MXPA99005813A - Recipiente de camaras multiples con paredes interiores expandidas - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para hacer recipientes que tienen una pluralidad de cámaras colocadas longitudinalmente que comprende:(a) formar una pre-forma de dicho recipiente, dicha pre-forma tiene por lo menos una pared de tejido interior que separa una pluralidad de cámaras colocadas longitudinalmente, dicha por lo menos una pared de tejido interior se extiende desde un extremo al otro extremo e dicha pre-forma;(b) colocar dicha pre-forma en un molde y estirar dicha pre-forma por lo menos mediante por soplado de un gas adentro de dicha pre-forma para formar un recipiente que tiene la forma de dicho molde, dicho recipiente tiene por lo menos una pared de tejido interior separando dicha pluralidad de cámaras colocadas longitudinalmente, una abertura surtidora en un extremo y teniendo otro extremo cerrado, dicha por lo menos una pared de tejido interior se extiende desde un extremo a dicho otro extremo del recipiente;y (c) caracterizado en que se proporciona una presión de gas diferencial en por lo menos una de dicha pluralidad de cámaras con respecto a la otra de dicha pluralidad de cámaras para aumentar la dimensión lateral de dicha por lo menos una pared interior a una dimensión mayor que aquélla de dicha por lo menos una pared de tejido interior con la formación de dicho recipiente.

Description

RECIPIENTE DE CÁMARAS MÚLTIPLES CON PAREDES INTERIORES EXPANDIDA CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a el moldeado d recipientes de cámaras múltiples de surtido más uniforme. Má particularmente, esta invención se refiere a el moldeado co soplado de recipientes con cámaras múltiples con paredes tejida interiores lateralmente expandidas para proporcionar un surtid más uniforme de productos desde cada una de las cámaras de lo recipientes.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Esta invención está dirigida a recipiente ampliamente y a recipientes tubulares como una de la incorporaciones preferidas. Las paredes tejidas interna altamente flexibles son muy útiles en la construcción d recipientes tubulares que van a tener propiedades de surtid uniforme. Esto permite una fuerza de surtido aplicada a l superficie exterior para ser más uniformemente reciba por lo materiales dentro de las varias cámaras del recipiente.

Los recipientes tubulares son usados para surti un número de productos. Éstos incluyen productos alimenticios, productos para el cuidado oral y productos para el cuidad personal. Estos son particularmente útiles en el surtido para productos para el cuidado personal y el cuidado oral. Estos productos son materiales viscosos tal como lociones, pastas o geles. Los recipientes tubulares que actualmente son usados son los recipientes tubulares de cámara única primariamente y abarcan un rango de materiales y un número de técnicas de fabricación. Los tubos comprenden tubos metálicos, tubos laminados de capas múltiples, tubos extruidos y tubos moldeados por soplado. Los tubos metálicos usualmente son tubos de aluminio plegables. Los tubos laminados de capas múltiples pueden estar compuestos solamente de capas de polímero o pueden contener papel y otras capas de hoja de metal. La capa de papel puede ser una capa impresa y una capa de hoja de metal sería una capa de barrera, así como una capa que produce un tubo plegable. Los tubos extruidos pueden hacerse de un tubo continuamente extruido que es cortado a las longitudes deseadas. Éste puede ser de capa única o de una construcción de plástico de capas múltiples.

En la mayoría de los tubos laminados o de los tubos extruidos, el cuerpo de tubo es producido separado del hombro del tubo y de la boquilla. El hombro y la boquilla del tubo pueden moldearse por inyección y entonces unirse sobre el cuerpo del tubo. Si no están así formados y unidos en el cuerpo de tubo, éstos pueden moldearse por compresión en el cuerpo de tubo. En esta técnica, la boquilla y el hombro se forman al mismo tiempo que son unidos sobre el cuerpo de tubo.

