MXPA99004380A - Sistema de control de calentamiento para una freidora de gas - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un sistema de freidora que comprende:una freidora que incluye una artesa que contiene manteca en la misma;un termointercambiador colocado dentro de la artesa;medios de calentamiento para suministrar calor a dicho termointercambiador;medios de control para controlar dichos medios de calentamiento, los medios de control que ciclan repetidamente los medios de calentamiento entre una condición de apagado y una condición de encendido durante un modo de operación de fusión y que mantiene los medios de calentamiento en una condición de encendido durante un modo de operación de cocción;medios de interruptor manual para conmutar dichos medios de control desde el modo de operación de fusión al modo de operación de cocción;medios de prevención para evitar que dichos medios de control entren al modo de operación de cocción, y mantener de esa manera dichos medios de calentamiento en su condición de encendido, antes del accionamiento de dichos medios de interruptor manual.

Description

SISTEMA DE CONTROL DE CALENTAMIENTO PARA UNA FREIDORA DE GAS CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a una freidora con grasa en el fondo, y más particularmente, a una freidora con grasa en el fondo que tiene un modo de "fundido seguro" para fundir la manteca sólida, un modo seguro de falla de apagado, y uno de "filtrado seguro" que, de manera separada o en combinación, ayudan a evitar el sobrecalentamiento del termointercambiador y los componentes de la freidora.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las freidoras con grasa en el fondo, o las freidoras de gas, se usan comercialmente en restaurantes, cocinas empresariales, y establecimientos de cocina rápida para cocinar una variedad de productos alimenticios, tales como papas fritas, pescado, pollo frito y similares. La freidora de gas no deben solamente acomodar los requerimientos de calentamiento individuales de cada producto alimenticio particular, sino que también deben mantener la consistencia y la uniformidad del sabor y la textura durante el proceso de cocido. El producto alimenticio es cocinado sumergiéndolo completamente dentro de una artesa o tanque que es llenado con aceite o manteca caliente. El aceite es calentado típicamente utilizando un termointercambiador que tiene un flujo recirculante de gas calentado que es forzado o extraído a través de pasajes o tubos que están en comunicación térmica con porciones de pared de la artesa de cocido. Se proporciona un quemador de gas para calentar el gas que circula dentro del termointercambiador. En la Patente de los Estados Unidos No. 5,417,202, cedida a America's Favorite Chicken Company (AFC), el termointercambiador utiliza una combinación de tubos de transferencia horizontales inclinados, descendentes y horizontales y plenos de mezclado conectados a los mismos a fin de asegurar que hay un mezclado completo del fluido de transferencia de calor que pasa a través de los tubos de transferencia de calor. Esto se logra además colocando el termointercambiador, incluyendo los tubos de transferencia de calor y los plenos de mezclado, dentro del tanque o artesa que se llena con la manteca u otro medio de cocción. Los ejemplos de los sistemas de la técnica anterior se muestran en la Patente de los Estados Unidos No. 4,481,873, para Keating; 4,848,317 para Prudhomme et al., 4,898,151 para Luebke et al., y 5,050,582 para Almond et al. En esos sistemas de la técnica anterior, es difícil fundir de manera segura la manteca sólida o la manteca congelada debido a que el termointercambiador dentro de la artesa de la freidora se sobrecalentará a menos que esté completamente circundada por un líquido, es decir, manteca fundida. Cuando la manteca sólida se funde alrededor de los tubos del termointercambiador y deja una cavidad hueca de aire, permite que la temperatura de los tubos se vuelva excesiva. Por tanto , sin la acción de la manteca fundida como un medio conductor alrededor de los tubos del termointercambiador, los tubos alcanzan rápidamente una temperatura excesivamente alta que puede provocar daño permanente a los mismos, así como el daño a la artesa de la freidora, tal como agrietamiento de soldadura donde el termointercambiador se une a la artesa. Si la manteca se derrama a través de a soldadura dañada puede caer donde estaría expuesta a la flama del quemador y podría resultar en un incendio. Además, los tubos del termointercambiador parcialmente expuestos que se sobrecalentaron pueden calentar la superficie de la manteca que pasa el punto de encendido de la misma y provoca un incendio en la artesa. La resolución de este problema está involucrada además con los daños comprendidos con la primera fusión de manteca sólida en una ubicación diferente alejada de la artesa y después se intenta verter la manteca caliente dentro de la artesa de la freidora. Debido al daño inherente de empleados que se queman severamente, esta solución del problema generalmente no tiene seguimiento en la ind ustria. Otros intentos para resolver el problema incluyen freidoras de gas anteriores que tienen un ciclo de fusión designado que activa y desactiva el calor en un ciclo repetido, es