MXPA00010062A

MXPA00010062A - Moldeo de inyeccion.

Info

Publication number: MXPA00010062A
Application number: MXPA00010062A
Authority: MX
Inventors: Ian Orde Michael Jacobs
Original assignee: Ian Orde Michael Jacobs
Priority date: 1997-04-14
Filing date: 1998-04-14
Publication date: 2005-07-25
Also published as: ES2210735T3; ES2210735T5; ES2210735T9; DK0981431T3; HU229496B1; HUP0102647A2; EP0981431B2; EP0981431A4; NZ500163A; DK0981431T4; DE69819884T2; ATE254527T1; CN1294548A; WO1998046409A1; CA2665946A1; EP0981431A1; DE69819884T3; CN1143768C; TW397757B; US6547094B1

Abstract

Un proceso para la manufactura de articulos de paredes delgadas, que comprende los siguientes pasos: 1) seleccionar una mezcla polimerica que tiene una resistencia a la fisuracion por tensiones internas de origen ambiental superior a 10 horas; i) una pluralidad (preferentemente 6 o mas) de tiras de la mezcla polimerica que incluya cualquier tratamiento de postmoldeo destinado para el articulo final que tenga las siguientes dimensiones en seccion transversal: 0.65 milimetros de espesor y 10 milimetros de ancho, es sometida a un moldeo de inyeccion, ello bajo condiciones de esfuerzo cortante y de un flujo de gran longitud, condiciones estas similares a las destinadas a ser utilizadas en la manufactura del articulo flexible de delgadas paredes; ii) las tiras son dobladas sobre si mismas hacia atras, y abrochadas a 3 milimetros desde el doblez; iii) las tiras, dobladas, son sumergidas en una solucion de un agente de fisuracion por tensiones internas, y mantenidas a una temperatura de 50¦C; iv) las tiras son sometidas a observacion para detectar cualquier sintoma de fisuracion (toda manifestacion de fisura, es considerada como un "fallo"); y v) el momento del fallo, es cuando el 50 por ciento de las tiras muestra signos de fisuracion. 2) fundir dicha mezcla polimerica; 3) pisonar la mezcla polimerica fundida en un molde, teniendo dicho molde, una cavidad que produce un articulo de delgadas paredes que tiene una delgada seccion de espesor inferior a 1 milimetro, y en la cual la seccion delgada es sustancialmente continua en mas de 50 milimetros en la direccion del flujo de la mezcla polimerica fundida en el molde; y 4) retirar del molde, el articulo de delgadas paredes formado a partir de la mezcla polimerica.

Description

MOLDEO DE INYECCION La presente invención se refiere a procesos de moldeo de inyección, en particular a un proceso para el moldeo de inyección de artículos que tienen delgadas secciones tales como contenedores tubulares de delgadas paredes como los que se utilizan en la industria de los cosméticos para lociones, humedecedores y similares. Los contenedores tubulares de delgadas paredes tales como los que se utilizan en la industria de los cosméticos, son actualmente producidos mediante una combinación de procesos de extrusión, moldeo de inyección y soldadura (que en la presente reciben en términos generales la designación de proceso de extrusión) . El cuerpo del tubo es extrüido en forma de un cilindro continuo que es seguidamente recortado con la longitud deseada de modo de formar el cuerpo del contenedor. En un proceso de moldeo de inyección, separado, se producen la "cabeza y hombros" del tubo. La "cabeza y hombros", moldeados por inyección, son seguidamente soldados al tubo extruido, para formar el contenedor. Una vez que el contenedor ha sido llenado con el producto, la extremidad de la cola del contenedor es sellada mediante otros procesos de soldadura. Este proceso para producir los tubos, tiene una cantidad de limitaciones, siendo el principal, el costo del equipamiento, la falta de variedad de formas para los tubos que pueden ser producidos mediante dicho equipamiento, la falta de capacidad para proveer diversos repujados o acabados superficiales texturados como parte integrante del proceso de la manufactura, y la falta de capacidad de incorporar accesorios/componentes tales como cierres y ganchos durante el proceso de la manufactura. Los polietilenos de bajo FI (es decir, on un MFI por lo general inferior a 2), son los polímeros preferidos para la manufactura de los tubos, porque generalmente confiene las propiedades de una buena sensación táctil y flexibilidad requeridas por los usuarios, y es adecuado para el procesamiento por extrusión. Además, el polietileno de bajo FMI ofrece una suficiente resistencia al producto y propiedades como barrera, para hacerlo adecuado para la mayoría de los productos actualmente envasados en tubos. En los casos en los cuales las propiedades del polietileno como barrera son inadecuadas para ciertas aplicaciones en particular, se utilizan comúnmente el polietileno de media densidad (MDPE) , el polietileno de alta densidad (HDPE) , el polipropileno (PP) y las películas poliméricas de múltiples capas. si bien se ha propuesto el moldeo de inyección para artículos tales como los contenedores de delgadas paredes, hasta el presente no había sido posible moldear por inyección los artículos de este tipo provistos de secciones delgadas, relativamente largas, sin que los artículos sean demasiado susceptibles a fallar, con lo cual carecen de uso práctico o comercial . Los principales problemas son los que están asociados con los polímeros utilizados para moldear tubos por inyección, porque el proceso para moldear tubos cilindricos, o de otra configuración, requiere que el polímero tenga simultáneamente un alto MFI para permitir que dicho polímero fluya hacia abajo a lo largo de la trayectoria larga, angosta y curvada, impuesta por la configuración del tubo sin que sea necesario recurrir a excesivas presiones de inyección, y que al mismo tiempo goce de propiedades mecánicas suficientemente buenas para ser capaz de resistir el manipuleo y hacer frente a los efectos de las tensiones de fisuración producidas por muchos de los productos que serán envasados en el tubo. Para moldear un tubo por inyección, las técnicas convencionales requerían que el polímero esté provisto de propiedades de flujo capaces de formar partes moldeadas con radios y una relación: longitud/espesor, igual a 100 y frecuentemente superior. El forzar un polímero estándar a fluir en un molde con dichas dimensiones, introduce severas tensiones internas en el polímero, quedando dichas tensiones internas "congeladas" dentro del material del artículo así producido cuando el polímero se va enfriando rápidamente a por debajo de su temperatura de cristalización antes que dichas tensiones internas puedan ser aliviadas. Dichas tensiones internas tienen como resultado que el tubo tenga propiedades sorprendentemente diferentes y degradadas en comparación con los otros productos obtenidos por moldeo a partir de los mismos polímeros bajo condiciones de moldeo menos severas. Se introducen aún más tensiones en los tubos cuando los mismos son llenados y seguidamente arrugados y sellados -lo cual suele hacerse mediante termo-sellado o mediante soldadura ultra-sónica. Este proceso implica el curvado de la extremidad "abierta" del tubo de regreso sobre- sí mismo en un ángulo de hasta 180 grados para formar el pliegue en el borde del sello. Este pliegue está situado en la dirección del flujo del polímero, habiéndose demostrado que esta dirección es la dirección de la máxima debilidad del producto moldeado. Esta área "plegada y sellada", en la cual se requiere que el tubo sea deformado para formar un sello, es un área del tubo obtenido por moldeo de inyección, particularmente susceptible a las tensiones y propenso a fisurarse por flexión. Los siguientes ejemplos ilustran el problema especial del moldeo de inyección, de estos tubos. Unos tubos fueron moldeados por inyección, para lo cual se utilizó el polímero DuPont 2020 T, polímero éste que DuPont describe como "especialmente adecuado para tubos de cerramiento y extruidos moldeados por inyección en los cuales se requiere una flexibilidad y máxima resistencia contra la fisuración por tensiones ambientales". Dichos tubos fueron moldeados con suma dificultad, requiriéndose presiones y temperaturas muy elevadas, simplemente para lograr que el material 2020 T llene el molde. En cada moldeo se observaron significativos grados de corrimiento/flexión del núcleo, lo cual sin duda se debía a las muy elevadas presiones de inyección que fueron necesarias.' Además, se observó que los tubos prácticamente carecían de resistencia a la flexión en la dirección del flujo del material, haciéndose una significativa formación de fisuras con menos de 5 opresiones manuales del tubo. Se ensayó la formación de fisuras por tensiones ambientales de los mismos tubos, y a pesar de las reivindicaciones de "máxima resistencia" contra la fisuración por tensiones ambientales, se descubrió que era totalmente inadecuado para el moldeo por inyección, de tubos de delgadas paredes . En otra ilustración de la dificultad de moldear tubos por inyección, hay un folleto de Dowlex LLDPR de Dow que advierte que el polietileno de baja densidad lineal tiene propiedades sustancialmente mejores de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental que un polietileno de baja densidad equivalente de alta presión. Para ilustrar la diferencia, en el folleto se afirma que en un ensayo comparativo un polietileno de baja densidad lineal de Dowlex de alto flujo, tiene una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental en aceite unas 80 veces mejor que la lograda mediante un polietileno de baja densidad de alta presión con una densidad y MFI similares (5700 horas en lugar de 70 horas) . En el folleto también se afirma que el polietileno de baja densidad lineal tiene una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental aproximadamente 10 veces mejor que el polietileno de baja densidad al ser sumergido en una solución de Teric al 10 por ciento a una temperatura de 50°C (225 horas en lugar de 26 horas) . Sin embargo, y contrariamente a dichas observaciones, nosotros hemos descubierto que cuando dichos polímeros son moldeados en forma de tubos de delgadas paredes y son subsiguientemente sometidos a ensayo de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental mediante un método de ensayo especialmente diseñado para evaluar la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de los tubos, tanto el polietileno de baja densidad lineal Dowlex 2517 de Dow como el LD 8153 de Kencor (que en polietileno de baja densidad de alta presión con una MFI y densidad similares) tenían una actuación pobre en Teric N9 al 10 por ciento a una temperatura de 50°C, y que ambos fallaron dentro de los 20 minutos - lo cual indica claramente su inaptitud para la manufactura de tubos mediante el moldeo de inyección. Este pobre resultado ilustra la naturaleza, altamente inusual y difícil, de manufactura de tubos obtenidos por moldeo de inyección y que sean aceptables en el mercado. Ahora bien, hemos descubierto que es posible obtener artículos flexibles de delgadas paredes, por moldeo de inyección, provistos de lartas secciones de delgadas paredes, mediante la selección de los polímeros utilizados en el proceso del moldeo de inyección que tengan un tiempo de fallo superior a 10 horas cuando son sometidos a ensayo de acuerdo con el siguiente procedimiento: i) una pluralidad (preferiblemente 6 o más) de tiras de la mezcla polimérica que incluya cualquier tratamiento de post-modelo destinado para el artículo final que tenga las siguientes dimensiones en sección transversal: 0.65 milímetros de espesor y 10 milímetros de ancho, es sometida a un moldeo de inyección, ello bajo condiciones de alto esfuerzo cortante y de un flujo de gran longitud, condiciones éstas similares a las destinadas a ser utilizadas en la manufactura del artículo flexible de delgadas paredes; ii) las tiras son dobladas sobre sí mismas hacia atrás, y abrochadas a 3 milímetros desde el doblez; iii) las tiras, dobladas, son sumergidas en una solución de un agente de fisuración por tensiones internas, tal com un nonil fenol etoxilado, por ejemplo, una solución del 10 por ciento de Teríc N9 (nonil fenol etoxilado con 9 moldes de óxido de etíleno - Orica Australia Pty Ltd) , y mantenidas a una temperatura de 50°C. iv) las tiras son sometidas a observación para detectar cualquier síntoma de fisuración (toda manifestación de fisura, es considerada como un fallo) ; y v) el momento del fallo, es cuando el 50 por ciento de las tiras muestra signos de fisuración. Por lo tanto, ahora proveemos un proceso para la manufactura de artículos de delgadas paredes, que comprende los siguientes pasos: 1) seleccionar una mezcla polimérica que tiene una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental anteriormente descrito, mayor de 10 horas; 2) fundir o derretir dicha mezcla polimérica; 3) pisonar la mezcla polimérica fundida en un molde, teniendo dicho molde, una cavidad que produce un artículo de delgadas paredes que tiene una delgada sección de espesor inferior a 1 milímetro, y en la cual la sección delgada es sustancialmente continua en más de 50 milímetros en la dirección del flujo de la mezcla polimérica fundida en el molde; y 4) retirar del molde, el artículo de delgadas paredes formado a partir de la mezcla polimérica. Las personas con pericia en la técnica entenderán que la expresión "sustancialmente continua" significa que el espesor de la delgada sección es mantenida en términos generales en menos de 1 milímetro, si bien se permite alguna variación que tiene como consecuencia el aumento del espesor, por ejemplo, cuando en el artículo es incorporado una terminación repujada texturada o de alivio de tensiones. El espesor se refiere al espesor de la capa de mezcla de polímeros descrita anteriormente y excluye cualquier capa adicional que puede ser incorporada como un multilaminado. En aplicaciones donde la mezcla es espumosa, nos referimos al espesor nocional de un material no espumoso el cual se puede determinar fácilmente a partir de la densidad de la mezcla de polimeros. Se entenderá que en toda la memoria descriptiva y las reivindicaciones que siguen, el término "mezcla de polímero" se refiere a composiciones que comprenden cuando menos un polímero y opcionalmente que incorporan componentes adicionales tales como los que se describen en la presente. Se entederá que en toda la memoria descriptiva y las reivindicaciones que siguen, el término "copolimero" se refiere a polimeros que incorporan dos o más unidades de monómeros en la presente. En términos generales, para seleccionar una mezcla polimérica que sea adecuada para la manufactura de los artículos de paredes delgadas, es necesario que la mezcla polimérica tenga una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental, definido en lo que precede, de más de 10 horas. Es preferible que la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de la mezcla polimérica sea mayor de 100 horas, más preferible, que sea mayor de 200 horas, y mucho más preferentemente aún, que sea. mayor de 360 horas. Si el artículo de paredes delgadas es un tubo u otro contenedor utilizado para el envasado de una composición tal como un humedecedor o un champú que puede ser químicamente bastante agresivo con respecto al material del artículo de paredes delgadas y tener como resultado la degradación de las propiedades del artículo a lo largo' del tiempo, es deseable seleccionar una mezcla polimérica que tenga una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental suficientemente elevado para que el artículo de paredes delgadas formado a partir de la mezcla sea capaz de resistir los rigores de la utilización a pesar de cualquier degradación de sus propiedades que resulten de la naturaleza agresiva de los materiales contenidos dentro del artículo de paredes delgadas. Si el artículo de paredes delgadas es utilizado para el envasado de un material relativamente inerte desde el punto de vista químico, puede tolerarse una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental más bajo. El ensayo de la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental, definido en lo que precede, puede ser llevado a cabo utilizando una variedad de agentes que producen fisuras por tensiones internas. El agente preferido para la formación de fisuras por tensiones internas, es el Teric N9 (que es un etoxilato de 9 mol de nonil fenol, provisto por Orica Australia Pty Ltd) ; también pueden utilizarse con ventaja otros etoxilatos de nonil fenoles. Pueden utilizarse otros agentes de fisuración por tensiones internas, los cuales han de ser seleccionados en base a la utilización final prevista. Entre los otros agentes que producen fisuras por tensiones internas, tenemos: los aceites minerales, los agentes tensoactivos catiónicos, los solventes y otros agentes que serán evidentes para las personas con pericia en la técnica. Es ventajoso que el ensayo de la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental, anteriormente descrito, sea llevado a cabo bajo condiciones de moldeo similares a las utilizadas en la manufactura de los artículos de paredes delgadas. Por ejemplo, si se desea producir un artículo de paredes delgadas mediante un moldeo que incluya técnicas de oscilación de flujo de sustancias fundidas, es ventajoso llevar a cabo los ensayos de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental en paños producidos a partir de móldeos hechos mediante la utilización de técnicas de oscilación de flujo de sustancias fundidas. El ensayo de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental, anteriormente descrito, ha permitido seleccionar una variedad de mezclas poliméricas que son capaces de ser moldeados por inyección de modo de formar artículos de paredes delgadas. En un segundo aspecto de la presente invención, se provee un proceso para el moldeo de inyección, de un artículo de paredes delgadas, que comprende los siguientes pasos: 1) fundir una mezcla polimérica, comprendiendo dicha mezcla polimérica, por lo menos un polímero y por lo menos un agente compatible y/o por lo menos un agente formador de núcleo. 2) pisonar la mezcla polimérica fundida en un molde, teniendo dicho molde, una cavidad que produce un artículo de paredes delgadas que tiene una sección delgada de menos de 1 milímetro de espesor, y . siendo la sección delgada, sustancialmente continua en más de 50 milímetros en la dirección del flujo de la mezcla polimérica fundida en el molde; y 3) retirar del molde el artículo de paredes delgadas formado a partir de la mezcla polimérica. Puede utilizarse una amplia variedad de polímeros a título de base de una mezcla que satisfaga el ensayo de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental anteriormente descrito, o que actúa como el por lo menos un polímero en el segundo aspecto de la presente invención. Dichos polímeros incluyen los homopolímeros y copolímeros olefínicos,' preferentemente los homopolímeros y copolímeros de etileno o de polipropileno con alfa y beta olefinas y/o polienos de 3 a 20 átomos de carbono, preferentemente alfa o beta olefinas de 3 a 8 átomos de carbono, teniendo dichos polímeros, densidades que pueden variar entre una densidad muy baja y una densidad muy alta (la densidad puede variar entre 0.85 y 0.97 gramo/centímetro cúbico) . También son adecuados para ser utilizados en la presente invención los copolimeros de etileno, propileno y buteno con grupos terminales vinilo, y los copolimeros de etileno, propileno y buteno que tienen más de 50 por ciento de etileno, propileno o buteno, que son copolimerizados con comonómeros tales como acrilatos de metilo, acrilatos de etilo, ácido acrilico y ácido metacrilico, ionómeros, y copolimeros estireno/buteno/estireno, de tipo ABA. Dichos ¦ polímeros pueden ser hechos con una amplia variedad de métodos, los cuales incluyen procesos de alta y baja presión, la utilización de una amplia variedad de catalizadores tales como los catalizadores de Ziegler-Natta y de metalocenos, y tienen estructuras moleculares que pueden variar entre lineal y altamente ramificado, lo cual incluye polietileno de baja densidad, MDPE y HDPE. Son particularmente adecuados para ser utilizados . en la presente invención: los plastómeros, los polietilenos o polipropilenos "sustancialmente lineales" y ramificados, los copolimeros de propileno y etileno, o una o más alfaolefinas, terpolímeros de etileno, propileno y una o más alfaolefinas (de las cuales los polímeros de Montell Catalloy son un ejemplo), y los polímeros y copolimeros de propileno manufacturados mediante catalizadores metalocenos. Entre los otros polímeros adecuados para ser utilizados en la presente invención, figuran los polímeros de ácido poliláctico.

