MXPA99005370A - Proceso y aparato para poner en contacto reactivos con un lecho catalizador que se mueve de manera intermitente mientras controla las temperaturas de reaccion - Google Patents

Abstract

Proceso y aparato para poner en contacto los reactivos con un catalizador particulado mientras se ponen en contacto los reactivos y el catalizador particulado con un medio de intercambio de calor y mientras se extrae y se reemplaza el catalizador particulado mediante una operación que restringe secuencialmente el flujo de reactivos moviendo al mismo tiempo el catalizador a través de los bloques de reacción en los cuales el flujo de reactivos ha sido restringido. La invención permite un cambio de catalizador en un arreglo de reactor de tipo canal que normalmente restringiría el flujo del catalizador durante la operación y permite el movimiento del catalizador a través de un reactor de intercambio de calor que tiene canales de reactivos y de intercambio de calor, permitiendo con ello el control de la actividad del catalizador, asícomo de las temperaturas de reacción.

Description

"PROCESO Y APARATO PARA PONER EN CONTACTO REACTIVOS CON UN LECHO CATALIZADOR QUE SE MUEVE DE MANERA INTERMITENTE MIENTRAS CONTROLA LAS TEMPERATURAS DE REACCIÓN" CAMPO Esta invención se refiere a reactores químicos para la conversión catalítica de un fluido de reacción mientras reemplaza el catalizador e intercambia indirectamente calor con un fluido de intercambio de calor controlando así al mismo tiempo las temperaturas de reacción y la actividad del catalizador. ANTECEDENTES En las industrias petroquímicas y químicas , los procesos emplean reactores en los cuales se efectúan reacciones químicas en los componentes de uno o más fluidos de reacción en contacto con un catalizador bajo condiciones de temperatura y presión determinadas. La mayoría de estas reacciones generan o absorben calor a varios puntos y, por lo tanto, son exotérmicas o endotérmicas. Los efectos de calentamiento o enfriamiento asociados con las reacciones exotérmicas o endotérmicas pueden afectar de manera positiva o negativa la operación de la zona de reacción. Los efectos negativos pueden incluir entre otras cosas: poca elaboración de produsto, desactivación del catalizador, producción de derivados no deseados y, en casos extremos, daño al recipiente de reacción y tubería asociada. Más generalmente, los efectos no deseados asociados con los cambios de temperatura reducirán la selectividad o elaboración de productos de la zona de reacción. Una solución al problema ha sido el calentamiento indirecto de reactivos y/o catalizadores dentro de una zona de reacción con un medio de calentamiento o enfriamiento. La mayoría de los reactores catalíticos bien conocidos de este tipo son arreglos tubulares que tienen lechos catalizadores fijos o móviles. La geometría de los reactores tubulares plantea limitaciones de diseño que requieren reactores grandes o limitan el rendimiento total . También se ha realizado el intercambio de calor indirecto usando placas delgadas para definir canales alternos que retienen el catalizador y los reactivos en una serie de canales y un fluido de transferencia de calor en canales alternos para calentar o enfriar indirectamente los reactivos y catalizadores. Las placas de intercambio de calor en estos reactores de intercambio de calor indirecto pueden ser planas o curvas y pueden tener variaciones de superficie como surcos para aumentar la transferencia de calor entre los fluidos de transferencia de calor y los reactivos y catalizadores. A pesar de que las placas delgadas de transferencia de calor pueden, hasta cierto punto, compensar los cambios en la temperatura inducidos por el calor de reacción, no todos los arreglos de la transferencia de calor indirecta son capaces de ofrecer el control total de la temperatura que beneficiarla a muchos procesos manteniendo un perfil de la temperatura deseada a través de una zona de reacción. Muchos procesos de conversión de hidrocarburos operarán de manera mas conveniente manteniendo un perfil de temperatura que difiere del perfil crea-do por el calor de reacción. En muchas reacciones, el perfil de temperatura más benéfico se obtendrá mediante condiciones substancialmente isotérmicas. En algunos casos, un perfil de temperatura direccionalmente opuesto a los cambios de temperatura asociados con el calor de reacción proporcionará las condiciones más benéficas. Un ejemplo de este caso está en las reacciones de deshidrogenación en donde la selectividad y conversión del proceso endotérmico es mejorada teniendo un perfil de temperatura ascendente o gradiente de temperatura inverso a través de la zona de reacción. En US-A-5, 525 , 311 puede encontrarse un arreglo específico para transferencia de calor y canales de reactivos que ofrece control más completo. La mayoría de los catalizadores para la reacción de hidrocarburos son susceptibles a la desactivación con el tiempo. La desactivación generalmente ocurrirá debido a una acumulación de depósitos que causan la desactivación bloqueando sitios de poros activos o sitios catalíticos sobre la superficie del catalizador. Cuando la acumulación de depósitos de coque causa la desactivación, el reacondicionamiento del catalizador para eliminar los depósitos de coque restaura la actividad del catalizador. El coque es eliminado normalmente del catalizador por contacto del catalizador que contiene coque a alta temperatura con un gas que contiene oxígeno para quemar o eliminar el coque en un proceso de regeneración. El proceso de regeneración puede realizarse en el sitio o el catalizador puede sacarse de un recipiente en el cual se efectúa la conversión de hidrocarburos y transportarse a una zona de regeneración separada para la eliminación del coque. Se conocen muy bien los arreglos para eliminar de manera continua o semicontinua las partículas del catalizador de un lecho en una zona de reacción para la eliminación de coque en una zona de regeneración. US-A-3 , 652 , 231 describe un proceso de regeneración continua de catalizadores el cual se usa en conjunto con la conversión catalítica de hidrocarburos. En el caso de la zona de reacción, el catalizador se transfiere bajo flujo de gravedad eliminando al catalizador del fondo de la zona de reacción y agregando catalizador hasta la parte superior. Un fenómeno conocido como "sujeción" inhibe la transferencia del catalizador en muchos arreglos de reactores. "Sujeción" es el fenómeno en donde el flujo de gas de reactivos a velocidad suficiente puede bloquear el movimiento hacia abajo del catalizador. "Sujeción" es una función de la velocidad del gas y las características físicas del canal de flujo en el cual los reactivos gaseosos que fluyen tienen contacto con el catalizador. Cuando el gas fluye a través de los canales que retienen el catalizador, el gas se fija a las partículas del catalizador y provoca la fricción intergranular entre las partículas. Cuando el componente vertical de las fuerzas de fricción entre las partículas supera la fuerza de gravedad en las partículas, las partículas se "sujetan". Cuando la longitud de la trayectoria del flujo del gas a través de las partículas del catalizador se vuelve más larga, las fuerzas en las partículas aumentan progresivamente desde la salida hasta la entrada del canal de flujo. Además, cuando el canal de flujo del catalizador se vuelve más limitado, el flujo de gravedad de las partículas del catalizador se vuelve más obstruido. En consecuencia, conforme el tamaño del canal de flujo se vuelva más limitado, los efectos de pared se agregan cada vez más a la fuerza de sostenimiento vertical en las partículas del catalizador. Como resultado, los canales de flujo angostos tienen una mayor susceptibilidad a la "sujeción" y no pueden proporcionar normalmente circulación continua de catalizadores. En el caso de reactores que proporcionan intercambio de calor indirecto, el arreglo del reactor agrava el problema de "sujeción" de los catalizadores. Aumentando el número de canales disminuyendo su tamaño facilita la transferencia de calor aumentando el área superficial entre el fluido de intercambio de calor y el catalizador. Además, la transferencia de calor es además facilitada por irregularidades en la superficie de la placa que crean turbulencia y reducen los factores de película que interfieren en el intercambio .de calor. Sin embargo, las irregularidades en las placas que definen los canales además interfieren en el movimiento del catalizador y promueven una mayor tendencia para que el catalizador "se fije". Por lo tanto, los métodos y los arreglos de reactores son propuestos para usar un reactor tipo canal que facilita el intercambio de calor y la circulación del catalizador mientras que el reactor continúa en operación. SUMARIO En consecuencia, un objetivo de esta invención es proporcionar un proceso para el contacto de reactivos con un lecho de catalizadores en una zona de reacción mientras se proporciona intercambio de calor indirecto con un fluido de intercambio de calor y circulación en marcha del catalizador a través de la zona de reacción. Otro objetivo de esta invención es proporcionar un aparato reactor para el intercambio de calor indirecto de una corriente de reactivos y el contacto de la corriente de reactivos con un lecho de catalizador mientras se permite la circulación en marcha del catalizador.

