MXPA98003142A - Producto, aparato y proceso para laminacion en tiras de una pelicula polimerica, y tejidos no hilados o hilados - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un producto, aparato y proceso para laminación de una hoja de película polimérica (19) sobre una hoja de material de peso ligero (4). Una hoja (4) de material de entrada se divide en tejidos angostos (9), que se pueden doblar mediante una guía de doblez (13), y se puede separar mediante la utilización de barras giratorias (12) y guías (56). Los tejidos angostos (9) entran luego a una estación de realce o de laminación (15). El proceso de laminación una de las dos hojas que son de diferentes anchos, para permitir que el proceso produzca un suministro para diferentes productos finales. El laminado (21) de tejidos doblados (9) y polímero (19), se puede dividir y/o desdoblar antes de almacenarse sobre un carrete embobinador (30).

Description

PRODUCTO, APARATO, Y PROCESO PARA LAMINACIÓN EN TIRAS DE UNA PELÍCULA POLIMERICA, Y TEJIDOS NO HILADOS O HILADOS Antecedentes de la Invención Los procesos para laminar películas poliméricas sobre tejidos angostos separados, son conocidos. Las patentes pertinentes con respecto a la laminación de tejidos angostos separados incluyen las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica Números 3,477,126, 3,656,513 y 4,859,259. La Patente '126 da a conocer un método para fabricar un material conductor de tira, en donde los tejidos de aluminio, que están separados sobre un rollo, se desenrollan, y una extrusora aplica una capa de material de plástico a un lado de los tejidos. La capa extruida ancha posteriormente se divide para formar tej idos de aluminio individuales, cubriendo el material de plástico una superficie de los tejidos individuales, y colgando de ambos lados. La Patente '513 da a conocer un método para fabricar un material de tira para fabricar cuerpos de recipientes, en donde un solo rollo ancho de cartón se divide, se pule, y se recubre por extrusión con plástico sobre ambos lados. La Patente ' 513 muestra barras giratorias para dirigir las tiras de cartón individuales hacia los procesos de fabricación subsecuentes después de que se han dividido y laminado los t jidos. La Patente '259 da a conocer un proceso y aparato para fabricar bolsas de plástico re-cerrables, en donde un conjunto doble de tiras de cierre interasegurado se desenrolla desde en un carrete, las tiras se separan, y se extruye una película polimérica sobre las tiras. Luego la película polimérica se divide; se dobla alrededor de un aparato doblador, y se enrolla sobre carretes . También se conocen los procesos para enlazar dinámicamente las películas termoplásticas. La Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 4,919,738 incorporada a la presente como referencia, enseña un método y aparato para enlazar dinámicamente-mecánicamente capas laminadas, incluyendo cuando menos una capa termoplástica, mediante un rodillo de apriete forzado a presión y un rodillo opuesto.

