MXPA02006718A - Pelicula microporosa antibacteriana, y metodo para fabricar la misma. - Google Patents

Abstract

Productos de pelicula microestampados y no estampados antibacterianos permeables a vapor de humedad y que actuan como barreras a bacterias y liquidos, se obtienen mediante un metodo a alta velocidad; las peliculas microporosas microestampadas antibacterianas, tienen resistencias al impacto mayores de alrededor de 150 gramos de acuerdo con el metodo D-1709 de ASTM, y altas velocidades de transmision de vapor de humedad (MVTRs) en el orden de alrededor de 1000 a aproximadamente 4500 grns/m2/dia, de acuerdo con el metodo E96E de ASTM.

Description

PELÍCULA MICROPOROSA ANTIBACTERIANA. Y MÉTODO PARA FABRICAR LA MISMA SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud es una solicitud que es una continuación en parte de la solicitud serie No. 09/480,374, presentada en enero 10, 2000 que, a su vez, es una solicitud que es una continuación en parte de la solicitud serie No. 09/080,063, presentada en mayo 15, 1998, ahora patente de E.U.A. No. 6,013,151 , y solicitud serie No. 09/395,627, presentada en septiembre 14, 1999. Todas las solicitudes anteriores se incorporan en su totalidad en la presente como referencia.

CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta ¡nvención se refiere a películas microporosas antibacterianas, y a un método a alta velocidad para fabricar las mismas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los métodos de fabricación de películas plásticas, datan de hace muchos años. Por ejemplo, la patente de E.U.A. No. 3,484,835 (1968), expedida a Trounstine, et al., data de hace más de 30 años y está dirigida a una película plástica con relieve que tiene características de manejo deseables, así como a la fabricación de artículos útiles tales como pañales. Desde ese tiempo, se han expedido muchas patentes en el campo. La patente de E.U.A. No. 4,376,147 (1983), describe una película con relieve en dirección transversal (CD) y dirección de la máquina (MD). Las patentes de E.U.A. Nos. 5,202,173 (1993) y 5,296,184 (1994), describen una película termoplástica ultrasuave que se obtuvo estirando progresivamente la película con relieve, y la formación de perforaciones para lograr capacidad de respiración. La película puede incluir llenadores. Películas de polímero de policaprolactona (PCL) y polímero de almidón o alcohol polivinílico (PVOH) después de estiramiento progresivo, producen también productos respirables, como se describe en las patentes de E.U.A. Nos. 5,200,247 y 5,407,979. Más recientemente, la patente de E.U.A. No. 5,865,926 fue expedida para un método de fabricación de un laminado microporoso tipo paño de una tela fibrosa no tejida y película termoplástica que tiene permeabilidades a vapor de humedad y aire con propiedades de barrera a líquidos. Se han conocido también desde hace tiempo métodos de fabricación de productos de película microporosa. Por ejemplo, la patente de E.U.A. No. 3,832,267 a Liu, describe el estampado por fusión de una película de poliolefina que contiene una fase de polímero amorfo dispersado antes de estiramiento u orientación, para mejorar la transmisión de vapor de humedad y gases de la película. De acuerdo con la patente de Liu, una película de polipropileno cristalino que tiene una fase de polipropileno amorfo dispersado, es primero estampada antes de estirarla biaxialmente para producir una película sin perforaciones orientada que tiene mayor permeabilidad. La fase amorfa dispersada sirve para proveer microhuecos que de otra manera mejoran la permeabilidad de la película sin perforaciones para mejorar la transmisión de vapor de humedad (MVT). La película con relieve es de preferencia estampada con por lo menos aproximadamente 4, y no más de alrededor de 600 realces por 6.45 cm2, y estirada secuencialmente. Los 4 a 600 realces por 6.45 cm2, equivalen a aproximadamente 2 a 25 líneas estampadas por 2.54 cm. En 1976, Schwarz publicó un artículo que describía mezclas y composiciones de polímero para producir substratos microporosos (Eckhard C. A. Schwartz (Biax-Fiberfilm), "New Fibrillated Film Structures, Manufacture and Uses", Pao. Synth. Conf. (TAPPI). 1976, páginas 33-39). De acuerdo con este artículo, una película de dos o más polímeros incompatibles, en donde un polímero forma una fase continua y un segundo polímero forma una fase discontinua, después de ser estirada, es separada en sus fases, conduciendo de esta manera a huecos en ia matriz del polímero, e incrementado la porosidad de la película. La matriz de película continua de un polímero cristalizable se puede llenar también con llenador inorgánico tal como arcilla, dióxido de titanio, carbonato de calcio, etc., para proveer microporosidad en el substrato polimérico estirado. Muchas otras patentes y publicaciones describen el fenómeno de fabricación de productos de película termoplástica porosa. Por ejemplo, la patente europea 141592, describe el uso de una poliolefina, en particular acetato etilenvinílico (EVA) que contiene una fase de poliestireno dispersado que, cuando es estirado, produce una película ahuecada que mejora la permeabilidad de la película al vapor de humedad. Dicha patente describe también los pasos secuenciales de estampar la película de EVA con áreas gruesas y delgadas, seguido de estiramiento, para proveer primero una película que tiene huecos que, cuando es estirada adicionalmente, da un producto en forma de red. Las patentes de E.U.A. Nos. 4,452,845 y 4,596,738, describen también películas termoplásticas estiradas en donde la fase dispersada puede ser un polietileno llenado con carbonato de calcio, para proveer los microhuecos después de estiramiento. Las patentes de E.U.A. Nos. 3,137,746; 4,777,073; 4,814,124; y 4,921 ,653, describen los mismos procedimientos descritos por las publicaciones mencionadas anteriormente, incluyendo los pasos de estampar primero una película de poliolefina que contiene un llenador, y estirar entonces esa película para proveer un producto microporoso. En el caso de la patente No. 3,137,746, el estampado es de hasta 300 realces por 6.45 cm2 que equivalen aproximadamente a 17 líneas estampadas por 2.54 cm. La patente 4,777,073 no describe la geometría del estampado. Las patentes 4,814,124 y 4,921 ,653, describen el estampado para mejorar la resistencia al desgarre. La patente de E.U.A. No. 4,308,303, describe una barrera bacteriana de una película microporosa que tiene un tamaño de poro no mayor de alrededor de 0.2 mieras, que se prepara estirando una película que contiene llenador con dos series de poleas guía de 4 rodillos que operan a diferentes velocidades. Las patentes de E.U.A. Nos. 4,344,999; 4,353,945 y 4,713,068, son otros ejemplos de patentes que describen el estiramiento de poliolefina y precursores de llenador para proveer microporosidades menores de alrededor de 0.2 mieras. No obstante los grandes avances en la técnica para fabricar películas plásticas y películas microporosas respirables para proveer permeabilidades a vapor de humedad y aire con propiedades de barrera a líquidos, se requieren más mejoras. En particular, se desean mejoras para obtener productos de película microporosa que tengan propiedades antibacterianas y otras propiedades deseables.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención está dirigida a películas termoplásticas microporosas antibacterianas, y a un método para fabricas las mismas. El producto se puede hacer usando maquinaria de producción a alta velocidad a velocidades de por lo menos aproximadamente 165 m/min, de preferencia aproximadamente 210 m/min - 360 m/min. En las solicitudes de patente mencionadas anteriormente, se describieron películas delgadas microestampadas y no estampadas estiradas progresivamente que tienen altas MVTRs, es decir, mayores de 1000 gms/m2/día, de preferencia de alrededor de 2000 a 4500 gms/m2/día (método E96E de ASTM). Esta invención está dirigida a otras mejoras de películas delgadas microestampadas y no estampadas estiradas progresivamente que tienen propiedades antibacterianas. Estas películas tienen también altas MVTRs y alta resistencia al impacto. Laminados de parches o tiras microporosos antibacterianos de telas no tejidas con la película microporosa, se producen también a altas velocidades de conformidad con esta invención. Esta invención provee una película microporosa antibacteriana que tiene una alta velocidad de transmisión de vapor de humedad (MVTR), que comprende una película de polímero termoplástico que contiene una fase dispersada de partículas seleccionadas del grupo que consiste de un llenador inorgánico y un material orgánico. Se puede añadir también un agente antibacteriano a la composición, para lograr protección adicional ante bacterias. La película tiene un espesor de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.005 cm, con áreas estiradas progresivamente en la película para proveer microporosidad en la película con una MVTR mayor de alrededor de 1000 gms/m2/día de acuerdo con el método E96E de ASTM. La microporosidad de la película tiene una distribución de tamaño de poro, en donde el tamaño de poro más grande es de alrededor de 0.22 mieras, según se determina mediante porosimetría de flujo capilar de PMI. De preferencia, el tamaño de poro más pequeño es de alrededor de 0.05 mieras, y aproximadamente 80% de los poros varían de alrededor de 0.05 a aproximadamente 0.08 mieras.

