MXPA98010399A - Procedimiento para preparar alcoholes - Google Patents

Abstract

El presente procedimiento para preparar alcoholes comprende la hidrogenación de aldehídos en presencia de un catalizadorde hidrogenación en la fase gaseosa;en este procedimiento, se añaden bases que contienen nitrógeno al aldehído que seráhidrogenado, según lo cual la formación de subproductos es suprimida en gran medida, y se hace posible el aislamiento de los alcoholes deseados en alta selectividad y rendimiento correspondientemente alto.

Description

PROCEDIMIENTO PARA PREPARAR ALCOHOLES MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se refiere a un procedimiento para preparar alcoholes mediante hidrogenación de aldehidos en la fase gaseosa. Se sabe que se pueden preparar alcoholes mediante hidrogenación catalítica de los aldehidos saturados e insaturados correspondientes a temperatura elevada y a presión atmosférica o superatomosferica. La reacción se puede llevar a cabo en forma intermitente o continuamente en una fase homogénea o heterogénea. De manera correspondiente, el catalizador de hidrogenación se usa en forma disuelta o en forma finamente dividida como una suspensión, o en forma de granulo o pella como un catalizador de lecho fijo. Los compuestos que serán hidrogenados se pueden suministrar al catalizador en un estado gaseoso o líquido. Particularmente, son de gran importancia la hidrogenación de aldehidos saturados que se obtienen mediante hidroformilación de alquenos, y la hidrogenación de aldehidos 6, ß-insaturados que se forman mediante aldolización de aldehidos. Entre estas, las hidrogenaciones de n- e isobutiraldehído, n- e iso-valeraldehído, hidroxipivalaldehído, n-e iso-hexanal, 2-etilhexenal, mezclas de noenales isoméricos y/o nonanales isoméricos, y también mezclas de decenales isoméricos y/o decanales isoméricos, son de relevancia industrial particular. Una discusión amplia de la preparación de alcoholes mediante hidrogenación catalítica de compuestos de carbonilo, en particular cetonas, aldehidos y sus derivados, se puede encontrar en Houben-Weyl, Methoden der organischen, Chemie, Georg Thieme Verlag, Stuttgart-New York 1984, volumen Vi/Ib, págs. 9 a 111. En hidrogenaciones en la fase líquida, son usuales presiones de reactor de 20 a 300 barias para lograr hidrogenación satisfactoria. Además, la hidrogenación con frecuencia tiene que llevarse a cabo en una pluralidad de etapas (DE-B-12 31 227) . Dado que la reacción es fuertemente exotérmica, la recirculación de una parte considerable del producto hidrogenado o dilución con un solvente para remoción capacitiva de calor es necesaria en reactores industriales. Esto permite sólo velocidades de espacio de aldehido comparativamente bajas a través de los reactores, como resultado de lo cual se promueve la formación de productos corriente abajo inconvenientes de los aldehidos reactivos debido al tiempo de residencia consecuentemente alto. Estas dificultades se pueden evitar mediante hidrogenación en la fase gaseosa. La hidrogenación de aldehidos rápidamente vaporizables se lleva a cabo preferiblemente por lo tanto en la fase gaseosa a temperaturas y presiones elevadas en presencia de varios catalizadores que contienen predominantemente níquel y/o cobre . Así, el documento EP-A-0 421 196 describe un procedimiento para preparar alcoholes, en el cual compuestos orgánicos de carbonilo se hacen reaccionar con hidrógeno en la fase gaseosa a una temperatura de 60 a 150 °C y a presión atmosférica o superatmosferica en presencia de un catalizador soportado que comprende níquel, óxido de aluminio y dióxido de circonio. Sin embargo, del mismo modo, la hidrogenación de aldehidos en la fase gaseosa sobre dichos catalizadores que contienen níquel y/o cobre da como resultado la formación de subproductos que reducen el rendimiento de los alcoholes deseados, aunque en menor grado, que cuando se trabaja en la fase líquida. Por lo tanto, numerosos esfuerzos en este campo han sido dirigidos a mejorar la selectividad de la reacción de hidrogenación y así el rendimiento de los productos deseados mediante el desarrollo adicional de los catalizadores que serán utilizados. Así, la patente belga 690 249 describe un procedimiento para preparar alcoholes alifáticos saturados mediante hidrogenación catalítica de aldehidos en la fase gaseosa, en el cual se utiliza un catalizador de cobre/níquel sobre un soporte de gel de sílice en la primera etapa, y se usa un catalizador que contiene níquel y/o paladio en la segunda etapa. Este procedimiento permite la preparación de alcoholes saturados con rendimientos sensibles bajo condiciones moderadas. Sin embargo, una desventaja es la gran sensibilidad de los catalizadores soportados que comprenden gel de sílice, por ejemplo, a malos funcionamientos imprevistos tales como incrementos de temperatura, o a impurezas que pueden conducir fácilmente a daño permanente del catalizador. En particular, estos catalizadores no son adecuados para regeneración por combustión de las impurezas a altas temperaturas, dado que la formación de subproductos tales como hidrocarburos y éteres es en general considerablemente incrementada cuando los catalizadores que han sido regenerados mediante dicho tratamiento a alta temperatura son reusados en una reacción de hidrogenación. La importancia del pH de la superficie de los catalizadores de hidrogenación para la formación de subproductos inconvenientes, fue reconocida desde hace mucho tiempo. Así, la cita Journal of Catalysis 128, 337-351 (1991) describe la formación de subproductos de éter en hidrogenación de aldehido en presencia de centros de ácido sobre la superficie de catalizadores de NÍ/SÍO2 • Para reducir la formación de éter, el documento DE-C 16 43 856 describe la hidrogenación sobre catalizadores soportados que contienen cobre y/o níquel comprendiendo gel de silice, en el cual el pH de la superficie del gel de sílice se ajusta de 6 a 10. Sin embargo, en el caso de una alta velocidad de espacio sobre el catalizador, la formación de hidrocarburos saturados e insaturados ocurre también a un grado creciente para estos catalizadores, reduciendo así la selectividad de la hidrogenación y también el rendimiento del producto deseado. Los hidrocarburos insaturados se forman mediante descarbonilación, es decir, mediante eliminación del grupo carbonilo de los aldehidos usados, y tienen así un átomo de carbono menos que el aldehido usado. La hidrogenación subsecuente conduce entonces a la formación de los hidrocarburos saturados y de metano a partir de monóxido de carbono. La hidrogenación del monóxido de carbono hasta metano es fuertemente exotérmica, lo cual conduce a una temperatura incrementada en el lecho del catalizador y, como resultado, de nuevo a la formación incrementada de subproductos inconvenientes . El documento EP-A 0 470 344 describe un procedimiento de hidrogenación de aldehidos de dos etapas, en el cual se utiliza un catalizador de cobre específico que ha sido hecho alcalino en la primera etapa, y un catalizador de níquel específico se usa en la segunda etapa, y más del 85% de la reacción de hidrogenación se lleva a cabo en la primera etapa. Aquí también, se observa la formación de hidrocarburos que tienen un átomo de carbono menos que el alcohol deseado, y de éteres y esteres que tienen dos veces el número de átomos de carbono que el aldehido usado. Estos esteres se forman a partir del aldehido usado mediante una reacción de Tishtshenko.