Hemos descubierto que los plastómeros, los Opolietilenos sustancialmente linealesü, los copolimeros de polietileno ramificados con metaloceno, los interpolimeros de propileno alfaolefina y los polímeros e interpolímeros de metaloceno propileno, son los preferidos para ser utilizados en la presente invención para la producción de productos de delgadas paredes, en especial para la producción de tubos flexibles. Una característica clave de los plastómeros, los "polietilenos sustancialmente lineales", los copolimeros de polietileno ramificados con metaloceno, los interpolímeros de propileno alfaolefina y los polímeros e interpolímeros de metaloceno propileno, es la distribución de su composición, es decir, la uniformidad de la distribución del comonómero dentro y entre las moléculas del polímero. Los plastómeros, los "polietilenos sustancialmente lineales", los copolimeros de polietileno ramificados con metaloceno, los interpolímeros de propileno alfaolefina y los polímeros e interpolímeros de metaloceno propileno, son por lo general hechos mediante la utilización de catalizadores metalocenos, de los cuales es sabido que incorporan los comonómeros muy uniformemente entre y junto con las moléculas del polímero que producen. Por lo tanto, la mayoría de las moléculas de un plastómero, los "polietilenos sustancialmente lineales", los copolimeros de polietileno ramificados con metaloceno, los interpolímeros de propileno alfaolefina y los polímeros e interpolímeros de metaloceno propileno, tendrán aproximadamente el mismo contenido de monómeros, y dentro de cada molécula el comonómero estará distribuido de una manera superaleatoria. Los catalizadores Ziegler Natta por lo general permiten obtener copolimeros que tienen una distribución de la composición, considerablemente más amplia - especialmente la distribución del comonómero en los polímeros así producidos variará ampliamente entre las moléculas del polímero, y también estará distribuida de una manera menos aleatoria en una molécula dada. En la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5 451 450, cuya revelación se incluye en la presente a título de referencia, se describen plastómeros tales como copolimeros etileno alfadefina (lo cual incluye copolimeros etileno/alfaolefina/polieno) con una distribución de su peso molecular, en un intervalo de M„/Mn, de 1.5 a 30, preferentemente en el intervalo de 1.8 a 10, y más preferentemente, en el intervalo de 2 a . En términos generales, los polímeros plastoméricos comprenden homopolimeros e interpolímeros de etileno, prefiriéndose especialmente un copolímero alfaolefina de 3 a 20 átomos de carbono. En la presente, la expresión "interpolímero" tiene por objeto indicar un copolímero o un terpolímero o similar. Es decir, hay por lo menos otro comonómero que es copolimerizado con etileno para preparar el interpolímero. Por lo general, las alfaolefinas adecuadas para la copolimerización con etileno para formar plastómeros, contienen en el intervalo de aproximadamente 2 a aproximadamente 20 átomos de carbono, preferentemente en el intervalo de aproximadamente 3 a 16 átomos de carbono, más preferentemente aún, en el intervalo de aproximadamente 3 a 8 átomos de carbono. A titulo de ejemplos no limitativos de dichas alfaolefinas, tenemos: 1-buteno, 1-penteno, 4-metil-l-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, y 1-dodeceno, y similares. Los comonómeros polieno adecuados para la copolimerización con etileno para formar los plastómeros adecuados para la presente invención, tienen, como media, aproximadamente de 3 a 20 átomos de carbono, preferentemente en el intervalo de aproximadamente 4 a aproximadamente 20 átomos de carbono, más preferentemente, en el intervalo de aproximadamente 4 a aproximadamente 15 átomos de carbono. En una forma de realización, el polieno es un dieno que tiene un intervalo de aproximadamente 3 a aproximadamente 20 átomos de carbono, y puede ser un dieno hidrocarburo de cadena recta, cadena ramificada o cíclico. Es preferible que el dieno sea un dieno no conjugado. Los ejemplos no limitativos de los plastómeros etileno/alfadefina adecuados para la presente invención, incluyen los copolímeros etileno/buteno-1, etileno/hexeno-1, etileno/octeno-1 y etileno/propileno . Los ejemplos no limitativos de plastómeros de terpolímero adecuados para la presente invención, incluyen el etileno/propileno/1, 4-hexadieno, y el etileno/octeno-1/1, 4-hexadieno.