decir u n ciclo de trabajo , hasta que la manteca alcanza una temperatura predeterminada como se detectó mediante un sensor y después automáticamente aplica toda la energ ía a la freidora. En tanto q ue este tipo de ciclo de fusión puede ayudar a prevenir el chamuscado de la manteca y extiende la vida útil de la manteca mediante calentamiento más lento de la manteca, no evita la operación prematura de la freidora en un modo de cocción de calor total . Además, debido a que otras consideraciones determinan que el sensor esté ubicado debajo de la parte superior del termointercambiador, la manteca que alcanza una temperatura predeterminada en una ubicación del sensor no garantiza que una cantidad suficiente de manteca se haya fundido para permitir que la artesa de la freidora resista el calor de toda la energía. En tales casos cuando la manteca sólida no se ha fundido de manera suficiente para sumergir sustancialmente el termointercambiador, la aplicación automática de toda la energía resulta en un sobrecalentamiento de la artesa de la freidora y, muy probablemente, destruye la misma. El sobrecalentamiento del termointercambiador crea también un problema durante ciertas operaciones de la artesa de la freidora. Por ejemplo, cuando la manteca fundida es drenada desde la artesa de la freidora para filtrado periódico, es importante que la energ ía hacia el termointercambiador sea desactivada, y que esa energía no sea restaurada hasta después de que la manteca fundida haya llenado de nuevo la artesa. Sin embargo, en la práctica, la válvula de drenado puede inadvertidamente no ser cerrada en la artesa después de que la operación de filtrado y la manteca fundida se vacían a través del orificio de drenado en vez de rel lenar la artesa . Por tanto, cuando se restau ra la en erg ía al termointercambiador, la artesa se vacía y se sobrecalienta. Este tipo de problema está compuesto además por las freidoras de la técnica anterior que resumen la operación en su último modo de operación antes de que se interrumpa la energía. Por ejemplo, si se operó una freidora en un modo de cocción de calor total cuando se desactivó la energía o se interrumpió de otra manera, cuando se restauró la energía la freidora empezaría la operación en el modo de cocción de calor total. Sin embargo, en el intermedio, en tanto que se interrumpió la energía, la manteca pudo haber sido drenada desde la artesa de la freidora o, dependiendo del tiempo del corte de energía, la manteca puede haber solidificado de nuevo dentro de la artesa. En cualquier caso, la aplicación inicial de todo el calor provocará que el termointercambiador se sobrecaliente y dañe la artesa.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Por consiguiente, en vista de lo anterior, es un objeto de la presente invención proporcionar una freidora de gas que tiene un modo de "fusión segura" que reduce significativamente el potencial de daño para la artesa de la freidora y/o el encendido de un incendio debido al sobrecalentamiento del termointercambiador, y que elimina los problemas y desventajas que ocurren en la técnica anterior como se describió antes. Es un objeto adicional de la presente invención proporcionar una desactivación de energía a prueba de falla para la freidora de gas para asegurar que la freidora empieza la operación en el modo de fusión seg ura siempre que se desactive o de otra manera se interrumpa la energ ía. También es un objeto de la presente invención proporcionar una freidora de gas que tiene un proceso de "filtración-segura" que reduce el potencial de daño a la artesa de la freidora después del proceso de filtración debido a la falta de manteca en la artesa y que elimina también los problemas y desventajas encontradas en la técnica anterior. Esos objetos se logran mediante el sistema de freidora de la presente invención que tiene una freidora que incluye una artesa que contiene manteca en la misma, un termointercambiador colocado dentro de la artesa, un mecanismo de calentamiento para suministrar el calor al termointercambiador, y un mecanismo de control para controlar el mecanismo de calentamiento. El mecanismo de control cicla repetidamente el mecanismo de calentamiento entre una condición apagada y una condición de encendido durante un modo de operación de fusión y mantiene el mecanismo de calentamiento en una condición de encendido durante un modo de operación de cocción. Se proporciona un interruptor manual para conmutar el mecanismo de control desde el modo de operación de fusión al modo de operación de cocción. Se impide que el mecanismo de control entre al modo de operación de cocción y, de esta manera, mantiene el mecan ismo de calentamiento en una condición de encendido, antes del accionamiento del interruptor manual . La artesa de la freidora contiene una cantidad seleccionada de manteca de manera q ue la manteca dentro de la artesa en u n estado sustancialmente fundido es por lo menos suficiente para cubrir sustancialmente el termointercambiador y definir de esta manera un nivel seguro de manteca. El interruptor manual es accionado después de que la manteca se ha fundido de manera suficientemente para alcanzar el nivel seguro. El mecanismo de control se requiere también para operar en el modo de fusión siempre