Esta invención usa una reducción o cesación de flujo de gas secuencial, para eliminar y/o reemplazar periódicamente el catalizador de los canales de reactivos seleccionados en una sola zona de reacción de manera que la circulación continua puede efectuarse en la zona de reacción mientras se mantiene el paso de los reactivos a través del catalizador y mientras se intercambia indirectamente calor entre los reactivos y un medio de intercambio de calor. La subdivisión de la zona de reacción en una multiplicidad de bloques de reacción proporciona múltiples bancos de canales de reactivos para reducción o cesación selectiva de flujo durante la transferencia de catalizadores. Los bloques de reacción definen pasillos de canales alternos. Los pasillos de canales se extienden en forma vertical y horizontal. El catalizador entra a los pasillos de reactivos y es eliminado de manera continua o semicontinua del fondo del pasillo para efectuar la circulación del catalizador. Los reactivos fluyen radialmente a través de los pasillos de reactivos para el contacto con el catalizador. Las placas que definen los pasillos proporcionan una superficie de transferencia de calor para un fluido de transferencia de calor que pasa a través de los canales de transferencia de calor. El retiro y/o la adición de reactivos a los bloques de reacción se controla selectivamente de manera que el flujo de reactivos a uno o más bloques de reacción es interrumpido o restringido mientras que el flujo de reactivos continúa en los bloques de reacción restantes. La restricción o interrupción del flujo permite que el catalizador caiga bajo flujo de gravedad de las zonas de reacción seleccionadas. La clasificación de la restricción de flujo de reactivos y el retiro del catalizador pueden realizarse de una manera que se adapte al proceso particular. El ciclo de la reducción del flujo de reactivos y la eliminación de la partículas del catalizador pueden proceder continuamente con el retiro secuencial del catalizador de cada bloque de reacción en un intervalo regular. Alternativamente, la operación del proceso puede continuar hasta que resulte un grado de desactivación predeterminado. En ese momento, puede usarse una clasificación de la restricción del flujo de reactivos para establecer un ciclo que reemplace secuencialmente el catalizador en cada zona de reacción hasta que se vuelva a establecer un grado de actividad deseado. Una combinación de reemplazo de catalizador e intercambio de calor indirecto con un fluido de transferencia de calor también puede proporcionar una ventaja de reacción para procesos que usan esta invención. Esta combinación puede proporcionar una condisión de reacsión isosinética dentro de los bloques de reacción. Cuando el catalizador es reemplazado por incrementos en los bloques de reacción, el catalizador más desactivado es eliminado del fondo mientras que el catalizador más activo entra a la parte superior del bloque de reacción.

Este reemplazo periódico proporciona con ello un gradiente de actividad sontinua a lo largo de la longitud del lesho aatalizador en cada bloque de reacción. La disminución en la actividad puede compensarse por un aumento en la temperatura de reacsión. En el saso de una reassión endotérmisa donde un fluido de salentamiento entra a los canales de transferencia de calor, el fluido puede entrar al bloque de reassión en una diresción de flujo que compensa la pérdida de actividad en el satalizador. Pasando el fluido del intercambio de calor del fondo del bloque de reacsión a la parte superior del bloque de reacción, las temperaturas más altas se mantienen en la parte inferior donde el catalizador más desactivado tiene sontasto son los reastivos. Avanzando hasia arriba a través del bloque de reassión, el salentamiento de los reactivos enfría el medio de calentamiento ocasionando con ello una temperatura relativamente reducida para los reactivos en la parte superior del bloque de reacción el cual contiene el catalizador más activo. La adaptación del reemplazo de catalizadores, la temperatura del medio de calentamiento y el intercambio de calor a través de los canales de reactivos e intercambio de calor pueden arreglarse para proporcionar una operasión isocinética a través de la zona de reacción. Esta operación isocinétisa puede dar somo resultado un efluente de produsto más uniforme y la utilizasión más eficiente del volumen de reacción en cada bloque de reacción. Las condiciones isocinétisas pueden mantenerse son reacciones exotérmicas, así como con reacciones endotérmicas. En las reacciones exotérmicas, el medio de enfriamiento debe entrar a la parte superior de los canales de intercambio de salor para mantener un flujo paralelo son el satalizador de manera que el máximo enfriamiento es proporsionado en la región del satalizador más astivo . En consecuencia, en una realización, esta invención es un proceso para poner en contasto los reactivos con el catalizador en un reactor de canales y poner en contasto indirectamente los reactivos con un fluido de transferencia de calor que permita el movimiento intermitente del catalizador a través de un lecho catalizador. En el proceso, las partículas del catalizador son retenidas en una pluralidad de bloques de reacsión. Cada bloque de reacción tiene una pluralidad de canales de reacción extendidos de manera vertical y horizontal y canales de intercambio de calor. Una corriente de reactivos pasa por lo menos a uno de los bloques de reactivos y pone en contacto el catalizador con la corriente de reactivos. Una sorriente de producto es recuperada de los canales de reactivos. Un fluido de intercambio de calor pasa a través de los canales de intercambio de calor y por lo menos una restricsión parsial del flujo de la corriente de reactivos a un bloque de reacción seleccionado se efectúa de manera intermitente para transferir las partículas del satalizador en el bloque de reassión seleccionado retirando las partículas del catalizador del fondo y agregándolas a la parte superior del bloque de reacsión. El flujo de la sorriente de reastivos se vuelve a estableser en el bloque de reastivos después de la adisión del satalizador al mismo. En otra realizasión, esta invensión es un arreglo del reastor de canales para poner en contacto los reactivos con un catalizador particulado, intercambiando térmicamente de manera indirecta los reactivos con un fluido de transferencia de calor y reemplazando las partículas del catalizador en la corriente. El arreglo incluye una pluralidad de bloques de reacsión constituidos de plasas paralelas que se extienden de manera vertical y horizontal para definir canales de transferencia de salor y canales de reactivos en cada bloque de reactivos. Se proporcionan un medio para pasar una sorriente de reastivos a través de los canales de reactivos y restringir selectivamente el flujo de la corriente de reactivos a través de los sanales de reastivos selessionados. También se proporsiona un medio para pasar y agregar partísulas del catalizador a la parte superior y retirarlas del fondo de cada bloque de reacsión. Los canales de reactivos también trabajan en cooperasión son un medio para pasar un fluido de intercambio de calor a través de los canales de intersambio de salor de sada bloque de reassión.