Los tubos moldeados por soplado actualmente so producidos en una forma de cámara única, mediante una técnica d moldeado por soplado de extrusión. En esta técnica, lo materiales son extruidos en una forma tubular, se colocan en u molde que es de la forma del tubo deseado y un gas, tal como e aire, se sopla adentro de la extrusión para formar extrusión a l forma del molde. El tubo entonces como se toma del molde, tien un hombro y una boquilla completamente formados, así como un pared lateral. El extremo de fondo también puede ser cerrado. E recipiente tubular puede ser llenado por la parte superior o e extremo de fondo puede entonces ser cortado de manera que el tub pueda ser llenado con producto desde el fondo y el fond sellarse. En contraste a los tubos laminados de capas múltiple y a los tubos extruidos, éstos tubos moldeados con soplado so producidos en una forma terminada. No se requiere en un formación adicional tal como una conexión de un hombro y de un boquilla. Sin embargo, los tubos moldeados por soplado de est invención también son una mejora sobre los tubos moldeados po soplado usados actualmente, ya que éstos pueden producirse par tener una pluralidad de cámaras y paredes divisoras que so altamente flexibles .

Un recipiente tubular moldeado por soplad preferido, recientemente desarrollado por el inventor y otros, s produce el moldeado por soplado estirado por inyección. Estos so recipientes tubulares con propiedades de resistencia y de barrer superiores mediante el plástico estando orientado biaxialmente se ha mejorado la resistencia para un espesor dado. Este moldeado de soplado de estirado por inyección puede ser de una construcción de monocapa o de capas múltiples o puede ser de una construcción de cámara única o de cámaras múltiples.

En las varias técnicas para producir los recipientes tubulares de cámaras múltiples hay una necesidad de aumentar la dimensión lateral de la paredes de tejido interior. Estas son las paredes que se paran al recipiente tubular en una pluralidad de cámaras. Las paredes de tejido son aumentadas en las dimensiones laterales por varias razones. Una razón es la de reducir la rigidez de las paredes de tejido. Otra razón es la de ayudar en la formación de un sello de rizado inferior cuando el recipiente tubular es llenado por el fondo y después se sella con rizado. Otra razón es la de que la pared de tejido con una dimensión lateral incrementada proporciona una mayor flexibilidad de las paredes de tejido, lo cual a su vez resulta en un surtido más uniforme de los materiales desde la cámara del recipiente tubular.

En la presente invención, los recipientes tubulares pueden ser esencialmente de cualesquier forma. La dimensión lateral de las paredes de tejido interior se ha modificado mediante el mover lateralmente las varillas, tal como las varillas de estiramiento, en cada cámara, mientras que las paredes de tejido están en una condición calentada de manera qu las paredes de tela separadoras son reformadas a un ancho latera diferencial como se describe en la patente de los Estados Unido de América No. 2,951,264. La patente japonesa No. 5,254,00 describe que un recipiente multisegmentado puede ser moldeado co soplado. Esto además describe que los diferentes segmentos d este recipiente multisegmentado pueden tener diferentes espesore dependiendo de la cantidad de expansión de la pre-forma durant el proceso de moldeado con soplado. Sin embargo, esta reforma d las paredes de tejido a un ancho lateral diferente puede logrars mejor a través del uso de una presión de gas diferencial en un o más de las cámaras. En esta última técnica, ésto se hac mientras que el plástico está en el rango de la temperatura d transición del vidrio y puede fluir usando una fuerza aplicada. También las cámaras pueden ser esencialmente de cualesquie número, tamaño y disposición. Mediante el expander el ancho d los tejidos, los tejidos se hacen menos rígidos y más flexible y proporcionan un surtido más uniforme desde los recipientes.

Los procesos de la presente invención resuelve problemas de como producir recipientes de cámaras útiles qu tienen propiedades de surtido más uniformes, resistencia incrementadas, paredes de tejido menos rígidas y relativament delgadas y una succión de regreso disminuida del aire y de producto de regreso adentro del tubo después del surtido. S proporciona un método para aumentar la dimensión lateral d tejido interior del recipiente en el momento en que lo recipientes están siendo producidos o en un tiempo posterior. Estas técnicas son particularmente útiles para los tubo producidos mediante el moldeado de soplado con extrusión y la técnicas de moldeado de soplado de estirado por inyección. E cada una de éstas técnicas las paredes de tej ido son producida inicialmente de la dimensión lateral del recipiente. Esta paredes de tejido deben ser estiradas para ganar las propiedade y ventajas que se han descrito arriba.