Se ha encontrado que una película termoplástica delgada microporosa estirada progresivamente que tiene un grabado rectangular microestampado de líneas en dirección transversal (CD) intersectantes y en dirección de la máquina (MD) de alrededor de 165 a 300 líneas por 2.54 cm en ambas direcciones, provee una mayor resistencia al impacto que una película no estampada. Se logran resistencias al impacto mayores de alrededor de 150 g (método D1709 de ASTM). La película delgada tiene un espesor de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.005 cm, y una profundidad de grabado de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.005 cm. En una película con relieve rectangular preferida, aproximadamente 250 líneas por 2.54 cm son estampadas en el ancho (CD) y longitud (MD) de la película. Se proveen también laminados de parches o tiras antibacterianos de telas no tejidas y la película microestampada estirada progresivamente, en donde sólo una porción de la película es laminada hacia la tela no tejida. En el caso de estos laminados, se provee la porción de película exclusiva con resistencia mejorada al impacto, y el laminado resultante tiene impacto mejorado y resistencia al desgarre generales. El método de esta ¡nvención implica la extrusión de una película termoplástica formable microporosa en un agarre de rodillos de estampado en CD y MD, en donde el rodillo es grabado con un patrón rectangular de líneas en CD y MD de alrededor de 165-300 por 2.54 cm en ambas direcciones. La composición termoplástica formable microporosa de la película puede comprender una mezcla de un polímero termoplástico y un agente mecánico de formación de poros, tal como un llenador inorgánico (CaC03). El agente de formación de poros en la película es activado entonces después de estiramiento progresivo, para formar una película microporosa. Este método único no sólo provee economía en la fabricación de laminados respirables, sino permite también su producción en maquinaria a alta velocidad en el orden de alrededor de 210 m/min-360 m/min. El método consiste en fundir una composición termoplástica formable microporosa y extruir en dado ranurado una tela de esa composicióna a través de una zona de enfriamiento en un agarre de rodillos de estampado, para formar una película a una velocidad de preferencia mayor de alrededor de 210 m/min. Una corriente de gas de enfriamiento (aire) es dirigida a la película durante su extracción en una película. El flujo de aire a través de la zona de enfriamiento es sustancialmente paralelo a la superficie de la tela para enfriar la misma, y formar una película sin resonancia de estiramiento. En la modalidad preferida del método, la eficacia del gas de enfriamiento se mejora creando una pluralidad de vórtices del gas conforme la corriente se mueve a través de la zona para enfriar la tela. Los vórtices mejoran la eficacia del gas de enfriamiento mezclando el gas de enfriamiento, y haciendo que el flujo del gas de enfriamiento sea turbulento en la zona de enfriamiento. Se usa un dispositivo de enfriamiento para crear los vórtices y hacer que la corriente de gas se mueva en diferentes direcciones paralelas al movimiento de la tela. En forma alternativa, la corriente de gas se mueve principalmente en la misma dirección que el movimiento de la tela, o en una dirección opuesta al movimiento de la misma. En forma alternativa, cuando se desea lograr resistencia al impacto de la película microporosa en un laminado de tira con un no tejido, se introduce una tira de tela fibrosa no tejida en el agarre de los rodillos de estampado con la película extruida, y la temperatura de laminación es controlada por el gas de enfriamiento para controlar los niveles de unión objetivos a altas velocidades de laminación por extrusión. Por ejemplo, se logran niveles de unión objetivos entre la película plástica y la tela no tejida a velocidades que exceden aproximadamente 210 m/min, o incluso hasta aproximadamente 360 m/min, o más. Niveles de unión objetivos de, por ejemplo, 100 gms/cm (aproximadamente 250 gramos/2.54 cm) entre la película y el no tejido, se logran a velocidades de línea en el orden de 270 m/min para propósitos comerciales. Se controla la fuerza de compresión entre la tela y la película en el agarre, para unir la superficie de la tela para formar una hoja laminada. Además, incluso a altas velocidades de línea, el calibre de la película se controla sin resonancia de estiramiento. Por ejemplo, se logra un peso base fijo de la película de alrededor de 40 gramos por metro cuadrado (gsm) a 270 m/min. De esta manera, el método de enfriamiento elimina la resonancia de estiramiento que de otra manera se podría encontrar normalmente bajo dichas condiciones.

