MXPA02005187A - El uso de una resina de moldeo y una junta hermetica de borde permanentemente flexible para producir una instalacion interlaminar que consiste de una pantalla de visualizacion y una hoja de vidrio. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere al uso de una resina transparente de moldeo que consiste de monomeros reactivos de acrilato y metacrilato, oligomeros de acrilato y metacrilato, agentes de adherencia e iniciadores. La invencion se refiere ademas al uso de una junta hermetica de borde para producir un sistema interlaminar que consiste de una pantalla, una capa de resina de moldeo, una junta hermetica de borde que rodea lateralmente la capa de resina de moldeo y un hoja de vidrio.

Description

EL USO DE UNA RESINA DE MOLDEO Y UNA JUNTA HERMÉTICA DE BORDE PERMANENTEMENTE FLEXIBLE PARA PRODUCIR UNA INSTALACIÓN INTERLAMINAR QUE CONSISTE DE UNA PANTALLA DE VISUALIZACIÓN Y UNA HOJA DE VIDRIO CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere al uso de una resina de moldeo y al uso de una composición de junta hermética de borde permanentemente flexible para unir una hoja de vidrio al frente de una pantalla de visualización. ANTECEDENTES DE LA INV?NCIÓN Las diagonales de las partes frontales de la pantalla de visualización de tubos de rayos catódicos se han vuelto más grandes en el curso del desarrollo. En particular en el caso de grandes pantallas de visualización existe el peligro de que la pantalla de visualización se fracture en el caso de una carga similar a un golpe y en consecuencia ocurrirá una implosión. En tal caso, los espectadores pueden dañarse por las astillas que vuelan alrededor. Se conoce la unión de una película plástica sobre el área total del frente de una pantalla de visualización a modo de protección contra las astillas. A este respecto el frente de la pantalla de visualización puede ser plano o esféricamente curvo. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El objetivo de la invención es reducir la sensibilidad a la fractura del frente de una pantalla de visualización y evitar que vuelen alrededor astillas de vidrio en el caso de fractura de la parte frontal de una pantalla de visualización (plana o esférica) . Este objetivo se resuelve mediante el uso de una resina de moldeo transparente para el propósito de producir una instalación interlaminar que consiste de una pantalla de visualización, una capa de resina de moldeo y una hoja de vidrio. La resina de moldeo consiste de monómeros reactivos de acrilato y metacrilato, oligómeros de acrilato y metacrilato, agentes de adherencia e iniciadores. En el curso de la solidificación, los monómeros reactivos de acrilato y metacrilato forman un copolímero que puede tener una estructura reticulada. La resina de moldeo puede contener, además, homopolímeros y copolímeros no-reactivos de acrilato y metacrilato, plastificantes, aditivos adherentes y estabilizadores. La resina de moldeo contiene los constituyentes antes mencionados en los siguientes porcentajes por peso: a) monómeros reactivos de acrilato 50 - 97 y metacrilato b) oligómeros acrilato-funcionales 1 - 40 y metacrilato-funcionales c) homopolímeros y copolímeros no- 0 - 15 reactivos de acrilato y metacrilato d) rellenadores 0 5 e) plastificantes 0 15 f) agentes de adherencia 0 . 3 - 3 g) fotoiniciadores 0 . 01 - 3 h) aditivos adherentes 0 5 i) estabilizadores 0 2 De preferencia se hace uso de una resina de moldeo que contiene los constituyentes antes mencionados en los siguientes porcentajes por peso: a) monómeros reactivos de acrilato 80 97 y metacrilato b) oligómeros acrilato-funcionales 1 20 y metacrilato-funcionales c) homopolímeros y copolímeros no- 0 15 reactivos de acrilato y metacrilato d) rellenadores 0 5 e) plastificantes 0 15 f) agentes de adherencia 0.3 3 g) fotoiniciadores 0.05 1 h) aditivos adherentes 0 5 i) estabilizadores 0 2 Los steres de ácido acrílico o metacrílico monofuncionales y multifuncionales, de preferencia monofuncionales, se emplean como monómeros reactivos de acrilato y metacrilato (reticuladores) . Los componentes de alcohol de los esteres que se utilizan pueden comprender un grupo alquilo que se sustituye con grupos funcionales o no se sustituye (tal como, por ejemplo, metilo, etilo, n-propilo, iso-propilo, n-butilo, tert-butilo, pentilo, hexilo, los isómeros y sus homólogos mayores, tales como 2-etilhexilo, fenoxietilo, hidroxietilo, 2 -hidroxipropilo, hidroxietilo de caprolactona, polietilenglicol, polipropilenglicolo, y dimetilaminoetilo) . También son empleables como monómeros reactivos los ácidos acrílico y metacrílico por sí mismos y las amidas de estos ácidos (tales como, por ejemplo, dimetil acrilamida o dietil acrilamida así como metiletil acrilamida y acrilonitrilo) . Pueden utilizarse también mezclas de los monómeros reactivos de acrilato y metacrilato. Los ejemplos de monómeros reactivos de acrilato y metacrilato con un doble enlace son metilacrilato, metilmetacrilato, etilacrilato, etilmetacrilato, n-propil acrilato, n-propil metacrilato, i-propil acrilato, i-propil metacrilato, n-butil acrilato, n-butil metacrilato, i-butil acrilato, i-butil metacrilato, i-octil acrilato, i-octil metacrilato, n-octil acrilato, n-octil metacrilato, 2-etilhexil acrilato, 2-etilhexil metacrilato, n-decil acrilato, n-decil metacrilato o, i-decil acrilato, lauril acrilato, lauril metacrilato, estearil acrilato, estearil metacrilato, tridecil metacrilato, fenoxietil acrilato, nonilfenol etoxiacrilato, ß-carboxietil acrilato, i-bornil acrilato, i-bornil metacrilato, tetrahidrofurfuril acrilato, tetrahidrofurfuril metacrilato, ciciohexil acrilato, ciciohexil metacrilato, diciclopentenil acrilato, diciclopenteníloxietil acrilato, propilen glicol monoacrilato, propilen glicol monometacrilato, 2 (2- etoxietoxi) etil acrilato, N-vinilpirrolidona, 2,3- dihidroxipropil metacrilato, 2 -hidroxietil acrilato, 2- hidroxietil metacrilato, 2-hidroxipropil acrilato o 2- hidroxipropil metacrilato. Los ejemplos de monómeros reactivos de acrilato y metacrilato con dos dobles enlaces son butanodiol diacrilato, butanodiol dimetacrilato, 1,3- bitilen glicol dimetacrilato, 1, 6-hexanediol diacrilato, 1,6- - hexanediol dimetacrilato, neopentil glicol diacrilato, etilen glicol dimetacrilato, dietilen glicol diacrilato, dietilen glicol dimetacrilato, trietilen glicol diacrilato, trietilen glicol dimetacrilato, tetraetilen glicol diacrilato, tetraetilen glicol dimetacrilato, polietilen glicol diacrilato con un peso molecular promedio de 200, 400 o 600 g/mol, polietilen glicol dimetacrilato con un peso molecular promedio de 200, 400 o 600 g/mol, dipropilen glicol diacrilato o tripropilen glicol diacrilato. Los ejemplos de monómeros reactivos de acrilato y metacrilato con tres dobles enlaces son trimetilolpropano triacrilato, trimetilol propano metacrilato, pentaeritritol triacrilato, trimetilolpropano triacrilato etoxilado o propoxilado y también el metacrilato correspondiente con un peso molecular promedio desde 430 hasta 1000 o tris (2 -hidroxietil) isocianurato triacrilato. Los ejemplos de monómeros reactivos de acplato y metacrilato con varios dobles enlaces son pentaeritritol tetraacrilato, dipentaeritritol pentaacrilato o di (trimetilolpropano) tetraacrilato. Los ejemplos de oligómeros acrilato- funcionales y metacrilato-funcionales son los acrilatos de epoxia, acrilatos de uretano, acrilatos de poliéster y acrilatos de silicona. Los oligómeros pueden ser monofuncionales o de mayor funcionalidad; se emplean de preferencia en la forma difuncional. Pueden utilizarse también mezclas de los oligómeros . Los acrilatos de epoxia se basan en bisfenol A diglicidil éter, bisfenol F diglicidil éter, cada uno terminado con ácido acrílico o metacrílico, sobre sus oligómeros, o sobre novolak glicidil éter. Los acrilatos de uretano se sintetizan a partir de isocianatos (e.g., toluileno, tetrametilxilileno, hexametileno, isoforona, ciclohexilmetano, trimetilhexametileno, xilileno o diisocianatos de difenilmetano) y polioles, y se funcionalizan con hidroxi acrilatos (e.g., 2 -hidroxietil acrilato) o de hidroxi metacrilatos (e.g., hidroxietil metacrilato) . Los polioles pueden ser polioles de poliéster o polioles de poliéter. Los polioles de poliéster pueden producirse a partir de un ácido dicarboxílico o a partir de una mezcla de varios ácidos dicarboxílicos, de preferencia a partir de un ácido dicarboxílico (e.g., ácido adípico, ácido ftálico o sus anhídridos) y uno o más dioles o polioles, de preferencia a partir de una mezcla de un diol con un triol (e.g., 1, 6-hexanodiol, 1 , 2 -propanodiol , neopentil glicol, 1, 2 , 3-propanotriol, trimetilolpropano, pentaeritritol o etilen glicoles tales como dietilen glicol) . Los polioles de poliéster también pueden obtenerse mediante la reacción de un ácido hidroxicarboxílico (e.g., iniciando a partir de caprolactona) con él mismo. Los polioles de poliéter pueden producirse mediante esterificación de un diol o poliol con óxido de etileno u óxido de propileno. Los acrilatos de poliéster son los polioles de poliéster antes descritos que se funcionalizan con ácido acrílico o con ácido metacrílico. Los acrilatos de silicona qµe se utilizan aquí y son conocidos como tales se basan en poli (dimetiolsiloxanos) de varios pesos moleculares que se funcionalizan con acrilato. Los homopolímeros y copolímeros no-reactivos de acrilato o metacrilato son homopolímeros y copolímeros de ácido .crílico, de ácido metacrílico y de los esteres de estos ácidos previamente descritos. La resina de moldeo puede contener también mezclas de los homopolímeros y copolímeros descritos. La resina de moldeo puede producirse también sin homopolímeros y copolímeros no-reactivos de acrilato y metacrilato. Los rellenadores pueden ser reforzados o no-reforzados. Son empleables como rellenadores los ácidos silícicos pirogénicos o precipitados, que de preferencia son hidrofílicos y/o de superficie-tratada, y derivados de celulosa tales como los acetatos de celulosa, acetobutiratos de celulosa, acetopropionatos de celulosa, metilcelulosa y hidroxipropil metilcelulosa. La resina de moldeo puede contener también mezclas de los rellenadores descritos. La resina de moldeo puede producirse también sin rellenadores. Los ejemplos de plastificantes son los esteres de ácido ftálico, tales como ftalato de di-2-etilhexilo, diisodecilo, diisobutilo, diciclohexilo y dimetilo, esteres de ácido fosfórico, tales como fosfato de 2-etilhexildifenilo, tri (2-etilhexilo) y tricresilo, esteres de ácido trimelítico, tales como trimetilato de tri (2-etilhexilo) y de triisononilo, esteres de ácido cítrico, tales como citrato de acetiltributilo y acetiltrietilo, y esteres de ácidos dicarboxílicos, tales como adipato de di-2-etilhexilo y sebacato de dibutilo. La resina de moldeo puede contener también mezclas de los plastificantes descritos. La resina de moldeo puede producirse también sin plastificantes.