El documento US-A-4 , 626, 604 describe un procedimiento de por lo menos tres etapas usando diferentes catalizadores para hidrogenar compuestos insaturados para evitar la formación de los subproductos mencionados. Una desventaja de este procedimiento es la complejidad extraordinaria que resulta del uso de diferentes condiciones para los catalizadores respectivos y su tiempo de operación diferente. La formación de hidrocarburos, éteres, steres y acétales como subproductos de la reacción de hidrogenación no sólo reduce el rendimiento, sino también incurre en costos no inconsiderables en el aislamiento de los alcoholes puros en donde, en particular, la remoción de los éteres presenta dificultades particulares debido a su punto de ebullición y a que sólo puede lograrse a un alto costo. Para evitar la formación de los subproductos mencionados, no sólo se han producido catalizadores mejorados y se han propuesto procedimientos de reacción de etapas múltiples en el pasado, sino también se ha desarrollado una serie de medidas adicionales. Así, por ejemplo, la dilución de la corriente de vapor que entra a la hidrogenación, que comprende un exceso de hidrógeno además de los aldehidos que serán hidrogenados, tiene un efecto ventajoso. Esto hace posible reducir la formación de subproductos mediante un gran exceso de hidrógeno o una baja concentración de los aldehidos en la corriente de vapor. Una desventaja de esta medida es el rendimiento específico bajo del aldehido que será hidrogenado, o la necesidad de un gran exceso de hidrógeno que tiene que ser circulado por razones económicas. Además, se sabe que la adición de agua puede conducir a una disminución en la formación de subproductos . El procedimiento aquí es que se añade vapor de agua a una concentración de un bajo porciento en volumen a la corriente que entra a la hidrogenación. Sin embargo, esta agua tiene que ser removida completamente de nuevo después de la condensación de los alcoholes como producto, lo cual hace que el procedimiento sea complicado. Por lo tanto, un objetivo de la presente invención es proveer un procedimiento por medio del cual se suprima en gran medida la formación de subproductos en la hidrogenación de aldehidos sobre catalizadores de hidrogenación en la fase gaseosa, y el aislamiento de los alcoholes deseados en alta selectividad y rendimiento correspondientemente alto se haga así posible en forma simple y económica. Este objetivo se logra mediante un procedimiento para preparar alcoholes mediante hidrogenación de aldehidos en presencia de un catalizador de hidrogenación en la fase gaseosa, en donde se añaden bases que contienen nitrógeno al aldehido que será hidrogenado. Las bases que contienen nitrógeno son usualmente aminas primarias, secundarias o terciarias de la fórmula I, o diaminas de la fórmula II NR3 I R2N- (CH2)?-NR2 II en donde los radicales R pueden ser idénticos o diferentes, y pueden ser hidrógeno, radicales alquilo de C2-C10 ramificados o no ramificados, radicales cicloalquilo de 5-C10 ramificados o no ramificados, radicales hidroxialquilo de C2-C10 ramificados o no ramificados, y x es un entero de 2 a 6. Los radicales R de alquilo de C2-C]_g ramificados o no ramificados preferidos son radicales etilo, propilo, n- o i-butilo, n- o i-pentilo, hexilo, heptilo y octilo. Como radicales hidroxialquilo de C2-C]_Q ramificados o no ramificados, se da preferencia a radicales 2-hidroxietilo, 2 -hidroxipropilo y 3 -hidroxipropilo. Como diaminas de la fórmula II anterior, se da preferencia particular a usar etilendiamina, propilendiamina o 1,4-diaminobutano, en los cuales x es así 2, 3 o 4, y todos los radicales R son hidrógeno. Sin embargo, otras bases que contienen nitrógeno pueden usarse también, en principio, en el procedimiento de la invención mientras tengan una presión de vapor suficientemente alta para poder ser añadidas en forma de vapor al aldehido en cantidades de 1 a 50 ppm, preferiblemente de 1 a 25 ppm, calculadas en ppm de nitrógeno con base en el aldehido usado, bajo las condiciones de hidrogenación seleccionadas. En la hidrogenación de 2-etilhexenal hasta 2-etilhexanol, por ejemplo, se ha encontrado que la adición de tri-i-octilamina en una cantidad de 1 a 20 ppm de nitrógeno, con base en el aldehido usado (correspondiendo a 25.2-504 ppm de tri-i-octilamina) , es útil par reducir significativamente la formación de hidrocarburos, éteres y esteres. Los aldehidos que se pueden usar son aldehidos saturados o insaturados que tienen de 2 a 10 átomos de carbono, o mezclas