MXPA98010790A - Catalizador que contiene una zeolita euo y su utilizacion en isomerizacion de compuestos c8 aromaticos - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un catalizador que comprende al menos una zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo, la zeolita EU-1, al menos en parte bajo formaácida, al menos una matriz, al menos un metal del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos, la mencionada zeolita que comprende silicio y al menos un elemento T seleccionado en el grupo formado por el aluminio, el fierro, el galio y el boro, (de preferencia el aluminio y el boro), con una relación atómica global Si/T superior a 5, el catalizador mencionado estando caracterizado en que la dispersión del mencionado metal del grupo VIII estácomprendido entre 50%y 100%incluso límites, y el coeficiente de repartición macroscópica del mencionado metal del grupo VIII estácomprendido entre 0.7 y 1.3 límites incluidos, el catalizador que presenta una resistencia mecánica tal que el valor del aplastamiento en lecho es superior a 0.7 MPa. La invención concierne igualmente la preparación de un catalizador asícomo su utilización en un procedimiento de isomerización de compuestos C8 aromáticos.

Description

CATALIZADOR QUE CONTIENE UNA ZEOLITA EÜO Y SU UTILIZACIÓN EN ISOMERIZACION DE COMPUESTOS C8 AROM TICOS.

La invención concierne un catalizador que contiene al menos una zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo la zeolita EU-1, al menos en parte bajo forma acida, al menos una matriz (enlazadora) , al menos un elemento del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos, Handbook of Physics and Chemistry, 76ava edición, eventualmente al menos un metal perteneciente al conjunto formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica de los elementos, eventualmente azufre, la mencionada zeolita que comprende silicio y al menos un elemento T seleccionado en el grupo formado por el aluminio, el fierro, el galio y el boro, de preferencia el aluminio y el boro, con la relación atómica global Si/T superior a 5, de preferencia comprendida entre 5 y 100 límites incluidos, el mencionado metal del grupo VIII que está depositado de preferencia sobre la matriz, bien disperso sobre la superficie del catalizador y bien distribuido macroscópicamente a travéz del grano del catalizador. Además, este catalizador transformado, por ejemplo bajo forma de perlas ó extrudado, presenta una buena reistencia mecánica. REF. 29080 La invención concierne igualmente la utilización del catalizador en un procedimiento de isomerización de los compuestos aromáticos de 8 átomos de carbono.

La isomerización de xilenos del etibenceno necesitan la presencia de un metal del grupo VIII. Las formulaciones optimizadas a base de mordenita y de un metal del grupo VIII conduce a catalizadores con los cuales las reacciones parásitas permanecen no-despreciables. Por ejemplo, se puede citar la apertura de ciclos nafténicos seguida ó no de fraccionamiento ó aún las reacciones de dismutación y de transalquilación de los aromáticos en C8 que conducen a la formación de aromáticos no investigados. Es entonces particularmente interesante encontrar nuevos catalizadores mas selectivos.

Entre las zeolitas utilizadas en isomerización de cortes C8 aromáticos, se encuentra la ZSM-5. sola ó en mezcla con otras zeolitas como la mordenita por ejemplo. Estos catalizadores son particularmente descritos en las patentes USP-4467129, USP-4482773 y EP-B-138617. Otos catalizadores son a base de mordenita y han sido descritos por ejemplo en las patentes USP-4723051, USP-4665258 y FR-A-2477903.

La falta de selectividad de la mordenita puede ser atenuada por una optimización de las formulaciones y/ó de los tratamientos específicos como el que ha, por ejemplo, sido desrito en la patente FR-2.691.914 de la solicitante. Estas técnicas permiten disminuir las reacciones parásitas de dismutación.

La zeolita EU-1 de tipo estructural EUO, ya descrita en la especialidad anterior, presenta un sistema microporoso monodimensional, cuyo diámetro de poro es de 4.1 X 5 A° (1 A° = 1 Angstrón = l/lOio m) ("Atlas of Zeolite Structure Types", W. M. Meier y D. H. Olson, cuarta Edición, 1996) . Además, N. A. Briscoe y colaboradores han demostrado en un artículo de la revista Zeolitas (1988, 8, 74) que estos canales monodimensionales poseen bolsas laterales de profundidad de 8.1 A° y de diámetro 6.8 X 5.8 A° . El modo de síntesis de la zeolita EU-1 y sus características físico-químicas han sido descritas en la patente EP-B1-42 226. La patente U.S. -4 640 829 concierne, la zeolita ZSM-50, que, conforme al "Atlas of Zeolite Structure Types", W. M. Meier y d. H. Olson, 4a. Edición, 1996, presenta el mismo tipo estructural EUO que la zeolita EU-1. La mencionada patente presenta una manera de síntesis de la ZSM-50 diferente de aquel descrito en la patente EP-B1-42 226 sobre la zeolita EU-1. La solicitud de patente EP-A1-51 318 trata de la zeolita TPZ-3, que presenta, conforme al "Atlas of Zeolite Structure Types", W. M. Meier y D. H. Olson, 4a. Edición, 1996, el mismo tipo estructural EUO que la zeolita EU-1, y de su utilización como catalizador que contiene la zeolita tal cual ó transformada. En el documento mencionado la transformación de la zeolita TPZ-3 está ejemplificada por la preparación de tabletas, obtenidas por tableteado de una mezcla mecánica de polvos de zeolita y de enlazadores. Las tabletas contienen la zeolita TPZ-3, un enlazador y eventualmente al menos un elemento seleccionado en el grupo formado por el fierro, el cobalto, el níquel, el cobre, el zinc, el rutenio, el rodio, el paladio, el renio, el osmio, el iridio, y el platino, bajo forma de metal ó de óxido de metal .

De manera sorprendente, se ha descubierto por la solicitante un catalizador transformado, que contiene: - al menos una zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo la zeolita EU-1, al menos en parte y de preferencia prácticamente totalmente bajo forma acida, que contiene silicio y al menos un elemento T seleccionado en el grupo formado por el aluminio, el fierro, el galio, y el boro, de preferencia el aluminio y el boro, y tal, que la relación atómica global Si/T es superior a 5, de preferencia entre aproximadamente 5 y 100 límites incluidos. al menos una matriz (enlazante) , por ejemplo el alúmina. - al menos un elemento del grupo VIII de la clasificación priódica de los elementos, eventualmente al menos un metal perteneciente al conjunto formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica de los elementos, - y eventualmente azufre, el catalizador mencionado que está caracterizado en que: - la dispersión del ó de los metales del grupo VIII, determinada por quimisorción, por ejemplo por titulación H2-02 ó por quimisorción de monóxido de carbono, está comprendida entre 50 % y 100 %, límites incluidos, de preferencia entre 60 % y 100 % límites incluidos, y de manera todavía mas preferida entre 70 % y 100 % límites incluidos, - el coeficiente de repartición macroscópica de (de los) mencionado (s) metal (es), obtenido a partir de su perfil determinado por microsonda de Castaing, define como la relación de concentraciones del mencionado metal al corazón del grano en relación al borde del mismo grano, está comprendido entre 0.7 y 1.3 límites incluidos, de preferencia entre 0.8 y 1.2 límites incluidos. - el valor de aplastamiento en lecho, determinado según el método Shell (SMS 1471-74) es superior a 0.7 MPa.