Breve Síntesis de la Invención En la producción de los recipientes de cámara múltiples son moldeadas con soplado, las paredes de tejid interiores de las cámaras tienen una flexibilidad limitada. L dimensión lateral de éstas paredes de tejido es esencialmente e diámetro o la dimensión lateral relacionada al recipiente. A fi de proporcionar un surtido más uniforme, la dimensión lateral d los bordes de tejido debe aumentar. Esto disminuye la rigidez d las paredes de tejido interiores y aumenta la flexibilidad d estas paredes de tejido. También ésto ayuda en la formación d los sellos de rizado en los recipientes tubulares en donde l pared de tejido va a estar dentro del sello de rizado. Las técnicas de esta invención pueden usarse efectivamente par aumentar la dimensión lateral de las paredes de tejido producidas por cualesquier técnica. Sin embargo, éstas técnicas son mu útiles cuando los recipientes de cámaras múltiples van producirse mediante el moldeado por soplado y particularment cuando se producen mediante el moldeado por soplado estirado po inyección. En estos procesos de moldeado por soplado se molde por extrusión o inyección una pre-forma. Esta pre-forma tendrá e mismo número de cámaras del recipiente final. Esta pre-forma e calentada a alrededor de la temperatura de transición del vidri del plástico y se coloca en un molde que tiene la forma desead del recipiente. Un gas tal como el aire se sopla adentro de recipiente para formar una pre-forma para la forma del molde. Para el moldeado de soplado de extrusión un gas, tal como el air es soplado adentro del extremo abierto de la pre-forma extruíd para formar esta pre-forma a la forma del molde. Para el moldead de soplado de estirado con inyección, las varillas d estiramiento se colocan en cada cámara y un gas o fluido e inyectado al moverse las varillas de estirado hacia abajo par estirar longitudinalmente la pre-forma de tubo mientras que s sopla la pre-forma de tubo lateralmente a la forma final de tubo. En una incorporación preferida, el recipiente tubular s forma con el hombro y el cuello terminados, completament formados y en el lugar.

Los recipientes tubulares usualmente será formados con una abertura surtidora suficientemente grande d manera que éstos también puedan llenarse a través de est abertura. Sin embargo, como una opción, el fondo opcionalment puede ser cortado del recipiente tubular, si es necesario y e recipiente tubular entonces llenarse. Este recipiente tubula después de haberse llenado desde el fondo es entonces sellado co rizado. El llenado superior es preferido ya que éste retendrá má de la resistencia del recipiente tubular.

Un método para estirar lateralmente las paredes d tejido separadoras de las cámaras múltiples del tubo en mediant el mover las varillas, tal como las varillas de estiramiento, lateralmente mientras que el plástico de las paredes interiore está a una temperatura en o cerca de la temperatura de transició del vidrio y en una condición fluible. Esto estirará las parede de tejido interior que están en contacto con las varillas a un dimensión lateral mayor que, como se formaron. Esto reducirá l rigidez de las paredes de tejido y aumentará la flexibilidad d las paredes de tejido. La dimensión lateral de la pared de tejid interior puede medirse con hasta alrededor de una mitad de l circunferencia para un recipiente tubular. Sin embargo, proporcionará primariamente un mejor control del surtido de l sustancias desde las cámaras múltiples.

Otra opción adicional es la de estira lateralmente las paredes de tubo mediante el cambiar la presió en por lo menos una cámara durante o después del tiempo en que e recipiente tubular se ha soplado a su forma. Ésto es útil cuand se forma el recipiente mediante el moldeado con soplado y pued lograrse mediante el aumentar o disminuir la presión en el gas de soplado en una cámara durante o después del soplado en una cámara durante o después del soplado mientras que el plástico de las paredes tejidas están en una condición fluible. Esto aumentará la dimensión lateral de las paredes de tejido y resultará en una pared de tejido más flexible y en un mejor control del surtido de las sustancias desde cada cámara del recipiente tubular. Preferiblemente, hay varillas en las cámaras mediante el paso de diferencia de presión para ayudar en el estiramiento lateral de las paredes del tejido.

