PROCESO MEJORADO PARA LA PRODUCCION DE ACETATO DE VINILO. Campo de la Invención La presente invención se relaciona con un proceso para la producción de acetato de vinilo. Estado de la Técnica El acetato de vinilo se puede producir mediante acetoxilación de etileno en presencia de un catalizador que contiene paladio. Además de acetato de vinilo, se produce dióxido de carbono como subproducto. En una operación comercial, el acetato de vinilo producto y el etileno sin reaccionar se recuperan de los gases que salen del recipiente de reacción. El etileno sin reaccionar se recicla, junto con etileno nuevo, al recipiente de reacción. El etileno reciclado contiene algo de dióxido de carbono y otros subproductos así como algunos gases inertes tales como nitrógeno y/o argón. La presencia de estos componentes limita la concentración de etileno en la alimentación al recipiente de reacción. No se entienden del todo los factores que influencian la selectividad del proceso hacia acetato de vinilo. El supuesto general considerado por lo expertos en la materia es que una vez que la concentración de etileno en la mezcla reactante excede de un valor de umbral, la velocidad de formación de acetato de vinilo llega a ser independiente de la concentración de etileno. La explicación teórica en que se basa este supuesto es que incluso en el caso de que el etileno esté implicado en la etapa que determina la velocidad, la velocidad de formación de acetato de vinilo con respecto a etileno tenderá a cero una vez que se supera una cantidad mayor que la cantidad estequiométrica de etileno. En otras palabras, en tanto en cuanto esté presente un exceso de etileno en la mezcla reactante, la magnitud de este exceso no deberá tener una relación con la cantidad de acetato de vinilo producido. Esta visión o prejuicio técnico general viene soportado por los datos experimentales ofrecidos en Davidson et al. (Front. Chem. React. Eng., 1984, (1) 300-313. Los datos demuestran que, en reacciones de acetoxilación efectuadas a presión atmosférica, la cantidad de acetato de vinilo producido permanece sustancialmente constante a medida que se aumenta la concentración de etileno entre 31 ,6 mol % y 47,4 mol %. El prejuicio técnico se extiende también a reacciones de acetoxilación efectuadas por encima de la presión atmosférica. En Abel et al. (Chem. Eng. Technol. 17 (1994) 112-118), se hacen reaccionar conjuntamente etileno, ácido acético y oxígeno a una presión total de 8 bares manométricos. Dicho documento indica que la velocidad de formación de acetato de vinilo es independiente de la concentración de etileno en la mezcla de reacción, siempre que la concentración de etileno que sale del reactor se encuentre por encima de 30 mol%. Para asegurar que la concentración del efluente supera este valor, se utilizan concentraciones de etileno en la alimentación de 57 mol %. R S Shetty y S B Chandalia en Metals y Minerals Review Dec. 1970 35-40 proponen que, en un proceso industrial, se puede elegir una concentración de etileno mayor del 65% aproximadamente para mantenerse fuera del límite explosivo. Sin embargo en un experimento realizado usando una mezcla gaseosa que contiene una relación molar de etileno a oxígeno de 69,3:30,7, la actividad del catalizador cambió de forma rápida con el tiempo. Además, la concentración de ácido acético y por tanto la concentración de etileno no es aparente. Tampoco es aparente si el etileno se recupera y recicla o no. Nakamura et al en J Catal. 17 (1970) 366-374 describen el efecto del acetato de potasio sobre al actividad catalítica de un catalizador de paladio con un gas de alimentación de etileno:oxígeno:ácido acético de 80:10:10 (figura 4). Sin embargo, no es aparente que el etileno se recicle ni tampoco se describe cualquier efecto beneficioso de una alta concentración de etileno. Sámanos et al en J. Catal. (1971) 23 19-30 describen que la velocidad de reacción formadora de acetato de vinilo varia linealmente con la presión parcial del etileno, mientras que la velocidad a la cual se forma dióxido de carbono permanece constante. Sin embargo, no es aparente que el etileno se recupere y recicle en el experimento. Se ha encontrado ahora que cuando el acetato de viniio se produce por encima de la presión atmosférica, la selectividad hacia acetato de viniio aumenta a medida que la concentración de etileno en la mezcla reactante se aumenta por encima de 60 mol %. Este hallazgo es contrario al prejuicio técnico del estado de la técnica. Sumario de la Invención En consecuencia, la presente invención proporciona un proceso para la producción de acetato de viniio, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) introducir etileno, ácido acético y un gas conteniendo oxigeno