Los plastómeros y los "polietilenos sustancialmente lineales" son producidos principalmente mediante la utilización de catalizadores metaloceno. En la Patente de los Estados Unidos ' de Norteamérica número 5281679, cuya relación se incorpora en la presente a titulo de referencia, se muestra un método para producir homo y copolimeros de metaloceno con una amplia distribución del peso molecular, por lo general en el intervalo de 3 a 30, que presentan propiedades de resistencia contra la tracción y contra los impactos, que son mejores que las de los polímeros catalizados por Ziegler. También se caracterizan por tener distribuciones de ramificación de cadena corta, considerablemente más angostas, y una menor cantidad de hexanos extraíbles. Dichos polímeros son adecuados para ser utilizados en la presente invención. En términos de densidades, los plastómeros preferidos para ser utilizados en el proceso de la presente invención, son comparables a los polietilenos de muy baja densidad lineal o ULDPE, que también son copolimeros de etileno con alfaolefina, tales como buteno, hexeno u octeno. Por lo general se definen como copolimeros etileno alfaolefina que tienen densidades de entre 0.86 y aproximadamente 0.915. El proceso para preparar los polietilenos de muy baja densidad lineal, ha sido descrito en términos generales en el documento EP 120503. Los plastómeros, aún aquellos que tienen la misma densidad que los polietilenos de muy baja densidad lineal presentan propiedades físicas muy diferentes, debido a las diferencias en el proceso de la manufactura" - primariamente en la utilización de los catalizadores metaloceno.. Por lo general, un polietileno de muy baja densidad lineal comparado con un plastómero de densidad similar, tiene un punto de fusión o un punto de ablandamiento, significativamente más elevado, y una distribución de peso molecular/tamaño, superior a 3, además de un mayor nivel de cristalinidad. Los polímeros de olefina elásticos sustancialmente lineales, han sido revelados en una cantidad de patentes, que incluyen las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 5 272 236, 5 278 272, 5 380 810, 5 524 695 y 5 665 800, la totalidad de las cuales se incorpora en la presente a título de referencia. A título de ejemplo de un polímero de olefina elástico sustancialmente lineal, en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5 578 272 se describe un tipo que tiene un índice crítico de esfuerzo cortante al inicio de la fractura superficial de fusión, por lo menos un 50 por ciento más grande que el índice crítico de esfuerzo cortante en el inicio de la factura superficial de fusión de un polímero de olefina que tiene el mismo I y la misma relación Mw/Mn. Dichos polímeros también tienen un índice de procesamiento (PI) inferior o igual al de un polímero de olefina lineal comparativo con el mismo I2 y con la misma M„/Mn. Los polímeros elásticos sustancialmente lineales que comprenden homopolimeros e interpolimeros de etileno con por lo menos un copollmero de 3 a 20 átomos de carbono, son especialmente preferidos. En la presente, la expresión "interpolímero" tiene por objeto indicar un copolímero o un terpolímero, o similar. Es decir por lo menos otro comonómero es polimerizado con etileno para preparar el interpolímero. La expresión "polímero sustancialmente lineal" significa que la estructura central del polímero está sistuida con de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 3 ramas de cadena larga por cada 1000 átomos de carbono, más preferentemente, de 0.03 a 1 rama de cadena larga por cada 1000 átomos de carbono. La expresión "polímero lineal de olefina", significa que el polímero no tiene ramas de cadena larga, como por ejemplo los tradicionales polímeros de polietileno lineal de baja densidad o de polietileno lineal de alta densidad preparados mediante procesos de polimerización Ziegler (ver por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 4076698 y 364992) , cuyas revelaciones se incorporan en la presente a título de referencia. El SCBDI (índice de distribución de rama de cadena corta) se define como el porcentaje de peso de las moléculas que tienen un contenido de comonómero dentro del 15 por ciento del contenido medio total molar de comonómero. El SCBDI de los polímeros sustancialmente lineales adecuados para la presente invención, es preferentemente mayor de aproximadamente 30 por ciento, y especialmente mayor de aproximadamente el 50 por ciento. Una característica, única en su género, de los polímeros sustancialmente lineales de la presente invención, es una propiedad de flujo, sumamente imprevista, en la cual el valor de la relación I10/I2 es esencialmente independiente del índice de polidispersión (es decir, M„/Mn) . Esto forma un contraste con las resinas de polietileno habituales que tienen propiedades reológics tales que el índice de polidispersidad, el I10/I2, aumenta. La densidad del etileno o de los polímeros de olefina etileno/alfaolefina sustancialmente lineales, en la presente invención, es por lo general de 0.85 gramo/centímetro cubico a aproximadamente 0.97 gramo/centímetro cúbico, preferentemente de aproximadamente 0.95 a 0.92 gramo/centímetro cúbico. Los polímeros sustancialmente lineales preferidos para ser utilizados en la presente invención, tienen una procesabilidad sustancialmente similar a la del polietileno de baja densidad de alta presión, sin dejar de tener la resistencia y otras propiedades físicas similares a las del polietileno de baja densidad lineal convencional sin el beneficio de promotores especiales de la adhesión (por ejemplo, aditivos de procesamiento tales como los fluoroelastómeros Viton comercializados por Du Pont) . En la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5 524 695 (cuya revelación se incorpora en la presente a titulo de referencia) , se describe un método de manufactura para "polietilenos sustancialmente lineales", y se los caracteriza por tener: A. - Una densidad de aproximadamente 0.95 gramos/centímetro cúbico a aproximadamente 0.97 gramos/centímetro cúbico; B. - Un MI de 0.01 gramos/10 minutos a 1000 gramos/10 minutos; C- y preferentemente una relación de flujo de sustancia fundida de I10/I2 a aproximadamente 7 a 20; y D.- Una distribución de peso molecular M„/Mn, preferentemente inferior a 5, especialmente inferior a 3.5, y más preferentemente aún, de aproximadamente 1.5 a 2.5. Los polímeros de olefina elásticos sustancialmente lineales pueden ser preparados con distribuciones de peso molecular más amplias, mediante la adecuada selección de catalizadores para el proceso de la polimerización descrito en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5 278 272. El material con un MwD más amplio, presenta un mayor índice de esfuerzo cortante o dependencia de la tensión del esfuerzo cortante. En otras palabras, por lo general, cuanto más amplio el MwD, tanto mayor será el MFI efectivo a alto esfuerzo cortante, y por ende habrá mejores características de proceso. Los üpolímeros de olefina sustancialmente linealesü, plastómeros y polietilenos ramificados con metaloceno, de amplio peso molecular, son particularmente adecuados para la producción de tubos mediante el proceso de la presente invención. Por otra parte, hemos descubierto que algunos tipos de polímeros, preferentemente polímeros no saturados tales el cloruro de polivinilo y el poliestireno, más preferentemente, poliolefinas y aún más preferentemente, plastómeros, üpolietileno sustancialmente linealD, polietileno ramificado mediante metaloceno y copolímeros de polipropileno que tienen densidades de entre 0.87 y 0.92 y MFI superiores a 10, preferentemente superiores a 20 y aún más preferentemente superiores a 30, pueden con solamente la adición de agentes nucleantes como un medio para mejorar la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de los tubos, ser utilizados para producir tubos adecuados para el envasado de algunos productos menos agresivos. Sin embargo, la adición de polímeros compatibles tales como el polipropileno y los copolímeros de polipropileno a dichos polímeros, además de los agentes nucleantes, resulta en una mejor resistencia global a la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental, y por lo general se los prefiere. Se ha establecido que los polímeros, pero particularmente los plastómeros y las olefinas sustancialmente lineales, que tienen valores de I10/I2 superiores a los normales, que son esencialmente independientes del índice de polidispersidad (es decir, del M„/Mn) y los homo y copolímeros de metaloceno propileno, son particularmente adecuados para la manufactura de tubos moldeados por inyección y de otros artículos de delgadas paredes que tienen buenas propiedades de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental y otras buenas propiedades físico - químicas. Tal como se expone en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5 281 679, cuyas revelaciones se incorporan en la presente a título de referencia, la ampliación de la distribución del peso molecular de un polímero - y particularmente del polietileno y de sus copolímeros incrementa la resistencia a la tracción y la resistencia a la tracción, de los productos hechos con ellos. La principal razón para un alto I10/I2 en un polímero, es la presencia de moléculas tanto de alto como de bajo Mw en el polímero. Se cree que la fracción molecular de alto M„, contribuye de manera significativa a mejorar las propiedades de resistencia a la fisuración por . tensiones internas de origen ambiental del polímero, mientras que la fracción molecular de bajo M„ contribuye a la mejor procesabilidad del polímero al incrementar la sensibilidad del polímero al esfuerzo cortante, con lo cual se permite que el polímero sea moldeado en forma de tubos a pesar del MFI aparentemente bajo (usualmente medido en forma de I2) del polímero.

Los polímeros de alto I10/ I2 adecuados para la presente invención, pueden ser producidos de diversas maneras. Las mismas incluyen: 1) mezclar íntimamente dos o más polímeros que tienen diferentes pesos moleculares, en un adecuado equipo mezclador; 2) producir polímeros bi o multimodales con elevado I10/ I2 mediante reactores Oen tándemD, y: 3) producir polímeros bi o multimodales con elevado I10/ I2 en un único reactor, utilizando catalizadores adecuados. Los catalizadores utilizados para producir polímeros bi o multimodales con una elevada relación I10/ I2 ; pueden ser seleccionados para producir: 1) polímeros con una amplia distribución de su peso molecular (por ejemplo, con una distribución del peso molecular en el intervalo de 3 a 30, tal como se describe en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5 281 679 que se incorpora en la presente a título de referencia) ; o 2) efectivamente dos o más polímeros, cada uno de los cuales tiene una distribución angosta o ancha de peso molecular, como se desee. En la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5 539 076, cuya revelación se incluye en la presente a título de referencia, se describe un método para manufacturar polímeros de polietileno bi o multimodales con densidades de entre 0.89 y 0.97, en un único reactor. Entre los otros polímeros adecuados para del moldeo de tubos por inyección, figuran los polímeros injertados o copolimerizados con silanos. Dichos polímeros pueden ser reticulados postprocesamiento, resultando compuestos poliméricos reticulados moldeables/procesables, que proveen la facilidad de procesabilidad y flexibilidad en diseño y proceso, de los polímeros de una viscosidad relativamente baja, y otros beneficios de una viscosidad superior, polímeros y copolímeros reticulados. Dichos polímeros también eliminan la necesidad de prolongados tiempos de ciclo y de elevadas temperaturas para lograr la reticulación en el molde. Hay muchas patentes en las cuales se describen diversos aspectos del método de la preparación y reticulación de varias composiciones basadas en silano, que pueden ser utilizadas en la presente invención. Esto incluye las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 5 055 249, 4 117 063, 4 117 195, 4 413 066, 4 975 488 y 3 646 125, cuyas revelaciones se incluyen en la presente, a título de referencia. En otro aspecto de la presente invención, se provee un compuesto en el cual la totalidad de los ingredientes pueden ser mezclados en un único paso en una extrusora inmediatamente antes del moldeo de inyección. El compuesto consiste en uno o más tipos de polímero, tales como acrilatos o píastorneros ramificados de etileno alfaolefina catalizados mediante metaloceno, que es hecho reaccionar con un compuesto órgano-silano tal com vinil trimetoxi silano en la presencia de un peróxido, tal como el peróxido de dicumilo, de modo de obtener un polímero silano - injertado - teniendo este procesamiento reactivo, lugar en el tambor de un moldeador de inyección. Seguidamente, y justo antes de inyectar el polímero silano-injertado, en un molde, se introduce un catalizador tal como dilaurato de dibutil estaño en el polímero silano-in ertado, en el tambor del moldeador, y se mezcla para asegurar el íntimo mezclado del catalizador con el polímero injertado. El catalizador facilita la reticulación postmoldeo mediante la condensación de los grupos silano hidrolizables en diferentes estructuras centrales de polímero, con lo cual se produce un nuevo polímero que tiene propiedades que son una combinación de las propiedades de los polímeros individuales a partir de los cuales han sido producidos los polímeros silano-in ertados, como también las propiedades finales del nuevo polímero, pueden ser variadas mediante el cambio de las proporciones de los diversos polímeros, variando la naturaleza de uno o ambos polímeros (por ejemplo, mediante la utilización de polímeros con grupos funcionales adicionales tales como acetato de vinilo y/o variando las propiedades del polímero que contiene silano, para lo cual se procede por ejemplo, a. cambiar el tipo de polietileno y/o el tipo de silano químicamente vinculado a un polímero) . Las propiedades finales pueden ser cambiadas más aún mediante la adición de otros compuestos/aditivos tales como rellenos o cargas inertes, plastificantes y antioxidantes, que son bien conocidos por las personas con la pericia habitual en la técnica de la mezcla de polímeros. Un método alternativo para la producción de polímeros injertados con silano, adecuados para ser utilizados en la presente invención, es el injertar el silano en el polímero en la presencia de un peróxido o de otro generador de radicales libres, en un reactor adecuado, tal como una extrusora, en forma de un paso separado, y envasar el polímero injertado resultante, en un envase a prueba de humedad, para su posterior utilización. Si se desea, el polímero que ha recibido el injerto, puede ser introducido en el moldeador de inyección junto con una adecuada cantidad de catalizador de condensación, siendo los dos componentes, íntimamente mezclados en el moldeador, seguido por el moldeo por inyección y por el postprocesamiento de reticulación. El polímero que contiene silano, típicamente contiene entre 0.1 y 15 por ciento de silano hidrolizable . Los silanos hidrolizables más comunes utilizados en la producción de los polímeros que contienen silano, son el vinil trimetoxi silano, el vinil trietoxi silano, pero puede ser cualquier silano hidrolizable que pueda ser incorporado en otro polímero de manera de formar un polímero que contiene silano. El por lo menos un agente compatible, es preferentemente un polímero, y al ser mezclado con el por lo menos un polímero en mezclas que tienen propiedades que al ser mezclados, es utilizado para moldear artículos de delgadas paredes tales como tubos flexibles moldeados por inyección, son superiores a los constituyentes originales o polímeros simples. El por lo menos un agente compatible, puede ser seleccionado de entre el grupo consistente en: etileno acetato de vinilo; etileno alcohol vinílico; acetato de polivinilo plastificado y alcohol polivinílico; poliolefinas alquil carboxil sustituidos; copolimeros de anhídridos de ácidos orgánicos; copolimeros que contienen grupo epoxi; polietileno clorado; copolimeros' etileno - propileno - butileno, etcétera; polietileno de densidad ultra baja, muy baja, baja, media, y de alta densidad; polipropileno, polibutileno y copolimeros de los mismos; éteres de poliéster; poliéter - ésteres (tales como la gama de DuPont Hytrel) ; copolimeros acrilonitrilo -metacrilato; copolimeros de bloque que tienen bloques extremos de estireno; copolimeros de bloque de estireno - butadieno; poliolefinas injertados con ácidos; poliolefinas injertados con vinil pirrolidina; copolimeros de bloque de moriómeros dihídricos; ésteres no saturados de injerto de propileno; poliolefinas modificadas que comprenden grupos funcionales amida, epoxi, hidroxi o aciloxi de 2 a 6 átomos de carbono, u otros compatibilizadores poliméricos adecuados para ser utilizados con poliolefinas; partículas recubiertas con cualquiera de los anteriores; y mezclas de los mismos. En los agentes compatibles anteriormente descritos, los grupos funcionales son por lo general incorporados en la poliolefina modificada como parte de un monómero no saturado que es sea copo1imerizado con un monómero olefina sea injertado en una poliolefina de manera de formar la poliolefina modificada. Las poliolefinas sustituidas con alquil carboxilo, pueden incluir poliolefinas sustituidas en las cuales los grupos carboxilo son derivados de ácidos, ásteres, anhídridos y sales de los mismos. Las sales carboxílicas incluyen ácidos carboxílicos neutralizados, y frecuentemente reciben la designación de ionómeros (por ejemplo, Surlyn) . Típicamente, los ácidos, anhídridos y ésteres, incluyen el ácido metacrílico, ácido acrílico, ácido etacrílico, maleato de glicidilo, 2-hidroxiacrilato, maleato de dietilo, anhídrido maleico, ácido maleico, ésteres de ácidos dicarboxílieos, etcétera. Los ejemplos preferidos incluyen los copolímeros de ácido carboxílico etilénicamente no saturados tales como el polietileno ácido metacrílico y el polietileno ácido acrílico, y las sales de los mismos . Los copolímeros de anhídridos de ácidos orgánicos, incluyen los copolímeros de anhídrido maleico, como también los copolímeros de anhídridos cíclicos. Los compuestos poli-2-oxazolina y los fluoroelastómeros, también son adecuados para ser utilizados como agentes compatibles. Se prefiere la incorporación de 1 a 40 por ciento, más preferentemente, de 2 a 20 por ciento de compuestos poli-2-oxazolina. Dichos agentes compatibles, mejoran la adherencia de la mezcla de PE a varios sustratos que los hacen útiles para imprimir o etiquetar. El agente compatibilizador, comprende un sustrato copolimero alfaolefina en el cual se han injertado cantidades de polímero aromático monovinilideno. Es preferible que el sustrato copolimero alfaolefina sea un terpolimero de etileno, propileno y una diolefina no conjugada. Muchos copolimeros de etileno son también útiles como agentes compatibles en el proceso de la presente invención. Por ejemplo, los polímeros catalizados de sitio único, tales como el polietileno catalizado con metaloceno, pueden ser utilizados como agentes compatibles en la presente invención. Los polipropilenos adecuados como agentes compatibles para ser utilizados en el proceso de la presente invención, pueden incluir polipropileno isotáctico, sindiotáctico y atáctico, y los polipropilenos sindiotácticos, de diversos MFI, densidades y cristalinidades, en función de las propiedades deseadas en los productos moldeados mediante el proceso de la presente invención. Particularmente al ser mezclado con plastómeros de bajo peso molecular, una amplia variedad de polímeros de polipropileno que poseen un muy amplio intervalo de MFI (1 - 200 +) , densidades y cristalinidades, producirán mezclas adecuadas para ser utilizadas en el proceso de la presente invención.