En otra realizasión, esta invensión es un reastor para poner en sontasto los reastivos son un satalizador partisulado mientras intersambia térmisamente de manera indirecta los reactivos con un fluido de intercambio de calor y reemplaza las partículas del catalizador en la corriente. El aparato contiene un recipiente de reacsión que aloja una pluralidad de bloques de reassión. Cada bloque de reacción comprende una pluralidad de placas paralelas que se extienden de manera vertisal y horizontal para definir los canales de transferencia de calor y canales de reactivos en cada bloque de reacción. El recipiente de reacción define una entrada de reactivos para pasar una corriente de reactivos a los canales de reactivos. Por lo menos dos tuberías reciben fluido de los canales de reactivos. Cada tubería está en comunisasión con una válvula para regular el flujo o fluido de los canales de reactivos y se comunisa con menos del número total de sanales de reactivos. Un distribuidor de catalizador en la parte superior de cada bloque de reactivos y un colector de catalizador en el fondo de cada bloque de reactivos opera en conjunto con un medio para controlar selectivamente la adición de partículas del catalizador a cada bloque de reactivos y el retiro de las mismas de cada bloque de reactivos. También se proporciona un medio para pasar un fluido de intercambio de calor a través de los canales de intercambio de calor en cada bloque de reacción.

En la siguiente descripsión detallada de la invensión se revelan realizasiones, arreglos y detalles adicionales de esta invención. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIG. 1 es un corte vertical de un reactor arreglado en conformidad con esta invención. La FIG. 2 es una sección tomada a lo largo de la línea 2-2 de la FIG. 1. La FIG. 3 es una representación esquemática de un bloque de reacción y el flujo de catalizador, reactivos y medio de intercambio de calor a través del mismo. La FIG. 4 es un corte transversal del bloque de reacción tomada a lo largo de la línea 4-4 de la FIG. 3. La FIG. 5 es un diagrama esquemático de un sistema para eliminar el catalizador. La FIG. 6 muestra un corte transversal de un reactor conteniendo bloques de reacsión similares a aquellos mostrados en las FIGS. 1-4. DESCRIPCIÓN DETALLADA El proceso puede ser útil en una amplia variedad de reacciones catalíticas que usan catalizadores heterogéneos. Los arreglos adecuados de la zona de reacaión emplearán un lecho móvil de catalizador a diferencia de un lecho fluidizado de cata1izador . Esta invención se aplica más benéficamente a procesos de conversión catalítica que tienen altos calores de reacción. Las reacsiones típisas de este tipo son reassiones de conversión de hidrocarburos que incluyen: la aromatización de hidrocarburos, la conversión de hidrocarburos, la deshidrogenación de hidrocarburos y la alquilación de hidrocarburos. Estos procesos de conversión de hidrocarburos a los cuales se adapta esta invensión insluyen: deshidrogenasión satalítisa de parafinas, sonversión de sorrientes de suministro de nafta, aromatizasión de hidrocarburos ligeros y la alquilación de hidrocarburos aromáticos. Las zonas de reacción para el proceso de esta invención pueden poner en contasto indiresta ente los reactivos con el fluido de intercambio de calor en cualquier dirección relativa. De esta manera, los canales de flujo y entradas y salidas de las zonas de reacsión pueden estar diseñados para flujo paralelo, en contracorriente, o cruzado de reactivo y fluido de intercambio de calor. Los arreglos de procesos preferidos para practicar esta invención pasaran los reactivos en el flujo cruzado al fluido de intercambio de calor. El flujo cruzado- de reactivos generalmente se prefiere para disminuir al mínimo la saida de presión asosiada son el flujo de reastivos a través del reastor. Por esta razón, puede usarse un arreglo de flujo sruzado para proporcionar a los reactivos una trayectoria de flujo más corta a través de la zona de reasción. La trayectoria de flujo más corta reduce la caída general de presión de los reactivos cuando pasan a través de las partículas del catalizador retenidas en el reactor. Las caídas de presión más bajas pueden tener doble ventaja en el procesamiento de muchas corrientes de reactivos. La resistencia aumentada a la fluensia, es desir, la saída de presión, puede elevar la presión general de operasión de un proseso. En muchos casos, el rendimiento o selestividad del producto es favorecida por la presión de operación más baja de manera que la disminución de la caída de presión también proporcionará un mayor rendimiento de los productos deseados. Además, la caída de presión más alta eleva la utilidad general y el costo de operación de un proceso. Tampoco es necesario para la práctica de esta invención que cada sanales de reastivos sea alternado son un sanal de intersambio de salor. Las posibles configuraciones de la sección de reacción pueden poner dos o más canales de intercambio de calor entre cada canal de reactivos para reducir la caída de presión en el lado del medio de intercambio de calor. Cuando se usa para este propósito, una placa que separa los sanales adyasentes de intersambio de calor pueden contener perforaciones. El tipo y los detalles del arreglo del reactor contemplado en la práctisa de esta invensión se apresian mejor mediante una referencia a los dibujos. La FIG. 1 es una representación esquemática de una sección del reactor catalítiso 10 diseñada para efestuar una reassión satalítisa en un fluido de reactivos usando al mismo tiempo intercambio de calor indirecto con un fluido de transferencia de calor para mantener temperaturas de reacsión favorables conforme el fluido de reactivos fluye a través de la sección de reacción. La sección del reactor contiene un medio para restringir secuencialmente el flujo de las porsiones de la sección del reactor para permitir el reemplazo del catalizador en la sección del reactor. El reactor contiene múltiples bloques de reacsión. El reactor efectúa la reacsión satalítisa de un fluido de reastivos que fluye de manera horizontal bajo sondisiones de temperatura sontrolada por sontasto indiresto son un fluido de transferencia de calor que fluye de manera vertical permitiendo al mismo tiempo el movimiento del catalizador a través de los bloques de reassión. La sessión del reastor 10 somprende un recipiente de reacsión 12 que tiene una sessión transversal sirsular. El recipiente de reacción 12 tiene una cabeza cónica "frusto" 14 que soporta un recipiente de catalizador 