que la energía es suministrada inicial mente al mismo después de una interrupción de energía. En una modalidad preferida de la presente invención, el mecanismo de control incluye además un sensor para detectar la temperatura de la manteca fundida dentro de la artesa y crear una señal cuando la temperatura detectada alcanza un valor predefinido que diferencia entre la temperatura ambiente y aquella de la manteca fundida. El interruptor manual puede solamente ser accionado después de que el sensor alcanza el valor predefinido. En una modalidad preferida adicional de la presente invención un interruptor de energía que tiene una posición de encendido y una posición de apagado está provisto para encender y apagar la energía, respectivamente, para el mecanismo de control. Un interruptor de drenado está provisto también para aplica la energ ía al mecanismo de control cuando el interruptor de drenado se cierra e interrumpe la energ ía hacia el mecanismo de control cuando se abre el interru ptor de drenado . El interruptor de drenado se cierra cuando una vá lvula de drenado de la artesa se cierra y se abre cuando la válvula de drenado de la artesa está abierta. Por tanto, el interruptor de drenado asegura de esta manera que la válvula de drenado de la artesa se cierre antes de aplicar la energía al mecanismo de control. Este a su vez, asegura que el controlador regresará al modo de fusión segura por omisión después de que se abra el drenado. Un interruptor de retorno está provisto adicional para aplicar energía a un filtro y el sistema de retorno cuando el interruptor de retorno está cerrado e interrumpe la energía hacia el filtro y el sistema de retorno cuando el interruptor de retorno está abierto. El interruptor de retorno se cierra cuando el interruptor de energ ía está en una posición de apagado y el interruptor de retorno está abierto cuando el interruptor de energía está en una pos'ición de encendido. Por tanto, los medios de interruptor de retorno aseguran que la energía no se está aplicando al mecanismo de calentamiento antes de la terminación del procedimiento de filtrado.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La descripción anterior y otros objetos, ventajas y características de la presente invención se comprenderán y apreciarán de manera más completa mediante referencia a la especificación y dibujos que le acompañan , en donde: La Fig . 1 es una vista en perspectiva de un termointercam biador colocado en una artesa de freidora de gas de acuerdo con la presente invención ; La Fig . 2 es una vista en planta superior esquemática del mismo; La Fig. 3 es una vista esquemática en elevación lateral del mismo; La Fig. 4 es una vista esquemática en elevación extrema del mismo; La Fig. 5 es un diagrama de flujo de acuerdo con una primera modalidad de la presente invención; La Fig. 6 es un esquema eléctrica del mismo; La Fig. 7 es un diagrama de flujo de acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención; La Fig. 8 es un esquema eléctrico del mismo; La Fig. 9 es un diagrama de flujo de acuerdo a una tercera modalidad de la presente invención; La Fig. 10 es un esquema eléctrico del mismo; La Fig. 11 es una vista esquemática en planta superior del sistema de drenado de acuerdo con la presente invención; La Fig. 12 es una vista en sección transversal parcial que ilustra la colocación de las asas y los micro interruptores durante un modo de operación normal; La Fig. 13 es una vista en sección transversal parcial que ilustra la colocación de las asas y los micro interruptores durante un modo de drenado; y La Fig. 14 es una vista en sección transversal parcial durante un modo de llenado de artesa.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Haciendo referencia a la Fig. 1 se muestra una freidora de gas de acuerdo con la presente invención generalmente mediante el número de referencia 10. La freidora de gas incluye preferiblemente una pluralidad de artesas 12 para sostener la manteca, aceite u otro medio de cocción, un termointercambiador 14 para calentar la manteca en cada artesa 12 , un quemador 1 1 para calentar el fluido que fluye a través del termointercambiador, y un motor de soplador 13 para extraer o forzar el fluido calentado a través del termointercambiador 14. Debido a su eficiencia y disponibilidad económica, el fluido de intercambio de calor utilizado generalmente en la presente invención y en las freidoras de gas de la técnica anterior es aire; sin embargo, pueden considerarse también otros fluidos gaseosos o líquidos conforme lo permita el desarrollo de los mismos. En las modalidades preferidas de las Figs. 1 -4, el termointercambiador 14 incluye una pluralidad de conductos de transferencia de calor 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30 y dos plenos de mezclado 32, 34. La dirección de desplazamiento del fluido calentado a través del termointercambiador 14 se ilustra esquemáticamente en la Fig . 