de los mismos. Los aldehidos pueden usarse en forma relativamente pura o también como productos crudos de reacción como los que se obtienen en la preparación por medio de hidroformilación, condensación de aldol, o substitución o adición, posiblemente en soluciones diluidas. Ejemplos de aldehidos saturados son acetaldehído, propanal, n- e i-butiraldehído, n- e i-pentanal, n- e i-hexanal, n- e i-heptanal, n- e i-octanal, en particular 2-etilhexanal, n- e i-nonanal, y n- e i-decanal. Ejemplos de aldehidos insaturados que se pueden usar son acroleína, crotonaldehído, n- e i-pentenal, n- e i-hexenal, hexadienal, n- e i-heptenal, n- e i-octenal, en particular 2-etilhexenal, n- e i-nonenal, y también n- e i-decenal. Sin embargo, también es posible usar otros derivados de aldehido que se pueden preparar mediante una serie de síntesis habituales tales como aldolización, condensación de aldol, reacciones de substitución o adición, por ejemplo la adición de agua sobre aldehidos insaturados, y pueden ser convertidos exitosamente en los alcoholes correspondientes mediante el procedimiento de la invención. Estos derivados de aldehido pueden ser, por ejemplo, aldehidos de peso molecular relativamente alto, aldehidos que contienen anillo, aldehidos bifuncionales o aldehidos que contienen otros grupos funcionales tales como grupos hidroxilo. En particular, el procedimiento de la invención se aplica a la hidrogenación de n- e i-butiraldehído, n- e i-valeraldehído y 2-etilhexenal . La hidrogenación de los aldehidos se puede llevar a cabo en presencia de catalizadores de hidrogenación usuales. Se ha encontrado que catalizadores que contienen níquel y/o cobre, y también catalizadores de metales nobles a base de platino, paladio, rodio o rutenio, son particularmente útiles. Para la hidrogenación completa de aldehidos insaturados tales como 2-etilhexenal, es posible usar los catalizadores que contienen níquel y/o paladio conocidos a partir del documento GB 1,276,618. Los catalizadores se pueden aplicar a materiales de soporte tales como SÍO2 y/o AI2O3 de varios tipos. Los catalizadores de cobre soportados sobre óxido de cinc y conocidos a partir del documento US-A-2, 549,416, también se pueden usar para la hidrogenación de aldehidos en fase gaseosa. Además, los catalizadores conocidos por la hidrogenación de materiales de partida que contienen azufre a partir de desintegradores de naftalina también se pueden utilizar en el procedimiento de la invención. Catalizadores adecuados de este tipo se conocen, por ejemplo, de los documentos US-A-2, 709, 714, US-A-2, 760, 994, SU 179,757 y SU 638,585. Como activadores y promotores, los catalizadores usados pueden comprender además óxidos de varios metales monovalentes a pentavalentes . Estos son, por ejemplo, los óxidos de Zn, Mg, Mn, Cr, Zr, Fe o de metales de tierras raras. Fostafos, tungstatos, cromatos, dicromatos, molibdatos, piroácidos y poliácidos de azufre, fósforo, boro, molibdeno, titanio y tungsteno o sus sales, también pueden estar presentes. También es posible añadir plata, paladio o rutenio a catalizadores que contengan cobre y/o níquel . Otros catalizadores que son adecuados para el procedimiento de la invención se describen, por ejemplo, en Hidrocarbon Processing 1993, 67. Un catalizador específico que se puede usar con éxito es el descrito en el documento EP-A-0 421 196, y el cual comprende de 20 a 90% en peso de níquel, con base en la composición de catalizador, y de 1 a 30, preferiblemente de 3 a 15, y en particular de 4 a 10, partes en peso de óxido de aluminio, y de 0.5 a 20, preferiblemente de 1 a 10, y en particular de 1.5 a 5, partes en peso de dióxido de circonio, en cada caso con base en 100 partes en peso de níquel, como coprecipitado sobre un material de soporte . Los materiales de soporte adecuados son carbón activado, óxidos de aluminio,-piedra pómez -Al203, Si02, gel de sílice, diatomita y tierras silíceas. Se ha encontrado que Si02, gel de sílice, diatomita y tierra silícea son particularmente útiles. Se hace usualmente uso de 6 a 80, preferiblemente de 15 a 65, y en particular de 35 a 50, partes en peso del material de soporte por 100 partes en peso de níquel. La preparación de estos catalizadores se describe en el documento EP-A-0 421 196, el cual expresamente se incorpora en la presente como referencia. También adecuados son los catalizadores de óxido de cobre/óxido de cinc/óxido de aluminio reclamados en el documento EP-A-0 604 792 y que comprende, por 100 partes en peso de óxido de cobre, de 40 a 