16. Una cabeza hemisférica 18 cierra el fondo del recipiente de reacción 12 y define una entrada 20 para una corriente de reactivos. Los reactivos fluyen a través de la entrada 20 a una tubería 22 que distribuye los reactivos a los tubos de entrada de reactivos 24. Como se muestra en la FIG. 2, los tubos de entrada de reastivos 24 suministran la sorriente de reastivos a los espasios de distribución 26. Los reactivos fluyen de manera horizontal a través de los bloques de reacción 28 por los canales de flujo de reactivos extendidos verticalmente definidos en los mismos. Un espacio de recolessión 30 recoge productos de reacción de los canales de reactivos. Un tubo colestor 32 retira los produstos de reassión de sada espacio de recolección 30 y los transporta fuera del recipiente de reacción a través de una línea 34 a una velocidad regulada por una válvula de control 36. En el arreglo de las FIGS. 1 y 2, cada tubo de entrada de reastivos 24 abastece reactivos a dos bloques de reacción 28 mientras que cada tubo de salida 32 retira productos de reacción de los dos bloques de reacción 28. La desviación de los tubos de entrada de reactivos 24 a los tubos de salida 32 ocasiona que cada tubo de salida 32 retire los reactivos abastecidos por dos tubos de entrada de reactivos 24 diferentes. Por lo tanto, cuando la válvula de control 36 restringe o detiene el flujo de un tubo de salida 32, el flujo restante de los tubos de entrada de reactivos pasa a tubos de salida abiertos 32 restantes. De esta manera, la tubería de entrada permanece activa todo el tiempo en que el catalizador es sacado de un bloque de reacción. La corriente de reactivos tiene contacto con un catalizador particulado en cada uno de los bloques de reasción. El catalizador estará presente como partículas discretas generalmente en una gama de tamaño de 2 a 15 mm de diámetro. Las partículas pueden tener cualquier forma, pero normalmente comprenderán esferas o silindros. El resipiente del satalizador 16 retiene el satalizador para el paso a los canales de reactivos de los bloques de reacción 28. El catalizador entra a la parte superior del recipiente del catalizador 16 a través de una boquilla de carga del catalizador 38. Un tubo distribuidor de gas 40 opcional puede distribuir una corriente de gas de una boquilla 42 al recipiente 16. El gas agregado al recipiente del catalizador 16 puede ser un gas de reducción para tratamiento adicional del catalizador o un gas de purga para evasuación de sorriente de gas indeseables que pueden entrar al recipiente del catalizador 16 en el espacio vacío del catalizador cuando entra al recipiente. Una pantalla colestora 44 define un espacio anular 46 del cual el gas de purga u otros son extraídos del recipiente del catalizador 16 a través de una boquilla 48. El catalizador fluye del recipiente del catalizador 16 a través de los tubos de transferencia del catalizador 50 a un difusor 52 que distribuye el catalizador a través de la parte superior de los canales de reacsión en sada bloque de reacción. Un colector de catalizador 54 en el fondo de cada bloque de reacción 28 extrae el catalizador a través de las boquillas de extracción de catalizador 55 de una manera más adelante descrita en el presente. El fluido de intercambio de calor entra al proceso a través de una boquilla 56 que abastece el fluido de intercambio de salor a un tubo solestor de entrada 58. Los tubos de distribusión 60 abastecen el fluido de intercambio de calor a la tubería de intercambio de calor 62 en el fondo de cada bloque de reacsión 28. El fluido de intersambio de salor fluye vertisalmente a los canales de intercambio de calor en sada bloque de reassión en una tubería solestora 64 en la parte superior de sada intersambio de salor 28. Los tubos de resolessión 66 suministran el fluido de intersambio de salor a una .tubería solestora 68 la sual extrae el fluido de intersambio de salor del resipiente de reassión 16 por una boquilla 70. El arreglo y la operasión de los bloques de reassión se muestra más slaramente mediante una representasión esquemátisa en las FIGS. 3 y 4. Cada bloque de reacción 28 comprende una pluralidad de placas paralelas 72 somo se muestra en la FIG. 4. Las plasas adesuadas para esta invensión somprenderán plasas que permiten una alta velocidad de transferencia de calor. Se prefieren las placas delgadas y generalmente tienen un espesor de 1 a 2 mm. Las placas normalmente están compuestas de aleaciones ferrosas y no ferrosas como el acero inoxidable. Cada placa 72 puede ser lisa, pero de preferencia tiene sursos que están inslinados al flujo de reactivos y el fluido de intercambio de calor. Las placas pueden formarse en curvas u otras configurasiones, pero generalmente se prefieren las placas planas para fines de apilamiento. Las placas con surcos pueden apilarse directamente una después de otra con espacio entre los surcos definiendo canales de reactivos alternos 73 y canales de intercambio de calor 74. Cuando las placas 72 contienen surcos inclinados, las placas pueden apilarse una después de otra para definir los canales de intersambio de calor y de flujo de reactivos como el área entre los surcos. De preferencia, el patrón de los surcos estará invertido entre placas adyacentes de manera que un patrón en espina sobre las caras de las placas con surcos opuestas se extenderá en direcciones contrarias y las caras de las placas opuestas pueden ponerse en contacto entre sí para formar los canales de flujo y proporcionar soporte estructural a las secciones de placa. Las partículas del catalizador 75 llenan los canales de flujo de reactivos 73. Los lados 76 del canal de flujo de reactivos 73 están cerrados al flujo del catalizador por un cierre permeable que todavía permite el flujo de reactivos en la dirección indicada por las flechas "A". Los lados 77 de los canales de intersambio de salor 74 tienen un sierre impermeable a los -fluidos que mantiene el fluido de intersambio de calor sobre la longitud del canal 74. La parte superior de los sanales de intersambio de salor está serrada para evitar la entrada del satalizador. Como se muestra en el bloque de reacción de la FIG. 3, el fluido de intercambio de calor fluye hacia abajo como se indica por las flechas "B" de manera que el bloque de reassión define un sistema de sirculación específico para los flujos "A" y "B" en donde la corriente de reastivos "A" y el fluido de intersambio de salor "B" fluyen en diresciones cruzadas y a través de canales alternos formados por placas adyacentes 72. Como se mencionó previamente, las