El catalizador conduce a excelentes resultados catalíticos en transformaciones de hidrocarburos como por ejemplo las reacciones de isomerización del corte Cs aromático C8, es decir mezclas constituidas de xilenos y eventualmente de etilbenceno.

La matriz (enlazante) consiste mas particualrmente en al menos un elemento seleccionado en el grupo formado por las arcillas naturales (como por ejemplo el caolín ó la bentonita) , las arcillas sintéticas, la magnesia, las alúminas, los sílices, los sílice-alúminas, el óxido de titanio, el óxido de boro, el zirconio, los fosfatos de aluminio, los fosfatos de titanio, los fosfatos de zirconio, de preferencia entre los elementos del grupo formado por las alúminas y las arcillas.

La zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo la zeolita EI-1, contenida en el catalizador según la invención, está al menos en parte, de preferencia prácticamente totalmente, bajo forma acida, es decir bajo forma hidrógeno (H*) , el contenido de sodio siendo de preferencia tal que la relación atómica general Na/T, es inferior a 0.5, de preferencia inferior a 0.1, de manera todavía mas preferida inferior a 0.02.

El catalizador según la invención contiene mas particularmente : - un contenido ponderal, de 1 a 90 % límites incluidos, y de preferencia de 3 a 60 % límites incluidos, y de manera todavía mas preferida de 4 a 40 % límites incluidos de al menos una zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo la zeolita EU-1, al menos en parte bajo forma acida, que comprende silicio y al menos un elemento T seleccionado en el grupo formado por el aluminio, el fierro, el galio y el boro, de preferencia el aluminio y el boro, cuya relación atómica global Si/T es superior a 5, de preferencia comprendida entre 5 y 100 límites incluidos, de manera aún más preferida entre 5 y 80 límites incluidos, al menos un elemento del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos, de preferencia seleccionado en el grupo formado por el platino y el paladio, de manera aún más preferida el platino. El contenido ponderal del (de los) mencionado (s) elementos (s) está generalmente comprendida entre 0.01 y 2.0 % límites incluidos, de preferencia entre 0.05 y 1.0 % límites incluidos. La dispersión del (de los) mencionado (s) elemento (s) del grupo VIII, determinado por quimisorción, está comprendido entre 50 % y 100 % límites incluidos, de preferencia entre 60 % y 100 % límites incluidos, y de manera aún mas preferida entre 70 % y 100 % límites incluidos. El coeficiente de repartición macroscópica del (de los) mencionado (s) elemento (s) del grupo VIII, calculado a partir de su perfil determinado por microsonda de Castaing, el mencionado coeficiente que está definido como la relación de las concentraciones del (de los) mencionado (s) elemento (s) del grupo VIII en el corazón del grano en relación al borde de este mismo grano, está comprendido entre 0.7 y 1.3 límites incluidos, y de preferencia entre 0.8 y 1.2 límites incluidos, eventualmente al menos un elemento adicional seleccionado en el conjunto formado por los grupos IHA y IVA de la clasificación periódica de los elementos, de preferencia seleccionado en el grupo formado por el indio y el estaño. El contenido ponderal del (de los) mencionado (s) elemento (s) está generalmente comprendido entre 0.01 y 2.0 % límites incluidos, de preferencia entre 0.05 y 1.0 % límites incluidos . - eventualmente azufre, cuyo contenido es tal que la relación del número de átomos de azufre sobre el número de átomos de metal del grupo VIII depositado, está comprendido entre 0.5 y 2 límites incluidos, - al menos una matriz, ó enlazante, que asegure el complemento a 100 % en el catalizador.

El mencionado catalizador está además caracterizado en que el valor de aplastamiento en lecho, determinado según el método Shell (SMS 1471-74) y que caracteriza su resistencia mecánica, es superior a 0.7 MPa.

El depósito de al menos un elemento del grupo VIII está operado de forma tal que la dispersión del (de los) mencionado (s) elemento (s) , determinada por quimisorción se sitúa entre 50 % y 100 % límites incluidos, de preferencia entre 60 % y 100 % límites incluidos, y de manera aún más preferida entre 70 % y 100 % límites incluidos. En el caso en el que la introducción de al menos un elemento del grupo VIII de la clasificación priódica de los elementos y eventualmente de al menos un elemento que pertenece a los grupos IIIA y IVA es efectuado después de que la zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo la zeolita EU-1, ha sido transformada, por ejemplo bajo forma de perlas ó de extrudados, es importante obtener una buena distribución del (de los) mencionado (s) elemento (s) en el catalizador transformado. Esta distribución está caracterizada por su perfil obtenido por microsonda de Casting. La relación de las concentraciones de cada elemento del grupo VIII en el corazón del grano en relación al borde de este mismo grano, definido como siendo el coeficiente de repartición, debiendo estar comprendido entre 0.7 y 1.3 límites incluidos, de preferencia entre 0.8 y 1.2 límites incluidos.

La invención concierne también la preparación del mencionado catalizador. Para preparar el catalizador según la invención, se opera primeramente un tratamiento de la zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo la zeolita EU-1, bruta de síntesis, según todo método conocido del hombre del oficio, por ejemplo se procede a una etapa de calcinación bajo flujo de aire seco, que tiene por objetivo eliminar la oclusión de la estructura orgánica en la microporosidad de la zeolita, luego se procede en la menos una etapa de intercambio iónico por ejemplo por al menos una solución de NHN?3, de manera a eliminar al en parte, de preferencia prácticamente totalmente, todo catión alcalino, en particular el sodio, presente en posición catiónica en la zeolita.

Se continúa la preparación del catalizador mezclando la matriz y la zeolita preparada precedentemente luego se transforma. La transformación del catalizador según la invención es generalmente tal que el catalizador está de preferencia bajo forma de extrudado ó de perlas, en vista de su utilización. Las condiciones de transformación de la zeolita, la selección de la matriz, eventualmente el triturado previo de la zeolita, el procedimiento de peptización, el añadido de agentes porógenos, el tiempo de homogeneizado, la presión de extrusión si el catalizador está bajo froma de extrudado, la velocidad y el tiempo de secado, son determinados, por cada matriz, según las reglas bien conocidas del hombre del oficio, de manera de obtener un catalizador de preferencia bajo forma de extrudado ó de perlas.