De conformidad con la invención, se producen películas y laminados microestampados respirables que son permeables a aire y vapor de agua, pero que son una barrera a bacterias y líquidos. Estos productos bacteriables se obtienen a partir de una composición termoplástica formable microporosa que comprende un polímero termoplástico y partículas de llenador. Se pueden incluir opcionalmente agentes antibacterianos. Después de extrusión en dado ranurado y microestampado de dicha composición, seguido de la aplicación de una fuerza de estiramiento a la película a altas velocidades a lo largo de líneas sustancial y uniformemente a través de la película y a través de su profundidad, se forma una película microporosa microestampada que tiene resistencia mejorada al impacto. Laminados respirables de tira y parche se obtienen cuando una tela fibrosa no tejida es laminada hasta una porción de la película microestampada durante la extrusión. La eficacia del gas de enfriamiento se mejora creando una pluralidad de vórtices del gas conforme la corriente se mueve a través de la zona de enfriamiento para enfriar la tela durante la laminación por extrusión. Después, se aplica de preferencia una fuerza de estiramiento progresivo a la película microestampada o el laminado a altas velocidades sustancial y uniformemente a través de la película, y a través de su profundidad para proveer un laminado microporoso de película y no tejido. Se puede usar también rameado para estirar el laminado. Otros beneficios, ventajas y objetivos de esta ¡nvención, se entenderán mejor con relación a la siguiente descripción detallada.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Un objetivo principal de esta invención, es producir películas microporosas delgadas antibacterianas con propiedades mejoradas, tales como resistencia al impacto, en maquinaria de producción a alta velocidad. Otro objetivo del método es obtener productos laminados de tira y parche respirables antibacterianos de calibre regular sin resonancia de estiramiento. Otro objetivo es producir dichos laminados que tengan fuerzas de unión satisfactorias, mientras se mantiene la apariencia de una tela o paño que tiene permeabilidad al aire y velocidades de transmisión de vapor de humedad adecuadas, mientras mantienen propiedades antibacterianas y de barrera a líquidos. Las propiedades antibacterianas se logran estirando progresivamente una película extruida que contiene partículas de llenador para proveer una distribución de tamaño de poro, en donde el tamaño de poro más grande es de alrededor de 0.22 mieras, para evitar el paso de bacterias. De preferencia, el tamaño de poro más pequeño es de alrededor de 0.05 mieras, y aproximadamente 80% de los poros varían de alrededor de 0.05 a aproximadamente 0.08 mieras. El método a alta velocidad para fabricar una película antibacteriana o un laminado de tira (parche) de una tela fibrosa no tejida con la película, comprende mezclar por fusión un polímero termoplástico y partículas de llenador, para formar una composición de polímero termoplástico. Una tela de la composición termoplástica fundida, es extruida desde un dado ranurado a través de una zona de enfriamiento en un agarre de rodillos para formar una película a una velocidad de preferencia mayor de alrededor de 210 m/min, e introduciendo tiras de una tela fibrosa no tejida en dicho agarre de rodillos, y controlando la temperatura y la fuerza de compresión entre la tela y la película en el agarre, para unir las superficies de las tiras de tela a la película, y formar una hoja laminada que tenga una fuerza de unión entre la película y la tela, de alrededor de 100 gramos/2.54 cm a aproximadamente 600 gramos/2.54 cm cuando se mide a casi temperatura ambiente. De preferencia, las fuerzas de unión son de alrededor de 200 gramos/2.54 cm a aproximadamente 500 gramos/2.54 cm, para facilitar el estiramiento progresivo a aproximadamente 210 m/min-360 m/min, para proveer un laminado microporoso. La fuerza de estiramiento progresivo se aplica a través de la hoja laminada, para proveer un laminado microporoso tipo paño que tiene una fuerza de unión de la tela a la película de alrededor de 100 gramos/2.54 cm a aproximadamente 200 gramos/2.54 cm. En una modalidad preferida, el método a alta velocidad para fabricar una película termoplástica microporosa antibacteriana, implica mezclar por fusión una composición que comprende: (a) de alrededor de 30% a aproximadamente 45% en peso de un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), (b) de alrededor de 1 % a aproximadamente 10% en peso de un polietileno de baja densidad (LDPE), (c) de alrededor de 40% a aproximadamente 60% en peso de partículas de llenador de carbonato de calcio de alrededor de 0.1 mieras a 1 miera, y opcionalmente (d) un agente antibacteriano en una cantidad efectiva de alrededor de 0.3 a aproximadamente 1 % en peso. La composición mezclada por fusión es extruida en dado ranurado como una tela a través de una zona de enfriamiento en un agarre de un rodillo estampado grabado de metal y rodillo de hule. El rodillo de estampado tiene un patrón grabado rectangular de alrededor de 165 a 300, de preferencia de alrededor de 250, líneas por 2.54 cm, para proveer una película con relieve en CD y MD 250 líneas por 2.54 cm en ambas direcciones. El espesor de la película, es por lo general de alrededor de 0.002 cm a 0.005 cm, con una profundidad de estampado de alrededor de 0.002 cm a 0.005 cm. Más preferiblemente, el espesor de la película es de alrededor de 0.002 cm, con las 250 líneas por 2.54 cm del patrón estampado rectangular y una profundidad de estampado de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.003 cm. Después de estirar progresivamente ésta película microestampada, se produce una película microporosa que tiene una resistencia al impacto inesperadamente mayor cuando se compara con una película no estampada. La película con relieve se obtiene a velocidades en el orden de alrededor de 165 m/min a aproximadamente 360 m/min sin resonancia de estiramiento. Un dispositivo para dirigir una corriente de gas de enfriamiento para que fluya en la zona de enfriamiento sustancialmente paralela a la superficie de la tela se muestra, por ejemplo, en las patentes de E.U.A. Nos. 4,718,178 y 4,779,355. Las descripciones completas de estas patentes se incorporan en la presente como referencia, como ejemplos de dispositivos que se pueden emplear para proveer eficacia mejorada del gas de enfriamiento creando una pluralidad de vórtices del gas conforme la corriente se mueve a través de la zona de enfriamiento para enfriar la tela. Después, una fuerza de estiramiento progresivo se aplica a la película microestampada a altas velocidades a lo largo de líneas sustancial y uniformemente a través de la película y por toda su profundidad, para proveer una película microporosa microestampada. La mezcla de LLDPE y LDPE dentro de las escalas aproximadas de componentes anterior, permite la producción de la película microporosa a alta velocidad cuando se equilibra con la cantidad prescrita de carbonato de calcio. En particular, el LLDPE está presente en una cantidad de alrededor de 30% a aproximadamente 45% en peso, para proveer una cantidad suficiente de matriz para llevar las partículas de llenador de carbonato de calcio, permitiendo de esta manera que la película sea manejada y estirada sin porosidad y rompimiento. El LDPE en una cantidad de alrededor de 1% a aproximadamente 10% en peso, contribuye también a la producción de película sin porosidad alguna, y permite la producción a alta velocidad sin resonancia de estiramiento. La matriz polimérica es balanceada con una cantidad de alrededor de 40% a aproximadamente 60% en peso de partículas de carbonato de calcio que tengan un diámetro de partícula promedio de preferencia de alrededor de 1 miera, para lograr una velocidad de transmisión de vapor de humedad (MVTR) suficiente en la escala de alrededor de 1000 gms/m2/día a 4500 gms/m2/día, según se mide mediante el método E96E de ASTM. Además, la composición mezclada por fusión puede incluir un polímero de tres bloques en una cantidad de alrededor de 0% a aproximadamente 6% en peso, para facilitar el estiramiento en la producción a alta velocidad sin rompimiento. Se usan otros componentes tales como aproximadamente 5% en peso de polietileno de alta densidad (HDPE) y aproximadamente 1 % en peso de antioxidantes/auxiliares de procesamiento. Una fuerza de estiramiento progresivo se puede aplicar en línea a la película formada bajo condiciones ambientales, o a una temperatura elevada a velocidades mayores de alrededor de 210 m/min a lo largo de líneas sustancialmente en forma uniforme a través de la película y por toda su profundidad, para proveer una película microporosa. El método de esta invención implica también la laminación de la película termoplástica formable microporosa a una tira o parche de tela fibrosa no tejida durante la extrusión. La laminación por extrusión se lleva a cabo a las mismas altas velocidades, en donde una tela fibrosa no tejida es introducida en el agarre de rodillos de estampado junto con el material extruido termoplástico formable microporoso. Se controla la fuerza de compresión entre la tela fibrosa y el material extruido, para unir una superficie de la tela a la película y formar un laminado de parche o tira. El laminado es entonces estirado progresivamente a lo largo de líneas sustancialmente en forma uniforme a través del laminado y por toda su profundidad, en una dirección, para obtener la película microestampada microporosa. El laminado puede ser estirado en la dirección transversal y la dirección de la máquina, para proveer barreras a líquidos tipo paño respirables capaces de transmitir vapor de humedad y aire.