partículas del catalizador 75 fluyen a la parte superior del canal de reactivos 73 a través del difusor 52. El difusor 52 puede contener pantallas o surcos internos 78 para distribuir el catalizador de manera uniforme a través de la parte superior de los canales de reactivos. Del mismo modo, el colector 54 en el fondo del canal de reactivos 73 recoge la partícula del catalizador 75 y puede contener pantallas o surcos 80. Las pantallas o surcos en el difusor y el colector promueven un reemplazo uniforme del catalizador a través de toda la longitud horizontal de cada canal de reactivos 73. Cada bloque de reacción incluye en su parte superior una entrada para recibir el fluido de intersambio de salor en el sistema de circulación "B". La entrada puede ser de una sola abertura. Las FIGS. 3 y 4 muestran las tuberías 64 y 62 para distribuir y recoger el fluido de intersambio de salor del fondo y la parte superior, respectivamente, del bloque de reacsión 28. Las tuberías 64 y 62 se comunisan son los canales de intercambio de calor 74 a través de las aberturas en los lados 77 que se encuentran en la parte superior y el fondo en los lados opuestos del bloque de reacsión. Las tuberías proporsionan un área de distribusión en los lados del bloque de reassión. En el área de distribusión subierta por las tuberías 64 y 62, los lados 76 de los sanales de reactivos están cerrados para evitar la entrada del fluido de intercambio de salor a los canales de reactivos. El sistema para sacar el catalizador de cada uno de los bloques de reacsión se muestra esquemátisamente en la FIG. 5. Como se explisó previamente en el arreglo de las FIGS. 1-4, cada tubo de reactivos controla la extracción de productos de un par adyacente de bloques de reacción. El sontrol del flujo de reastivos de los bloques de reassión 28' se muestra esquemátisamente por la válvula 36' que regula el flujo a una línea de entrada 34' de la línea de produsto de reactivos 32 ' . El satalizador es extraído de los bloques de reassión 28 ' por la abertura de las válvulas de sontrol 80' las suales distribuyen el catalizador a través de las líneas 82 a un recipiente de impulsión del satalizador 85. De preferensia, el recipiente de impulsión 85 es compartimentado en secciones que reciben el catalizador de uno de los bloques de reacción. El volumen de cada compartimiento en el recipiente de impulsión 85 puede predeterminarse para que sorresponda a la cantidad de catalizador extraído de cada bloque de reacción durante cada ciclo de extracción. El colector de catalizador 54' puede servir como una zona de contensión para el volumen de satalizador que se extraerá en cada cislo de extrassión. Puede agregarse una purga continua de la línea 84 para evacuar los reactivos del volumen vacío del catalizador mientras que se retiene en el colestor 54 ' . La compartimentación de las partículas del catalizador extraídas de sada bloque de reacción facilita la supervisión de la extracción del catalizador para verifisar si sada bloque de reassión está abastesiendo satalizador durante el sislo de extrassión. El llenado de cada compartimiento puede supervisarse midiendo el nivel en el compartimiento o supervisando la temperatura del compartimiento para ver si el satalizador saliente ha entrado. Las líneas 83 distribuyen el catalizador al recipiente de impulsión 85 de otros bloques de reacsión (no se muestran) .

El catalizador pasa del recipiente de impulsión 85 a una tolva de fijación 86. El satalizador entra a la tolva de fijasión a través de una línea 88. La línea 88 sontiene una serie de válvulas 90, 92 y 94. La combinación de válvulas 90 y 92 proporcionan un sello hermético al gas a lo largo de la línea 88. La válvula 90 cierra la línea al flujo del catalizador y está diseñada para detener el flujo del catalizador sin daño a los sellos o asientos de la válvula, pero no proporciona un sello hermético al gas. Una vez que el flujo del catalizador se ha detenido, el catalizador cae abajo del nivel de la válvula 92 la cual tiene sellos herméticos al gas, pero es susceptible al daño si el catalizador está presente. La válvula 94 también proporciona un sello hermético al gas y puede aislar la tolva de fijación del resto de la línea 88 con el propósito de purgar el resto de la línea 88 en el recipiente de impulsión 85 mediante la adición de nitrógeno a través de una línea 96 a una velocidad regulada por una válvula de control 98. El catalizador pasa fuera de la tolva de fijación 86 a través de una línea 100 que contiene otra vez una serie de tres válvulas: 102, 104 y 106. La serie de válvulas en la línea 100 opera de la misma manera que las válvulas en la línea 88 con la válvula 102 proporcionando un sello de catalizador mientras que las válvulas 104 y 106 abastecen un sello de gas una vez que el catalizador está claro. Una línea 108 proporciona una purga de nitrógeno para aislar la tolva de fijación de la atmósfera que hay debajo de la válvula 106. La tolva de fijación también puede recibir una purga inerte continua de la línea 109 para evacuar el oxígeno de la tolva de fijación durante la descarga del catalizador. Los gases de purga y los gases purgados salen de la tolva de fijación a través de una línea 110'. La tolva de fijación 86 se ajusta para almacenar el catalizador hasta su eliminación del proceso para regeneración. La tolva de fijación 86 puede almasenar el satalizador para transferensia a un sistema de regeneración continua de catalizadores que opera en conjunto con el reactor o puede retener el catalizador para carga en tambores y regeneración o reemplazo fuera del sitio. Cuando el catalizador de la tolva de fijación es descargado a tambores, de preferencia la tolva de fijación tendrá suficiente volumen para contener el volumen del catalizador contenido en los bloques de reacsión. Esto permite un sambio sompleto del catalizador de los bloques de reacción antes de que la descarga de la tolva de fijación sea necesaria. Cuando la tolva de fijación es dessargada, el oxígeno de la atmósfera fluirá de regreso a la tolva de fijación. El sistema de purga proporciona un medio para eliminar este oxígeno el cual, en la mayoría de los sistemas de reacsión, el oxígeno debe mantenerse fuera de las zonas de reacción. El proceso puede operarse en una variedad de formas. El elemento esensial para la dessarga o sarga del catalizador de los sanales angostos formados por los bloques de reasción es la restricción de flujo hacia o fuera de los bloques de reacsión. El flujo hasia los bloques de reacción o fuera de los mismos puede arreglarse