Los agentes de adherencia pueden seleccionarse del grupo de los silanos organofuncionales, tales como de 3-glicidiloxipropil trialcoxisilano, 3 -aminopropil trialcoxisilano, N-aminoetil-3-aminopropil trialcoxisilano, 3-metacriloxipropil trialcoxisilano, vinil trialcoxisilano, iso-butil trialcoxisilano, mercaptopropil trialcoxisilano, y del grupo de los esteres silícicos, tales como el ortosilicato de tetraalquilo. La resina de moldeo puede contener también mezclas de los agentes de adherencia descritos. Son empleables como fotoiniciadores los compuestos del grupo de los éteres de benzoína, del grupo de cetales de bencilo, del grupo de a-dialcoxiacetofenonas, del grupo de a-hidroxialquilfenonas, del grupo de a-aminoalquilfenonas, del grupo de óxidos de acil fosfina, del grupo de benzofenonas o del grupo de tioxantonas o mezclas de los mismos. Los ejemplos son 2-hidroxi-2-metil-l-fenilpropanona-1, óxido de bis (2 , 6-dimetoxibenzoil) -2 , 4, 4-trimetil fosfina, 1-hidroxiciciohexil fenil cetona, 2 -bencil -2 -dimetilamino-1- (4-morfolinofenil) butanona-1, 1-hidroxiciclohexil fenil cetona, benzofenona, 2 , 2-dimetoxi-l, 2-difeniletano-1-ona, y 2-metil-1- [4- (metíltio) fenil] -2-morfolonopropanona-l . Los aditivos adherentes pueden seleccionarse del grupo de las resinas naturales y sintéticas, así como de resinas tales que se han modificado subsecuentemente. Son utilizables como resinas las resinas de hidrocarburo, colofonia y los derivados de las mismas, politerpenos y sus derivados, resinas de cumarona/indeno, resinas fenólicas, polibutenos, polibutenos hidratados, poliisobutenos y poliisobutenos hidratados. La resina de moldeo puede contener también mezclas de los aditivos adherentes descritos. La resina de moldeo puede producirse también sin aditivos adherentes . Los estabilizadores pueden ser anti-oxidantes tales como fenoles (e.g., 4-metoxifenol) o fenoles estéricamente obstruidos (e.g., 2 , 6-di-tert-butil-4-metilfenol) o pueden ser mezclas de varios anti-oxidantes La resina de moldeo i puede producirse también sin estabilizadores. Una resina de moldeo que se ha ajustado para tener baja viscosidad, encuentra su aplicación, de preferencia, debido a que es particularmente adecuada para el procesamiento, i.e., el proceso racional de moldeo. La viscosidad, medida a 23 °C, se encuentra en el rango desde 1 mPa.s hasta 1000 mPa.s, de preferencia dentro del rango desde 1 mPa.s hasta 500 mPa.s y, de manera particularmente preferida, dentro del rango desde 1 mPa.s hasta 100 mPa . s (medida utilizando un viscómetro giratorio Rheolab MC20 fabricado por Physica con un cono MK20/157 (25 mm de diámetro, Io) con un gradiente de velocidad de D = 40 1/s) . La solidificación de la resina de moldeo se lleva a cabo con luz UV. En este proceso la resina de moldeo se transforma en una película de polímero que es tan transparente e incolora como sea posible. De preferencia se hace uso de una resina de moldeo, cuya transparencia en el estado solidificado (medida con un instrumento de medición fabricado por Byk, tipo Hazegard XL-211, con respecto a muestras que tienen una estructura de vidrio, reflotado de 4 mm/resina de moldeo de 2 mm/vidrio reflotado de 4 mm) se encuentra dentro de un rango desde 0.01 de turbiedad hasta 2 de turbiedad, de preferencia dentro de un rango desde 0.01 de turbiedad hasta 1 de turbiedad y, de manera particularmente preferida, dentro de un rango desde 0.01 de turbiedad hasta 0.5 de turbiedad. De preferencia se hace uso de una resina de moldeo cuyo color en el estado solidificado (calculado con un espectrómetro fabricado por Perkin Elmer, tipo Lambda 12, con respecto a muestras que tienen una estructura de vidrio reflotado de 4 mm/resina de moldeo de 2 mm/vidrio reflotado de 4 mm) se encuentra dentro de un rango de L* 50 hasta 99, a* -10 hasta 10, b* -10 hasta 10, de preferencia dentro de un rango de L* 80 hasta 99, a* -5 hasta 5, b* -5 hasta 5 y, de manera particularmente preferida, dentro de un rango de L* 90 hasta 99, a* -5 hasta 0, b* -1 hasta 2. Estos datos se refieren a una medición con luz D65 estandarizada y con un observador de 2° estándar.