Esta invención resuelve los problemas de producir recipientes tubulares de cámaras múltiples, y en particular, los recipientes tubulares moldeados con soplado que tienen un control mejorado en el surtido de cada una de las cámaras. Esto se resuelve mediante el proporcionar paredes de tejido divisoras las cuales tienen mayor flexibilidad mediante el tener una dimensión lateral mayor que aquélla del recipiente tubular. La flexibilidad mayor de las paredes de tejido interior proporciona una distribución más uniforme de una fuerza de surtido aplicada a través del recipiente.

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es un diagrama esquemático de las incorporaciones de llenado superior de la presente invención.

La Figura 2 es una vista en sección transversal de una forma para un recipiente de cámaras múltiples.

La Figura 3 es una vista en sección transversal de otra forma para un recipiente de cámaras múltiples.

La Figura 4 es una vista en sección transversal de un recipiente tubular de cámaras múltiples de tres cámaras.

La Figura 5 es una vista en sección transversal de un recipiente tubular de cámaras de múltiples de dos cámaras con la pared de tejido descentrada en la cámara tubular.

La Figura 6 es una vista elevada de un tejido que siendo estirado lateralmente por las varillas.

La Figura 7 es una vista en sección transversal de un recipiente tubular de la Figura 5.

La Figura 8 es una vista elevada de un tejido que se ha estirado lateralmente a través de presión de gas.

La Figura 9 es una vista en sección transversal de un recipiente tubular de la Figura 10.

La Figura 10 es una vista en sección transversa de un recipiente tubular de cámara dual.

La Figura 11 es una vista en sección transversa de las tres cámaras.

Descripción Detallada de la Invención Esta invención se describirá en mayor detalle co referencia a los dibujos. Cuando no se restringe a lo recipientes tubulares, se describirá con referencia a recipiente tubulares como una incorporación preferida. La figura 1 establec esquemáticamente el proceso para hacer recipientes tubulare moldeados con soplado. El primer paso es el de moldear la pre forma. Esta es usualmente extruida o moldeada por inyección. S no está dentro de un molde, la pre-forma a alrededor de l temperatura de transición del vidrio entonces es colocada en u molde en donde la superficie interior del molde tiene la form del recipiente tubular que se va a moldear. Se inyecta entonce un gas para estirar las pre-formas a las paredes del molde. Si l pre-forma va a ser moldeada por soplado estirado con inyección s insertan una o más varillas de estirado en la pre-forma. Usualmente, habrá por lo menos una varilla de estiramiento e cada cámara para un recipiente tubular de cámaras múltiples. Cuando la pre-forma está a una temperatura en donde el plástic está alrededor de la temperatura de transición del vidrio, la varillas de estiramiento se mueven hacia abajo para estirar el plástico longitudinalmente. En un momento adecuado, un gas, tal como el aire se fluye bajo presión adentro de la pre-forma. Est presión de gas forza las paredes de la pre-forma lateralment hasta que éstas hacen contacto con la superficie interior del molde. Esta superficie de molde fría enfría el plástico de manera que éste mantiene esta forma. El molde usualmente se mantendrá a un cierto rango de temperatura por medio de un fluido de transferencia de calor que es fluido a través del molde. El moldeado ocurrirá a alrededor de la temperatura de transición del vidrio de la resina.

Como se describió durante el moldeado de soplado del plástico estará cerca del punto de flujo bajo la presión de soplado. Esto usualmente es de alrededor de la temperatura de transición del vidrio. La pre-forma si no está a una condición calentada se calentará a alrededor de la temperatura de transición del vidrio antes de ponerse en el molde. La presión de gas durante el moldeado de soplado variará de desde alrededor de 10 barras a alrededor de 40 barras y preferiblemente de alrededor de 12 barras a alrededor de 20 barras. Los tubos son producidos a una proporción de soplado de alrededor de 10 a 20. El recipiente tubular entonces es removido del molde. Las paredes son estiradas lateralmente como se describe aquí. El tubo entonces es llenado y se coloca una tapa sobre la abertura de llenado y de surtido.