2 para mostrar el fluido calentado que entra a la artesa por medio de los tubos de transferencia de calor de entrada 16 , 18, 20, mezclado en el pleno 32 que pasa a través de los tubos de tran sferencia de calor 22 , 24, 26, mezclado en un pleno 34, y que sale d espués de la artesa a través de los tubos de transferencia de calor de salida 28, 30. U na descripción adicional del termointercambiador está provisto en la Patente norteamericana antes citada No. 5,417,202 , el contenido de la cual está incorporado a la presente mediante referencia. En una modalidad preferida de la presente invención, freidora de gas 10 incluye una artesa 12 que tiene dimensiones internas de 50.8 x 50.8 cm , 45.72 x 45.72 cm, o 35.56 x 35.56 cm, aunque cualesquiera otras dimensiones deseadas podrían usarse también. El termointercambiador 14 está dimensionado por tanto de manera correspondiente para colocarse dentro de la artesa 12. Por ejemplo, para una artesa de 50.8 cm , los tubos de transferencia de calor 16, 18, 20 , 28, 30 son de aproximadamente 42.96 cm de largo y los tubos de transferencia de calor 22, 24, 26 son de aproximadamente 35.30 cm. El pleno 32 está colocado aproximadamente a 2.54 cm desde la pared lateral 38 y el pleno 34 está colocado aproximadamente a 2.54 cm desde la pared lateral 36. Las líneas centrales de los tubos de transferencia de calor 16, 30 están colocados aproximadamente a 3.81 cm desde las pares laterales opuestas de la artesa 12, y las l íneas centrales de los tubos de transferencia de calor restantes están colocados aproximadamente a 5.39 cm uno del otro o, en el caso de los tubos 22 y 24, colocados a 5.39 cm desde la línea central del drenado 40. De manera similar, para una artesa de 45.72 cm . los tubos de transferencia de calor 16, 18, 20 , 28, 30 son de aproximadamente a 37.84 cm de largo y los tubos de transferencia de calor 22. 24, 26 son de aproximadamente 30.22 cm de largo . Como en la modalidad de la artesa de 50.8 cm , el pleno 32 está colocado aproximadamente a 2.54 cm desde la pared lateral 38 y el pleno 34 está colocado aproximadamente a 2.54 cm desde la pared lateral 36. Las l íneas centrales de los tubos de transferencia de calor 16, 30 están colocados aproximadamente a 3.81 cm Hacia adentro desde paredes laterales opuestas de la artesa 12, y las líneas centrales de los tubos de transferencia de calor restantes están colocadas a aproximadamente 5.39 cm uno del otro. En una modalidad adicional de la invención , el termointercambiador se usa en una artesa que tiene dimensiones de 35.56 x 35.56 cm . El termointercambiador está dimensionado por tanto de manera correspondiente dentro de la artesa más pequeña. Las dimensiones de los tubos de transferencia de calor también están reducidos para acomodar las dimensiones de artesa más pequeña. Por ejemplo, los tubos de transferencia de calor son de aproximadamente 27.68 cm y aproximadamente de 20.06 cm de largo. Un pleno está colocado aproximadamente a 2.54 cm desde la pared lateral y un pleno está colocado aproximadamente a 2.54 cm desde la otra pared lateral. Las l íneas centrales de los tubos de transferencia de calor están col ocadas aproximadamente a 4.06 cm hacia adentro desde las paredes laterales opuestas de la artesa, y las l íneas centrales de los tubos de transferencia de calor restantes están colocadas aproximadamente a 5.39 cm una de la otra. Preferi blemente, el termointercambiador y la artesa se fabrican a partir d e acero inoxidable o cua lquier otro material deseable capaz de resistir ei calor significativo. El acero inoxidable se usa preferiblemente debido a que no reacciona químicamente con el alimento o la manteca. De igual manera no forma escamas o proporciona materia extraña que pudiera atacar al alimento, y resiste la limpieza áspera. El acero inoxidable puede formarse, soldarse y molerse para evitar atrapamientos de alimento en tanto que proporciona óptima geometría para la transferencia de calor. Otros recubrimientos especiales y procesos pueden permitir que otros metales o substratos adquieran esas propiedades y puede someterse a otras formas requeridas para el flujo, la contención y la cocción, pero no otros materiales que están en uso común actualmente para lograr esos resultados. Para las modalidades antes descritas de la presente invención, el termointercambiador 14 es colocado sobre la superficie inferior de la artesa aproximadamente a 7.62 cm hasta 12.7 cm. Esta colocación del termointercambiador dentro de la artesa 12 crea una "zona fría", es decir, ia temperatura de la manteca debajo de la superficie del termointercambiador (aproximadamente 93.3°C) es significativamente menor que la temperatura de la manteca caliente sobre el termointercambiador (aproximadamente 176.6°C). esta construcción evita que las partículas de alimento que caen dentro de la manteca se asienten en el fondo de la artesa y continúen la cocción, incrementando de esta manera la vida útil de la manteca, aceite u otro medio de cocción dentro de la artesa. Con referencia a la Fig. 3, una sonda 42 está colocada preferiblemente dentro de la artesa 12 debajo del nivel de manteca "segura" representada por la línea SL. La sonda 42 incluye un sensor que determina cuando la manteca fundida ha alcanzado una temperatura predeterminada. El sensor preferido puede ser un termopar, termistor o dispositivo detector de temperatura de resistencia (RTD). Alternativamente, en una modalidad menos preferida, un bulbo y sensor capilar que solamente reacciona a una temperatura podría usarse para cocción y un dispositivo de ciclo de fusión que no tiene sensor que podría usarse