Los polietilenos adecuados para ser utilizados como agentes compatibles en el proceso de la presente invención, pueden incluir los polietilenos de diversos MFI, densidades y cristalinidades, en función de las propiedades deseadas para los productos moldeados mediante el proceso de la presente invención. Se incluyen los polietilenos de densidad muy baja, baja, media y alta. En particular, cuando se los mezcla con plastómeros de baja densidad, polietilenos sustancialmente lineales, y polímero de polietileno ramificados con metaloceno. Una amplia variedad de polímeros de polietileno que poseen un intervalo muy amplio de MFI (1 - 200 +) , densidades y cristalinidades, producirá mezclas adecuadas para ser utilizadas en el proceso de la presente invención. Se han copolimerizado muchos monómeros con polímeros para formar copolímeros de propileno. Muchos de estos copolímeros son adecuados como agentes compatibles para ser utilizados en la presente invención. Los ejemplos de copolímeros etileno - propileno, incluyen el SMD6100P, XMA6170P, de Montell. Otros ejemplos de copolímeros de polipropileno, son el Catalloy KS-084P y KS-357P, de Montell -se cree que estos productos son terpolímeros de propileno, etileno y buteno. También pueden utilizarse otros copolímeros y terpolímeros de este tipo. Los ionómeros proveen ventajas particulares como agentes compatibles cuando son combinados con plastómeros, polietileno sustancialmente lineal, o polietilenos ramificados, en calidad del por lo menos un polímero. Los ionómeros son típicamente copolímeros de etileno y ácidos acrílico o metacrílico que han sido neutralizados con iones metálicos tales como sodio, litio o zinc. Uno de los grupos de copolímeros de etileno, llamado ionómeros, es el ejemplificado por el producto comercial Surlyn (manufacturado por DuPont) . Los ionómeros tienden a comportarse de manera similar a los polímeros reticulados a temperatura ambiente, al ser rígidos y tenaces, pero sin embargo, pueden ser procesados a elevadas temperaturas. La mezcla de plastómero e ionómero, es particularmente preferida; dichas mezclas proveen polímeros con mayores propiedades como barrera. Los copolímeros de bloque de monómeros dihídricos, pueden incluir copolímeros de ' bloque de monómeros de fenol dihídrico, un precursor de carbamato y una resina de óxido de polipropileno. El agente compatible es utilizado en una cantidad por lo menos suficiente para mejorar la resistencia contra la fisuración por tensiones ambientales, de la mezcla polimérica.

Los ensayos estándar para la resistencia contra las fisuras por tensiones ambientales, son de poco valor para determinar cómo las mezclas poliméricas se comportarán en la manufactura de los artículos de delgadas paredes tales como los tubos. Si bien no deseamos quedar comprometidos con teoría alguna, se cree que el moldeo de inyección de los artículos de delgadas paredes tales como los tubos, introduce y congela tensiones internas únicas en su género, en los moldeados. El grado y orientación de las tensiones internas en los artículos tales como los tubos moldeados por inyección, tiene como resultado su susceptibilidad a la fisuración por tensiones internas ambientales. Por lo tanto, para demostrar la mejora en la resistencia contra la fisuración por tensiones internas ambientales, resultante de la presente invención, fue desarollado el ensayo anteriormente descrito. En algunas formulaciones, un 2 por ciento o menos, de agente compatible, es suficiente para mejorar la resistencia contra la fisuración debida a las tensiones internas de origen ambiental, de la mezcla polimérica, con respecto a la resistencia contra la fisuración por tensiones internas de origen ambiental, del plastómero. El agente compatible también puede ser utilizado en cantidades en exceso con respecto a las requeridas para compatibilizar la mezcla polimérica para mejorar las características de viscosidad de dicha mezcla polimérica de manera de optimizar las características de moldeo de dicha mezcla polimérica y/o las propiedades generales del producto moldeado, tales como la suavidad y flexibilidad. Típicamente, el agente compatibilizador se utiliza en una cantidad de aproximadamente 2 a aproximadamente 98 por ciento en peso de la mezcla polimérica, si bien en determinadas mezclas poliméricas pueden utilizarse cantidades menores. La cantidad óptima para una formulación especifica, dependerá de las propiedades requeridas, y puede ser determinada mediante experimentación. Por otra parte, se ha descubierto que la inclusión de porcentajes de agente compatibilizador que son mayores que los necesarios para incrementar la resistencia contra las fisuras debidas a las tensiones interiores causadas por el entorno, de la mezcla polimérica, frecuentemente también permitirán la mejora de las propiedades de la mezcla polimérica tales como la resistencia contra el desgarramiento y los impactos, propiedades como barrera, resistencia contra los productos químicos agresivos, procesamiento y sensación táctil del producto. Por ejemplo, la incorporación, en porcentajes mayores de lo necesario, de polipropileno para mejorar la resistencia contra la fisuración debida a tensiones internas causadas por el entorno, de una mezcla polimérica, al nivel deseado, puede mejorar la resistencia contra los productos químicos agresivos y reducir la relación: vapor de agua/transmisión del agua, de la mezcla polimérica, en comparación con las mezclas poliméricas que contienen la cantidad mínima de polipropileno requerida para mejorar solamente la resistencia contra la fisuración por tensiones internas causadas por el entorno. Por otra parte, se ha descubierto que la inclusión de porcentajes mayores de lo necesario, de agente compatibilizador, puede permitir la incorporación de mayores porcentajes de otros polímeros, de que de otra manera seria compatible con la presente invención. Por lo tanto, la utilización de agente compatibilizador en dichas cantidades, puede permitir la incorporación de cantidades mayores de lo que seria posible de otra manera, de dichos otros polímeros beneficiosos, esencialmente incompatibles, tales como los nilones y el EVOH - con las concomitantes mejoras en propiedades tales como la resistencia contra el desgarramiento y contra los impactos, propiedades como barrera, resistencia química y sensación táctil del producto. Es posible incorporar resinas - barrera en las mezclas poliméricas de la presente invención. Las resinas barrera que pueden ser compatibilizadas con el por lo menos un polímero, incluyen: los polímeros de condensación tales como las poliamidas, policarbonatos y diversos ésteres tales como el tereftalato de polietileno (PET) , el tereftalato de polibutileno (PBT) , el naftalato de polietileno (PEN) ; el polivinil cloruro (PVC) ; el cloruro de polivinilideno (PVDC) ; el etileno alcohol vinílico (EVOH) ; el alcohol polivinílico (PVOH) ; el etileno acetato de vinilo (EVA); EMA; EMAA; EEA; los ionómeros; los polímeros y copolímeros aromáticos de monovinilidina; los copolímeros de etileno, propileno y butileno; el polietileno clorosulfatado, poli-isopreno y policlorpreno, polialcalenfenil éster y éter de éster; fenilformaldehido; poliacrilato; éteres de poliéster; copolímeros acrilonitrilo - metacrilato; copolimeros de nitrilo; poliacrilonitrilo; poliuretano y poliacetilos . Debe apreciarse que determinados polímeros barrera serán más o menos compatibles con el por lo menos otro polímero, que otros. Por ejemplo, el EVOH con un suficiente contenido de etileno será compatible con el por lo menos un polímero, particularmente cuando dicho polímero es un copolimero de etileno relativamente bajo, será esencialmente incompatible. Las propiedades barrera de las mezclas poliméricas de la presente invención, pueden ser acentuadas más aún mediante la adición de aditivos que sean capaces de reaccionar con, o de absorber, productos químicos perjudiciales tales como oxígeno y otros gases. La mezcla polimérica también puede incluir una variedad de otras aditivos. Los ejemplos de aditivos adicionales incluyen otros polímeros, pigmentos, tintes, cargas o rellenos inertes, plastificantes, agentes protectores contra la radiación ultravioleta, agentes modificadores de la viscosidad, aditivos capaces de reaccionar con, o de absorber productos químicos perjudiciales tales como oxígeno y otros agentes de desmoldeo, y agentes modificadores de la resistencia de sustancias fundidas, entre otros. Dichos aditivos pueden ser adicionados a uno o más componentes de la mezcla polimérica o a la mezcla polimérica como un todo, con anterioridad al moldeo, para modificar sus propiedades de modo de adecuarse a aplicaciones específicas o para lograr efectos específicos en el producto final. Para lograr las deseadas propiedades barrera mediante la utilización de un polímero esencialmente incompatible y sin una preorientación de los polímeros con anterioridad al moldeo de inyección, se prefiere que el índice de flujo de sustancias fundidas, de la fase dispersa, sea un tanto mayor que el índice de flujo de sustancias fundidas, de la fase continua, con el mismo índice de esfuerzo cortante. En particular, la resina barrera (usualmente la fase dispersa) tiene preferentemente un índice de flujo de sustancias fundidas, en el intervalo de 1.1 a 3.5 veces mayor que el índice de flujo de sustancias fundidas de la fase continua. Para unas óptimas propiedades como barrera, se cree que las gotitas de la fase dispersa deben distorsionarse en forma de láminas (estructura laminar) cuando son sometidas a las tensiones internas inherentes al proceso de la inyección. Sin embargo, si el índice de flujo de sustancias fundidas de la fase dispersa, es mucho más bajo que el de la fase continua, las gotitas de la fase dispersa tenderán a resistir a la distorsión y a no formar la estructura laminar deseada para lograr las óptimas propiedades como barrera. Por otra parte, si el índice de flujo de sustancias fundidas, de la fase dispersa, es mayor que el de la fase continua, tendrá una mayor tendencia a descomponerse o a desintegrarse bajo la tensión de esfuerzo cortante del mezclado, lo cual lleva a una dispersión más fina y por ende a láminas más pequeñas de material barrera, con lo cual se reduce la actuación como barrera. También se prefiere que la mezcla polimérica, inclusive el polímero barrera, sea sometida a un mezclado anterior al moldeo, que no sea mayor que el necesario para obtener un mezclado uniforme. Un excesivo esfuerzo cortante puede resultar en menores propiedades como barrera. La persona con pericia en la técnica, será capaz de determinar el grado deseado para el mezclado, para obtener el máximo equilibrio entre las propiedades. Otra de las ventajas de la formación de dicha estructura laminar en las mezclas poliméricas de la presente invención, es la capacidad de diseñar el molde de manera de facilitar el flujo del polímero fundido a través del molde, como también directamente en el núcleo. Se cree que un diseño así para el molde, facilita el estiramiento biaxial de los materiales barrera de manera de formar estructuras laminares, que mejoran más aún las propiedades - barrera de los artículos moldeados. Otro método en el cual puede promoverse una estructura laminar/múltiples capas de polímeros, para ser utilizado en la presente invención, es mediante la predisposición de los polímeros de la mezcla en una corriente composite (mixta) e inyectar dicha corriente en el molde de modo de formar artículos consistentes en capas predominantemente discretas, generalmente planas y paralelas.