La preparación del catalizador se continúa generalmente por una calcinación, habitualmente a una temperatura comprendida entre 250 °C y 600 °C límites comprendidos, de preferencia precedidos de un secado, por ejemplo al horno, a una temperatura generalmente comprendida entre la temperatura ambiente y 250°C límites comprendidos, de preferencia entre 40 °C límites incluidos. El mencionado secado es de preferencia llevado a cabo durante la subida de temperatura necesaria para efectuar la mencionada calcinación.

La transformación de la zeolita de tipo estructural EUO según la invención, por ejemplo la zeolita EU-1, puede ser efectuada sobre la zeolita bruta de síntesis, es decir que contiene la estructura orgánica y cationes alcalinos, generalmente el sodio. En este caso la etapa de calcinación bajo flujo de aire seco, que tiene por objetivo eliminar la estructura orgánica, y las etapas de intercambio iónicos por al menos una solución de NH4N03 se realizan sobre el catalizador transformado que contiene la zeolita y la matriz.

El catalizador obtenido después de la mencionada calcinación y transformado en perlas ó de los extrudados presenta propiedades mecánicas tales que el valor de aplastamiento en lecho, determinado según el método Shell (SMS 1471-74), es superior a 0.7 Mpa.

El depósito de al menos un elemento del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos, y eventualmente de al menos un elemento seleccionado en el conjunto formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica de los elementos, puede ser efectuado en todo momento de la preparación, ya sea antes de la transformación, ó bien al mezclar la zeolita y la matriz, la zeolita que está mezclada al conjunto constituido por el (los) precursor (es) del (de los) elemento (s) y la matriz, ó bien, de manera preferida, después de la transformación.

Cuando el añadido de al menos un elemento seleccionado en el grupo VIII y eventualmente al menos un elemento seleccionado en el grupo formado por los grupos IIIA y IVA se efectúa después de la transformación, el (los) mencionado (s) elemento (s) puede (n) entonces ser añadido (s) , ya sea antes de la calcinación, ó bien, de preferencia, después de la calcinación de la mezcla matriz-zeolita. El (los mencionado (s) elemento (s) añadido (s) es (son) generalmente depositado (s), ya sea prácticamente totalmente sobre la zeolita, ó bien en parte sobre la zeolita y en parte sobre la matriz, ó sea de preferencia, prácticamente totalmente sobre la matriz, efectuándose ésto, de la manera conocida por el hombre del oficio, por la selección apropiada de los parámetros utilizados al hacer el mencionado depósito, como por ejemplo la naturaleza del precursor de (de los) mencionado (s9 elemento (s) . El depósito, de al menos un elemento del grupo VIII se efectúa generalmente por la técnica de impregnación en seco, de impregnación por exceso, ó de preferencia por intercambio (s) iónico (s) . En el caso del intercambio iónico a partir de precursores a base de platino y/ó de paladio, se utiliza habitualmente sales de platino y/ó de paladio tales como el ácido exacloroplatínico y/ó el ácido exacloropaládico, en presencia ó en ausencia de agentes competidores, tales como por ejemplo el ácido clorhídrico. En el caso en el que al menos otro metal seleccionado en el conjunto formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica de los elementos sea igualmente introducido, todas las técnicas de depósito conocidas del hombre del oficio y todos los precursores convienen para la introducción del metal adicional.

En el caso en el que el catalizador contiene varios elementos del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos, los metales pueden ser introducidos, ya sea todos de la misma forma, ó bien por técnicas diferentes, y en sin importar el orden. En el caso en el que al menos un metal seleccionado en el conjunto formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica de los elementos sea igualmente introducido, se puede añadir los elementos del grupo VIII y de los grupos IHA ó IVA ya sea separadamente ó bien simultáneamente en al menos una etapa unitaria. Cuando al menos un elemento de los grupos IHA ó IVA es añadido separadamente, es preferible que sea añadido previamente al elemento .(a los elementos) del grupo VIII. En el caso en el que la técnica de depósito utilizada es aquella del intercambio iónico, varios intercambios sucesivos pueden ser necesarios para introducir las cantidades requeridas de metales.

El platino es generalmente introducido en la matriz bajo forma de ácido exacloroplatínico, pero para todo metal noble pueden ser igualmente utilizados compuestos amoniacados ó compuestos tales como por ejemplo el cloroplatinato de amonio, el dicloruro de platino dicarbonilo, el ácido exacloroplatínico, el cloruro de paladio, el nitrato de paladio.

El empleo en la presente invención de al menos un metal noble de la familia del platino puede a título de ejemplo hacerse gracias a la utilización de compuestos amoniacados, en este caso, el metal noble será depositado en la zeolita.

En el caso del platino, se puede citar por ejemplo las sales de platino II tetraminas de fórmula Pt(NH3)4X2, las sales de platino IV examinas de fórmula Pt(NH3)eX ; las sales de platino IV halógenopentaminas de fórmula (PtX (NH3) 5) X3; las sales de platino N tetrahalógenodia inas de fórmula PtX (NH3)2; los complejos de platino con loshalógenos policetonas y los compuestos halogenados de fórmula H(Pt (acac) 2 X) ; siendo X un halógeno seleccionado en el grupo formado por el cloro, el flúor, el bromo y el yodo, y de preferencia siendo X el cloro, y acac que representa el grupo C5H7O2 derivado del acetilacetona.

La introducción del metal noble de la familia del platino es efectuado de preferencia por impregnación con ayuda de una solución acuosa u orgánica de uno de los compuestos organometálicos citados anteriormente, entre los solventes orgánicos utilizables, se puede citar los hidrocarburos parafínicos, naffénicos ó aromáticos, y los compuestos orgánicos halogenados que tienen por ejemplo de 1 a 12 átomos de carbono por molécula. Se puede citar por ejemplo el n-heptano, el metilcicloexano, el tolueno y el cloroformo. Se puede también utilizar las mezclas de solventes .

El metal adicional, eventualmente introduce además, seleccionado en el grupo formado por los elementos de los grupos IIIA y IVA, puede ser introducido por el intermediario de compuestos tales como por ejemplo los cloruros, los bromuros y los nitratos, los alcalilos de los elementos de los grupos IIIA y IV, ó sea por ejemplo el estaño, el indio, los álcalis de estaño, el nitrato y el cloruro de indio.

Si este metal es introducido antes del metal noble, el compuesto del metal utilizado es generalmente seleccionado en el grupo constituido por el halogenuro, el nitrato, el acetato, el tartrato, el carbonato y el oxalato del metal. La introducción es entonces ventajosamente efectuada en solución acuosa. Pero puede igualmente ser introducida con la ayuda de una solución de un compuesto organometálico del metal por ejemplo el tetrabutilestaño. En este caso, antes de proceder a la introducción de al menos un metal noble, se procede a una calcinación bajo aire.