A. Materiales para el método El polímero termoplástico para la película es de preferencia del tipo de poliolefina, y puede ser cualquiera de la clase de polímeros de poliolefina termoplásticos o copolímeros que sean procesables en una película o para laminación directa, mediante extrusión por fusión en la tela fibrosa. Varios copolímeros termoplásticos adecuados en la práctica de la ¡nvención, son los polímeros de oxialcanoilo o polímeros de dialcanollo normalmente sólidos representados por poli(caprolactona) mezclada con alcohol polivinílico o polímeros de almidón, que puedan ser formados en película. Los polímeros a base de olefina incluyen los polímeros más comunes a base de etileno o propileno, tales como polietileno, polipropileno, y copolímeros tales como acetato etilenvinílico (EVA), acrilato etilenmetílico (EMA) y ácido etilenacrílico (EAA), o mezclas de dichas poliolefinas. Otros ejemplos de polímeros adecuados para su uso como películas, incluyen polímeros elastoméricos. Los polímeros elastoméricos adecuados pueden ser también biodegradables o degradables por el medio ambiente. Polímeros elastoméricos adecuados para la película incluyen poli(etileno-buteno), poli(etileno-hexeno), poli(etileno-octeno), poli(etileno-propileno), poli(estireno-butadieno-estireno), poli(estireno- isopreno-estireno), poli(estireno-etileno-butileno-estireno), poli(éster-éter), poli(éter-amida), poli(etileno-acetato de vinilo), poli(etileno-acrilato de metilo), poli(etileno-ácido acrílico), poli(etileno-acrilato de butilo), poliuretano, poli(etileno-propileno-dieno) y etileno-propileno-hule. Esta nueva clase de polímeros tipo hule se puede utilizar también, y son referidos generalmente en la presente, como polímeros de metaloceno o poliolefinas producidas a partir de catalizadores de un sólo sitio. Los catalizadores más preferidos se conocen en la técnica como catalizadores de metaloceno, con lo cual etileno, propileno, estireno y otras olefinas, se pueden polimerizar con buteno, hexeno, octeno, etc., para proveer elastómeros adecuados para su uso de conformidad con los principios de esta invención, tales como poli(etileno-buteno), poli(etileno-hexeno), poli(etileno-octeno), poli(etileno-propileno) y/o terpolímeros de poliolefina de los mismos. Agentes antibacterianos adecuados para su uso son 2-alquil-1 ,2-bencisotiazolin-3-onas (referidas en lo sucesivo como BIT), tales como 2-(n-hexil)-BIT, 2-(2-etilbutil)-BIT, 2-(2-etilhexil)-BIT, 2-octilisotiazolin-3-ona, oxi-bis-10,10-fenoxarsina, triclorometilmercaptoftalimida; ureas tales como 2-(3,4-diclorofenil)-1 ,1-dimetilurea y 2-(4-isopropilfenil)-1 ,1-dimetilurea; piridinas halogenadas con 4-alquilsulfonilo, tales como 2,3,5,6-tetracloro-4(metilsulfonil)-piridina y 2,3,6-tricloro-4(isopropilsulfon¡l)-piridina; tetracloro-isoftalonitrilo; carbamato de bencimidazometilo; tiocianatometiltiobenztriazol; bistiocianato de metileno, carbamato de yodopropargil-n-butilo; triazinas tales como 2-ter-butilamino-4-etilamino-6-metilmercapto-1 ,3,5-triazina y 2-metiltio-4- ter-butilamino-6-ciclopropilamino-1 ,3,5-triazina; N-(1 -metil-1 -naftil)maleamida; diclorofluanida, (fluoro)-captan y (fluoro)-folpet. Otros compuestos microbiocidas que se pueden emplear incluyen fenoxarsinas (incluyendo bisfenox-arsinas), fenarsazinas (incluyendo bisfenarsazinas), maleimidas, isoindol dicarboximidas que tienen un átomo de azufre unido al átomo de nitrógeno del grupo dicarboximida, aril alcanoles halogenados, y compuestos de isotiazolinona. Ejemplos de estas fenoxarsinas y fenarsazinas, incluyen 10-cloro-fenoxarsina; 10-yodofenoxarsina; y 10-bromofenox-arsina. Maleimidas microbiocidas son ejemplificadas por N-(2-metilnaftil)male¡mida. Las dicarboximidas de isoindol son ejemplificadas por N-triclorometiltio ftalimida. Los aril alcanoles halogenados son ejemplificados por alcohol 2,4-diclorobencílico. Un compuesto de isotiazolinona es ejemplificado por 2-(n-octil-4-isotiazolin-3-ona). Las bisfenoxarsinas y bisfenarsazinas son ejemplificadas por 10,10'-oxibisfenoxarsina y 10,10'-oxibisfenarsaz¡na. Las cantidades están de preferencia en la escala general de 0.3 a1 % en peso. La composición de película formable microporosa se puede obtener formulando un polímero termoplástico con llenadores de formación de poros y aditivos adecuados, para proveer un material extruido o película para estampado y laminación con la tela no tejida. Las partículas de carbonato de calcio y sulfato de bario, son los llenadores más comunes. Se conocen composiciones formables microporosas de poliolefinas, llenadores de formación de poros orgánicos o inorgánicos y otros aditivos, para obtener materiales de hoja microporosa. Este método se puede llevar a cabo en línea, y provee economías en la fabricación y/o los materiales, en comparación con métodos conocidos para formar laminados. Además, como se mencionó anteriormente, se pueden obtener composiciones de polímero formable mícroporoso a partir de mezclas de polímeros tales como una mezcla de un polímero de alcanoilo y alcohol polivinílico, como se describe en la patente de E.U.A. No. 5,200,247. Además, se pueden usar mezclas de un polímero de alcanoilo, almidón desestructurado y un copolímero de etileno, como la composición de polímero formable microporoso como se describe en la patente de E.U.A. No. 5,407,979. Mediante el uso de estas mezclas de polímero, no es necesario usar llenadores de formación de poros para proveer microporosidad después del estiramiento progresivo. Más bien, las diferentes fases de polímero mismas en la película, cuando la película es estirada a temperatura ambiente, producen microhuecos. La tela fibrosa no tejida puede comprender fibras de polietileno, polipropileno, poliésteres, rayón, celulosa, nylon, y mezclas de dichas fibras. Se han propuesto varias definiciones para las telas fibrosas no tejidas. Las fibras son usualmente fibras discontinuas o filamentos continuos. Como se usa en la presente, "tela fibrosa no tejida" se usa en su sentido genérico para definir una estructura generalmente plana que es relativamente plana, flexible y porosa, y está formada de fibras discontinuas o filamentos continuos. Para una descripción detallada de no tejidos, véase "Nonwoven Fabric Primer and Reference Sampler", por E. A. Vaughn, Association of the Nonwoven Fabrics Industry, 3a. edición (1992).