Esto puede lograrse de varias maneras, inclusive la coextrusión de una corriente composite de capas discretas, generalmente planas y paralelas, de los diversos componentes poliméricos de las mezclas de la presente invención; en caso de ser necesario, se manipula esta corriente composite de manera de formar una segunda corriente composite que tiene una mayor cantidad de capas de espesor sustancialmente uniforme, y seguidamente se moldea directamente por inyección la corriente final de manera de formar un articulo de plástico de múltiples capas . En una forma de realización particularmente preferida de la presente invención, la mezcla polimérica comprende por lo menos un plastómero y por lo menos un ionómero. Estas mezclas poliméricas pueden con ventaja llevar incorporado otros polímeros con el objeto de conferir propiedades - barrera a la mezcla. Por ejemplo, la incorporación de nylon en una mezcla de este tipo y la selección de adecuadas condiciones para el mezclado y moldeo, reduce de manera sustancial la permeabilidad del plastómero a los hidrocarburos y a los gases. Se cree que el elevado grado de orientación direccional causado por el proceso de moldeo, contribuye a impartir las muy deseadas propiedades como barrera capaces de ser incorporadas gracias a la adición de nylon y de otros polímeros esencialmente incompatibles. El nylon propiamente dicho, debe ser estirado y orientado para formar estructuras laminares con el objeto de optimizar las propiedades - barrera. Mediante la incorporación del nylon en la mezcla de plastómero e ionómero, la mezcla puede ser moldeada por inyección de manera de formar componentes que tienen propiedades - barrera de las cuales se cree que han sido derivadas del nylon, sin dejar de retener su resistencia contra la fisuración por las tensiones internas de origen ambiental. Si bien no deseamos quedar comprometidos con teoría alguna, hemos descubierto que el por lo menos un polímero parece tener la propiedad .de ser capaz de interactuar con el por lo menos un agente compatibilizador, con lo cual las propiedades tanto del por lo menos un polímero como del por lo menos un agente compatibilizador, han cambiado de manera significativa e imprevista de modo de permitir que la mezcla polimérica así producida sea adecuada para la producción de artículos de delgadas paredes. Se cree que la interacción entre el por lo menos un polímero y el por lo menos un agente compatibilizador, forma regiones dentro de los artículos moldeados que pueden ser considerados como OjuntasO. Dichas QjuntasO parecen absorber o dispersar las tensiones internas en los artículos hechos con la mezcla polimérica. La presencia de estas "juntas" interdispersas dentro del artículo, parece absorber o disipar las tensiones internas que de otra manera tendría como consecuencia la disminución de las propiedades físicas. Se cree que dichas asi llamadas "juntas" resultan de uno o más de los siguientes mecanismos : (i) el polímero y el agente compatible, interactúan, siendo el resultado, un incremento en la cantidad de áreas amorfas dentro del polímero; (ii) la interacción entre el polímero y el agente compatible, tiene como resultado una significativa reducción localizada de la cristalinidad, es decir de regiones relativamente amorfas, en la interfase entre el polímero y el agente compatible; y (iii) la interacción entre el polímero y el agente compatible, si bien no tiene como resultado una cristalinidad reducida y por ende más regiones amorfas, produce sin embargo, una región en la interfase entre el polímero y el agente compatible que tiene una mayor capacidad para absorber las tensiones internas dispersas. En particular, se ha descubierto que cuando el por lo menos un polímero es un homo o copolímero de etileno, y preferentemente un plastómero o un polietileno sustancialmente lineal, dicho polímero es capaz de interactuar con propileno y con muchos de sus polímeros, y que al hacerse esto, se reduce la cristalinidad de dicho polímero. Se cree que los polímeros de propileno actúan como agentes de cristalización para el por lo menos un polímero y que al hacer esto, se incrementa la cantidad de regiones amorfas dentro del por lo menos un polímero. El análisis DSC muestra que actúan de manera de reducir de manera significativa la cristalinidad general del polímero de etileno, y particularmente los plastómeros y los polímeros de polietileno sustancialmente lineales. También se cree que estas regiones amorfas, juntamente con los efectos de las interfases entre el por lo menos un polímero y el polímero de propileno, actúan de manera de reducir o dispersar las tensiones internas incluidas en el proceso del moldeado en la parte moldeada, con lo cual dicho por lo menos un polímero interactúa con el por lo menos un plastómero o polietileno sustancialmente lineal y que al hacer esto se reduce de manera significativa la cristalinidad del por lo menos un plastómero. Se cree que muchas de las mezclas poliméricas forman una '. estructura laminar, y que la interfase entre el por lo menos un polímero y el por lo menos un agente compatible, se caracteriza por un entremezclado íntimo del por lo menos un polímero y el por lo menos un agente compatible, en un nivel microscópico. En otras palabras, se cree que el por lo menos un agente compatible actúa como una carga o relleno interactuante . Se cree que, debido a este íntimo entremezclado entre el por lo menos un polímero y el por lo menos un agente compatible, se mejoran las propiedades globales de la mezcla polimérica. En particular, cuando los plastómeros de bajo peso molecular y los polietilenos sustancialmente lineales son el por lo menos un polímero, otros polímeros., anteriormente considerados como sustancialmente incompatibles con el polietileno, pueden ahora ser compatibilizados, y que las mezclas de los mismos tienen un intervalo de propiedades que permiten la producción comercialmente aceptable de artículos que hasta el presente no habían sido estado sido viables desde el punto de vista comercial. • Se ha descubierto que muchos compuestos conocidos por ser capaces de nuclear la cristalización de polímeros, particularmente polímeros y copolímeros de olefina y especialmente polímeros y copolímeros de etileno, mejoran las propiedades de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de los polímeros destinados a ser utilizados en la presente invención. En función de la naturaleza del o los polímeros individuales, los agentes nucleantes solos (es decir, sin la adición de agentes compatibles), son capaces de incrementar la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental del o de los polímeros a un nivel que permite que dichos polímeros sean útiles para la manufactura de tubos moldeados por inyección. Se cree que los agentes nucleantes incrementan la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de los polímeros en la manufactura de los tubos, al ocasionar la formación de una mayor cantidad de pequeños cristales que lo que de otra manera sería el caso. Esta mayor cantidad de pequeños cristales, tiene como resultado un incremento en la cantidad de áreas amorfas dentro del polímero que son capaces de absorber o dispersar las tensiones internas introducidas en el tubo durante el moldeo de inyección - con lo cual se incrementa la resistencia a la fisuracion por tensiones internas de origen ambiental y la resistencia a la flexión del producto. Los compuestos nucleantes adecuados para ser utilizados en la manufactura de los tubos, incluyen los compuestos inorgánicos tales como el talco, mica, los compuestos de diversos metales tales como sus óxidos y silicatos, como también diversos compuestos orgánicos, lo cual incluye diversos tintes y pigmentos. Sin embargo, para obtener los máximos resultados beneficiosos en el moldeo de tubos por inyección, se prefiere que los agentes nucleantes sean utilizados en conjunción con polímeros compatibles. Se ha descubierto que los compuestos de los cuales se sabe que son capaces de reducir la temperatura de transición vitrea (Tg) del por lo menos un polímero de la presente invención, particularmente de los polímeros y copolímeros de olefina y especialmente de los polímeros y copolímeros de etileno, mejoran las propiedades de resistencia a la fisuracion por tensiones internas de origen ambiental de los polímeros destinados a ser utilizados en la presente invención. En función de la naturaleza del o los polímeros individuales, los agentes reductores de la Tg, solos (es decir, sin la adición de agentes compatibles, agentes nucleantes o "agentes de alta densidad térmica") son capaces de incrementar la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental del o los polímeros a un nivel que permite que dichos polímeros sean útiles para la manufactura de tubos moldeados por inyección. Se cree que los agentes reductores de la Tg incrementan la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de los polímeros en la manufactura de los tubos, al incrementar de manera efectiva el tiempo que toma el polímero para enfriarse a su estado cristalino, con lo cual se incrementa la cantidad de tiempo disponible para que las moléculas del polímero se reordenen a sí mismos de manera de reducir las tensiones internas causadas por el proceso del moldeo. Esto tiene como resultado que la parte moldeada tiene menores tensiones internas debidas al proceso del moldeo, que lo que sería el caso si su Tg no hubiese sido reducido, siendo el resultado que el producto moldeado tiene una mejor resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental. El polipropileno es un adecuado agente reductor de la Tg. Sin embargo, para obtener los resultados más beneficiosos cuando se moldeen tubos por inyección, se prefiere que los agentes reductores de la Tg, sean utilizados en conjunción con agentes compatibles, a menos . que el agente reductor de la Tg, sea un agente compatible por derecho propio. Los compuestos de poli-2-oxazolina y los fluoroelastómeros también son adecuados para ser utilizados como polímeros compatibles. La incorporación de 1 a 40 por ciento, más preferentemente de 2 a 20 por ciento de componentes de poli-2-oxazolina, mejora la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de los polímeros (ver la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 4474928) .

Dichos polímeros, compatibles, también mejoran la adhesión de la mezcla de PE a varios sustratos, que pueden hacerlos útiles para la preparación del PE para la impresión o etiquetado. Si bien los efectos de la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental mejorado, de los aditivos tales como los agentes nucleantes y de los agentes reductores de la Tg, pueden ser no especialmente notables en los móldeos "normales", se cree que en los móldeos tales como los tubos de delgadas paredes - en los cuales el polímero es expuesto a grandes velocidades de moldeo, altas velocidades de inyección, altas presiones de inyección, trayectorias y radios de flujo largas y angostas (con el mayor nivel concomitantes de las tensiones ¦ internas inducidas) - los efectos pueden ser significativamente uniformes, aún con bajos niveles de adición de aditivos. Se ha descubierto que dichos aditivos pueden mejorar la resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de determinados polímeros, en un grado tal que el por lo menos un polímero y suficientes cantidades de aditivo solo, pueden ser adecuados para la producción por moldeo de inyección.

