comprende desde el primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde el segundo y tercer estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto. 2 - El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque las primeras fibras son por lo menos una de fibras sintéticas, fibras de matriz y fibras elásticas. 3.- El material mixto de conformidad con la reivindicación -1 , caracterizado además porque las segundas fibras son por lo menos una de fibras de matriz y fibras elásticas. 4.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque las terceras fibras son por lo menos una de fibras sintéticas, fibras de matriz y fibras elásticas. 5.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque las primeras fibras comprenden fibras sintéticas, las segundas fibras comprenden fibras de matriz y fibras elásticas, y las terceras fibras comprenden fibras sintéticas. 6.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque las primeras fibras comprenden fibras sintéticas, las segundas fibras comprenden fibras de matriz y fibras elásticas, y las terceras fibras comprenden fibras de matriz y fibras elásticas. 7.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque las primeras fibras comprenden fibras de matriz y fibras elásticas, las segundas fibras comprenden fibras de matriz y fibras elásticas, y las terceras fibras comprenden fibras de matriz y fibras elásticas. 8.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque las fibras elásticas comprenden fibras seleccionado del grupo que consta de fibras químicamente rigidizadas, fibras anfractuosas, fibras de pulpa quimiotermomecánicas, fibras de pulpa, fibras de pulpa kraft, fibras sintéticas y mezclas de las mismas. 9.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque las fibras químicamente rigidizadas comprenden fibras celulósicas entrelazadas. 10.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque las fibras sintéticas comprenden fibras seleccionadas del grupo que consta de fibras de poliolefina, poliéster, poliamida y termoligables. 11.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque las fibras de poliéster comprenden fibras de tereftalato de polietileno. 12.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque las fibras de matriz comprenden fibras celulósicas. 13.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque las fibras celulósicas comprenden fibras seleccionadas del grupo que consta de fibras de pulpa de madera, pelusas de algodón, fibras de algodón, fibras de rayón, fibras de acetato de celulosa y mezclas de las mismas. 14.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque uno o más estratos comprenden un aglutinante. 15.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el aglutinante se selecciona del grupo que consta de fibras termoplásticos, medios aglutinantes solubles y agentes de resistencia a la humedad. 16.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el aglutinante comprende fibras aglutinantes de dos componentes. 17.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el aglutinante comprende un agente de resistencia a la humedad. 18.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque el aglutinante comprende una resina de poliamida-epiclorhidrina. 19.- El material mixto de confopnidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material absorbente comprende un polímero superabsorbente. 20.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato tiene un peso de base en el intervalo de alrededor de 20 a aproximadamente 80 g. 21.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque ei primer estrato comprende fibras de terftalato de polietileno y fibras aglutinantes de dos componentes. 22.- El material mixto de conformidad con ia reivindicación 21 , caracterizado además porque las fibras de terftalato de polietileno están presentes en ei estrato en una cantidad de alrededor de 70 a aproximadamente 90 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. 23.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizado además porque las fibras aglutinantes de dos componentes están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 10 a aproximadamente 30 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. 24.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato tiene un peso de base de alrededor de 50 g y comprende aproximadamente 80 por ciento en peso de fibras de tereftalato de polietileno y aproximadamente 20 por ciento en peso de fibras aglutinantes de dos componentes con base en el peso total de las fibras en el estrato. 25.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas. 26.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el primer estrato comprende fibras de pulpa de madera y fibras celulósicas entrelazadas. 27.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado además porque las fibras de pulpa de madera están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 20 a aproximadamente 80 por ciento en peso con base en el peso total de las fibras en el estrato. 28.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado además porque las fibras celulósicas entrelazadas están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 20 a aproximadamente 80 por ciento en peso con base en el peso total de las fibras en el estrato. 29.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato tiene un peso de base de alrededor de 40 g y comprende aproximadamente 40 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 60 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de las fibras en el estrato. 30.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato tiene un peso de base de alrededor de 40 g y comprende aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de las fibras en el estrato. 31.