Las incorporaciones A y B de la invención en la Figura 1 están dirigidas a recipientes tubulares de cámaras múltiples en donde las paredes divisoras de tejido interior son estiradas para aumentar la dimensión lateral de los tejidos divisores interiores. Esto es preferible para recipientes sellados con rizado, ya que el tejido o tejidos separadores de cámara en el rizado deben ser más anchos que el diámetro del recipiente tubular cuando la pared de tejido estará localizada longitudinalmente en el sello de rizado. Esto también proporciona paredes de tejido separadoras más flexibles y menos rígidas, las cuales a su vez proporcionan un mejor control sobre el surtido. Habrá un surtido más uniforme. Las paredes de tejido separadoras son estiradas mecánicamente por medio del movimiento lateral de las varillas después de que el recipiente tubular se ha formado 0 mediante una presión diferencial en las cámaras al estar siendo formado el recipiente tubular o después de que el recipiente tubular se ha formado. Estos procesos se establecen en la Figura 1 como incorporación ÍA e incorporación IB, respectivamente.

En la incorporación A de la figura 1 y de la figura 2, las varillas, las cuales pueden ser varillas de estiramiento, son giradas por la rotación de la pieza de cabeza que sostiene las varillas. Sin embargo, el molde puede ser girado y las varillas mantenerse estacionarias. Esto hace que la pared de tejido. Esto hace que la pared de tejido separadora se estire lateralmente. Esto está descrito en mayor detalle en las Figuras 10 y 11. En la incorporación IB y 2B de la Figura 1, durante justo después de la formación de moldeado con soplado de recipiente, se hace que exista una presión diferencial en una más de las cámaras. Esto provocará una pared de tejido divisor en donde hay una presión diferencial para que se estire en l cámara de presión disminuida. Una presión diferencial de más d alrededor de una barra, y preferiblemente de más de alrededor d 3 barras es usada ventajosamente. Sin embargo, pueden usars presiones diferenciales superiores e inferiores. Después de qu las paredes de tejidos se han formado a la dimensión latera deseada, el fondo es cortado en el caso cuando se va a llenar d fondo cuando se va a proporcionar una abertura de llenado má grande. La cámara llenada y el fondo son sellados con rizado. Cuando el recipiente tubular se va a llenar por la part superior, el recipiente tubular es llenado y se pone la tapa e el lugar para sellar el recipiente tubular.

Las figuras 2 y 3 muestran dos seccione transversales diferentes para los recipientes tubulares 20. Esto recipientes tienen una pared de tejido divisora 22. Pueden se redondos, la Figura 2 o elípticos como en la Figura 3. Si embargo, los recipientes pueden ser de muchas otras forma diferentes. No hay una limitación real en cuanto a la forma de recipiente.

La Figura 4 muestra un recipiente con tres cámaras. El recipiente 30 tiene las paredes de tejido interiores 36 y 38. En la figura 5 se muestra la incorporación del recipiente 30 con una pared de tejido descentrada 34.

La Figuras 6 y 7 describen el estiramiento de la pared de tejido de un recipiente de cámara dual 50. Aquí, el estiramiento es mediante la acción mecánica de la rotación lateral de las varillas, tal como las varillas de estiramiento. Esto se hará mientras que el plástico está en o cerca de la temperatura de transición del vidrio. Esta rotación de las varillas 46 provoca que el plástico de la pared de tejido divisora 42 se estire lateralmente. El efecto de este estiramiento está mostrado en la Figura 7. Esto puede llevarse a cabo al ser soplado el tubo o después de que el tubo ha sido soplado. Se prefiere el girar las varillas estiradoras inmediatamente después de que el tubo se ha soplado, pero mientras que el tubo está en el molde 48.

La Figura 8 describe el estiramiento lateral de la pared de tejido divisora de cámara o de las paredes de tejido por una presión diferencial. Aquí hay una pared de tejido divisora única 42 pero la técnica es aplicable a una pluralidad de paredes de tejido. En esta incorporación IB y 2B, la presión de gas en la cámara 54 será mayor que la cámara 56. Esto hace que la pared de tejido 42 se estire hacia y alrededor de la varilla 46 que está en la cámara 56. Aún cuando no es necesario, se prefiere e muchos casos el mantener una varilla por lo menos una cámara d presión más baja para ayudar en el estiramiento lateral de la pared de tejido. Esta varilla sostendrá la pared de tejido permitirá un estiramiento lateral incrementado de la pared de tejido. Esto se muestra en mayor detalle en la Figura 9. Esta presión de gas diferencial puede lograrse mediante el aumentar la presión en la cámara 54 o mediante disminuir la presión en la cámara 56. El resultado será esencialmente el mismo. En la incorporación 2B el extremo de fondo entonces es cortado y el recipiente tubular se invierte para el llenado. Después del llenado éste es cerrado con sellado y rizado. Este estiramiento lateral se lleva a cabo mientras que el plástico está calentado en o cerca de la temperatura de transición del vidrio y es moldeable. Esto puede hacerse mientras que el recipiente está siendo soplado o después de que el recipiente sea soplado. Se prefiere que ésto se haga inmediatamente después de que el tubo sea soplado y mientras que el plástico está aún siendo calentado. Las figuras 10 y 11 muestran paredes de tejido estiradas colocadas a través de los recipientes.