para fusión, confiando de esta manera en una decisión completamente visual para salir desde el modo de fusión con el interruptor que se logra mediante un relé trabador. Otros dispositivos que tienen propiedades que cambian en formas conocidas con la temperatura pueden usarse para detectar la salida de la habilidad de fusión y el control de cocción. En una modalidad preferida, la temperatura predefinida es de aproximadamente 57.2°C, que corresponde a una temperatura que indicará la presencia de una manteca fundida calentada en lugar de tan solo aire natural y permite por lo tanto salir del modo de fusión. El ciclo de fusión por naturaleza comprende más que calentar la manteca. Una temperatura predefinida más alta significaría tiempos de arranque más largos para alcanzar el modo de cocción. Una temperatura predefinida menor, por otra parte, puede no asegurar que la manteca haya alcanzado la viscosidad necesaria para la transferencia de calor adecuada a través del flujo de manteca. Después de alcanzar la temperatura predefinida y salir del modo de fusión , los tiempos de calentamiento son más rápidos a través del calentamiento total del termointercambiador. Generalmente la sonda 42 está colocada debajo de la línea SL para no interferir con parril las y canastas que descansan sobre el termointercambiador 14. Debido a la colocación preferida de una sonda debajo del punto más alto del termointercambiador, cuando una sonda se usó con las freidoras de la técnica anterior no era un mecanismo infalible para determinar la seguridad del modo de operación de fusión. Es decir, la manteca fundida que tiene una temperatura mayor que el valor predefinido podría existir al n ivel de la sonda sin que la manteca fundida cubra todo el termointercambiador. Por tanto, mediante la conmutación automática del modo de fusión en respuesta a una señal desde una sonda, los tubos del termointercambiador podrían sobrecalentarse y provocar que la manteca se encendiera, destruyendo de esta manera la artesa de la freidora y el termointercambiador. Para evitar que esto ocurra en la presente invención, un manual de operación adicional se requiere por parte del usuario para verificar de manera directa la artesa para ver si el termointercambiador está cu bierto con la manteca fundida, y si lo está, para activar un interruptor para salir del modo de fusión de la freidora. H aciendo referencia a las Figs. 9 y 10, en una primera modalidad preferida de la presente invención , una computadora de cocción 44 se usa para asegu rar que el sistema de calentamiento que in icia en e l modo de fu sión siem pre que la en erg ía es suministrada inicialmente al sistema. Es decir, s iempre que la energ ía es interrumpida o de otra manera desconectada, un interruptor de empuje o interruptor selector 64 debe ser accionado primero para conectar la energía al sistema y el interruptor ENCEN DI DO/APAGADO 66 debe ser accionado después para regresar la computadora de cocción 44 a la operación. Siempre que la computadora de cocción empieza la operación, va a empezar en el modo de operación de fusión segura. El modo de fusión segura de la presente invención es un ciclo de trabajo encendido-apagado de pulsos cuando se suministra el gas al quemador en intervalos predeterminados. Típicamente, el gas estará activado durante aproximadamente ocho segundos y después es desactivado durante veintiocho segundos, antes de encenderlo una vez más. Utilizando el ciclo por pulsos para calentar inicialmente la manteca sólida, la manteca se funde gradualmente, pero sin sobrecalentamiento de la artesa o el termointercambiador. Durante el modo de fusión segura de la presente invención, la temperatura del termointercambiador puede elevarse lentamente hasta una temperatura de estado estable que no excede de aproximadamente 260°C. esta temperatura está por debajo del punto de encendido de la manteca (típicamente de 287.7°C) y está muy por debajo de las temperaturas que dañan al acero inoxidable (típicamente de 537.7°C) , es decir, el valor de fatiga térmica del termointercambiador. Esas consideraciones de diseño se seleccionan cuando un derivado animal o vegetal es la manteca sólida preferida para fu nd irse y el acero inoxidable se utiliza para la fabricación del termointercambiador y la artesa; sin embargo, debe ser evidente para alguien con experiencia en la técnica que el aceite de cacahuate, Olestra ® u otras mantecas sólidas se usaron para tener varios puntos de encendido o si otros metales o materiales se usaron pata la construcción de la freidora, la temperatura calentada máxima de los tubos del termointercambiador variarían en consecuencia. Cuando la sonda 42 detecta que la manteca fundida ha alcanzado la temperatura predefinida en la presente invención , puede hacerse una señal al usuario de la freidora. Esta señal puede ser audible, tal como un tono, o visible tal como una luz en un panel de control de la computadora de cocción 44. En cualquier caso, el sistema de calentamiento en el modo de fusión segura incluso después de que la sonda detecta la temperatura predefinida. A fin de que la freidora sea operada en un modo de cocción, cuando el gas es accionado contin uamente, el usuario debe accionar manualmente un interru ptor de fusión de salida 