al interior de un reactor. (b) reaccionar dichos etileno, ácido acético, y gas conteniendo oxígeno en presencia de un material catalítico dentro de dicho reactor, para producir acetato de viniio a una presión por encima de la atmosférica; (c) extraer de dicho reactor gases que comprenden etileno sin reaccionar, acetato de viniio, dióxido de carbono subproducto y gases inertes tales como nitrógeno y/o argón.; (d) recuperar de los gases extraídos de dicho reactor el etileno sin reaccionar opcionalmente junto con cantidades menores de dicho dióxido de carbono y dichos gases inertes; y (e) introducir el etileno recuperado de la etapa (d) y etileno adicional en dicho reactor en la etapa (a) en donde la cantidad de etileno en la alimentación combinada al reactor es de por lo menos 60 mol %. Igualmente, con preferencia, el método comprende además la etapa de recuperar el acetato de viniio producido. Descripción Detallada de la Invención La presente invención proporciona un vía nueva y económica para la producción de acetato de viniio a una presión por encima de la atmosférica, 0 Pa manométricos (0 bares manométricos). La reacción puede ser efectuada a una presión comprendida entre 5 x 104 Pa manométricos (0,5 bares manométricos) y 2 x 10* Pa manométricos (20 bares manométricos) con preferencia entre 6 x 105 Pa manométricos (6 bares manométricos) y 1,4 x 106 Pa manométricos (14 bares manométricos) y más preferentemente entre 7 x 105 Pa manométricos (7 bares manométricos) y 1,2 x 106 Pa manométricos (12 bares manométricos). Se cree que estas condiciones de presión afectan a la interacción entre el etileno y la superficie del catalizador de manera que se observa un incremento de selectividad hacia la producción del acetato de vinilo cuando la cantidad de etileno en la alimentación se aumenta por encima de 60 mol %. Este efecto es sorprendente: cabe esperar que la velocidad de producción de acetato de vinilo con respecto a etileno sea de orden cero una vez que se utilice una concentración inicial de etileno de al menos 57 mol % como se describe en Abel et al. (Chem. Eng Technol. 17(1994) 112 - 118. Sin que ello suponga limitación teórica alguna, el incremento de selectividad se puede explicar mediante una combinación de dos factores. Además de aumentar la cantidad de acetato de vinilo producido, también se ha encontrado que un incremento en la cantidad de etileno en la alimentación reduce la cantidad de dióxido de carbono producido como subproducto. Esto, a su vez, puede reducir la cantidad de dióxido de carbono que ha de separarse del etileno recuperado sin reaccionar y/o la cantidad de dióxido de carbono reciclado al reactor con el etileno recuperado. El catalizador de la presente invención puede ser un catalizador de lecho fijo o de lecho fluido. Con preferencia, se emplea un catalizador de lecho fluido en un reactor de lecho fluido. El catalizador comprende adecuadamente un metal del Grupo VIII y un promotor. Preferentemente, el catalizador comprende además un co-promotor. Estos compuestos se alojan adecuadamente sobre un soporte. Con respecto al metal del Grupo VIII, el metal preferido es paladio. El metal puede estar presente en una concentración superior al 0,2 % en peso, con preferencia superior al 0,5 % en peso, en especial alrededor del 1% en peso basado en el peso total de catalizador. La concentración de metal puede ser tan elevada como de 10 % en peso. Fuentes adecuadas de paladio incluyen cloruro de paladio (II), tetracloropaladato (II) de sodio o potasio, (NajPdCl,, o K3PdCl,), acetato de paladio, nitrato de paladio (II), H2PdCl4 o sulfato de paladio (II). Además del metal del grupo VIII, el catalizador comprende un promotor. Promotores adecuados incluyen oro, cobre y/o níquel. Un promotor preferido es oro. Fuentes de oro adecuadas incluyen cloruro de oro, ácido tetracloroáurico (HAuCl4), NaAuCl4, KAuCI4, acetato de dimetiloro, acetoaurato de bario o acetato de oro. El compuesto de oro preferido es HAuCl4. El metal promotor puede estar presente en una cantidad de 0,1 a 10 % en peso en el catalizador acabado. La composición catalítica puede comprender un material co-promotor. Co-promotores adecuados incluyen metales del Grupo I, Grupo II, de la serie de los lantánidos o metales de transición, por ejemplo, cadmio, bario, potasio, sodio, hierro, manganeso, níquel, antimonio y/o lantano, los cuales están presentes en el catalizador acabado en forma de sales, por ejemplo una sal acetato. Las sales preferidas son acetato de potasio o de sodio. El co-promotor puede estar presente en la composición catalítica en una concentración de hasta 15%. Cuando el catalizador es un catalizador de lecho fijo, la concentración de co-promotor está comprendida