En la Figura 10, la pared de tejido 42 se muestra en una posición lateralmente extendida y flexible en el recipiente tubular 50. El volumen de las cámaras 54 y 56 puede variar dependiendo de la cantidad de producto que se va a surtir que es llenada en cada cámara. En la Figura 11 se muestra un recipiente tubular 60 teniendo 3 cámaras creadas por dos parede de tejido. La pared de tejido 68 separa las cámaras 62 y 66 y l pared de tejido 70 separa las cámaras 64 y 66. Las paredes 68 70 se han extendido mediante el estirar lateralmente las parede de tejido después de que el recipiente tubular se ha moldeado co soplado. Al moldearse con soplado, las paredes de tejido s colocarán a través del recipiente tubular como se muestra en l Figura 4.

Los procesos para el estiramiento lateral de la paredes de tej ido divisoras de cámara se ha descrito como part del proceso para hacer el recipiente mediante el moldeado co soplado. Sin embargo, los recipientes pueden producirse por otro distintos del moldeado con soplado y las paredes de tejido puede ser estiradas lateralmente en un momento posterior. Sólo serí necesario el calentar las paredes de tejido a alrededor de l temperatura de transición del vidrio del plástico y estira lateralmente el plástico mecánicamente en forma única a travé del uso de la rotación de las varillas o a través del uso de un presión diferencial con o sin el uso de varillas. Cuando l varilla o las varillas son giradas a través de la rotación de l pieza de cabeza que sostiene la varilla o las varillas, la pare de tejido es estirada lateralmente. En forma similar, cuando ha una presión de gas diferencial suficiente sobre cualesquier lad de la pared de tejido, la pared de tejido se estirar lateralmente. Esto puede causarse mediante el aumentar la presió sobre un lado de la pared de tejido o mediante el disminuir la presión sobre el otro lado de la pared de tejido.

Como se notó, el uso de un tejido lateralmente alargado proporciona una barrera muy flexible que mejora la entrega uniforme de productos desde cámaras diferentes del recipiente tubular. Las paredes del tejido son menos rígidas y más flexibles. Esto también permite que el tejido sea alineado en el rizado en los tubos sellados con rizado. En esta forma, se está sellando un espesor más uniforme. En este último aspecto, la pared de tejido para un tubo de cámara dual, preferiblemente será de alrededor de una mitad de la circunferencia para los recipientes tubulares redondos. Esto será de alrededor de l/2pd en donde d es el diámetro del tubo. Sin embargo, dependiendo del número de paredes de tejido y de su ubicación en el recipiente, éstas pueden ser de varias longitudes cuando se estiran lateralmente.

Los recipientes tubulares moldeados con soplado de esta invención tienen una alta resistencia y propiedades de surtido uniformes. Los recipientes tubulares pueden hacerse de cualesquier materiales que puedan ser moldeados con soplado y estirado. Los materiales preferidos son tereftalato de polietileno, naftanato de polietileno, tereftalato de polietileno modificado, naftanato de polietileno modificado, mezclas de éstos poliésteres y polipropileno. El fluido usado para el moldeado con soplado de los recipientes tubulares usualmente será secado e aire, sin embargo, otros fluidos tal como el nitrógeno, e dióxido de carbono o varios gases inertes o fluidos pueden se usados.

Los moldes, las varillas y las varillas d estiramiento y otro equipo usado en el proceso son standard en e comercio. No se requiere un equipo especial o particular. La ventajas de los recipientes tubulares presentes se lograran po los siguientes procesos descritos.