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato tiene un peso de base de alrededor de 20 g y comprende aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de las fibras en el estrato. 32.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas. 33.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende fibras de pulpa de madera y fibras celulósicas entrelazadas. 34.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado además porque las fibras de pulpa de madera están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 30 a aproximadamente 80 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. 35.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado además porque las fibras celulósicas entrelazadas están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 20 a aproximadamente 70 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. 36.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 30 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 70 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. 37.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 40 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 60 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. 38.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. 39.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 70 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 30 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. 40.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 75 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 25 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de fibras en el estrato. 41.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende de alrededor de 20 a aproximadamente 85 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. 42.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 25 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. 43.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 30 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. 44.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 40 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. 45.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 45 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. 46.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 55 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. 47.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo estrato comprende aproximadamente 60 por ciento en peso de material absorbente con base en el peso total del estrato. 48.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el tercer estrato tiene un peso de base en el intervalo de alrededor de 20 a aproximadamente 80 g. 49.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el tercer estrato comprende fibras de terftalato de polietileno y fibras aglutinantes de dos componentes. 50.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado además porque las fibras de terftalato de polietileno están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 70 a aproximadamente 90 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. 51.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado además porque las fibras aglutinantes de dos componentes están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 10 a aproximadamente 30 por ciento en peso con base en el peso total de fibras en el estrato. 52.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el tercer estrato tiene un peso de base de alrededor de 20 g y comprende aproximadamente 80 por ciento en peso de fibras de tereftalato de polietileno y aproximadamente 20 por ciento en peso de fibras aglutinantes de dos componentes con base en el peso total de las fibras en el estrato. 53.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el tercer estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas. 54.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el tercer estrato comprende fibras de pulpa de madera y fibras celulósicas entrelazadas. 55.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado además porque las fibras de pulpa de madera están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 30 a aproximadamente 80 por ciento en peso con base en el peso total de las fibras en el estrato. 56.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado además porque las fibras celulósicas entrelazadas están presentes en el estrato en una cantidad de alrededor de 20 a aproximadamente 70 por ciento en peso con base en el peso total de las fibras en el estrato. 57.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato tiene un peso de base de alrededor de 30 g y comprende aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras de pulpa de madera y aproximadamente 50 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas con base en el peso total de las fibras en el estrato. 58.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer estrato tiene un peso de base de alrededor de 30 g y comprende aproximadamente 75 por ciento en peso de fibras celulósicas entrelazadas y aproximadamente 25 por ciento en peso de una mezcla refinada de fibras de pulpa de madera y fibras entrelazadas con base en el peso total de ias fibras en el estrato. 59.- Un material mixto absorbente, que comprende un primer estrato, un segundo estrato, un tercer estrato, una primera zona de transición intermedia y coextensiva con el primer y segundo estratos, y una segunda zona de transición intermedia y coextensiva con el segundo y tercer estratos; el primer estrato comprende fibras de tereftalato de polietileno y fibras aglutinantes de dos componentes; el segundo estrato comprende fibras de pulpa de madera, fibras celulósicas entrelazadas y material absorbente; el tercer estrato comprende fibras de tereftalato de polietileno y fibras aglutinantes de dos componentes; la primera zona de transición comprende desde el primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde el segundo y tercer estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto. 60.