La resina de moldeo utilizada se produce mezclando los constituyentes en una unidad adecuada. Cuando son necesarias mayores fuerzas de corte para la destrucción de aglomerados de relleno en el curso de la mezcla, la unidad puede ser un disolvedor planetario con un disco disolvedor que gira a alta velocidad. Cuando no se requieren altas fuerzas de corte en el curso de la mezcla, la unidad puede ser un recipiente de agitación con un mezclador de pala o un mezclador de turbulencia. Ya sea que se requieran fuerzas de corte altas o bajas depende de los constituyentes que se utilizan. Por ejemplo, un disco disolvedor es definitivamente necesario para el propósito de incorporar ácido silícico pirogénico dentro de un líquido. En el caso de bajas viscosidades, puede ser necesario el uso de un molino de bolas. La viscosidad aumenta significativamente como resultado de la mezcla de los rellenadores. El uso de un gas de vacío o de protección puede ser necesario en el curso del proceso de mezclado. La temperatura de mezclado se encuentra alrededor de la temperatura ambiente al principio del mezclado y puede aumentar tal alta como 70 °C, dependiendo de la consistencia de la mezcla y de la entrada de energía de la unidad de mezclado que se utilice. En el caso en que se hace uso de mondmeros de baja ebullición tales como el metil metacrilato, por ejemplo, puede ser necesario el enfriamiento. En el uso, de acuerdo a la invención, de la resina de moldeo, se produce una instalación interlaminar que consiste de una pantalla de visualización, una capa de resina de moldeo y un hoja de vidrio. La producción de la instalación interlaminar puede dividirse en las siguientes etapas individuales de proceso : 1. Limpiado y secado de la pantalla de visualización y la hoja de vidrio. 2. Aplicación una junta hermética de borde (ya sea sobre el frente de la pantalla de visualización o sobre la hoja de vidrio, de preferencia sobre el frente de la pantalla de visualización) . 3. Colocación congruente de la hoja de vidrio sobre el frente de la pantalla de visualización. 4. Presión del compuesto obtenido, que consiste de la pantalla de visualización y la hoja de vidrio, a la distancia deseada entre la pantalla de visualización y la hoj a de vidrio . 5. Cargar la resina de moldeo. 6. Des-aereación del interespacio y sellado de la abertura de carga . 7. Inspeccionar del interespacio rellenado con la resina de moldeo para dejarlo libre de burbujas de aire. 8. Solidificación de la resina de moldeo mediante la irradiación con luz UV. 9. Inspección final de la instalación interlaminar terminada. Las etapas de trabajo individuales pueden ejecutarse como sigue: El limpiado y secado del frente de la pantalla de visualización y de la hoja de vidrio se lleva a cabo de una manera conocida tal como con la ayuda de detergentes comerciales para vidrio. Esto puede tener lugar de preferencia automáticamente en una máquina de lavado. Después del lavado, las hojas de vidrio tienen que secarse absolutamente, libres de grasa y libres de residuos de detergente. Es una ventaja la inspección de la limpieza. Ésta puede efectuarse visualmente, en el caso de la hoja de vidrio en términos de luz transmitida, y con respecto al frente de la pantalla de visualización en términos de reflexión con la ayuda de tubos fluorescentes . En el curso del corte previo al tamaño de la hoja de vidrio, el trabajo tiene lugar ventajosamente con aceites de corte solubles en agua o con aceites de corte que secan sin dejar residuo. El sellado del borde puede efectuarse por medio de una cinta adhesiva de doble lado o de preferencia mediante un material permanentemente flexible (compuesto de sellado de borde) que posee propiedades termoplásticas y que, después de fundirse, se aplica en forma de una perla o cinta sobre el frente de la pantalla de visualización o sobre la hoja de vidrio . La junta hermética de borde que se utiliza tiene que ser compatible con la resina de moldeo que se utiliza, i.e., no se permite que tengan lugar reacciones químicas entre la junta hermética de borde y la resina de moldeo, y tiene que haber compatibilidad mecánica. Para este fin, la fuerza adhesiva por área de unidad de la resina de moldeo en el curso del corte debe ser mayor que el punto de rendimiento de la junta hermética de borde a temperatura ambiente. Esto asegura que no ocurran separaciones indeseables. " Son utilizables como cinta adhesiva, por ejemplo, las cintas de espuma de acrilato recubiertas sobre ambos lados con adhesivo de contacto, tales como, por ejemplo, Acrylic Foam Tape tipo 4951, 4611 o 4945/4664 fabricada por 3M, o las cintas de espuma de poliuretano recubiertas en ambos lados con adhesivo de contacto, fabricadas, por ejemplo, por Nordson, o las cintas de acrilato transparentes inherentemente adherentes, tales como, por ejemplo, Acrylic Tape tipo 4910 0 4915 fabricadas por 3M. Las cintas adhesivas se encuentran entre 3 mm y 9 mm de ancho, de preferencia de 6 mm de ancho, y de 1 mm a 2 mm de grosor, de preferencia de 1.2 mm hasta 1.5 mm de grosor. Por motivos de su suavidad, las cintas transparentes de acrilato ofrecen ventajas sobre las cintas de espuma con respecto a su compresibilidad. Esto se debe al hecho de que las resinas de moldeo que se proporcionan para uso exhiben una contracción en volumen de entre el 5% y el 17% en el curso de la solidificación. Como resultado de esta contracción, se forman cargas en la capa de resina de moldeo durante la solidificación. Estas fuerzas serán mayores entre mayor sea la contracción en volumen de la resina de moldeo, menos uniforme el grosor del vidrio a través de la superficie, más gruesa la hoja de vidrio y, sobre todo, más dura y más elástica la junta hermética de borde. Se efectúan de manera convencional, la colocación congruente de la hoja de vidrio sobre el frente de la pantalla de visualización, la presión de la composición obtenida - que consiste de la pantalla de visualización y la hoja de vidrio - a la distancia deseada, la carga de la resina de moldeo, la des-aereación del interespacio y el sellado de la abertura de carga . El rellenado se efectúa de preferencia por medio de toberas planas hechas de una hoja delgada de acero inoxidable con un grosor de menos de 0.2 mm y un ancho de 50 mm máximo, de preferencia de 20 mm máximo. Este rellenado se efectúa desde arriba, con una posición ligeramente inclinada de la instalación interlaminar, o desde abajo, mediante una pequeña tobera de aluminio (que consiste de una hoja de aluminio con un grosor máximo de 0.2 mm) asegurada en posición con adhesivo. Esta tobera es de aproximadamente 5 mm de ancho y de 1 mm de grosor y tiene una forma de rectangular a oval en el punto en que se une por adhesión dentro de la instalación interlaminar. Sin embargo, el rellenado se efectúa de preferencia desde arriba. Después del rellenado, la instalación interlaminar se des-aerea de preferencia de tal modo que la instalación interlaminar se conduce lentamente de la posición inclinada a la posición horizontal. Después de la des-aereación, se sella la abertura de carga. Esto puede llevarse a cabo con la composición termoplástica de sellado de borde por sí sola o con un adhesivo de fusión en caliente en base a, por ejemplo, un copolímero de etileno/vinil-acetato. La instalación interlaminar, que aún no se ha solidificado, se inspecciona para burbujas de aire que posiblemente puedan aún estar presentes . Estas pueden retirarse con una cánula, por ejemplo. La solidificación de la resina de moldeo se efectúa con luz UV. Con los fotoiniciadores que aquí se utilizan, los tubos de baja presión en luz negra azul han probado ser muy adecuados para este propósito. Estos tubos tienen un bajo consumo de corriente. Se disponen varios tubos de tal modo que surge un campo de radiación homogéneamente iluminado. Con un poder radiante (valor integral de 200 nm a 400 nm) de desde 15 W/m2 hasta 25 /m2, medidos con un instrumento de medición fabricado por Heraeus, tipo Radialux, el tiempo de irradiación requerido hasta que se completa la solidificación se encuentra dentro del rango desde 3 minutos •hasta 20 minutos. Este valor preciso depende de la mezcla de resina de moldeo que se utiliza. En razón de la pobre planaridad de las pantallas de vísualización que difiere con respecto al vidrio reflotado, pueden surgir cargas indeseables en el curso de la producción de instalaciones interlaminares de pantalla de visualización con una cinta adhesiva como junta hermética de borde. Considerado como un modelo, la junta hermética de borde puede diseñarse como un resorte y/o amortiguador. En el caso de un resorte, éste se comprime mediante la contracción por polimerización de la resina de moldeo durante la solidificación. El resorte se encuentra permanentemente bajo presión, y la intercapa polimérica de resina de moldeo adyacente se encuentra permanentemente bajo tensión. Esto significa que durante toda la vida operativa de la instalación interlaminar la intercapa polimérica de resina de moldeo tiene que acomodar una carga estática debido al resorte y a la contracción por polimerización. Las cintas adhesivas que son adhesivas en ambos lados representan una combinación de resorte y amortiguador.^ Esto significa que en el caso de una fuerza traccional sobre la pantalla de visualización y la hoja de vidrio que se aplica permanentemente mediante la contracción por polimerización, algo de esta fuerza tiene el efecto de deformar la junta hermética de borde. En el modelo, las propiedades de amortiguado de la junta hermética de borde son responsables de esto. No obstante, tomando en cuenta las propiedades de flexión de las cintas adhesivas, se preserva una fuerza residual compresiva. La porción viscosa de la junta hermética de borde es responsable de las propiedades de amortiguado, y la porción elástica es responsable de las propiedades de flexión. Esto significa que el elastómero a partir del cual se sintetiza la cinta adhesiva tiene propiedades viscoelásticas . Es deseable una junta hermética de borde que actúa tan poco como sea posible como un resorte y tanto como sea posible como un amortiguador a fin de que sea capaz de reducir las fuerzas de contracción por polimerización tanto como sea posible. Este objetivo se logra mediante el uso de una junta hermética de borde que consiste de una composición permanentemente flexible a temperatura ambiente, que posee propiedades termoplásticas y que, después de fundirse, se aplica en forma de una perla o una cinta sobre el frente de la pantalla de visualización o sobre la hoja de vidrio. 1 La composición de la junta hermética de borde que se utiliza consiste de preferencia de un polímero base y opcionalmente de constituyentes adicionales. El polímero base puede consistir de un homopolímero, copolímero o terpolímero de isobutileno o una mezcla de los mismos o de un homopolímero y/o copolímero de acrilatos y/o metacrilatos o mezclas de los mismos. Los constituyentes adicionales pueden ser polímeros termoplásticos, hules naturales y sintéticos, aditivos adherentes, plastificantes, agentes de adherencia, rellenadores de refuerzo o no-refuerzo, estabilizadores y otros aditivos. Una composición de junta hermética de borde que se utiliza preferentemente contiene el polímero base y los constituyentes adicionales en los siguientes porcentajes por peso: a) polímero base 30 - 100 b) polímeros termoplásticos 0 - 50 c) hules naturales y sintéticos 0 - 50 d) aditivos adherentes 0 - 30 e) plastificantes 0 - 50 f) agentes de adherencia 0 - 5 g) estabilizadores 0 - 5 h) rellenadores de refuerzo y no-refuerzo 0 - 70 La composición de la junta hermética de borde que se utiliza contiene particularmente de preferencia los polímeros base y los constituyentes adicionales en los siguientes porcentajes por peso: a) polímero base 40 100 b) polímeros termoplásticos 0 30 c) hules naturales y sintéticos 0 30 d) aditivos adherentes 0 25 e) plastificantes 0 30 f) agentes de adherencia 0 3 g) estabilizadores 0 3 h) rellenadores de refuerzo y no-refuerrzzoo 00 - 60 Los homopolímeros de isobi .leño son poliisobutilenos comercialmente disponibles en varios rangos de peso molecular. Los ejemplos de nombres comerciales de poliisobutileno son Oppanol (BASF AG) , Vistanex (Exxon) o Efrolen (Efremov) . El estado de los poliisobutilenos varía de líquido pasando por similar a resina blanda hasta similar a hule. El rango del peso molecular puede establecerse como sigue: el número promedio de la masa molar asciende a 2000 hasta 1,000,000 g/mol, de preferencia 24,000 hasta 600,000 g/mol, y el promedio de viscosidad de la masa molecular asciende a 5000 hasta 6,000,000 g/mol, de preferencia 40,000 hasta 4,000,000 g/mol. Los copolímeros y terpolímeros de isobutileno contienen como comonómeros y termonómeros, 1,3-dienos tales como isopreno, butadieno, cloropreno o ß-pineno, compuestos vínilo funcionales tales como estireno, a-metilestireno, p-metilestireno o divinilbenceno, o monómeros adicionales. Un ejemplo de un copolímero formado a partir de isobutileno e isopreno es el hule de butilo con pequeñas proporciones de isopreno; se encuentran comercialmente disponibles, por ejemplo, diversos tipos de butilo fabricados por Bayer AG, Exxon Chemical o Kautschuk-Gesellschaft . Los terpolímeros de isobutileno con los monómeros de isopreno y divinilbenceno dan como resultado tipos de hule de butilo parcialmente reticulados que se obtienen también mediante la reticulación subsecuente del hule de butilo; se encuentran comercialmente disponibles, por ejemplo, el LC Butyl fabricado por Exxon Chemical, (Kalar fabricado por Hardman, o Polysar Butyl XL fabricado por Bayer AG. Los homopolímeros, copolímeros y terpolímeros de isobutileno pueden someterse también a subsecuente modificación química; se conoce la conversión del hule de