130 partes en peso de óxido de cinc, de 2 a 50 partes en peso de óxido de aluminio y de 1 a 4 partes en peso de óxido de 'sodio, teniendo un área de superficie de BET total de 50 a 100 m2/g, y en los cuales de 75 a 95% del área de superficie total está formado por poros que tienen radios de 9 a 1000 nm, y de 5 a 25% del área de superficie total está formada por poros que tienen radios de menos de 9 nm. La descripción de estos catalizadores en el documento EP-A-0 604 792, se incorpora expresamente en la presente como referencia. También es posible usar los catalizadores reclamados en el documento EP-A-0 618 006 en el procedimiento de la presente invención. Estos son catalizadores de hidrogenación que comprenden de 25 a 50% en peso de níquel metálico, de 10 a 35% en peso de óxido de níquel, de 4 a 12% en peso de óxido de magnesio, de 1 a 5% en peso de óxido de sodio, y el balance de material de soporte, en donde la suma de níquel y óxido de níquel es de 40 a 70% en peso, el área de superficie de BET total es de 80 a 200 m2/g y el volumen de poro total determinado mediante porosimetría de mercurio es de 0.35 a 0.6 ml/g, en donde de 30 a 60% del volumen de poro total está formado por poros que tienen un radio % 40 Á, de 4 a 10% del volumen de poro total está formado por poros que tienen un radio mayor de 40 a 300 Á, y de 30 a 60% del volumen de poro total está formado por poros que tienen un radio mayor de 300 a 5000 A. La descripción de estos catalizadores en el documento EP-A-0 618 006 se incorpora expresamente en la presente como referencia. También adecuado es el catalizador de hidrogenación descrito en el documento EP-A-0 528 305, el cual comprende, por 100 partes en peso de óxido de cobre, de 40 a 130 partes en peso de óxido de cinc, de 2 a 50 partes en peso de óxido de alumino y, si se desea, de 0.5 a 8 partes en peso de óxido de manganeso, óxido de molibdeno, óxido de vanadio, óxido de circonio y/o óxido de metal alcalinotérreo, y tiene un área de superficie de BET total de 80 a 175 m /g de catalizador en estado no reducido, en donde de 75 a 95% del área de superficie de BET total está formado por poros que tienen un radio rp 3A 15 nm. La descripción de estos catalizadores en el documento EP-A-0 528 305 se incorpora expresamente en la presente como referencia. Para llevar a cabo la hidrogenación, el aldehido y la base que contiene nitrógeno son vaporizados juntos y pasados en mezcla con hidrógeno sobre el catalizador granulado/transformado a pellas dispuesto como un lecho fijo en un matraz de reacción. Se hace uso aquí de por lo menos 2 moles, preferiblemente de 2 a 100 moles, y en particular de 3 a 30 moles, de hidrógeno por equivalente del aldehido que será hidrogenado. El hidrógeno sin reaccionar puede ser recirculado a la reacción. Los vapores que emanan del matraz de reacción son condensados y el condensado es, si es necesario, preparado mediante destilación bajo presión atmosférica o reducida. La temperatura de hidrogenación es generalmente de 50 a 250°C, preferiblemente de 80 a 160°C. La elección de la temperatura de hidrogenación es determinada por el punto de ebullición del aldehido, la presión y la cantidad de hidrógeno usado. La presión es de 0.01 a 2.5 MPa, y se puede seleccionar libremente dentro de esta escala, tomando en cuenta el punto de ebullición y la cantidad de hidrógeno usado a fin de satisfacer el requisito de que los materiales de partida serán hidrogenados, y de que los productos hidrogenados correspondientes permanecerán en forma gaseosa. El procedimiento de la invención se puede llevar a cabo continuamente o en forma intermitente. Cuando el procedimiento se lleva a cabo continuamente, la velocidad de espacio, expresada como volumen de material líquido de partida/volumen de catalizador x hora (V/Vh) , es de 0.2 a 1.5, preferiblemente de 0.3 a 1.2, y en particular de 0.5 a 1.0. Sorprendentemente, incluso concentraciones muy bajas de las bases que contienen nitrógeno y a unas cuantas ppm, calculadas como ppm de nitrógeno a base del aldehido usado, son suficientemente eficaces para reducir substancialmente la formación de los diferentes subproductos en la reacción de hidrogenación. Otra ventaja considerable es que la presencia de las bases que contienen nitrógeno a baja concentración en los aldehidos usados para la hidrogenación, no conduce a las reacciones secundarias conocidas tales como la reacción de Cannizzaro o la reacción de Claisen-Tishtshenko. Así, se incrementa la selectividad total de la hidrogenación de aldehidos.