Este metal puede igualmente ser introducida bajo la forma de al menos un compuesto orgánico seleccionado en el grupo constituido por los complejos del mencionado metal, en particular los complejos policetónicos del metal y los hidrocarbilmetales tales como los alquilos, los cicloalquilos, los arilos, los alquilarilos y los metales arilalquilos. en este último caso, la introducción del metal es ventajosamente efectuado con la ayuda de una solución del compuesto organometálico del mencionado metal en un solvente orgánico. Se puede igualmente emplear compuestos organohalogenados del metal. Como compuestos del metal, se puede citar en particular el tetrabutilestaño en el caso del estaño, y el trifenilindio en el caso del indio.

El solvente de impregnación es seleccionado en el grupo constituido por los hidrocarburos parafínicos, naffénicos ó aromáticos que contienen de 6 a 12 átomos de carbono por molécula y los compuestos orgánicoa halogenados que contienen de 1 a 12 átomos de carbono por molécula. Se puede citar por ejemplo el n-heptano, el metilcicloexano y el cloroformo. Se puede también utilizar mezclas de los solventes definidos anteriormente .

Los grupos de al menos un elemento del grupo VIII y eventualmente de al menos un elemento de los grupos U A ó IVA es seguido de preferencia de una calcinación bajo aire u oxígeno, generalmente entre 250 °C y 600 °C límites incluidos, de preferencia entre 350°C y 550°C límites incluidos, y para una duración comprendida entre 0.5 y 10 horas límites incluidos, de preferencia entre 1 a 4 horas límites incluidos . Se procede luego eventualmente a una reducción bajo hidrógeno, generalmente a una temperatura comprendida entre 300 °C y 600 °C, de preferencia entre 350 °C y 550 °C límites incluidos, y para una duración comprendida entre 1 a 10 horas límites incluidos, de preferencia entre 2 y 5 horas límites incluidos, de manera a obtener el (los) mencionado (s) elemento (s) principalmente bajo forma reducida necesaria para la actividad catalítica.

Por ejemplo, uno de los métodos preferidos de preparación del catalizador según la invención consiste en homogeneizar al menos una zeolita de tipo estructural EUO, por ejemplo la zeolita EU-1, en un gel húmedo de matriz (obtenido generalmente por mezcla de al menos un ácido y de un polvo de matriz) , por ejemplo de alúmina, durante una duración necesaria para la obtención de una buena homogeneidad de la pasta obtenida, ya sea por ejemplo durante una decena de minutos, luego de pasar la mencionada pasta a travéz de una filial para formar extrudados, por ejemplo de diámetro comprendido entre 0.4 y 4 mm. límites incluidos, de preferencia entre 0.4 y 2.5 mm. límites incluidos y de preferencia todavía entre 0.8 y 2.0 mm. límites incluidos. Luego, después de secado durante algunas horas a aproximadamente 120 °C en horno y después de calcinación, por ejemplo durante aproximadamente 400 °C, el ó los elementos del grupo VIH y eventualmente el ó los elementos de los grupos IIIA y IVA por ejemplo el platino, son depositados, por ejemplo por intercambio iónico, con por ejemplo, el ácido exacloroplatínico en presencia de un agente competidor (por ejemplo el ácido clorhídrico) el mencionado depósito seguido de una calcinación, por ejemplo durante aproximadamente 2 horas a aproximadamente 400 °C.

En el caso en el que el catalizador de la presente invención contiene azufre, el azufre es introducido sobre el catalizador transformado, calcinado, que contiene el ó los elemento (s) citado (s) precedentemente, ya sea in situ antes de la reacción catlítica, ó bien ex situ. La sulfuración se efectúa utilizando todo agente sulfurante bien conocidos por el hombre del oficio, tal como por ejemplo el disulfuro de dimetilo ó el sulfuro de hidrógeno. La sulfuración eventual interviene después de la reducción. En el caso de una sulfuración in situ, la reducción, si el catalizador no ha sido previamente reducido, interviene antes de la sulfuración. En el caso de una sulfuración ex situ, se efectúa la reducción después la sulfuración.

El catalizador según la invención presenta, además una excelente resistencia mecánica al aplastamiento, excelentes resultados catalíticos en transformaciones de hidrocarburos, como por ejemplo la isomerización de los compuestos aromáticos de 8 átomos de carbono, es decir de mezclas constituidas de xilenos y eventualmente de etilbenceno.

Por consiguiente, la invención concierne igualmente un procedimiento de isomerización de un corte C8 aromáticos en presencia del catalizador según la invención.

El mencionado procedimiento es aplicado generalmente según las condiciones de operación siguientes: - una temperatura comprendida entre 300 °C y 500 °C límites incluidos, de preferencia entre 320 °C y 450 °C límites incluidos y de manera aún mas preferida entre 340 °C y 430 °C límites incluidos, - una presión parcial de hidrógeno comprendida entre 0.3 y 1.5 MPa límites incluidos, de preferencia entre 0.4 y 1.2 MPa límites incluidos y de manera aún preferida entre 0.7 y 1.2 MPa límites incluidos, - una presión total comprendida entre 0.45 y 1.9 Mpa límites incluidos, de preferencia entre 0.6 y 1.5 MPa límite incluidos, - una velocidad espacial de alimentación, expresada en kilogramo de carga introducida por kilogramo de catalizador y por hora, comprendida entre 0.25 y 30 i/h1 límites incluidos, de preferencia entre 1 y 1/10 * límites incluidos, y de manera aún preferida entre 2 y 6 1/h1 límites incluidos.

Los ejemplos siguientes ilustran la invención sin no obstante, limitar el alcance.

Ejemplo 1: Preparación del catalizador Cl que contiene 10.0 % en peso de zeolita EU-1 de relación Si/Al igual a 18.3, 89.7 % de alúmina y 0.29 % de platino.

La materia prima utilizada es una zeolita EU-1, bruta de síntesis, que comprende el componente orgánico, silicio y aluminio, que poseen una relación atómica Si/Al global igual a 13.6, un contenido ponderal en sodio en relación al peso de zeolita EU-1 seca de aproximadamente 1.5 %, correspondiente a una relación atómica Na/Al DE 0.6.

Esta zeolita EU-1 sufre primeramente una calcinación llamada seca a 550 °C bajo flujo de aire que dura 6 horas. luego el sólido obtenido es sometido a tres intercambios iónicos en una solución de NHN?3 10 N, a aproximadamente 100 °C durante 4 horas para cada intercambio.