butilo con halógenos (cloro, bromo) , que resulta en hule de clorobutilo o hule de bromobutilo. La conversión con bromo de un copolímero formado a partir de isobutileno y p-metílestireno para dar el terpolímero formado a partir de isobutileno, p-metilestireno y p-bromometilestireno, que se encuentra disponible comercialmente bajo el nombre comercial de EXXPRO fabricado por Exxon Chemical, tiene lugar de manera similar. Los homopolímeros o copolímeros de acrilatos y metacrilatos (poli (met) acrilatos) son polímeros de los esteres de ácido acrílico o metacrílico y pueden comprender, por ejemplo, a modo de componente de alcohol un grupo alquilo sustituido con grupos funcionales o no-sustituido, por ejemplo, metilo, etilo, propilo, iso-propilo, n-butilo, isobutilo, tert-butilo, pentilo y hexilo y los isómeros y homólogos mayores de los mismos, 2-etilhexilo, fenoxietilo, hidroxietilo, 2-hidroxipropilo, hidroxietilo de caprolactona, dimetilaminoetilo. También se encuentran incluidos los polímeros de ácido acrílico, de ácido metacrílico, o las amidas de los ácidos descritos y de acrilonitrilo. También puede hacerse uso de poli (met) acrilatos parcialmente reticulados en los cuales se efectúa la reticulación mediante un monómero polifuncional, por ejemplo, con dietilen glicol o trimetilolpropano a modo de componente de alcohol, y mezclas de los poliacrilatos y polimetacrilatos. Los ejemplos de polímeros termoplásticos son poliolefinas como homopolímeros y copolímeros, y sintetizados de los monómeros de etileno, propileno, n-buteno y los homólogos mayores y sus isómeros, y de compuestos vinilo funcionales tales como acetato de vinilo, cloruro de vinilo, estireno y a-metilestireno. Los ejemplos adicionales son poliamidas, poliimidas, poliacetalos, policarbonatos, poliésteres y poliuretanos y mezclas de los polímeros antes mencionados. Sin embargo, la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención puede producirse también sin polímeros termoplásticos. Los hules naturales y sintéticos pueden selecqionarse del grupo de homopolímeros de dienos, del grupo de copolímeros y terpolímeros de dienos con olefinas, y del grupo de copolímeros de olefinas. Los ejemplos son polibutadieno, poliisopreno, policloropreno, hule de estireno/butadieno, copolímeros de bloque con bloques que consisten de estireno y butadieno o isopreno, hule de etileno/vinil-acetato, hule de etileno/propileno, y hule de etileno/propileno/dieno, por ejemplo con diciclopentadieno o norborneno de etilideno como componente dieno. Los hules pueden emplearse también en forma hidrogenada y también en mezclas. Sin embargo, la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención puede producirse también sin hules. Los aditivos adherentes pueden seleccionarse del grupo de resinas naturales y sintéticas, así como de aquellas que se han modificado subsecuentemente, que comprenden, inter alia, resinas de hidrocarburo, colofonia y derivados de la misma, politerpenos y derivados de los mismos, resinas de cumarina/indeno y resinas fenólicas, y del grupo de polibutenos, poliisobutenos y hules líquidos degradados (e.g., hule de butilo o EPDM), que pueden ser también hidrogenados. Pueden emplearse también mezclas de los aditivos adherentes listados. Sin embargo, la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención puede producirse también sin aditivos adherentes. Los ejemplos de plastificantes son esteres de ácido ftálico (e.g., ftalato de di-2-etílhexilo, diisodecilo, diisobutilo o diciclohexilo) , de ácido fosfórico (e.g., fosfato de 2-etilhexildifenilo, tri (2-etilhexilo) o tricresilo) , de ácido trimelítico (e.g., trimelitato de tri (2-etilhexilo) o triisononilo) , de ácido cítrico (e.g., citrato de acetiltributilo o acetiltrietilo) o de ácidos dicarboxílicos (e.g., adipato de di-2-etilhexilo o sebacato de dibutilo) . Pueden emplearse también mezclas de los plastificantes. Sin embargo, la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo a la invención puede producirse también sin plastificantes. Las sustancias de adherencia pueden seleccionarse del grupo de los silanos, que puede comprender, por ejemplo, trialcoxisilano de 3-glicidiloxipropilo, trialcoxisilano de 3-aminopropilo, trialcoxisilano de N-aminoetil-3-aminopropilo, trialcoxisilano de 3-metacriloxipropilo, trialcoxisilano de vinilo, trialcoxisilano de isobutilo, trialcoxisilano de 3-mercaptopropilo, del grupo de los esteres silícicos, por ejemplo, ortosilicatos de tetraalquilo, y del grupo de metalatos, por ejemplo titanatos de tetraalquilo o zirconatos de tetraalquilo, así como mezclas de las sustancias de adherencia listadas. Sin embargo, la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención puede producirse también sin sustancias de adherencia. Los estabilizadores pueden ser anti-oxidantes del tipo representado por los fenoles estéricamente obstruidos (e.g., éster de titanio [metileno-3- (3 , 5-di-tert . -butil-4-hidroxifenil) propionato] metano) o del tipo representado por los anti-oxidantes en base a azufre tales como mercaptanos, sulfuros, polisulfuros, tiourea, mercaptalos, tioaldehídos, tiocetonas etc., o agentes de bloqueo UV del tipo representado por los benzotriasoles, benzofenonas o del tipo HALS (Hindered Amine Light Stabiliser) o anti-ozonantes . Estos pueden emplearse ya sea por si solos o en mezclas. Sin embargo, la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención puede producirse también sin estabilizadores. Los ejemplos de rellenadores de refuerzo y no-refuerzo son de ácido silícico pirogénico o precipitado, gel de sílice, yeso precipitado o granulado (también de superficie tratada) , óxido de calcio, arcilla, caolín, talco, cuarzo, zeolitas, óxido de titanio, fibras de vidrio o aluminio y polvos de zinc y mezcla's de los mismos. Si no se considera molesto un color oscuro de la junta hermética de borde de acuerdo con la invención, puede emplearse también negro de carbón, fibras de carbono o grafito. Sin embargo, la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención puede producirse también sin rellenadores . "Una junta hermética de borde preferida tiene un punto de rendimiento de un máximo de 4000 Pa, particularmente de preferencia de un máximo de 2000 Pa, a 120 °C (medido con un reómetro que tiene una geometría de placa/placa, un diámetro de placa de medición de 25 cm, la medición en oscilación a una frecuencia de oscilación de 1 Hz, un rango de torque de 0.1 rtiNm a 100 itiMm, una proporción de corte de 10"4 s"1 a 1 s"1) . La composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención se produce mezclando el polímero base en una unidad adecuada. Los constituyentes adicionales que se describieron anteriormente pueden también mezclarse. Si se requieren altas fuerzas de corte, la unidad de mezclado puede ser, por ejemplo, un amasador, un extrusor de tornillo dual o un extrusor de tornillo único. Si no se necesitan altas fuerzas de corte, el mezclado puede tener lugar en un disolvedor planetario, en un mezclador de pala con un disco disolvedor, en un mezclador de turbulencia o en unidades similares. Ya sea que se necesiten altas o bajas fuerzas de corte, depende de la consistencia de los materiales iniciales y del producto en particular; de este modo se necesitan altas' fuerzas de corte para el propósito de incorporar hules o rellenadores de refuerzo. La temperatura de mezclado se encuentra dentro de la región desde 40 °C hasta 200 °C, de preferencia dentro de la región* entre 70°C y 180°C. El mezclado puede llevarse a cabo opcionalmente bajo un gas de protección o en un vacío. Después de fundirse, la composición termoplástica de junta hermética de borde se aplica en forma de una perla o una cinta sobre el frente de la pantalla de visualización o sobre la hoja de vidrio por medio de unidades de procesamiento conocidas (e.g., una unidad convencional de aplicación en adhesivo fundido en caliente o extrusores) a temperaturas dentro de la región entre 40°C y 200 °C, de preferencia entre 70°C y 180°C. La forma en sección transversal de la perla o de la cinta puede ser rectangular con una forma redondeada para el lado corto, triangular, circular u oval . La forma de circular a oval ha resultado ser particularmente favorable, ya que por razón de la superficie de contacto más pequeña con la superficie de vidrio, la composicidn de la junta hermética de borde termoplástica se enfría, más lentamente y, como resultado, es posible presionar la instalación interlaminar ' con menos presión. Esto es necesario en particular cuando la hoja de vidrio es más delgada que 2 mm, debido a que de otro modo el vidrio podría romperse en el curso de la presión de vidrios delgados como resultado de la presión excesiva. Dependiendo del método de carga proporcionado, se deja una abertura de carga de, por ejemplo, 10 mm hasta 70 mm para la resina de moldeo en la esquina de un lado longitudinal. Después de la aplicación de la composición de la junta hermética de borde, la hoja de vidrio se coloca de manera congruente sobre el frente de la pantalla de visualización. El grosor de la junta hermética de borde se ajusta por medio de presión de forma tal que el grosor de la capa de resina de moldeo no cae por debajo del valor de 0.2 mm", de preferencia de 0.5 mm, en cualquier punto en la instalación interlaminar. La composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención tiene la ventaja de que exhibe el requisito de compatibilidad química y mecánica con la resina de moldeo. Dado que el punto de rendimiento de la composición de la junta hermética de borde a utilizarse de acuerdo con la invención depende de_ la temperatura, después de la solidificación, de la instalación interlaminar, es una ventaja templar dicha instalación. La ventaja del uso, de acuerdo con la invención, de la resina de moldeo que se ha descrito, se encuentra en la reducida sensibilidad a la fractura de las pantallas de vísualización que se producen de tal manera. Como resultado del uso simultáneo, de acuerdo con la invención, de la junta hermética de borde que se ha descrito, es posible que la sensibilidad a la fractura de la pantalla de visualización se reduzca aún más. La invención es significativa en particular en relación con la producción de pantallas planas de visualización que tienen reducida sensibilidad a la fractura. La materia de la invención se explicará en más detalle en base a los siguientes Ejemplos. Ejemplo 1: Síntesis de un polímero base en base a poli (met) acrilato por medio de polimerización UV, siendo el polímero base para la producción subsecuente de una composición de junta hermética de borde. Se agregaron 0.8 g (0.4% en relación a los monómeros) de bencil dimetil cetalo a 200 g de una mezcla de 2-etilhexil acrilato, 2-etilhexil metacrilato y ácido acrílico (proporción en peso: 65:33:2"). La mezcla se pasó hacia un compuesto que consiste de una placa de Teflón y una película de poliéster provista con un revestimiento no-adherente (Hostaphan, fabricado por Hoechst) , que se selld en la región marginal mediante una cinta adhesiva recubierta sobre ambos lados con adhesivo de contacto y que tiene un grosor de 2 mm, y se polimerizó en 20 minutos sometiéndola a irradiación UV (tipo de tubo: Philips TL 36 /08) . Ejemplo 2: Producción de una composición de junta hermética de borde en base a poli (met) acrilato. 60 g (69.0%) del polímero base del Ejemplo 1 se amasaron en un amasador calentado a 130 °C durante 60 minutos con 6 g (6.9%) de ácido silícico altamente disperso (rellenador), 20 g (23.0%) de una resina de acrilato (Jágotex AP 273 fabricada por Jáger, aditivo adherente) y 1 g (1.1%) de éster de titanio [metileno-3- (3 , 5-di-tert . -butil-4-hidroxifenil) propionato] metano (Ralox 630 fabricado por Raschig, estabilizador) . Después se aplicó un vacío durante 30 minutos a 130 °C, y subsecuentemente la composición se rellenó dentro en un cartucho. Ejemplo 3: Producción de una composición de junta hermética de borde en base a polímeros de isobutileno. 997.5 g (47.5%) de poliisobutileno (Vistanex LM-H fabricado por Exxon, polímero base) y 52.5 g (2.5%) de hule de butilo (Butyl 065 fabricado por Exxon, hule) se amasaron en un amasador calentado a 150 °C durante 60 minutos con 382.2 g (18.2%) de negro de carbón (Corax N 330 fabricado por Degussa, rellenador), 226.8 g (10.8%) de yeso (Omya 95T fabricado por Omya, rellenador), 336.0 g (16.0%) de zeolita (Baylith L fabricada por Bayer, rellenador), 100.8 g (4.8%) de talco (Fintalc MÍO fabricado por Omya, rellenador) y 4.2 g (0.2%) de éster de titanio [metileno-3- (3 , 5-di-tert . -butil-4-hidroxifenil) propionato] metano (Ralox 630 fabricado por Raschig, estabilizador) . Después se aplicó un vacío durante más de 2 horas a 150 °C" y subsecuentemente la composición se retiró del amasador. Se generó una cinta de 3.3 mm de diámetro en la extrusión de esta composición a 130 °C a través de una tobera redonda. Ejemplo 4: Producción de una resina de moldeo. 1184.0 g (74.0%) de 2-etilhexil acrilato y 200.0 g (12.5%) de ácido acrílico, como monómeros reactivos de acrilato, 120.0 g (7.5%) de becil-2-etilhexil adipato (Adimoll BO fabricado por Bayer) como plastificante y 11.2 g (0.7%) de 3-glicidiloxipropil trimetoxisilano (Dynasilan GLYMO fabricado por Sivento) como agente de adherencia se suministraron a un vaso para análisis de 2000 ml, y éstos se mezclaron con un agitador propulsor durante un período de 10 minutos. Después, 80.0 g (5.0%) de un acrilato de uretano alifático (Craynor CN 965 fabricado por Cray Valley) se mezclaron en el interior 15 minutos como oligómero acrilato funcional. Finalmente, 4.8 g (0.3%) de oligo [2 -hidroxi-2-metil-1- [4- (1-metilvinil) fenil]propanona] (Esacure KIP 150 fabricado por Lamberti) se agregaron como fotoiniciador, y la mezcla se homogenizó durante 10 minutos.