En una modalidad preferida, la película microporosa microestampada o no estampada tiene un calibre o espesor entre aproximadamente 0.002 cm y 0.005 cm y, más preferiblemente, de alrededor de 0.002 cm. Las telas fibrosas no tejidas de la hoja laminada de tiras o parches, tienen normalmente un peso de alrededor de 5.95 g/m2 a 89.25 g/m2, de preferencia de alrededor de 23.8 g/m2 a aproximadamente 47.6 g/m2. El material mixto o laminado puede ser estirado progresivamente en la dirección transversal (CD), para formar un material mixto estirado en CD. Además, el estiramiento en CD puede ir seguido o precedido por estiramiento en la dirección de la máquina (MD), para formar un material mixto que es estirado en ambas direcciones, es decir, en CD y MD. Como se indicó anteriormente, los laminados o películas microporosos microestampados se pueden usar en muchas aplicaciones diferentes, tales como pañales para bebé, pañales de entrenamiento para bebés, prendas y almohadillas para menstruación, y similares, en donde se requieran propiedades de transmisión de aire y vapor de humedad, así como también propiedades de barrera a fluidos.

B. Estiradores para los laminados formables microporosos Se pueden emplear varios estiradores y técnicas diferentes para estirar el laminado de partida u original de una tela fibrosa no tejida y película formable microporosa. Estos laminados de telas fibrosas cardadas no tejidas de fibras discontinuas o telas fibrosas unidas por hilatura no tejidas, se pueden estirar con los estiradores y técnicas que se describen a continuación: 1. Estirador de engranaje diagonal El estirador de engranaje diagonal consiste de un par de elementos tipo engrane helicoidales izquierdo y derecho sobre flechas paralelas. Las flechas están dispuestas entre dos placas laterales de máquina, la flecha inferior estando localizada en soportes fijados, y la flecha superior estando localizada en soportes en miembros verticalmente deslizables. Los miembros deslizables son ajustables en dirección vertical mediante elementos en forma de cuña operables por gusanos de ajuste. El atornillamiento o destomillamlento de las cuñas moverá al miembro verticalmente deslizable en forma respectiva hacia abajo o hacia arriba para engranar o desengranar adicionalmente los dientes tipo engrane del rodillo de engranaje superior con el rodillo de engranaje inferior. Micrómetros montados a los bastidores laterales, son operables para indicar la profundidad de engrane de los dientes del rodillo de engranaje. Se usan cilindros de aire para mantener firmemente los miembros desllzables en su posición engranada más baja, contra las cuñas de ajuste para oponer la fuerza ascendente ejercida por el material que está siendo estirado. Estos cilindros pueden ser retraídos también para desengranar los rodillos de engranaje superior e inferior uno del otro para propósitos de roscar material a través del equipo de engranaje, o en conjunto con un circuito de seguridad que abriría todos los puntos de agarre de la máquina cuando es accionada.

Se usan típicamente medios de impulso para impulsar el rodillo de engranaje estacionario. Si el rodillo de engranaje superior se va a desengranar para propósitos de enroscado en máquina o seguridad, se prefiere usar una disposición de engrane anti-retroceso entre los rodillos de engranaje superior e inferior para asegurar que después del reengrane, los dientes de un rodillo de engranaje siempre caigan entre los dientes del otro rodillo de engranaje, y se evite el contacto físico potencialmente perjudicial entre las salientes de los dientes de engranaje. Si los rodillos de engranaje se mantendrán en engrane constante, el rodillo de engranaje superior típicamente no necesita ser impulsado. El impulso puede ser logrado por el rodillo de engranaje impulsado a través del material que está siendo estirado. Los rodillos de engranaje se asemejan estrechamente a engranes helicoidales de paso fino. En la modalidad preferida, los rodillos tienen 15.07 cm de diámetro, ángulo de avance de 45°, un paso normal de 0.25 cm, paso diametral 30, ángulo de presión de 14.5°, y son básicamente un engrane rematado de saliente larga. Esto produce un perfil de dientes profundo y estrecho que permite hasta aproximadamente 0.22 cm de engrane, y aproximadamente 0.01 cm de espacio libre en los lados de los dientes para espesor del material. Los dientes no están diseñados para transmitir par de torsión giratorio, y no ponen en contacto metal con metal en la operación normal de estiramiento por engranaje. 2. Estirador de engranaje en dirección transversal El equipo de estiramiento por engranaje en CD, es idéntico al estirador de engranaje diagonal, con diferencias en el diseño de los rodillos de engranaje y otras áreas menores descritas a continuación. Puesto que los elementos de engranaje en CD son capaces de grandes profundidades de engrane, es importante que el equipo incorpore medios para hacer que las flechas de los dos rodillos de engranaje permanezcan paralelas cuando la flecha superior suba o baje. Esto es necesario para asegurar que los dientes de un rodillo de engranaje siempre caigan entre los dientes del otro rodillo de engranaje, y se evite el contacto físico potencialmente perjudicial entre los dientes de engranaje. Este movimiento paralelo es asegurado por una disposición de cremallera y engrane, en donde una cremallera de engranes estacionaria está fijada a cada bastidor lateral en yuxtaposición con los miembros verticalmente deslizables. Una flecha atraviesa los bastidores laterales, y opera en un soporte en cada uno de los miembros verticalmente deslizables. Un engrane reside en cada extremo de esta flecha, y opera en engrane con las cremalleras, para producir el movimiento paralelo deseado. El impulso para el estirador de engranaje en CD debe operar los rodillos de engranaje superior e inferior, excepto en el caso de estiramiento por engranaje de materiales con un coeficiente de fricción relativamente alto. Sin embargo, el impulso no necesita ser anti-retroceso, debido a que una pequeña cantidad de mala alineación de la dirección de la máquina o deslizamiento del impulso, no causará problema alguno. La razón de esto será evidente a partir de una descripción de los elementos de engranaje en CD. Los elementos de engranaje en CD son maquinados a partir de material sólido, pero se pueden describir mejor como una pila alternativa de dos discos de diámetro diferente. En la modalidad preferida, los discos de engranaje tendrían 15.24 cm de diámetro, 0.07 cm de espesor, y tendrían un radio total en su borde. Los discos separadores que separan los discos de engranaje, tendrían 13.97 cm de diámetro y 0.17 cm de espesor. Dos rodillos de esta configuración serían capaces de ser engranados hasta 0.58 cm, dejando un espacio libre de 0.04 cm para material en todos lados. Como en el caso del estirador de engranaje diagonal, esta configuración de elemento de engranaje en CD tendría un paso de 0.25 cm. 3. Estirador de engranaje en dirección de la máquina El equipo de estiramiento por engranaje en MD es idéntico al estirador de engranaje diagonal, excepto por el diseño de los rodillos de engranaje. Los rodillos de engranaje en MD se asemejan estrechamente a engranajes rectos de paso fino. En la modalidad preferida, los rodillos tienen 15.06 cm de diámetro, 0.25 cm de paso normal, paso diametral 30, ángulo de presión de 14.5°, y son básicamente un engrane rematado de saliente larga. Se realizó un segundo paso en estos rodillos, en donde la fresa matriz se desplazó 0.02 cm, para proveer un diente reducido con más espacio libre. Con aproximadamente 0.22 cm de engrane, esta configuración tendrá aproximadamente 0.02 cm de espacio libre en los lados para espesor del material. 4. Técnica de estiramiento progresivo Los estiradores de engranaje diagonal en CD o MD descritos anteriormente, se pueden emplear para producir el laminado estirado progresivamente de tela fibrosa no tejida y película formable microporosa, para formar el laminado microporoso de esta invención. La operación de estiramiento se emplea usualmente en un laminado de extrusión de una tela fibrosa no tejida de fibras discontinuas o filamentos unidos por hilatura y película termoplástica formable microporosa. En uno de los aspectos únicos de esta invención, un laminado de una tela fibrosa no tejida de filamentos unidos por hilatura se puede estirar progresivamente, para proveer un acabado fibroso muy suave para el laminado que tiene una apariencia tipo paño. El laminado de tela fibrosa no tejida y película formable microporosa, es estirado progresivamente usando, por ejemplo, el estirador de engranaje en CD y/o MD con un paso a través del estirador con una profundidad de engrane del rodillo de alrededor de 0.06 cm a 0.30 cm, a velocidades de alrededor de 210 m/min a 360 m/min, o mayores. Los resultados de dicho estiramiento progresivo o por engranaje, producen laminados que tienen propiedades excelentes de barrera a líquidos y de capacidad de respiración, y proveen aún fuerzas de unión superiores y texturas suaves tipo paño.