preferentemente entre 3 y 11 % en peso. Cuando el catalizador es un catalizador de lecho fluido, y el ácido acético se introduce en el reactor en forma líquida, el co-promotor puede estar presente en una concentración de hasta 6% en peso, con preferencia entre 3,5 y 5,5 % en peso, especialmente 5% en peso. Cuando el catalizador es un catalizador de lecho fluido y el ácido acético se introduce en el reactor en forma de vapor, el co-promotor puede estar presente en una concentración de hasta 11 % en peso del catalizador total. La actividad del catalizador puede disminuir con el tiempo. En particular, y debido a la naturaleza volátil del co-promotor, el nivel del co-promotor en el material catalítico disminuye con el tiempo, traduciéndose ello en una pérdida de actividad catalítica. Con el fin de mantener una concentración constante de co-promotor en el catalizador, se puede añadir co-promotor nuevo al catalizador durante la reacción. Esto se puede efectuar adecuadamente añadiendo el material co-promotor a la alimentación líquida de ácido acético o al ácido acético líquido de reciclo. Alternativamente, el co-promotor adicional se puede introducir como una solución, por ejemplo en agua o en ácido directamente por pulverización a través de un medio de inyección adecuado tal como una tobera. El material catalítico es un catalizador soportado. Soportes catalíticos adecuados incluyen sílice porosa, alúmina, sílice/alúmina, sílice/titania, titania, zirconia o carbón. Preferentemente el soporte es sílice. Adecuadamente, el soporte puede tener un volumen de poros de 0,2 a 3,5 mi por gramo de soporte, un área superficial de 5 a 800 m2 por gramo de soporte y una densidad aparente de 0,3 a 1,5 g/ml. El soporte puede tener normalmente una distribución de tamaño de partícula tal que al menos el 60% de las partículas catalíticas tengan un diámetro de partícula por debajo de 2 x lO^m (200 micrómetros). Con preferencia al menos el 50 %, más preferentemente al menos el 80% y en especial al menos el 90% de las partículas de catalizador tienen un diámetro de partícula menor de 1,05 x ?? ? (105 micrómetros). Preferentemente, no más del 40% de las partículas del catalizador tienen un diámetro menor de 4 x 10"5m (40 micrómetros). El catalizador se puede preparar por cualquier método adecuado. Convenientemente, la primera etapa del proceso de preparación del catalizador comprende impregnar el material de soporte con una solución que contiene el metal requerido del Grupo VIII y el metal promotor en forma de sales solubles. Ejemplos de dichas sales son derivados de haluros solubles. La solución de impregnación es con preferencia una solución acuosa y el volumen de solución utilizado es tal que corresponde a 50-100 % del volumen de poros del soporte, con preferencia 50-99 % del volumen de poros. El soporte impregnado se seca a presión ambiental o reducida y a temperaturas que van desde la temperatura ambiente a 150°C, con preferencia 60 a 130°C, antes de la reducción de los metales. Para convertir dichos materiales al estado metálico, el soporte impregnado se trata con un agente reductor tal como etileno, hidrazina, formaldehído o hidrógeno. Si no se utiliza hidrógeno, normalmente será necesario calentar el catalizador a 100-850°C con el fin de efectuar la reducción completa. Una vez efectuadas las etapas descritas anteriormente, el catalizador reducido se lava con agua y luego se seca. El soporte seco se impregna entonces con la cantidad requerida de co-promotor y luego se seca. Alternativamente, el material lavado, reducido, húmedo, se impregna con co-promotor y entonces se seca. El método de preparación del catalizador se puede variar para optimizar el comportamiento del mismo en base a la maximización del rendimiento y selectividad a acetato de vinilo. El proceso de la presente invención comprende reaccionar etileno, ácido acético líquido y un gas conteniendo oxígeno en presencia del material catalítico. El etileno se puede emplear en una forma sustancialmente pura o mezclado con uno o más de nitrógeno, metano, etano, dióxido de carbono y agua en forma de vapor de agua o uno o más de hidrógeno, alquenos o alcanos C3/C4. La cantidad de etileno en la alimentación combinada al reactor es de al menos 60 mol %. El límite superior en cuanto a la concentración de etileno en la alimentación combinada se determina por diversos factores incluyendo (a) la necesidad de disponer de oxígeno y ácido acético reactantes en la alimentación y (b) la pérdida de etileno en la purga de gas del reactor para separar dióxido de carbono y otros subproductos, así como gases inertes tales como nitrógeno y/o argón. Adecuadamente, la cantidad de etileno en la alimentación combinada es de hasta 85 mol %. Con