Sumario de la Invención Un aparato para laminación en línea de una primera hoja y una segunda hoja, comprende un divisor de tejido, para dividir la primera hoja en una pluralidad de tejidos angostos, una pluralidad de elementos giratorios separados para voltear cada uno de los t jidos angostos, de tal manera que la pluralidad de tejidos se separan por una distancia previamente determinada, y un laminador para laminar la segunda hoja sobre una superficie de los tejidos separados, con el- fin de proporcionar un laminado de la segunda hoja y los tejidos separados, y que tiene una porción de la segunda hoja entre los tejidos, en donde cuando menos una de las primera y segunda hojas es una película polimérica. La presente invención se refiere a un método y aparato para laminar polímero con otro material, en donde el polímero tiene un ancho diferente del material al que se lamina. Un aspecto de la presente invención se refiere a un proceso y aparato para laminar un tejido ancho no hilado con tiras angostas de polímero. Otro aspecto de la invención se refiere a un proceso y aparato para realizar continuamente los pasos de división, doblez, guía, y laminación del tejido en una sola unidad. Un solo tejido ancho no hilado se divide, se dobla, se separa por una distancia previamente determinada mediante la utilización de barras giratorias, y se dirige hacia un proceso de laminación subsecuente . Dependiendo de la separación entre los tejidos doblados, cada tira de polímero puede incluir una aleta suelta sobre cualquier lado, que puede ser ' adecuada para formar un doblez de barrera en un pañal o en otro producto higiénico. La separación entre los tejidos doblados determina el ancho de una aleta polimérica suelta que se forma. Todavía otro aspecto de la invención se refiere a un proceso y aparato para realizar continuamente los pasos de división, separación, guía, y laminación del tejido en una sola unidad. Un solo tejido ancho se divide, se separa mediante la utilización de barras giratorias, y se dirige hacia un proceso de laminación subsecuente . Esta invención proporciona un aparato y método para producir el laminado en máquinas de producción de alta velocidad, a velocidades de línea de aproximadamente 1.52-6.10 metros/segundo (300-1,200 pies por minuto (fpm)). Este involucra la división en línea de un solo tejido ancho de material, el volteo, la separación, y subsecuentemente la laminación de los tejidos. De una manera más específica, un tejido se desenrolla de un rollo ancho de material no hilado. El tejido de entrada se divide en tejidos angostos mediante división marcada, división por desgarre, división con navaja, láser, división con chorro de agua, o división ultrasónica; los tejidos angostos, que pueden doblarse en una placa de doblez, se mueven entonces bajando por la línea hasta las barras giratorias, las cuales se desplazan una de la otra por una distancia de separación deseada del tejido. Luego los tejidos separados son guiados hacia una estación de realce o laminación, en donde los tejidos separados se alimentan a través de rodillos de apriete para adherir el polímero fundido o sólido a los tejidos. De una manera más específica, los tejidos se pueden introducir en un apriete de rodillos para laminación por extrusión con una película polimérica, o se pueden enlazar dinámicamente-mecánicamente a una película polimérica sólida. Cuando se lamina el no hilado a un extrudado polimérico, el extrudado se extruye hacia adentro del apriete a una temperatura mayor que su punto de remblandecimiento para formar una película. La fuerza de compresión entre los tejidos y el extrudado en el apriete se controla para enlazar una superficie del tejido a la película con el fin de formar el laminado. La capa laminada ancha se divide entonces, y se puede desdoblar antes de enrollarse sobre un carrete embobinador. Cuando se lamina una película sólida de polímero, la película se puede dividir y separar, como se describió anteriormente, y luego se enlaza dinámicamente a un tejido no hilado ancho. Otros beneficios, ventajas, y objetivos de la invención se entenderán adicionalmente con referencia a la siguiente descripción detallada.

Breve Descripción de los Dibujos ' La Figura 1 es una vista en perspectiva diagramática de un aparato en línea para dividir, voltear, y separar un tejido no hilado, con laminación por extrusión subsecuente . La Figura 2 es una vista en perspectiva diagramática de un aparato en línea para dividir, doblar, voltea-r, y separar un tejido no hilado, con laminación por extrusión subsecuente. La Figura 2A es una vista en perspectiva diagramática de un aparato doblador doble de la presente invención. La Figura 3 es una vista en perspectiva esquemática que muestra la combinación de la barra giratoria y el mecanismo de guía. La Figura 4 es una vista en perspectiva esquemática de una barra dobladora utilizada en la presente invención. La Figura 5 es una vista en perspectiva esquemática de una barra desdobladora utilizada en la presente invención. La Figura 6 es una vista en perspectiva esquemática de tejidos no hilados doblados después de la laminación a la película polimérica. La Figura 7 es una vista en perspectiva esquemática de una sola tira no hilada, después de que se divide la película polimérica, y después de desdoblarse. La Figura 8 es una vista en perspectiva diagramática de un aparato doblador de la presente invención. La Figura 9 es una vista en perspectiva diagramática de un aparato en línea para dividir una hoja polimérica, voltear y separar las tiras de polímero para la laminación con un tejido ancho no hilado.