46. Alternativamente, la computadora puede exhibir la temperatura real de la manteca fundida y esta exhibición puede ser monitoreada periódicamente de manera que el usuario está consciente de la temperatura real y puede determinar el momento adecuado para accionar el interruptor de fusión de salida 46. Antes de hacerlo , se espera que el usuario examine de manera visual el nivel de la manteca fundida dentro de la artesa y determine si ha alcanzado o no el nivel de manteca segu ro , anotado por la l ínea S L. Si la manteca fundida no ha alcanzado la l ínea SL, y por lo tanto no está cubriendo sustancialmente todo el termointercambiador, entonces el sistema debe continuar la operación en el modo de fusión segura hasta que la manteca fundida cubra completamente el termointercambiador. Por otra parte, si en el momento en el que las señales de sonda o la pantalla indican que la manteca ha alcanzado la temperatura predefinida, el usuario inspecciona el nivel de manteca dentro de la artesa y cree que la manteca está cubriendo sustancialmente todo el termointercambiador, puede accionar entonces en forma manual el interruptor 46 de manera que el sistema de calentamiento sale del modo de fusión segura y posteriormente opera en un modo de cocción de calor completo. Para proteger adicionalmente la artesa y el termointercambiador del sobrecalentamiento, la computadora 44 está programada de manera que no permitirá que el usuario salga prematuramente del modo de fusión segura antes de que la temperatura detectada por la sonda sea mayor que el valor predefinido. En una modalidad preferida, un interruptor de válvula de drenado 50 se agrega para asegurar que el drenado de la artesa de la freidora se cierra y la manteca fundida está presente dentro de la artesa antes de que sea posible operar la freidora en un modo de cocción de calor completo . La válvula de drenado es abierta rutinariamente durante el proceso de filtrado de la manteca, es decir la manteca es d renada desde la artesa a través de la válvula de d renado, ciclado a través de una bom ba de filtro , y después devuelta a la artesa a través de una válvula de retorno . U n proceso de filtración generalmente es necesario para remover las partículas de alimento que pueden haberse juntado en la parte inferior de la artesa. Sin embargo, el usuario de la freidora puede no recordar siempre el cerrarla válvula de drenado después de que se termina el proceso de filtración. De manera similar, la válvula de drenado puede abrirse accidentalmente durante la limpieza u otras actividades. En las modalidades de la técnica anterior, una vez que la manteca drenada debajo del nivel seguro representado por la línea SL, ocurri ría un incendio u otro daño mayor a la artesa y el termointercambiador si la freidora se operó en el modo de cocción de calor total. Haciendo referencia también a las Figs. 1 1 -14, el interruptor de válvula de drenado 50 se usa para asegurar que si la válvula de drenado de la artesa 52 está abierta (permitiendo que la manteca salga de la artesa y por tanto se exponga de nuevo el termointercambiador a una posibilidad de encendido en frío), la energía principal es desconectada a la computadora de cocción 44 y el sistema de calentamiento se apaga. Cuando la energía es aplicada posteriormente, con la válvula de drenado cerrada, la computadora de cocción 44 estará en un estado "apagado" y el interruptor de ENCEN DIDO/APAGADO 66 debe ser activado por el usuario para reasumir la operación . La única opción disponible para el usuario es volver a entrar al modo de fusión segura. Como se describió antes en detalle , la co mputadora de cocción 44 contin uará operando en el modo de fusión segura hasta que el interruptor de fusión de salida 46 sea activado en forma manual. En consecuencia, si el drenado se deja abierto de manera accidental después de la filtración o si el abierto por error durante la operación de la freidora, el resultado final es que la energía de la freidora será desconectada para evitar el daño de la artesa y el termointercambiador. Además, cuando la energía es restaurada nuevamente, y el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO activado, la desactivación de energía a prueba de falla asegura que el sistema estará en operación en el modo de fusión segura para evitar cualquier daño a la artesa o el termointercambiador en el caso de que el nivel de la manteca haya disminuido debajo del nivel de manteca seguro mientras el drenado estuvo abierto. Como se muestra en la Fig. 11, la presente invención incluye una válvula de drenado 52 que tiene una manija 54, un interruptor de válvula de drenado 50, una válvula de retorno 56 que tiene una manija de válvula de retorno 58 y un interruptor 60 para la bomba de filtro. La Fig. 12 ilustra la posición de esos elementos durante el modo de cocción de operación normal de la freidora. Como se muestra, la manija de retorno 58 está en la posición cerrada, el interruptor 60 está abierta, la manija de drenado 54 está en una posición cerrada, y el interruptor de la válvula de drenado 50 está en una posición cerrada. Con referencia a la Fig. 10, la posición cerrada del interruptor 50 permite que la energía sea suministrada a la computadora de cocción para operación del ciclo de calentamiento.