El siguiente ejemplo ilustra el método para fabricar películas y laminados antibacterianos de esta invención. A la luz de estos ejemplos y esta descripción detallada adicional, es evidente para los expertos en la técnica que se pueden hacer variaciones de los mismos sin apartarse del alcance de esta ¡nvención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La ¡nvención se entenderá mejor con relación a los dibujos, en los cuales: La figura 1 es una representación esquemática de un aparato de estiramiento progresivo y laminación por extrusión en línea, para fabricar el laminado microporoso de esta ¡nvención. La figura 2 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea 2-2 de la figura 1 , que ilustra los rodillos de engranaje en forma esquemática. La figura 3 es una gráfica que demuestra las velocidades de línea para los ejemplos 1 a 5. La figura 4 es una gráfica que demuestra las propiedades de transmisión de vapor de humedad de las películas microporosa plana y microestampada.

La figura 5 es una gráfica que demuestra que la velocidad de transmisión de vapor de humedad se puede ajustar calentando la película precursora. La figura 6 es una gráfica que demuestra las resistencias al impacto de las películas plana y microestampada que han sido estiradas progresivamente. La figura 7 es una gráfica que demuestra la resistencia al desgarre de las películas plana y microestampada que han sido estiradas progresivamente.

EJEMPLOS 1 A 5 Mezclas de LLDPE y LDPE que tienen las composiciones reportadas en el cuadro 1 siguiente, fueron extruidas para formar películas planas antibacterianas (no estampadas) y películas microestampadas, y las películas fueron entonces estiradas progresivamente para proveer películas microporosas antibacterianas. La película microestampada antibacteriana fue hecha con un rodillo de estampado de metal que tiene un grabado rectangular de líneas en CD y MD con aproximadamente 165-300 líneas por 2.54 cm, de preferencia 250 líneas por 2.54 cm, con profundidad de grabado para producir de alrededor de 0.002 cm a 0.005 cm, de preferencia de alrededor de 0.002 cm a 0.003 cm, de profundidad de estampado, en una película de 0.002 cm de espesor. Este patrón se describe, por ejemplo, en la patente de E.U.A. No. 4,376,147, la cual se incorpora en la presente como referencia. Este patrón microestampado provee un acabado mate a la película, pero es imperceptible a simple vista. La película plana fue hecha con un rodillo plano de cromo.

CUADRO 1 *Otros componentes incluyen 2.5% en peso de un polímero de tres bloques de estireno-butadieno-estireno (SBS), Shell Kraton 2122X, el cual es un copolímero de SBS con menos de 50% en peso + aceite mineral menor de 30% en peso, copolímero de EVA menor de 15% en peso, poliestireno menor de 10% en peso, resina de hidrocarburo menor de 10% en peso, antioxidante/estabilizador menor de 1% en peso, y sílice amorfa hidratada menor de 1% en peso. Cada una de las formulaciones 1 a 5 fue extruida en películas usando un aparato de extrusión como se muestra esquemáticamente en la figura 1. Como se muestra, el aparato se puede usar para extruir películas con y sin laminación. En el caso de extrusión de la película, las formulaciones de los ejemplos 1 a 5 fueron alimentadas desde un extrusor 1 a través del dado ranurado 2, para formar el material extruido 6 en el agarre de un rodillo de hule 5 y un rodillo de metal 4 con una cuchilla neumática 3. Se usó un rodillo de metal microestampado y un rodillo plano de cromo para obtener con fines comparativos las películas microestampada y plana, respectivamente. Cuando se practica laminación por extrusión, existe una tira de tela entrante de material fibroso 9 dei rodillo 13, la cual es introducida también en el agarre del rodillo de hule 5 y rodillo de metal 4. En los ejemplos 1 a 5, se obtuvo la película termoplástica para estiramiento progresivo subsecuente, para formar las películas microporosa no estampada y microestampada. Como se muestra en el cuadro 1 , sobre velocidades de alrededor de 165 m/min a 360 m/min, se obtuvo una película de polietileno 6 en el orden de alrededor de 45 gms/m2 de espesor, la cual fue extraída en el rodillo 7. La cuchilla neumática 3 tiene una longitud de alrededor de 304.8 cm y una abertura de alrededor de 0.08 cm-0.15 cm, y se sopla aire a través de la abertura y contra el material extruido 6 a aproximadamente 5 cfm/2.54 cm a 25 cfm/2.54 cm. La fuerza de compresión en el agarre y la cuchilla neumática se mantiene bajo control, de modo que la película se obtiene sin porosidad y sin resonancia de estiramiento en el caso de los ejemplos 2 a 5. Cuando el LDPE se incluyó en la composición a un nivel de 1.5% en peso, se encontró una resonancia de estiramiento a una velocidad de línea de 165 m/min. Sin embargo, cuando el LDPE se incluyó en la formulación a un nivel de 3.7% en peso con el LLDPE a un nivel de 44.1-44.9% en peso, se pudo lograr la producción de la película a altas velocidades mayores de 165 m/min hasta 360 m/min, sin resonancia de estiramiento. Las temperaturas de fusión desde la zona de alimentación a la punta del gusano de los extrusores A y B, se mantuvieron a aproximadamente 204.4°C -221.1°C, con temperaturas de dado de alrededor de 232.2°C, para extruir la película precursora a alrededor de 45 gms/m2. La figura 3 es una gráfica que demuestra las velocidades de línea para los ejemplos 1 a 5. El ejemplo 1 , que contenía apenas 1.5% en peso de LDPE, dio como resultado un control deficiente del calibre de la película con resonancia de estiramiento incluso con la cuchilla neumática 3. Sin embargo, cuando el LDPE se incrementó hasta aproximadamente 3.7% en peso, se logró estabilidad de la tela excelente sin resonancia de estiramiento, incluso cuando se incrementaron las velocidades de línea a aproximadamente 360 m/min. Esto se muestra esquemáticamente en la figura 3.