A raíz de estos tratamientos, la zeolita EU-1 bajo la forma de NH4 tiene una relación Si/Al atómica global igual a 18.3, un contenido ponderal en sodio en relación al peso de zeolita EU-1 seca de 50 p.p.m., que corresponde a una relación atómica Na/Al de 0.003, una superficie específica medida por el método BET de 407 m2/g y un volumen poroso, en el nitrógeno, medido a -196 °C y a P/Po = 0.15 de 0.16 m3 de nitrógeno líquido por gramo.

La zeolita EU-1 es luego puesta en forma por extrusión con un gel de alúmina de manera a obtener, después de secado y calcinación bajo aire seco, el soporte constiuído de extrudados de 1.4 mm. de diámetro, que contienen 10 % en peso de zeolita EU-1 bajo forma de H y 90 % de alúmina, el diámetro de los poros del catalizador así preparado, medido por porosimetría al mercurio, se sitúa entre 40 y 90 A°, la distribución de los diámetros de estos mesoporos siendo monomodal y centrado sobre 70 A°. El valor de aplastamiento en lecho, obtenido según el método Shell, es de 1.1 Mpa.

El soporte así obtenido es sometido a un intercambio aniónico con ácido exacloroplatínico en presencia de un agente competidor (ácido clorhídrico) , de manera de introducir 0.3 % en peso de platino en relación al catalizador, el sólido húmedo es enseguida secado a 120 °C durante 12 horas y calcinado bajo un gasto de aire seco a la temperatura de 500 °C durante una hora.

El catalizador Cl así obtenido contiene 10.0 % en peso de zeolita EU-1 bajo forma H, 89.7 % de alúmina y 0.29 % de platino. Presenta, por la fase metálica, una dispersión de 95 %, determinada por quimisorción, y un coeficiente de repartición del platino de 0.9, determinado por microsonda de Castaing.

E emplo 2 : Preparación del catalizador C2 conteniendo 10.0 % en peso de zeolita EU-1 de relación Si/Al igual a 31 , 89.7 % de alúmina y 0.28 % de platino.

La materia prima utilizada es una zeolita de tipo estructural EUO, la zeolita EU-1, bruta de síntesis, que contiene la estructura orgánica del silicio y del aluminio, poseyendo una relación atómica global Si/Al igual a 28, un contenido ponderal en sodio en relación al peso de zeolita EU-1 seca de aproximadamente 0.4 %, que corresponde a una relación atómica Na/Al de 0.30.

Esta zeolita EU-1 sufre primeramente una calcinación llamada seca a 550 °C bajo flujo de aire que dura 6 horas.

Luego el sólido obtenido es sometido a tres intercambios iónicos en una solución de NH4N03 ION, de aproximadamente 100 °C durante 4 horas para cada intercambio.

A raíz de estos tratamientos, la zeolita EU-1 bajo forma NH4 en una relación Si/Al atómica global igual a 31, un contenido ponderal en sodio en relación al peso de zeolita EU-1 seca de 100 ppm, que corresponde a una relación atómica Na/Al de 0.008, una superficie medida por el método BET de 435 m2/g y un volumen poroso, en el nitrógeno, medido a -196 °C y a P/Po = 0.15, de 0.18 cm3 de nitrógeno líquido por gramo .

La zeolita EU-1 es luego transformada por extrusión con un gel de alúmina de manera de obtener, después de secado y calcinación bajo aire seco, el soporte constituido de extrudados de 1.4 mm. de diámetro, que contienen 10 % en peso de zeolita EU-1 bajo forma H y 90 % de alúmina. El diámetro de los poros del catalizador así preparado, medido por porosimetría al mercurio, se sitúa entre 100 y 100 A°, la distribución de los diámetros de estos microporos siendo mono odales y centrados sobre 330 A° . Esta diferencia de porosidad entre los catalizadores Cl y C2 resulta de la utilización de geles de alúmina diferentes . El valor de aplastamiento en lecho, obtenido según el método Shell, es de 1.0 MPa.

El soporte así obtenido es sometido a un intercambio aniónico con ácido exacloroplatínico en presencia de un agente competidor (ácido clorhídrico) , de manera de introducir 0.3 % en peso de platino en relación al catalizador. El sólido húmedo es enseguida secado a 120 °C durante 12 horas y calcinado bajo un gasto de aire seco a la temperatura de 500 °C durante una hora.

El catalizador C2 así obtenido contiene 10.0 % en peso de zeolita EU-1 bajo la forma de H, 89.7 % de alúmina y 0.28 % de platino. Presenta, para la fase metálica, una dispersión de 94 %, determinada por quimisorción, y un coeficiente de repartición del platino de 0.92, determinado por microsonda de castaing.

E emplo 3 : Preparación del catalizador C3 conteniendo 29.9 % en peso de zeolita EU-1 de relación Si/Al vecina de 44, 69.8 % de alúmina y 0.29 % de platino.

La materia prima utilizada es una zeolita de tipo estructural EUO, la zeolita EU-1, bruta de síntesis, que comprende la estructura orgánica, del silicio y del aluminio, poseyendo una relación atómica global Si/Al igual a aproximadamente 44, un contenido ponderal en sodio en relación al peso de zeolita EU-1 seca de aproximadamente 0.5 %, que corresponde a una relación atómica Na/Al Próxima de 0.6.

Esta zeolita EU-1 sufre primeramente una calcinación llamada seca a 550 °C bajo flujo de aire que dura 6 horas.

Luego el sólido obtenido es sometido a tres intercambios iónicos en una solución de NH4NO3 ION, de aproximadamente 100 °C durante 4 horas para cada intercambio.

A raíz de estos tratamientos, la zeolita EU-1 bajo forma NH4 tiene una relación atómica global Si/Al próxima de 44, un contenido ponderal en sodio en relación al peso de zeolita EU-1 seca de 100 ppm. que corresponde a una relación atómica Na/Al de aproximadamente 0.012 %, una superficie medida por el método BET de 420 m2/g y un volumen poroso, del hidrógeno, medido a -196 fC y a P/Po = 0.15, de 0.17 cm3 de nitrógeno líquido por gramo.

La zeolita EU-1 es luego transformada por extrusión con gel de alúmina de manera de obtener, después de secado y calcinación bajo aire seco, el soporte constituido de extrudados de 1.4 mm. de diámetro, que contiene 30 % en peso de zeolita EU-1 bajoo forma H y 70 % de aluminio. El diámetro de los poros del catalizador así preparado, medido por porosimetría al mercurio, se sitúa entre 40 y 90 A°, la distribución de los diámetros de estos mesoporos siendo monomodal y centrada sobre 70 A°. el valor de aplastamiento en lecho, obtenido según el método de Shell, es de 0.89 Mpa.

El soporte así obtenido es sometido a un intercambio aniónico con el ácido exacloroplatínico en presencia de un agente competidor (ácido clorhídrico) , de manera de introducir 0.3 % en peso de platino en relación al catalizador. El sólido húmedo es luego secado a 120 °C durante 12 horas y calcinado bajo un gasto de aire seco a la temperatura de 500 °C durante una hora.