Ejemplo 5: Producción de una resina de moldeo. 944.8 g (56.55%) de 2-etilhexil acrilato, 224.0 g (14.0%) de n-butil acrilato y 224.0 g (14.0%) de ácido acrílico como monómeros reactivos de acrilato, 200.0 g (12.5%) de fosfato de difenilcresilo (Disflamoll DPK fabricado por Bayer) como plastificante, 4.8 g (0.3%) de vinil trimetoxisilano (Dynasilan VTMO fabricado por Sivento) como agente de adherencia, 40.0 g (2.5%) de un acrilato de uretano alifático (Craynor CN 985 fabricado por Cray Valley) como oligómero acrilato-funcional y 2.4 (0.15%) de 1-hidroxiciclohexil fenil cetona (Irgacure 184 fabricada por Ciba Spezialitátenchemie) como fotoiniciador se suministraron a una botella de cuello amplio de 2000 ml de polietileno, y estos se homogeneizaron durante un período de 30 minutos con la ayuda de una varilla magnética de agitación y un motor -magnético de agitación.

Ejemplo 6: Producción de una resina de moldeo. 874.4 g (54.65%) de 2-etilhexil acrilato y 240.0 g (15.0%) de ácido acrílico como monómeros reactivos de acrilato, 160.0 g (10%) de tricresil fosfato (Disflamoll TKP fabricado por Bayer) como plastificante, 4.8 g (0.3%) de ?-metacriloxipropil trimetoxisilano (Dynasilan MEMO fabricado por Sivento) como agente de adherencia y 0.8 g (0.05%) de bencil dimetil cetalo (Lucirin BDK fabricado por BASF) como fotoiniciador se suministraron a un vaso de análisis de vidrio de 3000 ml, y estos se mezclaron durante 15 minutos con un agitador propulsor. Subsecuentemente, 320.0 g (20.0%) de un acrilato de alifático uretano (Genomer 4215 fabricado por Rahn) como oligómero acrilato funcional calentado a 40 °C se agregó lentamente sometido a una agitación vigorosa, y la mezcla se homogeneizó durante un período de 20 minutos.