La figura 4 es una gráfica que demuestra las propiedades de transmisión de vapor de humedad de las películas plana y microestampada que resultan de estirar progresivamente las películas precursoras de los ejemplos 2 a 5 bajo diferentes temperaturas y condiciones de engrane del rodillo de estiramiento. Como se muestra en forma esquemática en la figura 1 , cuando la película entrante 12 a temperatura ambiente se hizo pasar a través de los rodillos de temperatura controlada 20 y 21 antes de los rodillos (10 y 11 y 10' y 11') de estiramiento progresivo en CD y MD, se pudieron controlar las temperaturas y las profundidades de engrane. Notablemente, la MVTR de la película plana excedió la MVTR de la película con relieve como se muestra en la figura 4. En resumen, se obtuvieron MVTRs para la película con relieve en el orden de alrededor de 1200-2400 gms/m2/día, mientras que se obtuvieron MVTRs para la película plana en el orden de alrededor de 1900-3200 gms/m2/día. Inesperadamente, como se muestra también en la figura 5, la MVTR de la película microporosa pudo ser controlada también por la temperatura de la tela durante el estiramiento. La figura 5 muestra la película cuando es calentada a diferentes temperaturas, antes de que el estiramiento en CD pueda producir diferentes MVTRs. Los datos reportados en la figura 5 fueron para una profundidad de engrane de 0.16 cm de los rodillos en CD, y profundidad de engrane de 0.10 cm de los rodillos en MD, en donde la temperatura del rodillo 21 se mantuvo a temperatura ambiente. Como se mencionó anteriormente, la película con relieve se obtuvo con un rodillo de estampado de metal que tiene un grabado rectangular de líneas en CD y MD con aproximadamente 165-300 líneas por 2.54 cm. Este patrón se describe, por ejemplo, en la patente de E.U.A. No. 4,376,147, la cual se incorpora en la presente como referencia. Este patrón microestampado provee un acabado mate a la película, pero es imperceptible a simple vista.

EJEMPLO 6 Otras mezclas de LLDPE, LDPE y HDPE que tienen las composiciones reportadas en el cuadro 2 siguiente, fueron extruidas para formar películas planas, y las películas fueron entonces estiradas progresivamente para proveer películas microporosas que tuvieran altas MVTRs mayores de alrededor de 2000 gms/m2/día, por ejemplo, de alrededor de 2000 a 4500 gms/m2/día.

CUADRO 2 La formulación del cuadro 2 fue extruida en películas usando un aparato de extrusión similar al mostrado en forma esquemática en la figura 1. Como se muestra, el aparato se puede usar para extruir películas con y sin laminación. En el caso de extrusión de películas, la formulación del ejemplo 6 es alimentada desde un extrusor 1 a través del dado ranurado 2, para formar el material extruido 6 en el agarre de un rodillo de hule 5 y un rodillo de metal 4. El rodillo de metal es un rodillo de cromo pulido. En lugar de la cuchilla neumática, se usan dos dispositivos de enfriamiento con aire (ACD), ACD No. 1 y ACD No. 2, los cuales no se muestran en el dibujo. De nuevo, cuando se practica laminación por extrusión, existe una tela entrante de material fibroso 9 desde el rodillo 13 que se introduce también en el agarre del rodillo de hule 5 y rodillo de metal 4. En el ejemplo 6, se produce la película termoplástica para estiramiento progresivo subsecuente para formar la película microporosa. Como se muestra en el cuadro 2, se obtiene una película de polietileno 6 en el orden de alrededor de 27 gms/m2 de espesor a una velocidad de alrededor de 270 m/min, la cual es extraída en el rodillo 7. Los ACDs tienen dimensiones que se aproximan al ancho de la tela con un múltiple suficiente dimensionado para liberar el aire de enfriamiento. Como se mencionó anteriormente, estos ACDs se describen en más detalle en las patentes 4,718,178 y 4,779,355 mencionadas anteriormente. La velocidad del aire soplado a través de la boquilla del ACD No. 1 y contra el material extruido 6 es de alrededor de 1200 m/min en la salida de la boquilla, y el volumen de aire es de 20.4 m/min por .305 m. La velocidad del aire del ACD No. 2 es de alrededor de 2040 m/min en la salida de la boquilla, y el volumen del aire es de 33.9 m/min por .305 m. El ACD No. 1 se localiza a aproximadamente 95 mm del dado, y a aproximadamente 25 mm de la tela 6. El ACD No. 2 se localiza en el lado opuesto de la tela 6 a aproximadamente 2.85 mm del dado, y a aproximadamente 15 mm de la tela. El agarre del rodillo de hule 5 y el rodillo de metal 4 se localiza a aproximadamente 736 mm desde el dado. La fuerza de compresión en el agarre y los ACDs se mantiene bajo control, de modo que la película se obtiene sin porosidad y sin resonancia de estiramiento. Las temperaturas de fusión desde la zona de alimentación del dado ranurado hasta la punta del gusano de los extrusores A y B (no mostrados), se mantuvieron para proveer una temperatura del material extruido de alrededor de 243°C con gas refrigerante desde los ACDs No. 1 y No. 2, disminuyendo las temperaturas de la tela hasta 211°C - 181°C antes de entrar al agarre. En este ejemplo 6, con relación a la figura 1 , en donde la película entrante 12 a temperatura ambiente se hace pasar a través de los rodillos 20 y 21 de temperatura controlada antes de los rodillos (10 y 11 y 10' y 11') de estiramiento progresivo en CD y MD, se pueden controlar las temperaturas y las profundidades de engrane. En resumen, se logran velocidades de transmisión de vapor de humedad (MVTRs) para la película plana, en el orden de alrededor de 2000-4500 gms/m2/día. La MVTR de la película microporosa puede ser controlada también por la temperatura de la tela durante el estiramiento. Cuando la película es calentada a diferentes temperaturas antes del estiramiento en CD, se pueden obtener diferentes MVTRs.

EJEMPLOS 7 A 16 Mezclas de LLDPE y LDPE que tienen una composición del ejemplo 2 descrito anteriormente, fueron extruidas en dado ranurado de conformidad con el mismo procedimiento para los ejemplos 1 a 5, para producir películas planas (no estampadas) y microestampadas que fueron entonces estiradas progresivamente para proveer películas microporosas. En el caso de los ejemplos 7 a 11 , el ejemplo 7 era una película de 0.002 cm obtenida con fines comparativos con los ejemplos 8 a 11 de la película microporosa microestampada de esta invención. La película microestampada tenía un patrón rectangular de 250 líneas por 2.54 cm en CD y MD con una profundidad de grabado de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.003 cm, y aproximadamente 0.002 cm de espesor. En el caso de los ejemplos 13 a 16, se usó un rodillo plano de metal cromo para producir las películas microporosas no estampadas de alrededor de 0.002 cm de espesor, y se obtuvo el ejemplo 12 con fines comparativos. Las condiciones de estiramiento progresivo, peso base resultante de la película, condiciones de enfriamiento con aire, resistencia de la película al impacto y resistencia al desgarre con entalla, se dan en el cuadro 3 siguiente. & * CUADRO 3 Las figuras 6 y 7 son gráficas que demuestran las resistencias al impacto, de las películas microporosas no estampadas y microestampadas que han sido estiradas progresivamente de conformidad con los procedimientos de los ejemplos 8 a 11 y 13 a 16. Con relación al cuadro 3, ejemplos 13 a 16, en donde las películas no estampadas fueron estiradas progresivamente para producir microporos en las películas, las películas microporosas perdieron sus propiedades mecánicas, tales como alargamiento a la ruptura y resistencia al impacto. Sin embargo, en contraste, los ejemplos 8 a 11 demuestran que las películas microestampadas de esta invención, después de estiramiento progresivo, proveen microporosidades que no perdieron su resistencia al impacto al mismo grado que la película plana. De esta manera, el cuadro 3 y las figuras 6 y 7 demuestran resistencias al impacto inesperadamente mayores para la película microporosa microestampada que ha sido estirada progresivamente, cuando se compara con la película no estampada. Además, la resistencia al desgarre de la película microestampada, así como de la película no estampada es comparable, como se demuestra en el cuadro 3 y en las figuras 6 y 7. Como se reporta en la publicación de patente serie No. 09/395,627, presentada en septiembre 14, 1999, se ha encontrado que los ACDs que proveen un flujo de aire de enfriamiento sustancialmente paralelo con vórtices sobre la superficie de la tela, enfrían eficientemente la tela. En forma sorprendente, la resonancia de estiramiento de la tela que se puede encontrar normalmente en las técnicas anteriores, se ha eliminado o controlado a altas velocidades de alrededor de 150 m/min - 360 m/min de la tela. Además, como se reporta también en esa solicitud, cuando se obtienen laminados de película y no tejidos, las fuerzas de unión se logran en forma muy eficiente en objetivos, las cuales no han sido posibles con otros métodos conocidos de enfriamiento, mientras que al mismo tiempo mantienen los controles del calibre de la película, incluso a altas velocidades de la tela. En vista de la descripción detallada anterior, se entenderá que ocurrirán variaciones al emplear los principios de esta invención, dependiendo de los materiales y las condiciones, como será entendido por los expertos en la técnica.