El catalizador C3 así obtenido contiene 29.9 % en peso de zeolita EU-1, 69.8 % de alúmina y 0.29 % de platino.

Presenta, para la fase metálica, una dispersión de 92 %, determinada por quimisorción, y un coeficiente de repartición del platino de.0.94, determinado por microsonda de Castaing.

Ejemplo 4: Preparación del catalizador C4 que contiene 10.0 % en peso de zeolita EU-1 de relación Si/Al igual a 18.3, 89.6 % de alúmina, 0.28 % de platino y 0.14 % de estaño .

En la preparación del catalizador C4, se efectúan depósitos de estaño luego de platino sobre el soporte obtenido en el ejmplo 1.

El estaño es primero depositado sobre este sólido por intercambio iónico con una solución de cloruro de estaño SnC12 en presencia de un agente competidor (ácido clorhídrico), de manera de obtener 0.15 % en peso de estaño en relación al catalizador. Este depósito es seguido de una calcinación. Se procede luego a un segundo intercambio aniónico con ácido exacloroplatínico en presencia de un agente competidor (ácido clorhídrico) , de manera de introducir 0.3 % en peso de platino en relación al catalizador. El sólido húmedo es luego secado a 120 °C durante 12 horas y calcinado bajo un gasto de aire seco a la temperatura de 500 °C durante una hora.

El catalizador C4 así obtenido contiene 10.0 % en peso de zeolita, 89.6 % de alúmina, 0.28 % de platino y 0.14 % de estaño. Presenta, para la fase metálica, una dispersión de 0.91 %, determinada por quimisorción, y un coeficiente de repartición del platino de 0.89, determinado por microsonda de Castaing. La resistencia al aplastamiento del catalizador C4 es la misma que aquella medida sobre el catalizador Cl .

Ejemplo 5: Preparación del catalizador C5 no conforme a la invención, que contiene mordenita y 0.3 % en peso de platino .

La zeolita de partida es una mordenita de relación Si/Al = 5.2 de volumen de malla elemental de 2.794 nm3. La zeolita es sometida a tres intercambios iónicos en una solución NH4NO3 ION a aproximadamente 100 °C durante 4 horas, el sólido así obtenido contiene 25 ppm de sodio.

Esta zeolita es luego transformada por extrusión (diámetro de extrusión = 1.4 mm. ) con un gel de alúmina de manera de obtener, después de secado y calcinación bajo aire seco, un soporte que contiene 10 % en peso de zeolita mordenita forma hidrógeno y 90 % de alúmina.

Este soporte es sometido a un intercambio aniónico con el ácido exacloroplatínico en presencia de un agente competido (ácido clorhídrico), de manera de depositar 0.3 % en peso de platino en relación al catalizador. El sólido húmedo es luego secado a 120 °C durante 12 horas y calcinado bajo un gasto de aire seco a la temperatura de 500 °C durante una hora.

El catalizador C5 así obtenido contiene 10.0 % en peso de mordenita forma hidrógeno, 89.7 % de alúmina y 0.3 % de platino. La dispersión del platino, medida por quimisorción, es de 95 % y el coeficiente de repartición del platino determinado por microsonda de Castaing es de 0.95. el diámetro de los poros, medido por porosimetría al mercurio, se sitúa entre 40 y 90 A°, la distribución de los diámetros de stos mesoporos siendo mono odal y centrada sobre 70 A°. El valor de aplastamiento en lecho, obtenido según el método Shell, es de 1.5 MPa.

Ejemplo : Preparación del catalizador C6 no conforme a la invención, conteniendo Zeolita EU-1 y 0.3 % en peso de platino .

El catalizador C6 es preparado según el mismo protocolo que el catalizador Cl pero la última etapa de calcinación a 500 °C es suprimida y la preparación se termina entonces por un simple secado a 120 °C.

La medida de la dispersión metálica por quimisorción de oxígeno conduciría, sobre el catalizador Cl, a un valor de 95 %, mientras que no se obtiene mas que 43 % para el catalizador C6, no conforme a la invención.

Ejemplo 7 : Preparación del catalizador C7 no con orme a la invenció , conteniendo zeolita EU-1 y 0.3 % en peso de platin .

El catalizador C7 se obtiene por tableteado de una mezcla de zeolita EU-1 tal como es descrita en el ejemplo 1 y de un aluminio sobre el cual 0.33 % en peso de platino a sido previamente depositado.

El platino es depositado sobre esta alúmina por intercambio iónico con ácido exacloroplatínico en presencia de un agente competidor (ácido clorhídrico) . La alúmina húmedo es luego secado a 120 °C durante 12 horas y calcinado bajo gasto de aire seco a la temperatura de 500 °C durante una hora. La fase metálica presenta una dispersión de 99 % medida por quimisorción de oxígeno. Se procede luego a la transformación por tableteado.

El catalizador tableteado C7 así obtenido contiene 10.0 % en peso de zeolita EU-1 forma hidrógeno, 89.7 % de aluminio y 0.3 % de platino.

La principal diferencia entre los catalizadores Cl y C7 reside entonces en la transformación que no está conforme en el caso del catalizador C7. Se obtiene en este caso un valor de fraccionamiento Shell de 0.3 Mpa que es netamente inferior a aquella a aquella de la muestra Cl .

Ejemplo 8: Evaluación de las propiedades catalíticas de los catalizadores Cl a C7 en isomerización de un corte C8 aromático, con 5 g. de catalizador.

Los resultados de los catalizadores Cl a C7 han sido evaluados en la isomerización de un corte C8 aromático que contiene principalmente meta-xileno, orto-xileno y etilbenceno con 5 g. de catalizador. Las condiciones de operación son las siguientes: - temperatura: 390 °C. - presión total: 15 bares, (1 bar = 0.1 Mpa) - presión parcial de hidrógeno: 12 bares.

Los catalizadores son previamente tratados con una carga que contiene disulfuro de dimetilo (DMDS) en presencia de hidrógeno, con una concentración tal que la relación atómica azufre/metal sea de 1.5 excepto para el catalizador C4. El catalizador es luego mantenido durante 3 horas a 400 °C bajo gasto de hidrógeno luego la carga es inyectada.

Los catalizadores han sido comparados en términos de actividad (por las aproximaciones al equilibrio del para-xileno y del etilbenceno, y por la conversión del etilbenceno) , y en términos de selctividad por las pérdidas netas en iso-aproximaciones al equilibrio del para-xileno.