EJEMPLO 7: Determinación del tiempo de solidificación de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6 sobre irradiación UV a través de vidrio reflotado. * Una cinta espumosa de acrilato de 2 mm de grosor y 6 mm de ancho, adhesiva en ambos lados (Acrylic Foam Tape 4912 fabricada por 3M) , se colocó sobre una placa de vidrio reflotado limpia de 4 mm de grosor que tiene las dimensiones 300 mm x 300 mm, periféricamente sobre el borde de la placa de vidrio de tal modo que se conservó un espacio de aproximadamente 50 mm permaneciendo entre los extremos de la cinta como abertura de carga para la resina de moldeo. Un segundo después, se colocó en posición una placa de vidrio limpio de 3 mm de grosor de manera congruente y esta instalación se presionó a mano. Dentro de cada composición producida de esta manera se cargó una de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6 en un ángulo de aproximadamente 80°, cargando mediante una manguera de polietileno hasta la abertura de carga en el borde, y las aberturas del borde se sellaron con un adhesivo de etileno/vinil-acetato de fusión en caliente (Heißschmelzkleber 22 fabricada por Chemetall) .

Los instalaciones de interposición se solidificaron bajo un UV-Himmel fabricado por Torgauer Machinenbau GmbH mediante irradiación con tubos de luz negra del tipo TL-D 36 /08 fabricados por Philips, la energía radiante UV sobre la superficie del vidrio asciende a 20 W/m2. Con vistas a determinar el tiempo de solidificación, se midió la temperatura durante la irradiación UV con un sensor de temperatura PT 100 sobre la hoja de vidrio reflotado con un grosor de 4 mm encarando lejos de los tubos UV y se registró con un trazador de gráficos x/y. La temperatura inicial al comienzo de la irradiación UV fue de 23 °C. Los resultados se presentan en la Tabla 1.