De acuerdo con otra forma de realización de la presente invención, el por lo menos un agente compatible puede ser incorporado en el por lo menos un polímero. Por ejemplo, un polímero que tiene monómeros que incluyen grupos compatibilizadores, puede ser copo1imerizado junto con otros monómeros de manera de formar un polímero compatibilizado . Por ejemplo, es posible adicionar un monómero que tiene un grupo ácido metacrílico, a la mezcla de polimerización del por lo menos un polímero, de manera de formar un plastómero compatibilizado. Como alternativa, es posible injertar un grupo compatibilizador, sobre el polímero. Es ventajoso que el polímero en el cual el grupo compatibilizante es injertado, sea un plastómero o un polietileno sustancialmente lineal. La mezcla polimérica puede ser preparada mediante la extrusión de algunos o de todos los componentes de la mezcla polimérica, y la extrusión resultante, cortada en trozos, puede ser utilizado en el proceso de moldeo de inyección de la presente invención. Como alternativa, la mezcla polimérica puede ser provista forma de sus componentes y ser sometida a un mezclado antes y durante la fusión de la mezcla polimérica en el presente proceso. La mezcla polimérica puede ser fundida mediante cualquier medio que sea adecuado. Es particularmente conveniente que la mezcla polimérica sea fundida en una máquina convencional de moldeo de inyección en la cual un tornillo que gira en un tambor caliente, tanto funda la mezcla polimérica como pisonee la mezcla polimérica fundida, en el molde. Los artículos formados a partir de la mezcla polimérica, pueden ser fácilmente retirados del molde, mediante medios convenientes. El proceso del moldeo de inyección de la presente invención, permite producir artículos moldeados por inyección que tienen secciones sorprendentemente delgadas sin dejar de retener las propiedades mecánicas de la mezcla polimérica. Hemos descubierto que es posible moldear por inyección artículos que tienen secciones transversales delgadas, de 0.3 a 0.7 milímetros; dichos artículos de paredes delgadas pueden tener paredes delgadas, de más de 50 milímetros de longitud. Dichos artículos pueden ser producidos fácilmente sin un deterioro sustancial de las propiedades mecánicas del material plástico. Las mezclas poliméricas de la presente invención, que permiten el moldeo de inyección de artículos que tienen secciones delgadas, provee una cantidad de ventajas, que hasta el presente no era posible lograr, debido a las limitaciones técnicas. Dichas limitaciones técnicas se ilustran mejor en la manufactura de los tubos de paredes delgadas. Dichos tubos, que son muy importantes desde el punto de vista comercial, son extruidos y por ello excluyen la utilización de control y variación en el espesor de la pared para permitir la manufactura de tubos que tienen paredes de espesor controlado y «variable. La presente invención permite la manufactura de artículos que tienen secciones delgadas en las cuales las secciones delgadas permiten un control y variación de su espesor. Por ejemplo, en la forma de realización de un tubo moldeado por inyección, el espesor de las paredes del tubo puede ser variado a lo largo de su longitud. El espesor del tubo puede ser mayor en el cuello del tubo, con lo cual se permite una mayor flexibilidad hacia la cola. La presente invención también permite la incorporación del repujado sobre las delgadas paredes del tubo. El repujado puede tener la forma de logos comerciales, marcas comerciales, diversos textos, como también texturas y terminaciones superficiales tales como grano de cuero o rizos. Otra de las ventajas de la presente invención, que hasta el presente no era alcanzable debido a las limitaciones técnicas, es la utilización del etiquetado "en el molde" para decorar los tubos de delgadas paredes. Los tubos extruidos no pueden ser decorados mediante su etiquetado en el molde, lo cual por ello requiere que todo etiquetado de dichos tubos sea llevado a cabo como una operación de manufactura, separada y costosa. Los tubos producidos mediante la presente invención, pueden ser etiquetados en el molde durante el proceso de moldeo de un solo paso, con lo cual se evita la. operación de manufactura adicional, separada y costosa. La colocación de las etiquetas en la cavidad, puede ser lograda mediante una variedad de medios, que incluyen la colocación de la etiqueta en el núcleo cuando el molde se halla abierto, cerrar el molde y transferir la etiqueta desde el núcleo a la cavidad por intermedio de una variedad de medios justo antes de la inyección del polímero de modo de formar un tubo etiquetado en el molde. Otra de las ventajas de la presente invención, es la posibilidad de aplicar una vaina barrera a todo o parte del núcleo, con anterioridad a moldear dicha barrera que es transferida al artículo moldeado durante el proceso del moldeo para conferir unamejor barrera u otras propiedades beneficiosas a los tubos producidos mediante la presente invención. Otra ventaja de la presente invención, es la capacidad de aplicar un recubrimiento al núcleo y/o a la cavidad del molde, con anterioridad al moldeo, y que es subsiguientemente transferida durante el proceso de moldeo a una superficie relevante del artículo moldeao. Este proceso tiene como resultado un revestimiento a sea la superficie exterior sea la superficie interior de los tubos producidos mediante la presente invención. Dichos recubrimientos pueden tener una variedad de funciones, inclusive decorativas o como barrera. La presente invención, que permite el moldeo de inyección de artículos de paredes delgadas, también permite muchas variaciones en la forma y configuración de artículos que hasta el presente presentaban limitaciones debidas a las limitaciones técnicas en la manufactura de artículos de paredes delgadas. Nuevamente, y haciendo referencia al ejemplo del tubo de paredes delgadas, es posible incorporar en el diseño una variedad de cerramientos, ganchos o solapas, hasta el presente, la incorporación de dichos componentes adicionales requería que los componentes adicionales fuesen manufacturados por separado y subsiguientemente soldados o fijados de alguna otra manera al tubo, lo cual aumenta significativamente el costo del tubo. De acuerdo con la presente invención, la utilización de adecuados diseños de herramientas y/o de adecuados equipos para el moldeo de inyección, permite la manufactura, en un solo paso, de tubos que tengan cerramientos, ganchos, solapas, u otros agregados, integrados, formados con el mismo polímero, o con polímeros diferentes. Es posible efectuar una cantidad de modificaciones en las herramientas estándar para tubos, para facilitar la manufactura de los móldeos de tubos/agregados en forma unitaria, en particular, para los móldeos de tubo/cerramiento unitarios. Si se desea, dichos móldeos unitarios de tubo/cerramiento, pueden tener una amplia variedad de bisagras comoldeadas (inclusive bisagras "vivientes"), picos vertedores y otros detalles de comodidad comoldeados durante el proceso del moldeo. En aquellos casos en los cuales el polímero utilizado para ' moldear el tubo/cerramiento unitario, no es lo suficientemente rígido para permitir el moldeo de una bisagra convencional con un mecanismo "autocerrante" o de tipo "flip", es posible construir la bisagra propiamente dicha provista con un radio. Siempre y cuando el polímero tenga una suficiente elasticidad, el radio, combinado con la elasticidad del polímero, debería tener como resultado una característica de autoflip para el cerramiento. Una ventaja adicional del proceso de la presente invención, es que al permitir la producción de tubos con contornos especiales diseñados para recibir accesorios fijados, permite la fijación, relativamente fácil y económica, de accesorios de comodidad tales como válvulas autosellantes . Una típica combinación de tubo/auto-sello, consiste en por lo menos cuatro y frecuentemente cinco componentes individuales - un tubo de dos piezas o partes {cuerpo del tubo y cabeza/hombro) , un cuerpo de cerramiento, una válvula autosellante, un dispositivo de retención para asegurar la válvula al cuerpo, y frecuentemente un protector de la válvula a efectos de impedir la descarga del contenido, particularmente durante el envase y entrega a las bocas de expendio. El cerramiento autosellante, que tiene por lo menos tres partes, es ensamblado por separado y seguidamente fijado al tubo. El proceso de la presente invención permite la producción de un tubo de una sola parte/receptor de la válvula/flip-top, al cual es fácil fijar la válvula y le dispositivo de retención. Esto reduce la cantidad de partes a ser producidas como también la complejidad y cantidad de los pasos del proceso del ensamblado. Esto reduce de manera significativa el costo de dichos tubos/cerramientos . En otra forma de realización, la utilización de por lo menos un polímero compatible de acuerdo con la presente invención, permite la manufactura de artículos tales como tubos que pueden tener recubrimientos protectores o barrera directamente aplicados por sobre las secciones internas y/o externas de delgadas paredes, sin la necesidad de un pretratamiento tal como una descarga de corona o un tratamiento a la llama. Por ejemplo, la incorporación de compuestos de polioxazolina puede mejorar la adherencia de lacas y barnices al punto de eliminar la necesidad de dicho pretratamiento. Esto puede ser una ventaja especial para los contenedores destinados a contener productos alimenticios o que contienen sustancias que requieren un tratamiento específico de su contenedor. Como alternativa, es posible aplicar recubrimientos barrera o de otro tipo, mediante medios convencionales tales como inmersión, rociado, impresión, vapor o deposición al vacío, siendo este último procedimiento, especialmente útil para la aplicación de materiales - barrera especialmente alta, tales como los óxidos/nitruros no metálicos (por ejemplo, óxido de silicio) o fluoruros, como también radicales carbono y/o orgánicos con propiedades útiles. Además, es posible hacer reaccionar algunos recubrimientos, tales como los recubrimientos producidos haciendo reaccionar el polímero del tubo con flúor, con monómeros que contienen varios beneficios funcionales ventajosos, a efectos de acentuar más aún las propiedades de los recubrimientos. Por ejemplo, los monómeros que contienen hidroxilo, pueden ser hechos reaccionar con recubrimientos de polietileno fluorados a efecto de producir un recubrimiento que contiene hidroxilo. Por su naturaleza, los tubos tienen paredes delgadas, suaves y flexibles. Esta falta de rigidez en el tubo moldeado, hace que sea difícil eyectar la parte moldeada del núcleo del molde mediante los medios mecánicos comunes en el moldeo de inyección y compresión y en los procesos tales como placas despojadoras y espigas inyectoras, sin infligir un daño potencial a los productos moldeados. Otra desventaja, son las bajas velocidades de eyección, frecuentemente necesarias para minimizar los daños al tubo durante su eyección. Hemos descubierto que mediante la utilización de gas comprimido para ayudar en la eyección, se minimiza el riesgo de dañar el tubo durante su eyección, y que así también se permite su eyección rápida. Cuando el tubo ha sido formado en la cavidad del molde y se ha asentado frecuentemente en el tubo para ser recuperado de la cavidad del molde, las partes macho y hembra del molde son separados mediante el deslizamiento telescópico de la parte macho del núcleo hacia afuera de la parte hembra. Al mismo tiempo, o subsiguientemente, el tubo moldeado puede ser separado mediante la inyección de gas comprimido desde dentro de la parte macho del núcleo y permitiendo que el aire comprimido comunique conla superficie interior de la parte extrema del tubo moldeado, más preferentemente, mediante el izado de la punta del núcleo alejándolo de la sección principal del núcleo justo antes de la inyección del aire a efectos de romper el sello que frecuentemente existe entre el tubo moldeado y el núcleo, para permitir la fácil remoción del tubo moldeado. Este izado de la punta como también la presurización por debajo de la parte extrema, permitirá que el tubo moldeado y la parte macho del núcleo sean separados mediante el movimiento deslizante relativo del tubo moldeado por sobre la punta de la parte macho del núcleo. Para ayudar en la separación, la parte macho del núcleo puede tener una superficie exterior muy ligeramente modificada, por lo que el diámetro de la parte macho del núcleo es mayor en la extremidad del tubo alejada de la porción extrema. Asimismo, la superficie exterior de la parte macho del núcleo puede ser formada o tratada de manera de tener un pequeño grado de rugosidad superficial suficiente para inhibir la formación de un sello de vacio entre la porción moldeada y la parte macho del núcleo durante la introducción del gas presurizado. Es decir el grado de rugosidad superficial permitirá que el aire presurizado fluya a lo largo de la superficie exterior de la parte macho del núcleo y expanda ligeramente el tubo moldeado de modo de separar el tubo del núcleo. En un mejoramiento adicional para ayudar en la remoción de la parte moldeada de la cavidad, es posible inyectar gas comprimido en el molde justo antes, o durante la separación del núcleo de la cavidad, de una manera tal que el gas fluya entre la superficie exterior de la parte moldeada y la superficie interior de la cavidad y su subsiguiente remoción de la cavidad mientras se halla en el núcleo del molde. Para hacer que el polímero fluya más fácilmente en la cavidad a efectos de formar el artículo de paredes delgadas durante el proceso de la inyección, es posible aplicar un vacío en la cavidad justo antes, y durante la inyección del polímero.