- Un material mixto absorbente, que comprende un primer estrato, un segundo estrato, un tercer estrato, una primera zona de transición intermedia y coextensiva con el primer y segundo estratos, y una segunda zona de transición intermedia y coextensiva con el segundo y tercer estratos; el primer estrato comprende fibras de tereftalato de polietileno y fibras aglutinantes de dos componentes; el segundo estrato comprende fibras de pulpa de madera, fibras celulósicas entrelazadas y material absorbente; el tercer estrato comprende fibras de pulpa de madera y fibras celulósicas entrelazadas; la primera zona de transición comprende desde el primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde el segundo y tercer estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto. 61.- Un material mixto absorbente, que comprende un primer estrato, un segundo estrato, un tercer estrato, una primera zona de transición intermedia y coextensiva con el primer y segundo estratos, y una segunda zona de transición intermedia y coextensiva con el segundo y tercer estratos; el primer estrato comprende fibras de pulpa de madera y fibras celulósicas entrelazadas; el segundo estrato comprende fibras de pulpa de madera, fibras celulósicas entrelazadas y material absorbente; el tercer estrato comprende fibras de pulpa de madera y fibras celulósicas entrelazadas; la primera zona de transición comprende desde el primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde el segundo y tercer estratos mezclados sustanclalmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto. 62.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 1. 63.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 5. 64.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 6. 65.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 7. 66.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 21. 67.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 25. 68.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 32. 69.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 49. 70.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 54. 71.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 59. 72.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 60. 73.- Un artículo absorbente que comprende el material mixto de la reivindicación 61. 74.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material mixto está doblado en una configuración en forma de C. 75.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 59, caracterizado además porque el material mixto está doblado en una configuración en forma de C. 76.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado además porque el material mixto está doblado en una configuración en forma de C. 77.- El material mixto de conformidad con la reivindicación 61 , caracterizado además porque el material mixto está doblado en una configuración en forma de C. 78.- Una construcción absorbente que comprende un primer material mixto y un segundo material mixto, cada material mixto comprende un primer, segundo y tercer estratos, y cada material mixto tiene primera y segunda superficies, en donde cada primera superficie es la superficie exterior del primer estrato y cada segunda superficie es la superficie exterior del tercer estrato, y en donde la segunda superficie del primer material mixto es coextensiva con por lo menos una de la primera superficie del segundo material mixto, el primer material mixto comprende un primer estrato, un segundo estrato, un tercer estrato, una primera zona de transición intermedia y coextensiva con el primer y segundo estratos, y una segunda zona de transición intermedia y coextensiva con el segundo y tercer estratos; el primer estrato comprende fibras sintéticas y un aglutinante; el segundo estrato comprende fibras de matriz, fibras elásticas y material absorbente; el tercer estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas; la primera zona de transición comprende desde ei primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde ei segundo y tercer estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; el primer estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas; el segundo estrato comprende fibras de matriz, fibras elásticas y material absorbente; el tercer estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas; la primera zona de transición comprende desde el primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde el segundo y tercer estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto. 79.- Una construcción absorbente que comprende un primer material mixto y un segundo material mixto, cada material mixto comprende un primer, segundo y tercer estratos, y cada material mixto tiene primera y segunda superficies, en donde cada primera superficie es la superficie exterior del primer estrato y cada segunda superficie es la superficie exterior del tercer estrato, y en donde la segunda superficie del primer material mixto es coexténsiva con por lo menos una de la primera superficie del segundo material mixto, el primer material mixto comprende un primer estrato, un segundo estrato, un tercer estrato, una primera zona de transición intermedia y coextensiva con el primer y segundo estratos, y una segunda zona de transición intermedia y coextensiva con el segundo y tercer estratos; el primer estrato comprende fibras sintéticas y un aglutinante; el segundo estrato comprende fibras de matriz, fibras elásticas y material absorbente; el tercer estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas; la primera zona de transición comprende desde el primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde el segundo y tercer estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; el primer estrato comprende fibras de matriz y fibras elásticas; el segundo estrato comprende fibras de matriz, fibras elásticas y material absorbente; el tercer estrato comprende fibras sintéticas y aglutinante; la primera zona de transición comprende desde el primer y segundo estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto; y la segunda zona de transición comprende desde el segundo y tercer estratos mezclados sustancialmente en forma uniforme a través de la anchura del material mixto y a lo largo de la longitud del material mixto. 