para controlar múltiples bloques de reacción a la vez como se muestra en la realización de la invención en las FIGS. 1-5. Alternativamente, el flujo de reactivos hacia cada bloque de reacción o los productos fuera de cada bloque de reacción pueden controlarse de manera individual. Un arreglo para el flujo individual de reactivos hacia o fuera de sada bloque de reassión se muestra en la FIG. 6. La FIG. 6 muestra una sessión transversal horizontal de un reastor que sontiene bloques de reacción —similares a los mostrados en las FIGS. 1-4. La FIG. 6 difiere de las FIGS. 1-4 en que los bloques de reacsión 110 están arreglados de manera sirsunferensial en una colosasión poligonal alrededor de un espasio central 112 que puede servir como un distribuidor o como un colestor. Una pantalla 116 rodea el exterior 114 de sada bloque de reasción 110. La pantalla 116 define otra vez un espacio en el exterior de cada bloque de reacsión 110 que puede servir somo un solestor o distribuidor. Las aberturas de tubo individuales 118 se comunican con el espacio exterior 117 encerrado por cada pantalla 116. El válvulaje adecuado en la tubería a la salida 118 puede restringir o detener selectivamente el flujo a través de cada bloque de reasción individual. Todos los bloques de reacción pueden estar rodeados otra vez por un recipiente de reacción 120 para proporcionar contensión de presión para la reassión. En un método de operasión, la sección de reacción mostrada en las FIGS. 1-5 operará sólo con el reemplazo periódico del satalizador. Durante la mayor parte de la operación, el catalizador permanecerá en los bloques de reacción y la slasificación del flujo de reactivos o efluente de producto sólo ocurrirá durante un período transitorio mientras ocurre un cislo de reemplazo de satalizador en los bloques de reassión. Por lo tanto, los reactivos entrarán al recipiente de reacsión a través de la tubería 22 y serán extraídos a través de la tubería de salida 32 hasta que se observe un período de tiempo predeterminado o grado de desastivación en el catalizador. Una vez que se desee la colosasión de un satalizador, PlO comenzará una clasificasión de extrassión- de catalizador de los pares de bloques de reacción. La secuencia comienza cerrando la válvula 36 para detener el flujo de reactivos a través de dos de los bloques de reacsión. Una vez que el flujo de reastivos se haya detenido, la santidad predeterminada de satalizador es extraída de los dos bloques de reassión de los cuales el flujo de reactivos se ha detenido de manera selectiva. Para el reemplazo periódiso del satalizador, generalmente se eliminará un gran volumen de satalizador de cada bloque de reacción. De preferencia, se elimina un volumen de catalizador igual a aproximadamente el 25% del volumen total en el bloque de reacsión. Cuando el satalizador es extraído del fondo del bloque de reacción, el catalizador de reemplazo fluye del recipiente del catalizador 16 para reemplazar una cantidad de catalizador igual a la extraída.

Después del reemplazo del catalizador, la válvula de control 36 en el tubo de salida 32 es abierta para volver a establecer el flujo de reactivos a través del bloque de reacción que acaba de recibir el catalizador fresco. La secuencia entonces continúa con el sierre de la válvula de la tubería de salida para el siguiente par de bloques de reassión a fin de detener el flujo de los mismos. Una vez que un volumen equivalente del satalizador ha sido intersambiado nuevamente en el siguiente par de bloques de reacción, la secuencia continúa hasta que un volumen equivalente de catalizador haya sido intercambiado en todos los bloques de reacsión. El reemplazo del satalizador de esta manera no interrumpirá el proseso a un grado substansial. El flujo sompleto de reastivos a través del reastor puede mantenerse mientras se sambia el satalizador en los bloques de reacción selecsionados sólo son un aumento moderado en la saída de presión. El flujo total de reactivos puede mantenerse normalmente a través del proceso de cambio de catalizador. En la mayoría de los procesos, tampoco es necesario detener el flujo del fluido de intercambio de calor a través de los bloques de reacción mientras que el flujo de reactivos es restringido o detenido para el cambio del satalizador. Para la mayor parte de los prosesos, sólo un cambio relativamente pequeño en la temperatura del medio de calentamiento ocurre cuando fluye a través de los canales de intersambio de salor. Este sambio de temperatura generalmente será menor que 12 °C (20°F) . Como resultado, no es probable que osurra el sobrecalentamiento de los bloques de reacción durante el proceso de cambio del catalizador a pesar de la restricción o eliminación de reactivos. En la mayoría de los casos, el flujo de reactivos será detenido esencialmente durante el proceso de cambio del catalizador. Sin embargo, todavía puede ser conveniente mantener una santidad mínima de flujo a través de la zona de reassión para evitar una sondisión estátisa en el espasio de reassión. La necesidad de mantener un flujo de reactivos o reducir el flujo del medio de calentamiento durante el cambio del catalizador dependerá del proceso particular en el cual la invención es practisada. La sonversión satalítisa es un proceso de conversión de hidrocarburos bien establesido empleado en la industria de la refinasión del petróleo para mejorar la salidad del ostano de suministros de hidrosarburos, el produsto primario de la conversión siendo la gasolina de motor. El arte de la conversión catalítisa es bien sonosido y no requiere una descripción amplia en el presente. Brevemente, en la conversión catalítica, un suministro se mezcla son una sorriente de resislado somprendiendo hidrógeno y se pone en contacto con el catalizador en una zona de reacción. El suministro usual para la conversión satalítisa es una frassión de petróleo sonosida somo nafta y que tiene un punto de ebullisión inisial de 80°C (180°F) y un punto de ebullisión final de 205°C (400°F) . El proceso de conversión catalítisa es particularmente aplicable al tratamiento de gasolina de destilación directa constituida de concentraciones relativamente grandes de hidrocarburos nafténicos y parafínisos de sadena substansialmente resta, los suales están sujetos a la aromatizasión a través de reacciones de deshidrogenación y/o ciclizasión. La conversión puede definirse somo el efesto total produsido por la deshidrogenasión de sislohexanos y la deshidroisomerizasión de alquilsislopentanos para produsir sustancias aromátisas, la deshidrogenasión