EJEMPLOS La siguiente descripción experimental general se aplica a todos los ejemplos: Un reactor de camisa calentado eléctricamente (longitud: 1500 mm, diámetro interno: 200 mm) se carga con 150 ml (140 g) de un -catalizador comercial de níquel (60% en peso de Ni, 27% en peso de diatomita, 3% en peso de l ?3 y 2% en peso de Zr0 ) . Después de activar el catalizador, se bombean 90 g/h de n-butanal (pureza de 98.7%) en un reactor de camisa y a una temperatura de 105°C y a una presión de 0.35 MPa (abs.) . El n-butanal se vaporiza en un vaporizador instalado corriente arriba del reactor, y se hace pasar sobre el catalizador en forma de vapor. Junto con el n-butanal, se alimenta hidrógeno (99% en volumen de H2 ; 1% en volumen de N2) en el vaporizador en una cantidad tal que el flujo de gas que sale del vaporizador es de 200 litros estándar/h. Los productos de reacción se enfrían a 18 °C bajo la presión de reacción, y se separan en un separador en un líquido y una corriente de producto gaseoso. Las cantidades de ambas corrientes de producto se miden, y las corrientes se analizan mediante cromatografía de gases . Para el cálculo de pérdida de producto por disociación, se supone que se forma 1 mol de metano por mol de n-butanal disociado.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 Para disminuir la actividad inicial del catalizador, la reacción se lleva a cabo bajo condiciones constantes durante un período de 180 horas. Después de este tiempo, se determinan los siguientes datos (producto líquido, % en peso) : n-butanal 0.04 n-butanol 84.91 éter di-n-butílico 14.61 n-butirato de n-butilo 0.14 hidrocarburos 0.30 Pérdidas (disociación, subproductos): 15.2% en peso, con base en el n-butanal usado) .