La posición abierta del interruptor 60 indica que la energ ía no es suministrada a la bomba de filtro 62 durante el modo de operación de cocción normal . De manera simi lar, la Fig . 13 ilustra las posiciones de las manijas y los interruptores durante el modo de operación de drenado. Como se muestra, la manija de retorno 58 está en una posición cerrada, el interruptor 60 está abierto, la manija de drenado 54 está en una posición abierta, y el interruptor de la válvula de drenado 50 está en una posición abierta. Por tanto, con el drenado en una posición abierta, la energía no es suministrada a la computadora de cocción y se elimina el daño de la artesa y el termointercambiador que se daña. Antes del llenado de la artesa, se puede permitir que el sistema cicle la manteca a través de la operación de filtrado varias veces en un proceso conocido como pulido de la manteca. Por tanto, el sistema puede operar con la manija de drenado 54 en una posición abierta y el interruptor 60 en una posición cerrada. Con referencia a la Fig . 14, después de que la artesa es drenada y la manteca ha sido procesada a través de la bomba de filtro 62, es devuelta a la artesa a través de la válvula de retorno 56. en consecuencia, en el modo de llenado de la artesa, cuando la manteca es devuelta a la artesa, la manija de retorno 58 está en una posición abierta , el interruptor 60 está cerrado , la manija de drenado 54 está en una posición cerrada, y el interruptor de la válvula de drenado 50 está cerrado . El modo de l lenado de la artesa permite por lo tanto q ue la en erg ía sea sumin istrada a la operación de filtrado (en virtud del interruptor cerrado 60). La energía es suministrada solamente a la bomba de filtro, pero, cuando el interruptor selector 64 está en la posición de "apagado". Por tanto, la energía a la computadora 44 y la freidora puede ser desconectada a fin de que la manteca sea filtrada y devuelta a la artesa. Cuando se termina la operación de filtrado y el interruptor de empuje o el interruptor selector 64 se activa a la posición de "encendido", la energía es suministrada a la computadora de cocción 44 (en virtud del interruptor cerrado 50), lo cual iniciará la operación en el modo de fusión cuando el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO 66 es activado de nuevo en la posición de ENCENDIDO. Haciendo referencia a las Figs. 5 y 6, una modalidad simplificada antes descrita incluye un controlador de ciclo de fusión 68 en vez de la computadora 44 de la primera modalidad. El controlador de ciclo de fusión 68 está cableado hacia un interruptor de energía principal 70 de manera que el interruptor 70 puede ser activado a fin de que opere el controlador 68. Además, el controlador 68 entrará automáticamente a un modo de fusión segura, como se describió antes, en cualquier momento que la energía sea suministrada inicialmente después de estar apagada o de otra manera desactivada. Como en la modalidad anterior, el controlador 68 tampoco saldrá del modo de operación de fusión segura hasta que el interruptor de fusión de salida 46 sea accionado manualmente por el usuario. Por tanto, el controlador 68 evita también el daño a la artesa y el termointercambiador al requerir el accionamiento manual adicional del interruptor de fusión de salida a fin de que la freidora opere en un modo de cocción de calor completo. Las Figs. 7 y 8 ilustran una modificación adicional de la segunda modalidad antes descrita, mediante la adición de un interruptor de válvula de drenado 50 y el interruptor 60 para la bomba de filtro. El interruptor de válvula de drenado 50 y el interruptor 60 operan de manera idéntica a la antes descrita con referencia a la primera modalidad preferida. En consecuencia, en esta modalidad, se evita que el controlador 68 opere y reciba energ ía cuando la válvula de drenado 52 está abierta, es decir, el interruptor de válvula de drenado 50 está abierto. De igual manera, la bomba de filtro 62 solamente recibe la energía para operar cuando el interruptor de empuje o selector 64 está en la posición de apagado, y cuando la energ ía es restaurada al controlador 68 (en virtud del interruptor de válvula de drenado 50 cerrado), el controlador 58 empezará la operación en el modo de fusión segura. Por tanto, se evita el daño a la artesa y el termointercambiador al requerir que la válvula de drenado 56 sea cerrada de manera que el interruptor de válvula de drenado 50 debe ser cerrado, y al requerir que el controlador 68 opere en el modo de operación de fusión segura hasta que el usuario accione manualmente el interruptor de fusión de sal ida 46. A unque se describió lo anterior con referencia a las modalidades particulares , será obvio para alguien con experiencia en la técnica que son posibles muchas modificaciones de las diferentes modalidades. Es decir, ya que el controlador puede usarse con y sin la válvula de drenado, la computadora de cocción puede usarse también con y sin el interruptor de válvula de drenado y/o el interruptor de válvula de retorno. Además, será obvio para alguien con experiencia en la técnica que pueden hacerse numerosas modificaciones sin apartarse del verdadero espíritu y alcance de la presente invención , la cual estará limitada solamente por las reivindicaciones anexas.