Las técnicas que están descritas son muy útile para aumentar la dimensión lateral de las paredes de tejido ? los recipientes tubulares de cámaras múltiples. Estas técnica pueden modificarse en varios grados, sin embargo, todas esa modificaciones están dentro de los conceptos de las técnica descritas.

Claims (9)

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Un método para hacer recipientes que tiene una pluralidad de cámaras colocadas longitudinalmente qu comprende: (a) formar una pre-forma de dicho recipiente, dicha pre-forma tiene por lo menos una pared de tejido interio que separa una pluralidad de cámaras colocadas longitudinalmente, dicha por lo menos una pared de tejido interior se extiende desd un extremo al otro extremo de dicha pre-forma. (b) colocar dicha pre-forma en un molde y estira dicha pre-forma por lo menos mediante por soplado de un ga adentro de dicha pre-forma para formar un recipiente que tiene l forma de dicho molde, dicho recipiente tiene por lo menos un pared de tejido interior separando dicha pluralidad de cámaras colocadas longitudinalmente, una abertura surtidora en un extrem y teniendo otro extremo cerrado, dicha por lo menos una pared d tejido interior se extiende desde un extremo a dicho otro extremo del recipiente; y (c) caracterizado en que se proporciona una presión de gas diferencial en por lo menos una de dicha pluralidad de cámaras con respecto a la otra de dicha pluralida de cámaras para aumentar la dimensión lateral de dicha por lo menos una pared interior a una dimensión mayor que aquélla d dicha por lo menos una pared de tejido interior con la formació de dicho recipiente.

2. El método tal y como se reivindica en l cláusula 1, caracterizado porque dicho recipiente es u recipiente tubular.

3. El método tal y como se reivindica en l cláusula 1, caracterizado porque cada cámara de dicha pre-form es estirada longitudinalmente al ser soplado el gas adentro de l pre-forma.

4. Un método tal y como se reivindica en l cláusula 3 , caracterizado porque dicho estiramiento de longitu drenal se logra por medio de por lo menos una varilla estirador que se extiende adentro de cada cámara de dicha pre-forma, dich por lo menos una varilla estiradora se mueve longitudinalment para estirar dicha pre-forma.

5. Un método tal y como se reivindica en l cláusula 4, caracterizado porque la dimensión lateral de dich por lo menos una pared de tej ido es alargada mientras que está e una condición calentada.

6. Un método tal y como se reivindica en l cláusula 5, caracterizado porque después de soplar un gas adentr de dicha pre-forma para formar dicha pre-forma en dich recipiente, se forma una presión de gas diferencial desde un cámara a la otra cámara para aumentar la dimensión lateral d dicha por lo menos una pared de tejido interior mediante e estirar dicha por lo menos una pared de tejido interior.

7. Un método tal y como se reivindica en l cláusula 6, caracterizado porque hay por lo menos dos cámaras, l presión de gas en una de dichas cámaras es diferente de l presión de gas en otra de las cámaras para aumentar por tanto l dimensión lateral de dicha por lo menos una pared de tejid interior.

8. Un método tal y como se reivindica en l cláusula 5, caracterizado porque durante el período de la presió de gas diferencial hay por lo menos una varilla en una cámara d una presión de gas diferencial más baja.

9. Un método tal y como se reivindica en l cláusula 8, caracterizado porque dicho recipiente es u recipiente tubular. E S U M N Se hacen recipientes tubulares de cámaras múltiples por extrusión o moldeado de soplado de estirado con inyección. Los recipientes usualmente tendrán dos o tres cámaras y una o más paredes de tejido. Las paredes de tejido son relativamente rígidas al formarse. Las paredes de tejido deben ser estiradas lateralmente para aumentar su flexibilidad la cual es necesaria para el surtido uniforme del producto desde las cámaras tubulares. Los tejidos pueden ser estirados mecánicamente por la rotación de las varillas, tal como las varillas de estiramiento o neumáticamente por medio de una presión de gas diferencial en las cámaras mientras que los tejidos están en o cerca de la temperatura de transición del vidrio y pueden fluir. Las paredes de tejido para un recipiente tubular circular pueden ser estiradas hasta alrededor de una mitad del diámetro del recipiente tubular.