de parafinas para produsir olefinas, la deshidrosiclización de parafinas y definas para produsir sustancias aromáticas, la isomerización de n-parafinas, la isomerización de alquilcicloparafinas para producir ciclohexanos, la isome ización de sustancias aromáticas substituidas y la hidrodesintegración de parafinas. En US-A-4,119,526, US-A-4,409,095 y US-A-4 , 440 , 626 puede ensontrarse información adicional sobre procesos de conversión. Una reacsión de la conversión catalítica se efectúa normalmente en la presencia de partículas del catalizador constituidas de uno o más metales nobles del Grupo VIII (por ejemplo, platino, iridio, rodio, paladio) y un halógeno sombinado son un portador poroso, somo un óxido inorgániso refractario. El halógeno normalmente es cloro. La alúmina es comúnmente un portador. Los materiales de la alúmina preferidos son sonosidos somo la alúmina gamma, eta y teta son alúmina gama y eta dando los mejores resultados. Una propiedad importante relacionada con el rendimiento del catalizador es el área superficial del portador. De preferencia, el portador tendrá un área superficial de 100 a 500 m /g. Las partículas generalmente son esféricas y tienen un diámetro de 1.5-3.1 mm (1/16 de pulgada a 1/8 de pulgada) , aunque pueden ser tan grandes como 6.35 mm (1/4 de pulgada). Un diámetro preferido de partículas de catalizador es 3.1 mm (1/16 de pulgada). Durante el surso de una reassión de sonversión, las partículas de catalizador se desactivan como resultado de mecanismos como la deposición de coque en las partículas; es decir, después de un período de tiempo en uso, la habilidad de las partículas del catalizador de promover las reacciones de conversión disminuye hasta el punto en que el catalizador ya no es útil. El catalizador debe reasondisionarse, o regenerarse, antes de que pueda usarse de nuevo en un proceso de conversión. En la forma preferida, la operación de conversión emplea una zona de reacción con lecho móvil y zona de regeneración. La presente invención es aplicable a estas zonas de lecho móvil. En una operación de lesho móvil, las partísulas frescas del catalizador son suministradas a una zona de reacción por gravedad. El catalizador es extraído del fondo de la zona de reacsión y transportado a una zona de regeneración donde un proceso de regeneración de múltiples pasos se usa para reasondisionar el satalizador a fin de restaurar completamente su habilidad de promoción de reacción. El catalizador fluye por gravedad a través de los diversos pasos de regeneración y después es extraído de la zona de regenerasión y proporsionado a la zona de reassión. Los procesos de conversión catalítica efectúan normalmente la transferencia repetida de cantidades relativamente pequeñas de catalizador en puntos estrechamente espaciados en el tiempo. Por lo tanto, mientras que el movimiento del catalizador a menudo es referido como continuo, en realidad es semicontinuo. La deshidrogenación catalítisa es otro ejemplo de un proseso endotérmiso que usa de manera sonveniente el proseso y aparato de esta invensión. Brevemente, en la deshidrogenación catalítisa, un suministro se mezsla son una corriente de reciclado comprendiendo hidrógeno y se pone en contacto con el catalizador en una zona de reacsión. Los suministros para la deshidrogenación satalítisa son normalmente frassiones de petróleo somprendiendo parafinas que tienen de 3 a 18 átomos de sarbono. Los suministros partisulares generalmente contendrán parafinas ligeras o pesadas. Por ejemplo, un suministro usual para elaborar productos de deshidrogenasión pesados somprenderá parafinas que tienen 10 o más átomos de sarbono. El proceso de deshidrogenación satalítisa es en partisular aplisable al tratamiento de suministros de hidrosarburos sonteniendo hidrosarburos substansialmente parafínisos los cuales están sujetos a las reacciones de deshidrogenación para formar con ello compuestos de hidrocarburos olefínicos. Una reacción de deshidrogenación catalítica normalmente se efectúa en la presencia de partículas de catalizador constituidas de uno o más metales nobles del Grupo VIII (por ejemplo, platino, iridio, rodio, paladio) combinados con un portador poroso, como un óxido inorgánico refractario. La alúmina es otra vez un portador comúnmente usado y los materiales de la alúmina preferidos son nuevamente los mismos que los descritos para la conversión catalítisa. Generalmente, las partísulas del satalizador tienen una sonsentrasión de sloruro de entre 0.5 y 3 por siento en peso. Durante el surso de una reassión de deshidrogenasión, las partículas del catalizador también se desactivan como resultado de la deposición del coque y requieren regeneración similar a la descrita en conjunto con el proceso de sonversión; por lo tanto, el proseso de deshidrogenasión empleará otra vez la zona de reassión son lesho móvil de esta invención. Las condiciones de deshidrogenación incluyen una temperatura de 400° a 900°C (752° a 1652°F) , una presión de 10 a 1013 kPa (0.01 a 10 atmósferas) y una velosidad horaria de espasio líquido (LHSV) de 0.1 a 100 hr"1. Generalmente, para parafinas normales, mientras más bajo sea el peso molesular, más alta será la temperatura requerida para conversiones somparables. La presión en la zona de deshidrogenasión se mantiene lo más baja posible, consistente con las limitaciones del equipo, para aumentar al máximo las ventajas de equilibrio químico. Las condisiones preferidas de deshidrogenasión del proceso de esta invención incluyen una temperatura de aproximadamente 400°-700°C (752° a 1652°F), una presión de 10 a 507 kPa (0.1 a 5 atmósferas) y una velocidad horaria de espacio líquido de 0.1 a 100 hr-1. La corriente efluente de la zona de deshidrogenación generalmente sontendrá hidrocarburos deshidrogenables no convertidos, hidrógeno y los productos de reacciones de deshidrogenación. Esta corriente efluente es enfriada normalmente y es pasada a una zona de separación de hidrógeno para separar una fase de vapor rica en hidrógeno de una fase líquida rica en hidrocarburos. Generalmente, la fase líquida rica en hidrocarburos es separada además por medio de un adsorbente selectivo adecuado, un solvente selectivo, una reassión o reacciones selectivas o por medio de un esquema de fraccionación adecuado. Los hidrocarburos deshidrogenables no sonvertidos son resuperados y pueden reciclarse a la zona de deshidrogenasión. Los produstos de las reacciones de deshidrogenación son recuperados como productos finales o como productos intermedios en la preparación de otros sompuestos.