preferencia, la cantidad de etileno en la alimentación combinada es de por lo menos 60 mol % a 80 mol %. La operación con concentraciones mayores de etileno puede conducir a una mayor pérdida de etileno en los gases ventilados del sistema de reacción para separar dióxido de carbono e inertes. Sin embargo, si la cantidad de inertes en el sistema se puede reducir, la cantidad de gas de purga que ha de ventilarse se puede reducir y, por tanto, también se puede reducir la pérdida de etileno. La necesidad de ventilar gas de purga del reactor para separar gases inertes, tal como nitrógeno y/o argón, se puede reducir de una o más de las siguientes maneras: Reducir/minimizar inertes tales como nitrógeno, metano y etano en el gas de alimentación de etileno. Reducir/minimizar inertes tales como nitrógeno y argón en el gas de alimentación de oxígeno. Reducir/minimizar inertes tal como nitrógeno disuelto en la alimentación de ácido acético. Reducir/eliminar purgas de gases inertes hacia dispositivos, por ejemplo utilizando purgas de etileno o dióxido de carbono. Usar dióxido de carbono como gas de purga. Reducir/minimizar inertes de las operaciones de transferencia de catalizador o utilizar etileno o dióxido de carbono. Reducir/minimizar fugas de nitrógeno hacia el oxígeno por vía de un sistema de purga con pulverizador. Reducir/eliminar fugas de aire en el sistema de vacío de la recuperación de producto. Reducir/minimizar inertes en el agua usada en el pre-lavador del gas de salida antes del sistema de separación de dióxido de carbono
(Benfield). Diseñar el sistema de inyección de oxígeno para reducir/minimizar el uso de gas inerte. El gas conteniendo oxígeno puede ser adecuadamente aire o un gas más rico o más pobre en oxígeno molecular que el aire. Adecuadamente, el gas puede ser oxígeno diluido con un diluyente adecuado, por ejemplo, nitrógeno, argón o dióxido de carbono. Con preferencia, el gas es oxígeno. La cantidad de oxígeno en la alimentación combinada al reactor se determina por factores tales como conversión y por los límites de inflamabilidad de los gases que salen del reactor. Con preferencia, la cantidad de oxígeno en la alimentación combinada al reactor es de 4 a 15 mol %, adecuadamente de 4 a 12 mol %. El ácido acético se puede introducir en el reactor en forma líquida. Opcionalmente, parte del ácido acético se puede introducir en forma de vapor. No es necesario que el ácido acético esté altamente purificado, es decir, puede ser ácido acético en bruto. Adecuadamente, el ácido acético líquido puede introducirse en el reactor de lecho fluido por cualquier medio de inyección apropiado, por ejemplo mediante una tobera en donde se utiliza un gas para favorecer la atomización del líquido, o bien se pueden utilizar toberas del tipo en donde solo se pulveriza líquido. Además, se puede introducir ácido acético reciclado en el reactor. El ácido acético reciclado que contiene opcionalmente pequeñas cantidades de agua, se puede mezclar previamente con el ácido acético en bruto o se puede introducir en el reactor usando un medio inyector por separado. Convenientemente, la cantidad de ácido acético en la alimentación combinada al reactor es del orden de 10 a 20 mol % la cantidad de agua es menor de 6% en peso, con preferencia menor de 4% en peso, más preferentemente menor de 3% en peso del total de ácido acético y agua que entran en el reactor. El proceso se efectúa en un reactor y puede ser realizado adecuadamente a una temperatura de 100 a 400°C, con preferencia de 140 a 210°C. El proceso puede ser efectuado en un reactor de lecho fijo o de lecho fluido. El etileno sin reaccionar se puede recuperar de los gases extraídos del reactor mediante las etapas de (i) separar productos condensables de los gases mediante condensación y (ii) tratar los gases de la etapa (i) para recuperar etileno, por ejemplo mediante separación con membrana o por tratamiento químico. Los productos condensables pueden ser separados de los gases extraídos mediante condensación, por ejemplo, utilizando un intercambiador de calor, o bien enfriando rápidamente los gases haciéndolos fluir contra un flujo de ácido acético líquido y/o productos condensables, para absorber el acetato de vinilo producto. El tratamiento químico puede comprender las etapas de (a')poner en contacto los gases de la etapa (i) con ácido acético en un lavador para separar acetato de vinilo producto residual; (b') tratar el producto de la etapa (a') en un lavador para separar ácido acético y (c') separar dióxido de carbono de etileno en el producto para la etapa (b') mediante contacto con carbonato potásico. Se puede utilizar un sistema Benfield. Descripción de los Dibujos Estos y otros aspectos de la presente invención