Ejemplo 8: Determinación del tiempo de solidificación sobre irradiación UV a través de un vidrio de cubierta de color gris con una transmisión del 60%. ""Se repitió el Ejemplo 7 con las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6, haciendo uso en cada caso, en lugar de la segundo hoja de vidrio reflotado, de una placa de vidrio teñido de gris con una transmisión del 60%. En el curso de la solidificación de la composición respectiva, la placa de vidrio coloreada se encaró hacia los tubos UV. Los resultados se presentan en la Tabla 1. Tabla 1: Tiempos de solidificación de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6, medidos de acuerdo con los Ejemplos 7 Y 8 Ejemplo 9: Determinación del valor de turbiedad para las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6. El valor de turbiedad indica el porcentaje de luz transmitida que se desvía lejos de la dirección de la luz incidente en el curso de la transradiación de una muestra como resultado de la dispersión frontal. Solo el flujo de luz con una desviación de más de 2.5° se considera como turbiedad. El cálculo se llevó a cabo a 23 °C con respecto a las muestras producidas de acuerdo con el Ejemplo 7 con las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6 utilizando un Hazegard-System XL211 fabricado por Gardner. Los resultados se presentan en la Tabla 2. Tabla 2 : Valores de turbiedad con respecto a la estructura de vidrio reflotado de 3 mm/resina de moldeo de 2 mm/ vidrio reflotado de 4 mm.

Ejemplo 10: Producción de películas de resina de moldeo para investigar las propiedades mecánicas. Una película delgada de poliéster se colocó primero sobre una placa de vidrio reflotado de 4 mm de grosor humedecida con agua y que tiene las dimensiones 300 mm x 300 mm y se alisó, y después se fijó una cinta espumosa de acrilato de 2 mm de grosor y 6 mm de ancho, adhesiva en ambos lados (Acrylic Foam Tape 4912 fabricada por 3M) , periféricamente en la región marginal de la película de poliéster de tal modo que se conservó un espacio de aproximadamente 50 mm desde los extremos de la cinta. Después se aplicó a ésta una segunda placa de vidrio de 4 mm de grosor del mismo modo con una película de poliéster, se colocó en posición de manera congruente y esta instalación se presionó a mano. Cada compuesto producido de esta manera se sujetó en las cuatro esquinas y se rellenó con una resina de moldeo de acuerdo a cada uno de los Ejemplos 4 a 6 en un ángulo de aproximadamente 80° por medio de un tubo PE a través de la abertura de carga en el borde, y la abertura del borde se selló con un adhesivo de etileno/vinil-acetato de fusión en caliente (Heißschmelzkleber 21 fabricada por Chemetall) . La solidificación se efectuó con tubos de luz negra de una manera análoga al Ejemplo 7. Después de enfriarse a temperatura ambiente, las películas de poliéster se separaron de las películas de resina de moldeo solidificadas a fin de investigar algunas propiedades mecánicas de las resinas de moldeo solidificadas. Ejemplo 11: Determinación de la dureza del borde A de las resinas de moldeo solidificadas de acuerdo a los Ejemplos 4 a 6. Se cortaron tres segmentos con un tamaño de 40 mm x 40 mm de las películas de resina de moldeo producidas de acuerdo con el Ejemplo 10, se colocaron una sobre la otra de manera congruente, dando como resultado un grosor de muestra de aproximadamente 6 mm, y se espolvorearon con talco . La prueba de dureza del borde A se efectuó 24 horas después de la producción de las películas de acuerdo con el DIN 53505. Los resultados se presentan en la Tabla 3. Ejemplo 12: Determinación de la fuerza inherente de las resinas de moldeo solidificadas de acuerdo a los Ejemplos 4 a 6. Después del almacenaje a temperatura ambiente durante 24 horas, se investigaron las fuerzas traccionales, los alargamientos al estirar y las cargas traccionales de acuerdo al DIN 53504 con respecto a las películas de resina de moldeo producidas de acuerdo con el Ejemplo 10 con una máquina universal de prueba Zwick a una velocidad de estiramiento de 100 mm/min sobre una barra S2 estándar a 23 °C. Los resultados se presentan en la Tabla 3. Tabla 3 : Propiedades mecánicas de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6.

Ejemplo 13: Determinación de la contracción de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6 en la polimerización. La expresión ^contracción de las resinas de moldeo de polimerización' debe entenderse como la diferencia en volumen en términos de porcentaje antes y después de la solidificación. Con vistas a determinar la contracción en la polimerización, se investigó en cada caso la densidad de las mezclas de líquidos y, después de la solidificación, la densidad con respecto a los segmentos de película de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6 a 20°C, con un eje utilizando un balance Sartorius RC 250 S con una estructura especial de acuerdo con el empuje hidrostático al ponderar en aire y en etanol . La contracción de polimerización se calculó de acuerdo con la fórmula [1/p liq - l/p película] *100/ [1/p liq] , en donde p liq significa la densidad de la resina de moldeo líquida y película p significa la densidad de la resina de moldeo solidificada. Los resultados se presentan en la Tabla 4. Tabla 4 : Densidad y contracción de las resinas de moldeo en la polimerización.