Además, las reacciones parásitas conducen a tres tipos de pérdidas: las pérdidas hacia las parafinas que resultan esencialmente de reacciones de apertura de ciclos nafténicos seguidos de fraccionamiento, las pérdidas hacia los aromáticos formados por reacciones de dismutacion y de transalquilación de los aromáticos de 8 átomos de C AC8, y finalmente, las pérdidas hacia los naftenos cuyos naftenos de 8 átomos de carbono (N8) debidos a la hidrogenación de los aromáticos. Los N8 pudiendo ser reciclados, se comparará las pérdidas por fraccionamiento y dismutación/Transalquilación que incluye los naftenos difernetes al N8 (cuya suma constituye las perdías netas) tomando una base 100, para cada una de estas pérdidas, para el catalizador A no conforme a la invención.

Para el cálculo de las aproximaciones al equilibrio (AEQ) , las concentraciones de etilbenceno (%EB) son expresadas en relación a los cuatro isómeros (AC8), y aquellas de para-xileno (%pX) en relación a los tres isómeros xilenos .

Las aproximaciones al equilibrio (AEQ) se definen de la manera siguiente: pX AEQ ( % ) =100X ( %pXefluente—%pXcarga ) / ( %pXequilibrio- %pXcarga ) EB AEQ ( % ) =100X ( %EB?fluente-%EBcarga ) / ( %EB?quilibrio-%EBoarga ) Las pérdidas por fraccionamiento (Pl) son pérdidas en AC8 bajo forma de parafinas (PAR) de Cl a C8: Pl (% en de efluente) - (%PARcargaxpesode carga) ]/ (%AC8aargaxpeso de carga) Las pérdidas por dismutación/transalquilación (P2) son pérdidas en AC8 bajo forma de naftenos diferentes a N8, tolueno, benceno y C9 + aromáticos (OAN) : P2 (% en peso) =100X [ (%OANcfiuontcxpeso de efluente) - (%OANcargaxpeso de carga)]/( %AC8cargaxpeso de carga) La suma de las pérdidas Pl y P2 representa las pérdidas netas .

Los datos presentados en la tabla 1 han sido obtenidos de iso-condiciones experimentales.

TABLA 1 Catalizadores Cl C2 C3 C5 C6 ' C7 N.C. N.C. N.C. Sí/Al 18.3 31 44 MOR 18.3 18.3 Contenido de zeolita (%) 10 10 30 10 10 10 pX AEQ (%) 98.0 97.1 97.8 94.5 97.7 97.9 EB AEQ (%) 90.8 81.2 87.7 86.2 66.1 88.8 conversión EB(%) 5 555..99 52.2 55.4 54.1 44.1 59.8 pérdidas netas (% en peso) 5.7 5.2 7.1 6.7 6.3 14.9 N . C . : No conforme Se constata, de los resultados de la Tabla 1 que los catalizadore Cl a C3 conformes a la invención son mucho más activos que el catalizador C5 no conforme, ya que conducen a iso-condiciones de operación a una pX AEQ de 98.0 %, 97.1 % y 97.8 % respectivamente (contra 94.5 % para el catalizador C5) .

Además, los catalizadores según la invención Cl a C3 presentan una conversión del etilbenceno de 55.9 %, 52.2 % y 55.4 % respectivamente, aún mucho mas elevada que en el caso del catalizador no conforme C6 (44.1 %) . En fin, los catalizadores Cl a C3 presentan pérdidas netas de 5.7 %, 5.2 % y 7.1 % respectivamente, aún mucho mas débiles que en el caso del catalizador C7 no conforme (14.9 %) que es aún menos selectivo.

Además, estos catalizadores han sido comparados a iso pX AEQ (aproximadamente 95.5 %) haciendo variar los gastos másicos de carga. Estos resultados son presentados en la Tabla 2.

TABLA 2 Catalizadores Cl C2 C3 C4 C5 No conforme Si/Al 18.3 31 44 18. ,3 MOR Contenido de zeolita 10 10 30 10 10 pX AEQ (%) 95.5 94.5 95.3 94.8 94.5 pérdidas netas (% en peso) 4.7 4.5 5.9 4.4 6.7 fraccionado 98 107 103 86 100 dismutación/ transalquilación 53.6 43.3 80.4 56.9 100 En iso pX AEQ, la tabla 2 aparece que los catalizadores Cl a C4 conforme a la invención son igualmente mucho muy selectivos que el catalizador C5 no conforme. En efecto, para una pX AEQ de 95.5 % aproximadamente, las pérdidas netas son respectivamente de 4.7%, 4.5 %, 5.9 % y 4.4 % en peso para los catalizadores Cl a C4 contra 6.7 % en peso para los catalizadores C5. Esta ganacia muy importante en el caso de los catalizadores conforme a la invención, se encuentra al nivel de las pérdidas por dismutación/transalquilación.

La actividad y la selectividad obtenidas al utilizar los catalizadores según la invención, a base de una zeolita de estructura EUO, en isomerización de un corte C8 aromático son aún netamente mejoradas en relación a la especialidad anterior.

Además, se han efectuado pruebas de estabilidad. Los catalizadores Cl y C6 han sido probados en las condiciones descritas precedentemente que durante 800 horas. Han sido luego descargados y regenerados en las mismas condiciones: sus referencias son entonces respectivamente C1R y C6R. La regeneración consiste en practicar un tratamiento bajo aire a una temepratura de 500 °C de manera de quemar el coque depositado sobre el catalizador en el curso de 800 horas de reacción. A Raíz de esta regeneración, una segunda prueba de 800 horas bajo carga ha sido efectuada sobre los catalizadores C1R y C6R, en condiciones de operación idénticas a aquellas de la primera prueba de 800 horas. Los resultados son presentados en la Tabla 3.

TABLA 3.

Catalizador: Cl (conforme) C2 (no conforme) conversión EB (%) a t=36 h. 55.9 44.1 conversión EB (%) a t=800h 53.2 39.4 caída de conversión EB (%) 4.9 10.6 Catalizador: Cl (conforme) C2 (no conforme) conversión EB (%) a t=36 h. 55.0 41.9 conversión EB (%) a t=800 h. 51.7 36.8 caída de conversión EB (%) 6.0 12.2 El catalizador Cl conforme a la invención presenta una desactivación (medida a travéz de la caída de conversión del etilbenceno) de 4.9 % para 800 horas de prueba. La regeneración permite encontrar, para el catalizador Cl, una conversión del etilbenceno de 55.0 % contra 55.9 para el catalizador fresco, el catalizador C6 no conforme es mucho menos estable con 10.6 % de desactivación para un mismo número de horas bajo carga. La regeneración es igualmente menos eficaz .

A travéz de este ejemplo, parece que el catalizador Cl conforme a la invención, para el cual el metal del grupo VIII está bien disperso en la superficie del catalizador, es más activo y mas estable que el catalizador C6 no conforme.