EJEMPLO COMPARATIVO 2 Para reducir la formación de subproductos, se alimentan 9 g/h de agua (10% en peso, con base en el n-butanal) en el vaporizador además del n-butanal (90 g/h) , y se hacen pasar junto con el n-butanal e hidrógeno vaporizados sobre el catalizador. Después de un período de 266 horas de operación bajo estas condiciones, se determinan los siguientes datos (producto líquido, % en peso) : n-butanal 0.10 n-butanol 97.31 éter di-n-butílico 2.31 n-butirato de n-butilo 0.14 hidrocarburos 0.15 Pérdidas (disociación, subproductos): 2.85% en peso, con base en el n-butanal usado) .

La adición de agua reduce las pérdidas, pero la selectividad de la hidrogenación continúa siendo insatisfactoria .

EJEMPLO 1 Se alimentan 90 g/h de n-butanal en el reactor. Se añade al n-butanal tri-isooctilamina en una cantidad de 250 ppm (0.025% en peso con base en el n-butanal, correspondiendo a 9.9 ppm de nitrógeno con base 'en el n-butanal usado) . Después de un tiempo de operación de 158 horas, se determinan los siguientes datos (producto líquido, % en peso) : n-butanal 0.13 n-butanol 99.31 éter di-n-butílico 0.011 n-butirato de n-butilo 0.02 hidrocarburos 0.53 Pérdidas (disociación, subproductos): 0.61% en peso, con base en el n-butanal usado) .