Ejemplo 14: Determinación de la viscosidad de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6. Las viscosidades de las resinas de moldeo de los Ejemplos 4 a 6 se investigaron utilizando un viscómetro giratorio (Rheolab MO20 fabricado por Physica) con un cono MK20/157 (25 mm de diámetro, Io) con un gradiente de velocidad de D = 40 1/s a 20 °C. Los resultados se presentan en la Tabla 5. Tabla 5 : Viscosidades de las resinas de moldeo Ejemplo 15: Producción de una instalación interlaminar que -consiste de una pantalla de visualización, la junta hermética de borde del Ejemplo 2, la resina de moldeo del Ejemplo 4 y una hoja de vidrio. La composición de la junta hermética de borde del Ejemplo 2 se aplicó periféricamente a una hoja frontal de vidrio teñida de gris limpia (transmisión 60%) en forma de una cinta que tiene un diámetro de^ aproximadamente 4 mm utilizando un inyector de cartucho calentable a 150 °C de tal modo que se conservó una abertura de 50 mm de ancho para el rellenado con resina de moldeo entre el principio y el final de la aplicación. Directamente después de la aplicación de la composición de la junta hermética de borde, la hoja de vidrio frontal se colocó sobre una pantalla plana de visualización limpia (32 pulgadas, formato 16:9) y se presionó hasta un grado tal, cargando hasta 80 kg, que se obtuvo un espacio de aproximadamente 1 mm en el centro de la instalación entre el vidrio frontal y la superficie de la pantalla plana de visualización. . "....Dentro de esta composición la resina de moldeo del Ejemplo 4 se cargó en un ángulo de aproximadamente 30° a través de un tubo PE mediante la abertura de borde hasta la abertura de carga, y la abertura se selló con un adhesivo de etileno/vinil-acetato de fusión en caliente (Heißschmelzkleber 21 fabricado por Chemetall) . La instalación interlaminar se solidificó dentro de 25 minutos bajo un UV-Himmel fabricado por Torgauer Machinenbau GmbH mediante irradiación con tubos de luz negra del tipo TL-D 36W/08 fabricados por Philips, la energía radiante UV sobre la superficie del vidrio frontal asciende a 20 W/m2. Ejemplo 16: Producción de una instalación interlaminar que consiste de una pantalla de visualización, la junta hermética de borde del Ejemplo 3, la resina de moldeo del Ejemplo 5 y t* una hoja de vidrio. _ La composición de la junta hermética de borde del Ejemplo 3 se aplicó periféricamente a una hoja frontal de vidrio limpia teñida de gris (transmisión 60%) en forma de una cip-ta que tiene un diámetro de 3.3 mm de tal modo que se conservó una abertura de aproximadamente 50 mm de ancho para el rellenado con resina de molde entre el principio y el final de la ^cinta. Subsecuentemente la hoja de vidrio frontal se colocó sobre una pantalla plana de visualización limpia (32 pulgadas, formato 16:9) y se presionó hasta un grado tal, cargando con 50 kg, que se obtuvo un espacio de aproximadamente 0.5 mm en el centro de la instalación entre el vidrio frontal y la superficie de la pantalla plana de visualización. La resina de moldeo del Ejemplo 5 se vació a través de la abertura del borde dentro de este compuesto en un ángulo de aproximadamente 30° por medio de un tubo PE a través de la abertura del borde hasta justo debajo de la abertura de carga, y la abertura del borde se selló con un adhesivo de etileno/vinil-acetato de fusión en caliente (Heíßschmelzkleber 21 fabricado por Chemetall) . La instalación interlaminar se solidificó dentro de 30 minutos bajo un UV-Himmel fabricado por Torgauer Machinenbau GmbH mediante irradiación con tubos de luz negra del tipo TL-D 36W/08 fabricados por Philips, la energía radiante UV sobre la superficie del vidrio frontal asciende a 25 W/m2. Ejemplo 17: Producción de una instalación interlaminar que consiste de una pantalla de visualización, junta hermética de borde, la resina de moldeo del Ejemplo 6 y una hoja de vidrio . Un compuesto de junta hermética de borde permanentemente flexible a base de polímero de isobutileno (Naftotherm BU-TPS fabricado por Chemetall) se aplicó periféricamente en forma de un filamento redondo extruido a un diámetro de 4.6 mm sobre una pantalla plana de visualización limpia de 32 pulgadas en formato 16:9 de tal modo que se conservó un espacio de aproximadamente 50 mm entre los dos extremos del filamento como abertura de carga para la resina de moldeo. Subsecuentemente, una hoja de vidrio frontal limpia, teñida de gris (transmisión 60%) se colocó en posición y se presionó hasta un grado tal, cargando con 60 kg, que se obtuvo un espacio de aproximadamente 1 mm en el centro entre el vidrio frontal y la superficie de la pantalla plana de visualización. La resina de moldeo del Ejemplo 6 se vació dentro de este compuesto a través de la abertura del borde en un ángulo de aproximadamente 45° por medio de un tubo PE a través de la abertura del borde hasta justo debajo de la abertura de carga, y la abertura del borde se selló con un adhesivo de etileno/vinil-acetato de fusión en caliente (Heißschmelzkleber 21 fabricado por Chemetall) . La instalación interlaminar se solidificó dentro de 25 minutos bajo un UV-Himmel fabricado por Torgauer Machinenbau GmbH mediante irradiación UV con tubos de luz negra del tipo TL-D 36W/08 fabricados por Philips, la energía radiante UV sobre la superficie del vidrio frontal asciende a 20 W/m2.

Claims (9)

1. El uso de una resina transparente de moldeo, que consiste de monómeros reactivos de acrilato y metacrilato, oligómeros de acrilato y metacrilato, agentes de adherencia e iniciadores, y de una junta hermética de borde para el propósito de producir una instalación interlammar que consiste de una pantalla de visualización, una capa de resina de moldeo, una junta hermética de borde que rodea lateralmente la capa de resina de moldeo y una hoja de vidrio.

2. El uso de acuerdo a la reivindicación 1, caracterizado en que la resina de moldeo contiene los siguientes constituyentes (figuras en porcentaje por peso, suma de los constituyentes descritos = 100%) : a) monómeros reactivos de acrilato 50 - 97 y metacrilato b) oligómeros acrilato-funcionales 1 - 40 y metacrilato-funcionales c) homopolímeros y copolímeros no- 0 - 15 reactivos de acrilato y metacrilato d) rellenadores 0 - 5 e) plastificantes 0 - 15 f) agentes de adherencia 0.3 - 3 g)* fotoiniciadores _ 0.01 - 3 h) aditivos adherentes 0 - 5 i) estabilizadores 0 - 2

3. El uso de acuerdo a la reivindicación 2, caracterizado en que la resina de moldeo contiene los siguientes constituyentes (figuras en porcentaje por peso, suma de los constituyentes descritos = 100 %) : a) monómeros reactivos de acrilato 80 - 97 y metacrilato b) oligómeros acrilato- funcionales 1 - 20 y metacrilato- funcionales c) homopolímeros y copolímeros no- 0 - 15 reactivos de acrilato y metacrilato d) rellenadores 0 - 5 e) plastificantes 0 - 15 f) agentes de adherencia 0.3 - 3 g) fotoiniciadores 0.05 - 2 h) aditivos adherentes 0 - 5 i) estabilizadores 0 - 2

4. El uso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado en que la junta hermética de borde consiste de una composición permanentemente flexible que tiene propiedades termoplásticas y que, después de fundirse, se aplica en forma de una perla o cinta sobre el frente de la pantalla de visualización o sobre la hoja de vidrio.

5. El uso de acuerdo a la reivindicación 4, caracterizado en que la composición de la junta hermética de borde contiene los siguientes constituyentes (figuras en porcentaje por peso, suma de los constituyentes descritos = ?X 100%) : a) polímero base 30 - 100 b) polímeros termoplásticos 0 - 50 c) hules naturales y sintéticos 0 - 50 d) aditivos adherentes 0 - 30 e) plastificantes 0 - 50 f) agentes de adherencia 0 - 5 g) estabilizadores * 0 - 5 h) rellenadores de refuerzo y no-refuerzo 0 - 70 con el polímero base que consiste de un homopolímero, copolímero o terpolímero de isobutileno o una mezcla de los mismos o de un homopolímero y/o copolímero de acrilatos y/o metacrilatos o mezclas de los mismos.

6. El uso de acuerdo a la reivindicación 4, caracterizado en que la composición de la junta hermética de borde contiene los siguientes constituyentes (figuras en porcentaje por peso, suma de los constituyentes descritos = 100%) : a) polímero base 40 - 100 b) polímeros termoplásticos 0 - 30 c) hules naturales y sintéticos 0 - 30 d) resinas adherentes 0 - 25 e) plastificantes 0 30 f) agentes de adherencia 0 3 g) estabilizadores 0 3 - h) rellenadores de refuerzo y no-refuerzo 0 - 60

7. El uso de acuerdo a una de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado en que el punto de -rendimiento de la junta hermética de borde asciende a un máximo de 4000 Pa a 120 °C (medido con un reómetro que tiene una geometría de placa/placa, un diámetro de placa de medición de 25 cm, medición en oscilación a una frecuencia de oscilación de 1 Hz, un rango de torque desde 0.1 mNm hasta 100 mNm, proporción de corte de 10~4 s"1 a 1 s"1) . ,

8. El uso de acuerdo a la reivindicación 7, caracterizado en que el punto de rendimiento de la junta hermética de borde asciende a un máximo de 2000 Pa a 120 °C.

9. El uso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado en que la producción de la instalación interlaminar consiste de las siguientes etapas de proceso: 1. Limpiar y secar la pantalla de visualización y la hoja de vidrio. 2. Aplicar una junta hermética de borde sobre el frente de la pantalla de visualización o sobre la hoja de vidrio. 3. Colocar de manera congruente la hoja de vidrio sobre el frente de la pantalla de visualización. 4. Presionar el compuesto obtenido, que consiste de la pantalla de visualización y la hoja de vidrio, a la distancia deseada entre la pantalla de visualización y la hoja de vidrio. 5. Cargar la resina de moldeo. 6. Des-aerear el interespacio y cargar la abertura de sellado. 10 7. Inspeccionar el interespacio relleno con la resina de moldeo para dejarlo libre de burbuj as de aire . 8. Solidificar la resina de moldeo mediante la irradiación con luz UV. 15 9. Inspeccionar finalmente la instalación interlaminar terminada.