Descripción Detallada de los Dibujos Es un objetivo primario de esta invención proporcionar un método y aparato para formar una pluralidad de tiras laminadas separadas de material de tejido no hilado y película polimérica, en maquinaria de producción de alta velocidad. Las tiras laminadas se caracterizan por ser impermeables al paso de fluido, en virtud de la película polimérica, mientras que se mantiene una sensación suave sobre la superficie fibrosa del tejido del laminado. Es otro objetivo de esta invención proporcionar un método y aparato para formar una tira ancha no hilada con una tira angosta de material polimérico laminada a la misma. Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un producto que tenga una tira ancha no hilada, con una tira angosta de material polimérico laminada a la misma. En una primera modalidad de la presente invención, se utiliza un tejido no hilado para proporcionar un laminado a prueba de agua económico que tenga una sensación suave. En otra modalidad, se utiliza un tejido de tela elástica para proporcionar las cualidades de estiramiento deseadas. En todavía otra modalidad, se puede laminar un tejido polimé-rico a la película polimérica para proporcionar un laminado de película polimérica doble. Se pueden alcanzar diferentes grados de permeabilidad al vapor o al aire en el laminado, por ejemplo, proporcionando microhuecos mecánicos . En una forma preferida, el laminado producido por la presente invención tienen la características deseable de sensación suave, para tener utilidad en un número de aplicaciones, incluyendo pañales, cojinetes, toallas sanitarias, u otros productos. En otra forma de la invención, el laminado de la presente invención incluye aletas sueltas de material polimérico, adecuadas para utilizarse como un doblez de barrera. La película polimérica de preferencia es un polímero termoplástico que se puede procesar en una película, para la laminación directa mediante extrusión de fusión sobre el tejido no hilado en una modalidad. Los polímeros adecuados para la película incluyen polietileno, polipropileno, poli (etileno-buteno) , poli (etileno-hexeno) , pol i ( et ileno-oc t eno ) , pol i ( e ileno -propileno ) , poli (estireno-butadieno-estireno) , poli (estireno-isopreno-estireno) , poli (estireno-etileno-butileno-estireno) , poli (éster-éter) , poli (éter-amida) , poli (etileno-acetato de vinilo), poli (etileno-acrilato de metilo), poli (etileno-ácido acrílico), poli (etileno-acrilato de butilo), poliuretano, poli (etileno-propileno-dieno) , hule de etileno-propil-eno. También se puede emplear una nueva clase de polímeros de tipo de hule, y en general son referidos en la presente como poliolefinas producidas a partir de catalizadores de un solo sitio. Los catalizadores más preferidos son conocidos en la técnica como catalizadores de metaloceno, en donde el etileno, propileno, estireno y otras olefinas se pueden polimerizar con buteno, hexeno, octeno, etcétera, para proporcionar elastómeros adecuados para utilizarse de conformidad con. los principios de esta invención, tales como poli (etileno-butileno) , poli (etileno-hexeno) , poli (etileno-octeno) , poli (etileno-propileno) y/o terpolímeros de poliolefina de los mismos. Los polímeros termoplásticos adecuados pueden ser biodegradables o medio-ambientalmente degradables. Un número de polímeros termoplásticos biodegradables adecuados en la práctica de la invención, son los polímeros de oxialcanol normalmente sólidos, o los polímeros de dialcanoílo representados por poli (caprolactona) o poli (adipato de etileno) ; polisacáridos o polisacáridos modificados tales como composiciones de almidón-resina que se puedan formar en una película. Los polímeros termoplásticos adecuados que también pueden ser medio-ambientalmente degradables incluyen polímeros basados en poliolefina que puedan formarse en una película, en películas insoluble e impermeables al agua, para utilizarse como materiales de barrera en la fabricación de muchos artículos útiles, tales como pañales, cojinetes, empaques, cortinas, y similares. Los polímeros basados