Los hidrosarburos deshidrogenables pueden mezslarse con un gas diluyente antes, mientras, o después de ser pasados a la zona de deshidrogenación. El material diluyente puede ser hidrógeno, vapor, metano, dióxido de carbono, nitrógeno, argón y similares, o una mezcla de los mismos. El hidrógeno es el diluyente preferido. Ordinariamente, cuando un gas diluyente se utiliza como el diluyente, se utiliza en cantidades suficientes para asegurar una relación molar de gas diluyente a hidrocarburos de 0.1 a 20, con los mejores resultados siendo obtenidos cuando la relación molar es 0.5 a 10. La corriente de hidrógeno diluyente pasada a la zona de deshidrsgenacisn normalmente será hidrógeno resislado separado del efluente de la zona de deshidrogenasión en la zona de separasión de hidrógeno . El agua, o un material el sual se descompone en condisiones de deshidrogenasión para formar agua, somo un alcohol, aldehido, éter o cetona, puede agregarse a la zona de deshidrogenación. El agua o precursor de agua puede agregarse de manera continua o intermitente en una cantidad que proporcione, calsulada sobre la base de agua equivalente, de 1 a 20,000 ppm en peso de la sorriente de . suministro de hidrosarburos. La adisión de 1 a 10,000 ppm en peso de agua da mejores resultados suando las parafinas de deshidrogenasión que tienen de 6 a 30 o más átomos de sarbono. En US-A-4,677,237; US-A-4 , 880 , 764 y US-A-5 , 087 , 792 puede encontrarse información adisional relasionada son la operasión de catalizadores de deshidrogenación, condiciones de operación y arreglos de proceso. EJEMPLOS El efesto de usar el proceso y el arreglo del reactor de esta invención para cambiar el catalizador y mantener las condisiones isocinétisas se investigó en un proseso de sonversión de hidrosarburos para la deshidrogenasión de parafinas. Esta simulasión pronostisó los resultados del satalizador cambiando de manera semicontinua en una zona de reacsidn de deshidrogenasión reemplazando periódisamente el satalizador en insrementos del 10%. El satalizador es un satalizador de deshidrogenasión típiso que somprende un platino sobre un soporte de alúmina. La astividad del catalizador varió linealmente de una manera gradual del 100% en la parte superior del lesho al 55% en el fondo del lesho. El proseso operó en una relación de hidrógeno a hidrocarburos de 2.9 con un LHSV de 31.5 m_1. La zona de reacsión se mantuvo en una presión promedio de 194 kPa (13.5 psig). La corriente de suministro a una velocidad de flujo de 58,060 kg/hr (128,000 libras/hora) entró a la zona de reacsión y tuvo una somposisión molar somo se muestra en el Cuadro 1. La sorriente de suministro entró al reastor a una temperatura de entrada de 432 °C (810°F) y salió a una temperatura de salida promedio de 479°C (895°C) . La sorriente de suministro se puso en sontasto en sontracorriente con 794 mg/hr (1.75 millones de libras/hora) de un medio de calentamiento teniendo una densidad de 83.3 kg/m3 (5.198 libras/pie3) y una sapasidad de calor de 0.705 kJ/kg (.303 BTUs/lb/°F). El medio de calentamiento entró al proceso a una temperatura de 560°C (932 °F) y salió a una temperatura de salida promedio de 481°C (898°F). La conversión del porcentaje en peso de la corriente de suministro fue de 20.15% en peso con una selectividad de porcentaje en peso de 85.7% de monoolefinas, 4.7% de diolefinas, 4% de sustancias aromáticas y 4.2% de terminales ligeras. CUADRO 1

Claims (8)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proseso para poner en sontasto los reactivos con un catalizador partisulado en un reastor de sanal mientras se pone en sontasto indirestamente los reastivos son un fluido de transferensia de salor y se mueve de manera intermitente el satalizador a través de un lesho satalizador formado por los sanales de reastivos, el proseso comprendiendo: retener las partículas del catalizador en una pluralidad de bloques de reacsión, cada bloque de reacsión teniendo una pluralidad de canales de reacsión extendidos de manera vertical y horizontal y canales de intercambio de calor; pasar una corriente de reactivos a por lo menos uno de los bloques de reacsión y poner en contacto el catalizador son el gas de reastivos en la misma; pasar un fluido de intercambio de salor a través de los canales de intercambio de calor; efectuar de manera intermitente una restricción por lo menos parcial del flujo de la corriente de reactivos a un bloque de reacción seleccionado y transferir las partículas del catalizador en el bloque de reacsión selessionado extrayendo las partísulas del satalizador del fondo y agregándolas a la parte superior del bloque de reasción selecsionado; volver a establecer el flujo de la corriente de reactivos al bloque de reacción seleccionado después de la adición del catalizador al mismo; y recuperar una corriente de producto de los canales de reactivos .
2. 2. El proceso de la Reivindicasión 1 en donde el fluido de transferencia de calor fluye de manera vertical a través de los canales de intercambio de calor y los reactivos fluyen de manera horizontal a través de los canales de reactivos.
3. 3. El proceso de la Reivindicación 1 ó 2 en donde el contasto de los reastivos son el satalizador produse una reassión endotérmisa y el fluido de intersambio de salor es un fluido de salentamiento que fluye del fondo a la parte superior de los canales de intercambio de calor.
4. 4. El proceso de las Reivindicaciones 1 ó 2 en donde sólo una parte del catalizador presente en el bloque de reacción selecsionado es transferido del bloque de reassión mientras que el flujo de reactivos es restringido.
5. 5. El proceso de la Reivindicasión 3 en donde los reastivos somprenden hidrosarburos deshidrogenables y el produsto somprende olefinas.
6. 6. El proseso de las Reivindisaciones 1 ó 2 en donde el flujo del fluido de intercambio de calor se mantiene mientras que el flujo de los reactivos es interrumpido.
7. 7. Un arreglo de reastor de sanal para poner en sontacto los reactivos son un satalizador partisulado, intercambiando térmicamente de manera indirecta los reactivos con un fluido de transferencia de calor y reemplazando las partículas del catalizador en la corriente, el arreglo comprendiendo : una pluralidad de bloques de reacsión somprendiendo una pluralidad de placas paralelas extendiéndose de manera vertical y horizontal y definiendo canales de transferencia de salor y canales de reactivos en cada bloque de reacción; medio para pasar una corriente de reactivos a través de los canales de reactivos y restringir selectivamente el flujo de la corriente de reactivos a través de un bloque de reacsión seleccionado; medio para agregar partículas del catalizador a la parte superior y extraer el catalizador del fondo de cada bloque de reassión; y medio para pasar un fluido de intercambio de calor a través del canal de intersambio de salor de sada bloque de reassión.
8. 8. El arreglo de la Reivindisasión 7 en donde el medio para restringir el flujo del reastivo insluye una tubería para resoger el flujo de fluido de los sanales de reactivos en cada bloque de reasción, una salida definida por cada tubería y una válvula para regular el flujo de cada salida.