serán descritos ahora con referencia a los siguientes experimentos y dibujos adjuntos, en donde: La figura 1 es un diagrama esquemático de un reactor de lecho fluido para utilizarse en una modalidad preferida de la presente invención. La figura 2 es un gráfico de la velocidad de producción de acetato de vinilo versus la concentración de etileno para el experimento 1. La figura 3 es un gráfico de la velocidad de producción de dióxido de carbono versus la concentración de etileno para el experimento 1. La figura 4 es un gráfico de la selectividad de producción de acetato de vinilo versus la concentración de etileno para el experimento 1. La figura 5 es un gráfico de la selectividad de producción de acetato de vinilo versus la concentración de etileno para el experimento 2. Experimento 1 (a) Preparación del soporte del catalizador de lecho fluido. Se preparó un soporte de sílice microesferoidal secando por aspersión una mezcla de Nalco silica sol 1060 (de Nalco Chemical Company) y Degussa Aerosil ® silica (de Degussa Chemical Company). En el soporte seco, el 80% de la sílice procedía del sol y el 20% procedía del Aerosil ®. Las microesferas secadas por aspersión fueron calcinadas en aire a 640°C durante 4 horas. La distribución del tamaño de partícula del soporte es como sigue:
Ha de entenderse que la distribución del tamaño de partícula ofrecida anteriormente no intenta ser limitativa y que quedan contempladas las variaciones en dicha distribución en función del tamaño del reactor y de las condiciones operativas. (b) Preparación del catalizador El soporte de sílice anterior (1 kg) se impregnó con una solución de Na^dCl^ H20 (conteniendo 21,4g Pd) y HAuCl4.x H20 (conteniendo 7,23 g Au) en agua destilada mediante la técnica de humectación incipiente. La mezcla resultante se mezcló por completo, se dejó en reposo durante una hora y luego se secó durante la noche. El material impregnado se añadió entonces lentamente a una solución al 2% de N2H4 en agua destilada y la mezcla se dejó en reposo con agitación ocasional. A continuación, la mezcla fue filtrada y lavada con 4 x 8,3 litros de agua destilada. El sólido fue secado entonces durante la noche. El material se impregnó con una solución acuosa de KOAc (76,7 g) mediante la técnica de humectación incipiente. La mezcla resultante se mezcló por completo, se dejó en reposo durante una hora y luego se secó durante la noche. (c) Preparación de acetato de vinilo Se produjo acetato de vinilo usando un reactor de lecho fluido de 0,0381 m de diámetro. En la figura 1 se muestra un diagrama esquemático del reactor. El reactor 10 define un alojamiento tubular 12 que tiene una salida 14 y una primera y una segunda entradas 16, 18. El reactor 10 comprende además una placa de rejilla sintetizada 20 situada dentro del alojamiento 12. En la práctica, el reactor 10 se carga con 300 g de un catalizador de lecho fluido para formar un lecho fluido. En el reactor 10 se introduce, por vía de la primera entrada 16, gas de alimentación que comprende etileno, nitrógeno, oxígeno, ácido acético vaporizado y opcionalmente agua vaporizada. En el reactor 10 se introduce, por vía de la segunda entrada 18, oxígeno y/o nitrógeno. El flujo de gas a través de las entradas 16, 18 es controlado mediante consoladores del flujo másico (no mostrados). Se alimenta ácido acético al reactor 10 a una velocidad de 273 g/hora. El oxígeno se introduce por medio de la primera y segunda entradas 16, 18 de modo que la velocidad total de oxígeno al interior del reactor 10 sea de 83,3 g/hora. El flujo de etileno se varía como se muestra en la tabla 1. Se mantiene un caudal de gas volumétrico constante mediante el ajuste consecuente del flujo de nitrógeno. La presión en el reactor 10 es controlada en 8 bares manométricos y la temperatura del reactor se mantiene en 152°C (medida en 6 puntos dentro del lecho fluido). Todas las líneas (no mostradas) que conducen hacia el reactor 10 y que salen de este último, se calientan y mantienen a 160°C para evitar las condensaciones de las alimentaciones al reactor y/o productos. El efluente gaseoso es analizado en línea utilizando un cromatógrafo de gases Chrompack Modelo CP9000 equipado con uno o más detectores de ionización a la llama (FID) y con uno o más detectores de conductividad térmica (TCD). El etileno y el dióxido de carbono se separan utilizando una columna Poraplot U y se cuantifican mediante TCD. El oxígeno y el nitrógeno se separan en una columna de tamiz molecular y se cuantifican mediante TCD. El acetato de vinilo y ácido acético y otros subproductos se separan en una columna capilar DB1701 y se cuantifican por FID. Resultados y explicación Los resultados del experimento 1 se ofrecen en la siguiente tabla 1.