Ejemplo 9: Evaluación de las propiedades de los catalizadores Cl y C5 en isomerización de un corte C8 aromático, con 60 g. de catalizador.

Los resultados de los catalizadores Cl y C5 han sido evaluados en la isomerización de un corte C8 aromático que contiene principalmente meta-xileno, orto-xileno y etilbenceno con go g. de catalizador. Las condiciones de operación son las siguientes: - temperatura: 375 °C, - presión total: 9 bares, (1 bar = 0.1 Mpa) - H2/HC: 4 Los resultados obtenidos en iso-pX AEQ son presentados en la Tabla 4.

TABLA 4 Catalizadores Cl C5 Sí/Al 18.3 MOR Contenido de zeolita 10.0 10.0 pph (1/h1) 4 2.51 pX AEQ (%) 93.1 92.91 conversión EB (%) 41.0 46.1 pérdidas netas (%) 1.6 4.8 pérdidas por fraccionamiento 69.0 100 dismutación/transalquilación 20 100 De la tabla 4 se comprueba que el catalizador Cl según la invención es mucho mas selectivo que el catalizador C5 no conforme ya que las pérdidas netas son de 1.6 % para Cl contra 4.8 % para C5.

Además, el catalizador según la invención es más activo ya que en iso-pX AEQ se trabaja a una pph de 4 (1/h1) contra un pph de 2.51 (1/h1) para C5.

Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad en las siguientes,

Claims (25)

REIVINDICACIONES

1. Catalizador que comprende al menos una zeolita de tipo estructural EUO, al menos en parte bajo forma acida, al menos una matriz, al menos un metal del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos, la mencionada zeolita que comprende silicio y al menos un elemento T seleccionado en el grupo formado por el aluminio, el fierro, el galio y el boro, con una relación atómica global Si/T superior a 5, el mencionado catalizador que está caracterizado en que la dispersión del mencionado metal del grupoo VIII está comprendido entre 50 % y 100 % límites incluidos, y el coeficiente de repartición macroscópica del mencionado metal del grupo VIII está comprendido entre 0.7 y 1.3 límites incluidos, el catalizador que presenta una resistencia mecánica tal que el valor de aplastamiento en lecho es superior a 0.7 Mpa.

2. El catalizador según la reivindicación 1 caracterizado en que la dispersión del metal del grupo VIII está comprendido entre 60 y 100 %, y de preferencia entre 70 y 100 %.

3. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 2 caracterizado en que el coeficiente de repartición macroscópica está comprendido entre 0.8 y 1.2.

4. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 3 caracterizado en que es transformado bajo forma de perlas ó de extrudados .

5. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 4 caracterizado en que la zeolita de tipo estructural EUO es la zeolita EU-1.

6. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 5 caracterizada en que el elemento T es seleccionado del grupo formado por el aluminio y el boro.

7. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 6 caracterizado en que la matriz es la alúmina.

8. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 7 caracterizado en que el metal del grupo VIII es seleccionado en el grupo formado por el platino y el paladio.

9. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 8 caracterizado en que la zeolita está al menos en parte bajo forma acida con una relación atómica Na/T inferior a 0.5.

10. Catalizador, según una de las reivindicaciones 1 a 9 caracterizado en que contiene de 1 % a 90 % en peso de al menos una zeolita de tipa_ estructur l _ E.UQ, de pref rencia- ce~ 3 a 60 % y de manera aún mas preferida de 4 a 40 %.

11. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 10 caracterizado en que el contenido ponderal del ó de los metales del grupo VIII está comprendido entre 0.01 % y 2.0 %, de preferencia entre 0.05 y 1.0 % en relación al peso total del catalizador.

12. Ca-t-al 1-zador- según una de_ las_ pei vi n i a í-on ß 1 a- 11 caracterizado en que comprende además al menos un elemento seleccionado en el grupo formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica de los elementos.

13. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 12 caracterizado en que el elemento seleccionado en el grupo formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica es el estaño y/ó el indio.

14. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 13 caracterizada en que el contenido de al menos un elemento seleccionado en el grupo formado por los grupos IIIA y IVA de la clasificación periódica de los elementos está comprendido entre 0.01 % y 2.0 %, de preferencia entre 0.05 y 1 % en relación al catalizador.

15. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 14 caracterizado en que comprende azufre en un contenido tal que la elación del número de átomos de azufre sobre el número de átomos de metal del grupoo VIII depositado está comprendido entre 0.5 y 2.

16. Procedimeinto de preparación del catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 15 caracterizado en que comprende una etapa de tratamiento de la zeolita de tipo estructural EUO bruta de síntesis, una etapa en la cual la matriz y la mencionada zeolita aon mezcladas luego dicha mezcla es transformada, una etapa de calcinación generalmente efectuada a una temperatura comprendida entre 250 °C y 600 °C, límites comprendidos, el depósito de al menso un metal del grupo VIII puede ser efectuado en todo momento de la preparación.

17. Procedimiento de preparación del catalizador según la reivindicación 16 tal que el depósito del metal del grupo VIII es seguido de una calcinación efectuada a una temepratura comprendida entre 250 y 600 °C.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 17 caracterizado en que el metal del grupo VIII es depositado después de la etapa de calcinación que sigue la transformación de la mezcla matriz-zeolita.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 18 caracterizado en que el metal del grupo VIII es depositado en más de 90 % totalmente sobre el enlazante.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 19 caracterizado en que comprende el depósito de al menos un elemento seleccionado en el grupo formado por los elementos de los grupos IIIA y IVA, este depósito puede ser depositado en todo momento de la preparaciónn.

21. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 20 caracterizado en que el depósito de al menos un elemento seleccionado en el grupo formado por los elementos de los grupos IIIA y IVA es efectuado antes del depósito del metal del grupo VIII.

22. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 21 caracterizado en que el azufre es introducido sobre el catalizador transformado, calcinado y reducido, conteniendo el ó los elementos depositados, ya se a in situ antes de la reacción catalítica, ó bien ex situ.

23. Utilización de un catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 15 ó preparado según una de las reivindicaciones 16 a 22 en un procedimiento de isomerización de una carga que comprende compuestos aromáticos de 8 átomos de carbono por molécula.

24. Utilización de un catalizador según la reivindicación 23 caracterizada en que la carga es seleccionada entre una mezcla de xilenos, etilbenceno, una mezcla de xilenos y etilbenceno.

25. Utilización de un catalizador según una de las reivindicaciones 23 a 24 caracterizada en que es aplicada a una temperatura comprendida entre 300 y 500 °C, con una presión parcial de hidrógeno comprendida entre 0.3 y 1.5 Mpa, con una presión total comprendida entre 0.45 y 1.9 Mpa y una velocidad espacial de alimentación comprendida entre 0.25 y 30 (1/h1).