Claims (10)

REIVI N DICACIONES

1 . Un sistema de freidora q ue comprende: una freidora que incluye una artesa que contiene manteca en la misma; u n termointercambiador colocado dentro de la artesa; medios de calentamiento para suministrar calor a dicho termointercambia or; medios de control para controlar dichos medios de calentamiento, los medios de control que ciclan repetidamente los medios de calentamiento entre una condición de apagado y una condición de encendido durante un modo de operación de fusión y que mantiene los medios de calentamiento en una condición de encendido durante un modo de operación de cocción; medios de interruptor manual para conmutar dichos medios de control desde el modo de operación de fusión al modo de operación de cocción; medios de prevención para evitar que dichos medios de control entren al modo de operación de cocción, y mantener de esa manera dichos medios de calentamiento en una condición de encendido, antes del accionamiento de dichos medios de interruptor manual .

2. El sistema de freidora de la reivindicación 1 , en donde, la artesa contiene una cantidad seleccionada de manteca, la manteca dentro de dicha artesa en un estado sustancialmente fundido que por lo me n os es s uficiente para cu brir sustancialmente dicho termointercambiador y por lo tanto define un nivel seguro de manteca.

3. El sistema de freidora de la reivindicación 2, en donde los medios de interruptor manual son accionados después de que la manteca se ha fundido de manera suficiente para alcanzar dicho nivel seguro.

4. El sistema de freidora de la reivindicación 1 , en donde los medios de prevención requieren además que dichos medios de control operen en el modo de fusión siempre que la energía se suministre inicialmente a los mismos después de una interrupción de energía.

5. El sistema de freidora de la reivindicación 4, que comprende además medios de interruptor de energía que tiene una posición de encendido y una posición de apagado para activar y desactivar la energía, respectivamente , para dichos medios de control.

6. El sistema de freidora de la reivindicación 5, que comprende además medios de interruptor para aplicar la energía a dichos medios de control cuando dichos medios de interruptor de drenado están cerrados e interrumpen la energ ía hacia dichos medios de control cuando los medios de interruptor de drenado están abiertos , dichos medios de interruptor de drenado que están cerrados cuando una válvula de drenado de dicha artesa está cerrada y abierta cuando la válvula de drenado de d icha artesa está abierta, dichos m ed ios de interruptor de drenado que aseguran de esta manera que la válvula de drenado de dicha artesa esté cerrada antes de aplicar la energía a dichos medios de control.

7. El sistema de freidora de la reivindicación 5, que comprende además medios de interruptor de retorno para aplicar energía a un filtro y el sistema de retorno cuando los medios de interruptor de retorno están cerrados e interrumpen la energía hacia el filtro y el sistema de retorno cuando dichos medios de interruptor de retorno están abiertos, dichos medios de interruptor de retorno que están cerrados cuando los medios de interruptor de energía están en una posición de apagado y dichos medios de interruptor de retorno están abiertos cuando dichos medios de interruptor de energía están en una posición encendida, dichos medios de interruptor de retorno que aseguran de esta manera que la energía no es aplicada a dichos medios de control antes de aplicar la energía al filtro y el sistema de retorno.

8. El sistema de freidora de la reivindicación 5, en donde dichos medios de control incluyen además medios de sensor para detectar la temperatura de la manteca fundida dentro de la artesa y creando una señal cuando la temperatura detectada alcanza un valor predefinido.

9. El sistema de freidora de la reivindicación 8, en donde dichos medios de interruptor manual pueden ser accionados solamente después de que dichos medios sensores alcanzan dicho valor predefinido.

10. El sistema de freidora de la reivindicación 9, en donde dichos medios de control incluyen además un interruptor de encendido/apagado es accionado a la condición de encendido . 1 1 . Un método de operación de un sistema de calentamiento para una freidora que comprende las etapas de: colocar una cantidad de manteca dentro manteca dentro de una artesa de freidora; aplicar energ ía al sistema de freidora mediante el accionamiento de un interruptor de energía principal; aplicar energía a unos medios de control para el sistema de calentamiento, los medios de control que inician la operación del sistema de calentamiento en un modo de fusión; observar el nivel de la manteca dentro de la artesa; y accionar un interruptor de fusión de salida cuando el nivel observado de la manteca es suficiente para cubrir sustancialmente un termointercambiador colocado dentro de la artesa de la freidora; en donde los medios de control conmutan la operación al modo de cocción en respuesta al accionamiento del interruptor de fusión de salida. 12. El método de la reivindicación 1 1 , en donde dicha etapa de colocación de manteca dentro de la artesa de la freidora incluye colocar una manteca sólida con la artesa de la freidora y dicha etapa de observar el nivel de la manteca ¡ncluye observar el nivel de la manteca que se ha fundido como un resultado del modo de operación de fusión del sistema de calentamiento . RESU M E N La presente invención proporciona un sistema para freír incluyendo una freidora con una artesa (12) , con manteca en su interior, un termointercambiador (14) colocado dentro de la artesa (12) , un mecanismo de calentamiento para proporcionar calor al termointercam biador (14) , y un mecanismo de control para controlar el mecanismo de calentamiento. Los medios de control cambian de manera repetitiva el mecanismo de calentamiento entre una condición de apagado y una condición de encendido durante un método de operación de fundido y mantienen el mecanismo de calentamiento en una condición de encendido durante un método de operación de cocción . Se proporciona un interruptor manual para cambiar el mecanismo de control del método de operación de fundido al método de operación de cocción . Asimismo , se proporciona un mecanismo de prevención para evitar que los medios de control ingresen al medio de operación de cocción , y por consiguiente mantienen el mecanismo de calentamiento en una condición de encendido, antes de que entre en acción el interruptor manual .