El llenado del molde puede ser facilitado más aún mediante equilibrando el flujo del polímero dentro del molde mediante el recortado de ranuras longitudinales y/o laterales en la cavidad del molde a efectos de dirigir y/o acelerar dicho flujo del polímero hacia áreas seleccionadas situadas dentro del molde. La presente invención también permite la utilización de núcleos expansibles en el molde, lo cual facilita la liberación del artículo de paredes delgadas del molde y también permite la producción de contenedores de paredes delgadas que tienen secciones anchas adyacentemente a la región de cabeza y hombros, ello de una manera que hasta el presente no habla sido posible. A continuación se describe la presente invención con mayor detalle recurriendo a los siguientes ejemplos y dibujos, no limitativos. La Figura 1 es una vista de un contenedor de paredes delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención. La Figura 2 es una vista de un contenedor de paredes delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención. La Figura 3 es una vista de un contenedor de paredes delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención. La Figura 4 es una vista de un contenedor de paredes delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención. La Figura 5 es una vista de un contenedor de paredes delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención, que lleva incorporado un gancho integralmente moldeado junto con el contenedor. El gancho puede ser remplazado sin inconvenientes por un extensor o por otra herramienta deseable cómoda. La Figura 6 es una vista de un contenedor de paredes delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención, en el cual se ha incorporado un reborde con un orificio adaptado para colgar el contacto de un gancho o suspensor, en un punto de venta. La Figura 7 es una vista de un contenedor de paredes delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención, en el cual se ha incorporado un gancho para colgar el contenedor de un gancho o suspensor, en un punto de venta. La Figura 8 es una vista recortada de un contenedor de paredes 'delgadas, hecho a partir de la mezcla polimérica de la presente invención, en el cual se ha incorporado un recubrimiento barrera en la parte interior del contenedor. La Figura 9 es una vista de un tubo/cerramiento, unitario . Las Figuras 10(a) y 10(c), son vistas de un tubo con un bolsillo lateral destinado a recibir o alojar objetos tales como muestras del producto, cepillos de dientes o peines. En las Figuras 11 - 14 se muestran detalles de algunos mecanismos de soporte para tubos/accesorios unitarios, y en particular, tubos/cerramientos unitarios. En las Figuras 11 - 14 se muestran algunas de las modificaciones en el diseño de los moldes, que pueden ser utilizadas para moldear tubos/accesorios unitarios. En estos diseños : 1.- es el cursor para el polímero fundido; 2. - es una tapa abisagrada de cierre de tipo "flip-top"; 3. - es una válvula de tipo hongo, "pop"; 4. - es un núcleo o macho; 5.- es el vástago de la válvula "pop" (3); 6.- es una pared lateral del tubo; 7.- es una bisagra DvivienteD; 8. - son canales/ranuras para reforzar el fluido del polímero hacia las paredes laterales del tubo; 9.- es una ranura para reforzar el flujo del polímero hacia abajo de las paredes laterales del tubo; 10(a).- es un soporte situado en la válvula de tipo hongo (3 ) ; 10(b).- es un soporte mostrado en su posición retraída; 11.- son emplazamientos de soportes en la válvula de tipo hongo (3) ; 12(a).- son soportes situados tanto en el núcleo (4) como en la válvula de tipo hongo (3); 12(b).- es un soporte situado en el costado del núcleo; 13. - es un soporte del núcleo, extensible, mostrado en su posición extendida; 14. - es un emplazamiento de soporte, en la parte hembra del molde; 15.- es un soporte del núcleo, mostrado en su posición no extendida. En los casos de tubo/accesorio unitarios, en los cuales no se presentará la flexión del núcleo ni el movimiento lateral del mismo si el núcleo no está soportado (por ejemplo, en el caso de los tubos de gran diámetro hechos con materiales de alto MFI), en la Figura 11(a) se ilustra la sección transversal longitudinal de un molde con un núcleo no soportado capaz de producir un tubo/cerramiento unitario. La Figura 11(b) es un plano seccional en la linea X-X de la Figura 11(a), y la Figura 11 (b) es un X-X alternativo a la sección Y-Y de la Figura 11(a). En otra acentuación del diseño básico de la herramienta, la herramienta puede tener una hendedura a lo largo de. la linea X-Xi (o X-X), de manera tal que la parte de la herramienta definida por X-Xi (o X-X2) e Y-Y, puede ser separada (con respecto a la parte de la herramienta definida por X-X a Z-Z. Puede ser remplazada por un X-Xi (o X-X2) alternativo a la parte Y-Y de la herramienta (ver Figura 11 (c) ) en la cual se ha incorporado un diseño de cerramiento o tipo diferente para permitir la manufactura de un tubo con un diseño diferente. El mismo principio puede ser aplicado a otros tipos de accesorios. La capacidad de este diseño general de molde para ser fácilmente modificado mediante "partes cambiables" para el moldeo de tubos con una variedad de diferentes accesorios, también permite, si se desea y mediante las adecuadas "partes cambiables", el modelo de tubos sin accesorios - es decir, de tubos "estándar" con "cabeza y hombros" . En aquellos casos de tubo/accesorio unitarios, en los cuales es probable que se presente la flexión del núcleo si el mismo no está soportado, hay una cantidad de diseños que son capaces de estabilizar el núcleo contra su movimiento lateral (y que por ende permiten que las paredes tengan un espesor variable), sin dejar de seguir permitiendo el moldeo del tubo/accesorio unitario. En la Figura 12 se ilustra el diseño de una herramienta en el cual el núcleo ha sido estabilizado contra su flexión, mediante la utilización de uno o más soportes que sobresalen de la parte superior de la mitad hembra del molde, y que presionan hacia abajo por sobre la válvula de tipo Dpopü en el núcleo del molde macho durante la inyección del polímero, a efectos de formar un artículo. Una vez que el polímero ha sido inyectado a efectos de llenar el molde, pero antes de cerrarse la válvula de tipo barril, los soportes son elevados a efectos de permitir que el polímero fluya dentro de los huelgos dejados por los soportes, con lo cual se asegura la formación de la pieza moldeada completa. En la Figura 10(a) se muestra un soporte situado en las válvulas "pop" del núcleo, y en la Figura 10(b) se muestra el soporte elevado a efectos de permitir que el polímero fluya dentro de los huelgos dejados por el soporte elevado. Si es adecuado, el soporte puede ser emplazado en un "área de emplazamiento del soporte", (11) . La Figura 12 (b) es un plano en sección en la línea X-X, y muestra una serie de áreas de emplazamiento para los soportes en las válvulas de tipo pop. En la Figura 13 se ilustra el diseño de una herramienta en el cual el núcleo ha sido estabilizado contra su flexión mediante la utilización de uno o más soportes (12(a) y 12 (b) ) que sobresalen desde la cavidad a efectos de soportar el núcleo contra el costado durante la inyección del polímero para formar el artículo. Una de las ventajas del soporte 12(b), es que también empuja la válvula de tipo hongo, . (3), firmemente sobre el núcleo (4), con lo cual se minimiza la posibilidad de su izado bajo la presión de la inyección. Una vez que el polímero ha sido inyectado de modo de llenar el molde, y antes de cierre de la válvula de tipo barril, los soportes son retraídos a efectos de permitir que el polímero fluya en los orificios dejados por los soportes, con lo cual se asegura la formación de la pieza moldeada completa. En la Figura 14 se ilustra el diseño de una herramienta en el cual unos soportes extensibles situados en el núcleo, son extendidos y firmemente situados en la parte hembra del molde a efectos de "anclar" el núcleo contra el movimiento lateral. Una vez que el polímero ha sido inyectado de modo del molde, y antes del cierre de la válvula de tipo barril, el soporte es retraído para permitir que el polímero fluya en los espacios dejados por el soporte retraído, con lo cual se asegura la formación del moldeado completo. Una variación del mecanismo recién descrito, es el de hacer sobresalir el núcleo entero hacia arriba de modo de situarlo en la parte hembra del molde, y cuando el polímero ha sido inyectado de modo de llenar el molde, pero antes del cierre de la válvula tipo barril, el núcleo entero es retraído a efectos de permitir que el polímero fluya en la nueva cavidad dejada por el núcleo retraído, con lo cual se asegura la formación completa de la pieza moldeada. Otra de las ventajas de esta disposición (es decir el no emplazar el núcleo a través del centro del cerramiento a ser formado) , es que el centro del cerramiento no está restringido por dispositivos posicionadores . Esto permite la formación de cerramientos bastante complejos (por ejemplo, con picos vertederos y membranas que permiten un "cierre" efectivo del contenido del tubo), como por ejemplo, en algunas botellas que contienen medicamentos. En otra variante, el molde puede ser diseñado de modo de permitir la formación de una película muy delgada a través de la punta de la abertura del cerramiento, para que sirva como prueba que el envase no ha sido objeto de una tentativa de manoseo indebido (es decir que no se ha intentado abrir en el local negocio) . Entre las principales ventajas de los mecanismos estabilizantes tales como los mostrados en las Figuras 12 a 14, es que los soportes del núcleo están situados OexcéntricosO con lo cual se permite que el punto de inyección pueda estar situado sin impedimentos en un emplazamiento central. Esto permite la formación de accesorios centralmente adecuados tales como aberturas y mecanismos para el control del flujo que de otra manera deberían ser emplazados excéntricamente. Si el posicionamiento excéntrico de las aberturas o de otros accesorios es aceptable o requerido, es posible el posicionamiento central del soporte por intermedio de una cantidad de mecanismos, que son bien conocidos para las personas con pericia en la técnica. Ejemplo 1 Una mezcla polimérica hecha con 50 por ciento de Exact 4038, 20 por ciento de Catalloy KS059 P y 30 por ciento de Montell 6100 P, fue sometida a un moldeo de inyección para formar un contenedor tubular que tenia un cuerpo con la forma de un cilindro continuo de 35 milímetros de diámetro y 150 milímetros de longitud y una porción de cabeza y hombros adaptada para recibir una tapa roscada. El espesor del cilindro continuo, variaba entre 0.8 milímetros adyacentemente a la porción de cabeza y hombros y 0.5 milímetros en la extremidad alejada. Se descubrió que el contenedor tubular tenía propiedades adecuadas que lo hacían apto para ser utilizado en por ejemplo la industria de los cosméticos. Ejemplo 2 Una mezcla polimérica hecha con 60 por ciento de Exact 4038, 40 por ciento de Montell 6100 P, fue sometida a un moldeo de inyección para formar un contenedor tubular que tenia un cuerpo con la forma de un cilindro continuo de 35 milímetros de diámetro y 150 milímetros de longitud y una porción de cabeza y hombros adaptada para recibir una tapa roscada. El espesor del cilindro continuo, variaba entre 0.8 milímetros adyacentemente a la porción de cabeza y hombros y 0.5 milímetros en la extremidad alejada. Se descubrió que el contenedor tubular tenía propiedades adecuadas que lo hacían apto para ser utilizado en por ejemplo la industria de los cosméticos. Ejemplo 3 Una mezcla polimérica hecha con 24 por ciento de Exact 4038, 56 por ciento de Affinity y 20 por ciento de Surlyn 9970, fue sometida a un moldeo de inyección para formar un contenedor tubular que tenía un cuerpo con la forma de un cilindro continuo de 35 milímetros de diámetro y 150 milímetros de longitud y una porción de cabeza y hombros adaptada para recibir una tapa roscada. El espesor del cilindro continuo, variaba entre 0.8 milímetros adyacentemente a la porción de cabeza y hombros y 0.5 milímetros en la extremidad alejada. Se descubrió que el contenedor tubular tenía propiedades adecuadas que . lo hacían apto para ser utilizado en por ejemplo la industria de los cosméticos . Ejemplo 4 Una mezcla polimérica hecha con 24 por ciento de WSM 168 (Orica Australia Pty Ltd), 56 por ciento de Affinity 1350 y 20 por ciento de Surlyn 9970, fue sometida a un moldeo de inyección para formar un contenedor tubular que tenía un cuerpo con la forma de un cilindro continuo de 35 milímetros de diámetro y 150 milímetros de longitud y una porción de cabeza y hombros adaptada para recibir una tapa roscada. El espesor del cilindro continuo, variaba entre 0.8 milímetros adyacentemente a la porción de cabeza y hombros y 0.5 milímetros en la extremidad alejada. Se descubrió que el contenedor tubular tenía propiedades adecuadas que lo hacían apto para ser utilizado en por ejemplo la industria de los cosméticos. Ensayo de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental Para determinar la resistencia contra la fisuración por tensiones internas de origen ambiental, se utilizaron seis delgadas secciones de mezcla polimérica moldeada por inyección, de 0.65 milímetros de espesor. Unas secciones de 10 milímetros de ancho, fueron cortadas transversalmente a la dirección principal del flujo de la mezcla polimérica en el molde, y fueron subsiguientemente tratadas con cualquier tratamientos postmoldeo. Cada una de secciones es plegada de regreso sobre sí misma y abrochada a 3 milímetros desde el doblez. Las secciones plegadas son sumergidas en una solución de Teric N9 al 10 por ciento a una temperatura de 50°C (Teric es una marca comercial de Orica Australia Pty Ltd) . Las tiras son seguidamente sometidas a un control regular en busca de señales de fisuración. Toda señal de fisuración es considerada como un fallo. El tiempo al cual el 50 por ciento (3) de las secciones han fallado, es considerado como el tiempo para el fallo de la mezcla polimérica. El ensayo se da por concluido a las 360 horas si el polímero todavía tiene que fallar. Ejemplo comparativo A Un plastómero Dow Affinity que tenía una cristalinidad de aproximadamente el 34 por ciento, fue moldeado por inyección, y seis secciones fueron cortadas del molde y sometidas al Ensayo de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental. Los resultados han sido consignados en la siguiente Tabla 1. Ejemplos 5 a 7 Un plastómero Dow Affinity con un 34 por ciento de cristalinidad fue compuesto con polipropileno ADP 126 (Montell) en las cantidades definidas en la siguiente Tabla 1. Las mezclas fueron sometidas a un moldeo de inyección, seis secciones fueron recortadas del molde, y se llevaron a cabo los ensayos de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 1.