80.- Un método para formar una tela fibrosa, que comprende los pasos de: a) formar una primera suspensión fibrosa que comprende fibras en un medio de dispersión acuoso; b) formar una segunda suspensión fibrosa que comprende fibras en un medio de dispersión acuoso; c) mover un primer elemento foraminoso en una primera trayectoria; d) mover un segundo elemento foraminoso en una segunda trayectoria; e) hacer pasar la primera suspensión fibrosa a contacto con el primer elemento foraminoso que se mueve en la primera trayectoria; f) hacer pasar la segunda suspensión fibrosa a contacto con el segundo elemento foraminoso que se mueve en la segunda trayectoria; g) hacer pasar una tercera suspensión fibrosa entre la primera y segunda suspensiones; y h) extraer líquido de la primera, segunda y tercera suspensiones fibrosas a través del primero y segundo elementos foraminosos para proveer una tela fibrosa. 81.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la primera suspensión fibrosa comprende fibras sintéticas. 82.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la primera suspensión fibrosa comprende fibras aglutinantes de dos componentes. 83.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la primera suspensión fibrosa comprende fibras sintéticas y fibras aglutinantes de dos componentes. 84.- El método de conformidad con ia reivindicación 80, caracterizado además porque la segunda suspensión fibrosa comprende fibras de matriz. 85.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la segunda suspensión fibrosa comprende fibras elásticas. 86.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la segunda suspensión fibrosa comprende fibras de matriz, fibras elásticas y material absorbente. 87.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la segunda suspensión fibrosa comprende un aglutinante. 88.- El método de conformidad con la reivindicación 87, caracterizado además porque el aglutinante comprende una resina de poliamida-epiclorhidrina. 89.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la tercera suspensión fibrosa comprende fibras sintéticas. 90.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la tercera suspensión fibrosa comprende fibras aglutinantes de dos componentes. 91.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la tercera suspensión fibrosa comprende fibras sintéticas y fibras aglutinantes de dos componentes. 92.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la tercera suspensión fibrosa comprende fibras de matriz. 93.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la tercera suspensión fibrosa comprende fibras elásticas. 94.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la tercera suspensión fibrosa comprende fibras de matriz y fibras elásticas. 95.- El método de conformidad con la reivindicación 81 , caracterizado además porque las fibras sintéticas comprenden fibras de tereftalato de polietileno. 96.- El método de conformidad con la reivindicación 84, caracterizado además porque las fibras de matriz comprenden fibras de pulpa de madera. 97.- El método de conformidad con la reivindicación 85, caracterizado además porque las fibras elásticas comprenden fibras celulósicas entrelazadas. 98.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la primera suspensión fibrosa comprende fibras sintéticas y fibras aglutinantes de dos componentes; la segunda suspensión fibrosa comprende fibras de matriz, fibras elásticas y material absorbente; y la tercera suspensión fibrosa comprende fibras sintéticas y fibras aglutinantes de dos componentes. 99.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la primera suspensión fibrosa comprende fibras sintéticas y fibras aglutinantes de dos componentes; la segunda suspensión fibrosa comprende fibras de matriz, fibras elásticas y material absorbente; y la tercera suspensión fibrosa comprende fibras de matriz y fibras elásticas. 100.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la primera y segunda trayectorias son sustancialmente verticales. 101.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque se realiza en un formador de alambres gemelos. 102.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque el formador de alambres gemelos es un 5 formador vertical de flujo descendente. 103.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque la primera suspensión fibrosa comprende una suspensión espumosa. 104.- El método de conformidad con la reivindicación 80, 10 caracterizado además porque la segunda suspensión fibrosa comprende una suspensión espumosa. * , f 105.- El método de conformidad con ia reivindicación 80, caracterizado además porque la tercera suspensión fibrosa comprende una suspensión espumosa. 15 106.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque el paso de hacer pasar una tercera suspensión fibrosa entre la primera y segunda suspensiones fibrosas consiste en hacer pasar el tercer material entre la primera y segunda suspensiones fibrosas después de que la primera y segunda suspensiones fibrosas hagan contacto 20 con el primer y segundo elementos foraminosos, respectivamente. 107.- El método de conformidad con la reivindicación 80, caracterizado además porque comprende el paso de secado de la tela para proveer un material mixto absorbente.