Claims (18)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Una película microporosa que tiene una alta velocidad de transmisión de vapor de humedad (MVTR), que comprende una película de polímero termoplástico que contiene una fase dispersada de partículas seleccionadas del grupo que consiste de un llenador inorgánico y un material orgánico, la película teniendo: (a) un espesor de película de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.005 cm con áreas estiradas progresivamente en la película para proveer microporosidad en la película con una MVTR mayor de alrededor de 1000 gms/m2/día de acuerdo al método E96E de ASTM, y (b) un patrón rectangular microestampado, caracterizada porque (c) el patrón comprende aproximadamente 250 líneas estampadas por 2.54 cm a través del ancho de la película que intersectan con líneas estampadas de alrededor de 250 líneas por 2.54 cm a través de la longitud de la película, y el patrón tiene una profundidad de estampado de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.005 cm, y porque la película tiene (d) una resistencia de impacto mayor de alrededor de 150 gramos de acuerdo con el método D1709 de ASTM.

2.- La película de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la microporosidad de la película tiene una distribución de tamaño de poro en donde el tamaño de poro más grande es de alrededor de 0.22 mieras, según se determina mediante porosimetría de flujo capilar de PMI.

3.- La película de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque el tamaño de poro más pequeño es de alrededor de 0.05 mieras

4.- La película de conformidad con las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizada además porque aproximadamente 80% de los poros varían de alrededor de 0.05 a aproximadamente 0.08 mieras.

5.- La película de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la MVTR está en el orden de alrededor de 2000 a aproximadamente 4500 gms/m2/día de acuerdo con el método E96E de ASTM.

6.- La película de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la composición termoplástica es un polímero seleccionado del grupo que consiste de polietileno, polipropileno, y copolímeros de los mismos.

7.- La película de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque dicha composición termoplástica es un polímero elastomérico.

8.- La película de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada además porque dicho polímero elastomérico se selecciona del grupo que consiste de poli(etileno-buteno), poli(etileno-hexeno), poli(etileno-octeno), poli(etileno-propileno), poli(estireno-butadieno-estireno), poli(estireno- isopreno-estireno), poli(estireno-etileno-butileno-estireno), poli(éster-éter), poli(éter-amida), poli(etileno-acetato de vinilo), poli(etileno-acrilato de metilo), poli(etileno-ácido acrílico), poli(etileno-acrilato de butilo), poliuretano, poli(etileno-propileno-dieno) y etileno-propileno-hule.

9.- La película de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque dicho llenador inorgánico se selecciona del grupo que consiste de carbonato de calcio y sulfato de bario.

10.- La película de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque la composición de la película comprende: (a) de alrededor de 30% a aproximadamente 45% en peso de un polietileno lineal de baja densidad, (b) de alrededor de 1% a aproximadamente 10% en peso de un polietileno de baja densidad, y (c) de alrededor de 40% a aproximadamente 60% en peso de partículas de llenador de carbonato de calcio.

11.- La película de conformidad con la reivindicación 10, caracterizada además porque la composición contiene además polietileno de alta densidad y dióxido de titanio.

12.- La película de conformidad con las reivindicaciones 10 u 11 , caracterizada además porque la composición contiene adicionalmente un agente antibacteriano.

13.- La película de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque tiene una porción de la misma laminada a una tira o parche de una tela fibrosa.

14.- La película de conformidad con la reivindicación 13, 5 caracterizada además porque las fibras de dicha tela fibrosa se seleccionan del grupo que consiste de polipropileno, polietileno, poliésteres, celulosa, rayón, nylon, y mezclas o coextrusiones de dos o más de dichas fibras.

15.- La película de conformidad con las reivindicaciones 13 ó 14, caracterizada además porque la tela fibrosa tiene un peso de alrededor de 10 5.95 g/m2 a aproximadamente 83.3 g/m2.

16.- Un método de fabricación a alta velocidad de una película termoplástica microporosa, que comprende mezclar por fusión un polímero termoplástico y partículas de llenador para formar una composición de polímero termoplástico, extruir una tela de dicha composición termoplástica 15 fundida a partir de un dado ranurado a través de una zona de enfriamiento en un agarre de rodillos para formar una película que tiene un espesor de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.005 cm a una velocidad en el orden de por lo menos aproximadamente 165 m/min a aproximadamente 360 m/min sin resonancia de estiramiento, dicho agarre de rodillos comprendiendo 20 un rodillo de estampado de metal que tiene un grabado rectangular de un patrón de líneas en CD y MD intersectantes y un rodillo de hule, la fuerza de compresión entre los rodillos siendo controlada para formar una película con relieve, y aplicando una fuerza de estiramiento progresivo a dicha película con -\ relieve a dichas velocidades a lo largo de líneas sustancialmente en forma uniforme a través de dicha película y por toda su profundidad, para proveer una película microporosa con una MVTR mayor de alrededor de 1000 gms/m2/día de acuerdo con el método E96E de ASTM, caracterizado porque el patrón comprende aproximadamente 250 líneas por 2.54 cm en cada dirección y tiene una profundidad de estampado de alrededor de 0.002 cm a aproximadamente 0.005 cm, y porque la película tiene una resistencia al impacto mayor de alrededor de 150 gramos de acuerdo con el método D1709 de ASTM.

17.- El método a alta velocidad de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque comprende introducir una tira de tela fibrosa no tejida en dicho agarre de rodillos, y controlando la fuerza de compresión entre la tira y la película en el agarre, para unir la superficie de la tira a sólo una porción de la película para formar una hoja microporosa laminada.

18.- El método a alta velocidad de conformidad con las reivindicaciones 16 ó 17, caracterizado además porque dicho paso de estiramiento progresivo se lleva a cabo a temperatura ambiente.