TABLA 1 Ejemplos 8 a 10 Un plastómero Dow Affinity con aproximadamente 34 por ciento de cristalinidad fue compuesto por Surlyn 9970 (Du Pont) en las cantidades definidas en la siguiente Tabla 2. Las mezclas fueron sometidas a un modelo de inyección, seis secciones fueron recortadas del molde, y se llevaron a cabo los ensayos de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 2. TABLA 2 E emplo 11 Fue mezclada una mezcla polimérica de 80 por ciento Dow Affinity (34 por ciento) , 19 por ciento de nylon B3 (BASF) y 1.2 por ciento de Surlyn 9970. La mezcla polimérica fue sometida a un moldeo de inyección, y sometida a un Ensayo de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental. El resultado del Ensayo de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental de la mezcla polimérica era de 360 + horas. Ejemplos 12 y 13 Fue mezclada una mezcla polimérica de 79 por ciento de Dow Affinity (aproximadamente 34 por ciento de cristalinidad) con 30 por ciento de Surlyn 9970, y se sometió a moldeo de inyección, obteniéndose un tubo de paredes delgadas.

Fue mezclada una segunda mezcla polimérica con 76 por ciento de Dow Affinity (24 por ciento de cristalinidad) , 20 por ciento de nylon B3 (BASF) y 4 por ciento de Surlyn, y se sometió a moldeo de inyección, obteniéndose un contenedor de paredes delgadas. Los contenedores de paredes delgadas fueron llenados con nafta y sellados. La mezcla polimérica que incluía 20 por ciento de nylon y 4 por ciento de Surlyn, mostró una permeabilidad a la nafta, aproximadamente 20 veces inferior a la de la mezcla que contenía plastómero y Surlyn solamente. Ejemplo 14 Un plastómero Dow Affinity con aproximadamente 34 por ciento de cristalinidad fue compuesto Ti02 en las cantidades definidas en la siguiente Tabla 3. Las mezclas fueron sometidas a un moldeo de inyección, seis secciones fueron recortadas del molde, y se llevaron a cabo los ensayos de resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 3. TABLA 3 Las personas con pericia en la técnica apreciarán que la invención descrita en la presente es susceptible de variaciones y modificaciones distintas de las específicamente descritas. Debe ser entendido que la invención incluye todas las dichas variaciones y modificaciones en la medida en que recaigan dentro de su espíritu y alcances. La invención también abarca la totalidad de los pasos, aspectos, composiciones y compuestos a las cuales se hizo referencia en esta memoria descriptiva, o que hayan sido mencionados en la misma, a título individual o colectivo, y cualquiera o la totalidad de las combinaciones de dos o más de dichos pasos o aspectos .

Claims

REIVINDICACIONES

1.- Un proceso para la manufactura de artículos de paredes delgadas, que comprende los siguientes pasos: 1) seleccionar una mezcla polimérica que tiene una resistencia a la fisuracion por tensiones internas de origen ambiental superior a 10 horas, de acuerdo con el siguiente procedimiento: i) una pluralidad (preferentemente 6 o más) de tiras de la mezcla polimérica que incluya cualquier tratamiento de postmoldeo destinado para el artículo final que tenga las siguientes dimensiones en sección transversal: 0.65 milímetros de espesor y 10 milímetros de ancho, es sometida a un moldeo de inyección, ello bajo condiciones de esfuerzo cortante y de un flujo de gran longitud, condiciones éstas similares a las destinadas a ser utilizadas en la manufactura del artículo flexible de delgadas paredes; ii) las tiras son dobladas sobre sí mismas hacia atrás, y abrochadas a 3 milímetros desde el doblez; iii) las tiras, dobladas, son sumergidas en una solución de un agente de fisuracion por tensiones internas, y mantenidas a una temperatura de 50°C; iv) las tiras son sometidas a observación para detectar cualquier síntoma de fisuracion (toda manifestación de fisura, es considerada como un "fallo"); y v) el momento del fallo, es cuando el 50 por ciento de las tiras muestra signos de fisuracion. 2) fundir dicha mezcla polimérica; 3) pisonar la · mezcla polimérica fundida en un molde, teniendo dicho molde, una cavidad que produce un articulo de delgadas paredes que tiene una delgada sección de espesor inferior a 1 milímetro, y en la cual la sección delgada es sustancialmente continua en más de 50 milímetros en la dirección del flujo de la mezcla polimérica fundida en el molde; y 4) retirar del molde, el artículo de delgadas paredes formado a partir de la mezcla polimérica.

2.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el cual el agente de la fisuracion por tensiones internas, es un nonil fenol etoxilado.

3. - Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el cual la solución de agente de la fisuracion por tensiones internas, es una solución al 10 por ciento de nonil fenol etoxilado con 9 moles de óxido de etileno.

4.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 3, en el cual la mezcla polimérica tiene una resistencia a la fisuracion por tensiones internas de origen ambiental mayor de 100 horas.

5.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 3, en el cual la mezcla polimérica tiene una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental mayor de 200 horas.

6.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 3, en el cual la mezcla polimérica tiene una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental mayor de 360 horas.

7. - Un proceso para el moldeo de inyección, de un articulo de paredes delgadas, que comprende los siguientes pasos: a) fundir una mezcla polimérica, comprendiendo dicha mezcla polimérica, por lo menos un polímero y por lo menos un agente compatible y/o por lo menos un agente formador de núcleo; b) apisonar la mezcla polimérica fundida en un molde, teniendo dicho molde, una cavidad que produce un articulo de paredes delgadas que tiene una sección delgada de menos de 1 milímetro de espesor, y siendo la sección delgada, sustancialmente continua en más de 50 milímetros en la dirección del flujo de la mezcla polimérica fundida en el molde; y 3) retirar del molde, el artículo de paredes delgadas formado a partir de la mezcla polimérica.

8.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en el cual el por lo menos un polímero es seleccionado de entre el grupo consistente en los plastómeros, los polietilenos copolimeros de etileno y uno o más olefinas insaturadas, polietilenos "sustancialmente lineales" y polietilenos ramificados, polimeros y copolimeros de etileno fabricados usando metaloceno u otros catalizadores que producen copolimeros caracterizados por distribución superaleatoria de comonómeros dentro de las cadenas de polímero, o polipropilenos, los copolimeros de propileno y etileno y/o una o más olefinas insaturadas, los terpolímeros de etileno, propileno y/o una o más alfaolefinas, los polímeros y copolimeros de propileno manufacturados mediante catalizadores metalocenos u otros catalizadores que producen copolimeros caracterizados por distribución superaleatoria de comonómeros dentro de las cadenas poliméricas, polímeros de ácido poliláctico, polímeros silano y mezclas de los mismos.

9.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en el cual el por lo menos un agente compatible es seleccionado de entre el grupo consistente en: etileno acetato de vinilo; etileno alcohol vinílico; acetato de polivinilo plastificado y alcohol polivinílico; poliolefinas alquil carboxilo sustituidos; copolimeros de anhídridos de ácidos orgánicos; copolimeros que contienen grupo epoxi; polietileno clorado; copolimeros de etileno - propileno - butileno, etcétera, polietileno de densidad ultra baja, muy baja,- baja, media y alta; polipropileno, polibutileno, y copolimeros de los mismos; éteres de poliéster; ésteres de poliéter; copolimeros acrilonitrilo - metacrilato; copolimeros de bloque que tienen, bloques extremos de estireno; semiésteres; polietilenos injertados con amino y alcoxi silano; polímeros de adición de vinilo; copolímeros de bloque de estireno -butadieno; poliolefinas injertados con ácido; poliolefinas injertadas con vinilpirrolidina; copolímeros de bloque de monómeros dihídricos; ésteres no saturados injertados con propileno; poliolefinas modificadas que comprenden grupos funcionales amida, epoxi, hidroxi o aciloxi de 2 a 6 átomos de carbono, polioxazolinas, fluoroelastómeros, otros compatibilizantes poliméricos adecuados para ser utilizados con poliolefinas; partículas recubiertas con cualquiera de los anteriores; y mezclas de los mismos.

10.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en el cual el por lo menos un agente formador de núcleo es seleccionado de entre el grupo consistente en talco, mica, compuestos de diversos metales tales como óxidos y silicatos, como también diversos compuestos orgánicos, inclusive diversos tintes y pigmentos.

11.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en el cual el por lo menos un polímero es polietileno sustancialmente lineal y el por lo menos un agente compatible es un polímero basado en polipropileno.

12.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el cual el artículo de paredes delgadas es un tubo.

13. - Un tubo de paredes delgadas, producido de acuerdo con el proceso de la reivindicación 1.

14. - Un tubo de paredes delgadas de acuerdo con la reivindicación 13 en donde el tubo de paredes delgadas tiene una construcción unitaria e incorpora una cerradura integral, estando la cerradura integral formada en el molde.

15. - Un proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en el cual el artículo de paredes delgadas es un tubo.

16. - Un tubo de paredes delgadas, producido de acuerdo con el proceso de la reivindicación 7.

17. - Un tubo de paredes delgadas de acuerdo con la reivindicación 16 en donde el tubo de paredes delgadas es de construcción unitaria e incorpora una cerradura integral, estando furmada la cerradura integral en el molde. RESUMEN Un proceso para la manufactura de artículos de paredes delgadas, que comprende los siguientes pasos: 1) seleccionar una mezcla polimérica que tiene una resistencia a la fisuración por tensiones internas de origen ambiental superior a 10 horas; i) . una pluralidad (preferentemente 6 o más) de tiras de la mezcla polimérica que incluya cualquier tratamiento de postmoldeo destinado para el artículo final que tenga las siguientes dimensiones en sección transversal: 0.65 milímetros de espesor y 10 milímetros de ancho, es sometida a un moldeo de inyección, ello bajo condiciones de esfuerzo cortante y de un flujo de gran longitud, condiciones éstas similares a las destinadas a ser utilizadas en la manufactura del artículo flexible de delgadas paredes; ii) las tiras son dobladas sobre sí mismas hacia atrás, y abrochadas a 3 milímetros desde el doblez; iii) las tiras, dobladas, son sumergidas en una solución de un agente de fisuración por tensiones internas, y mantenidas a una temperatura de 50°C; iv) las tiras son sometidas a observación para detectar cualquier síntoma de fisuración (toda manifestación de fisura, es considerada como un "fallo"); y v) el momento del fallo, es cuando el 50 por ciento de las tiras muestra signos de fisuración. 2) fundir dicha mezcla polimérica; 3) pisonar la mezcla polimérica fundida en un molde, teniendo dicho molde, una cavidad que produce un articulo de delgadas paredes que tiene una delgada sección de espesor inferior a 1 milímetro, y en la cual la sección delgada es sustancialmente continua en más de 50 milímetros en la dirección del flujo de la mezcla polimérica fundida en el molde; y 4) retirar del molde, el artículo de delgadas paredes formado a partir de la mezcla polimérica.