TABLA 1
(1) gramos de acetato de vinilo producido por kilogramo de catalizador por hora.
(2) Selectividad a VA = VA/(VA + ½ C02). La figura 2 muestra como varía la velocidad de producción de acetato de vinilo a medida que aumenta la producción de etileno en la composición de alimentación. El gráfico muestra que a medida que se aumenta la concentración de etileno desde 20 mol % a 60 mol %, aumenta la velocidad de producción de acetato de vinilo. La figura 3 muestra como varia la velocidad de producción de dióxido de carbono a medida que se aumenta la concentración de etileno en la composición de alimentación. El gráfico muestra que a medida que aumenta la concentración de etileno desde 20 mol % a 60 mol %, disminuye la velocidad de producción de dióxido de carbono. La figura 4 muestra como la selectividad del proceso llega a ser cada vez más selectiva hacia la producción de acetato de vinilo a medida que se aumenta la concentración de etileno.
Experimento 2 (a) Preparación del soporte del catalizador de lecho fluido. En este experimento, se emplea un soporte de catalizador de lecho fluido preparado según el experimento 1. (b) Preparación del catalizador El soporte del catalizador de lecho fluido (54,4 kg) se impregna con una solución de Na2PdCl4.x H20 (conteniendo 1000 g Pd) y HAuCl4.x H20 (conteniendo 400 g Au) en agua destilada mediante la técnica de humectación incipiente. La mezcla resultante se mezcla por completo, se deja en reposo durante una hora y luego se seca durante la noche. Una parte del material impregnado (18 kg) se añade lentamente a una solución al 5% de N2H4 en agua destilada. La mezcla se deja en reposo con agitación ocasional. A continuación, la mezcla se filtra y se lava con 4 x 200 litros de agua destilada. El sólido se seca entonces durante la noche. El material se impregnó con una solución acuosa de OAc (1,3 kg) mediante la técnica de humectación incipiente. La mezcla resultante se mezcló por completo, se dejó en reposo durante una hora y luego se secó durante la noche. (c) Preparación de acetato de vinilo Se prepara acetato de vinilo usando el reactor de lecho fluido de 0,0381 m de diámetro del experimento 1 anterior. Se introduce ácido acético en el reactor 10 a una velocidad de 227 g/hora y se introduce oxígeno a una velocidad de 83,3 g/hora. Resultados y explicación Los resultados del experimento 2 se ofrecen en la siguiente tabla 2.
TABLA 2
(1) gramos de acetato de vinilo producido por kilogramo de catalizador por hora.
(2) Selectividad a VA = VA/(VA + ½ C02). Los resultados de la tabla 2 se indican en orden cronológico. Como puede verse a partir de la comparación de los resultados de los ejemplos 9, 13 y 17, se observa una disminución notable de la actividad catalítica en el transcurso de este experimento. Esta desactivación del catalizador significa que las velocidades de producción de acetato de vinilo y de dióxido de carbono de los ejemplos no pueden ser comparadas de forma directa. La figura 5 muestra como la selectividad del proceso llega a ser cada vez más selectiva hacia la producción de acetato de vinilo a medida que la concentración de etileno se aumenta más allá de 60 mol %.