Claims (10)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. - Un procedimiento para preparar alcoholes mediante hidrogenación de aldehidos en presencia de un catalizador de hidrogenación en la fase gaseosa, caracterizado porque se añaden bases que contienen nitrógeno al aldehido que va a ser hidrogenado .

2. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque las bases que contienen nitrógeno son aminas primarias, secundarias o terciarias de la fórmula I, o diaminas de la fórmula II NR3 I R2N- (CH2)?-NR2 II en donde los radicales R pueden ser idénticos o diferentes, y pueden ser hidrógeno, radicales alquilo de C2-C;LO ramificados o no ramificados, radicales cicloalquilo de C5-C10 ramificados o no ramificados, radicales hidroxialquilo de C2-C;LO ramificados o no ramificados, y x es un entero de 2 a 6.

3. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque los radicales R de alquilo de 2-C?_o ramificados o no ramificados son radicales etilo, propilo, n- o i-butilo, n- o i-pentilo, hexilo, heptilo u octilo, los radicales hidroxialquilo de C2-C;]_Q ramificados o no ramificados son radicales 2 -hidroxietilo, 2-hidroxipropilo o 3 -hidroxipropilo, y en las diaminas de la fórmula II x es 2, 3 •o 4, y todos los radicales R son hidrógeno.

4. - El procedimiento de conformidad con una o más de la reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque la base que contiene nitrógeno se añade en forma de vapor al aldehido en cantidades de 1 a 50 ppm, preferiblemente de 1 a 25 ppm, calculado en ppm de nitrógeno con base en el aldehido usado.

5. - El procedimiento de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque los aldehidos usados son aldehidos saturados o insaturados que tienen de 2 a 10 átomos de carbono, o mezclas de los mismos.

6. - El procedimiento de' conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque los aldehidos saturados usados son acetaldehído, propanal, n- e i-butiraldehído, n- e i-pentanal, n- e i-hexanal, n- e i-heptanal, n- e i-octanal, en particular 2-etilhexanal, n- e i-nonanal, y n- e i-decanal, y los aldehidos insaturados usados son acroleína, crotonaldehído, n- e i-pentenal, n- e i-hexenal, hexadienal, n- e i-heptenal, n- e i-octenal, en particular 2-etilhexenal, n- e i-nonenal o n- e i-decenal.

7. - El procedimiento de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque la hidrogenación de los aldehidos se lleva a cabo en presencia de un catalizador que contiene níquel y/o cobre o un catalizador de metal noble a base de platino, paladio, rodio o rutenio, cuyo catalizador se aplica a un material de soporte.

8. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque el catalizador comprende de 20 a 90% en peso de níquel, con base en la composición de catalizador, y también de 1 a 30, preferiblemente de 3 a 15, y en particular de 4 a 10, partes en peso de óxido de aluminio, y de 0.5 a 20, preferiblemente de 1 a 10, y en particular de 1.5 a 5, partes en peso de dióxido de circonio, en cada caso con base en 100 partes en peso de níquel, como coprecipitado sobre un material de soporte.

9. - El procedimiento de conformidad con una o más de las reivindicaciones l a 8, caracterizado además porque el aldehido y la base que contiene nitrógeno son vaporizados juntos y pasados después en mezcla con hidrógeno sobre el catalizador granulado/transformado a pellas dispuesto como un lecho fijo en un matraz- de reacción, en donde por lo menos 2 moles, preferiblemente de 2 a 100 moles, y en particular de 3 a 30 moles, de hidrógeno se usan por equivalente del aldehido que será hidrogenado, la temperatura de hidrogenación es de 50 a 250°C, preferiblemente de 80 a 160°C, y la presión es de 0.1 a 2.5 MPa.

10. - El procedimiento de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 9 llevado a cabo continuamente a una velocidad de espacio, expresado como volumen de material líquido de partida/volumen de catalizador por hora (V/Vh) , de 0.2 a 1.5, preferiblemente de 0.3 a 1.2, y en particular de 0.5 a 1.0.