en olefina incluyen los polímeros basados en etileno o propileno más comunes, tales como polietileno, polipropileno, y copolímeros tales como etileno-acetato de vinilo (EVA) , etileno-acrilato de metilo (EMA) , y etileno-ácido acrílico (EAA), o mezclas de estas poliolefinas. Las poliolefinas que se pueden polimerizar solas o mezclas con otros monómeros etilénicamente insaturados incluyen, por ejemplo, etileno; propileno; 1-buteno; isobuteno; 1-penteno; olefinas halogenadas tales como cloropreno; vinilbencenos y naftálenos, tales como estireno o vinilnaftaleno; haluros de vinilo o de vinilideno, tales como cloruro de vinilo y cloruro de vinilideno; esteres vinílieos, tales como acetato de vinilo y benzoato de vinilo; ácidos acrílicos y metacrílicos (de otra manera conocidos como poliacrilato o metacrilato) y esteres o amidas de los mismo; y dienos, tales como butadieno, isopreno, y ciclopentadieno. Otros ejemplos de polímeros adecuados para utilizarse como películas en la hoja compuesta de esta invención son conocidos, y están referenciados en las Patentes pertinentes con respecto a la laminación por extrusión de tejidos no hilados, incluyendo las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica Números 2,714,571; 3,058,863; 4,522,203; 4, 614 ,-679; 4,692,368; 4,753,840 y 5,053,941 incorporadas a la presente como referencia. El tejido puede ser un tejido no hilado fibroso que comprenda fibras de polietileno, polipropileno, poliésteres, rayón, celulosa, nylon y mezclas de esta fibras . Se ha propuesto un número de definiciones para los tejidos fibrosos no hilados. Las fibras normalmente son fibras recortadas o filamentos continuos. Como se utiliza en la presente, "tejido fibroso no hilado" se utiliza en un sentido genérico para definir una estructura generalmente plana que es relativamente plana, flexible, y porosa, y se compone de fibras recortadas o filamentos continuos. Para una descripción detallada de no hilados, ver "Nonwoven Fabric Primer and Reference Sampler" por E.A. Vaughn, Association of the Nonwoven Fabrics Industry, 3a edición (1992) . Los no hilados pueden cargarse, enlazarse por hilado, extenderse en húmedo, extenderse en aire, y soplarse por fusión, como se conocen tales productos en el comercio. De una manera alternativa, el tejido puede ser una tela hilada que tenga cualidades elásticas, las cuales se pueden impartir al producto laminado final. También es posible laminar un tejido polimérico al polímero extruido con el fin de formar un laminado polimérico de múltiples capas . Los siguientes ejemplos ilustran el proceso de fabrie-ar los laminados de la presente invención, y la maquinaria de procesamiento utilizado en estos métodos. A la luz de estos ejemplos y de esta descripción detallada adicional, una persona de experiencia ordinaria en este campo podrá ver que se pueden hacer variaciones de los mismos sin apartarse del alcance de esta invención.

Ejemplo 1 Un tejido fibroso no hilado de polipropileno cargado de una densidad de 31.1 gramos/m2 (26 gramos/yarda cuadrada) se carga en la posición desenrollada. Luego el tejido ancho se alimenta a través del empalmador térmico de velocidad cero, y se festonea y se divide en una pluralidad de tejidos angostos adyacentes. Entonces, a una velocidad de línea de 2.54 metros/segundo (500 pies por minuto), los tejidos angostos se separan al voltearse alrededor de las barras giratorias separadas. Luego las guías de tejido dirigen los tejidos angostos hacia la estación de laminación, en donde se laminan los tejidos por extrusión de una película termoplástica de polietileno de baja densidad, con una densidad de 0.914 gramos/centímetro cúbico, a 25.4 mieras (1 milésima de pulgada) . La película de polietileno de baja densidad se extruye a través de un dado a aproximadamente 329°C (625°F) , y hacia adentro de los rodillos de apriete, los cuales oprimen los tejidos y la película de polietileno de baja densidad a aproximadamente 206.2 kPa (30 libras por pulgada cuadrada). Luego la película termoplástica de polietileno de baja densidad se divide y se dobla sobre sí misma, y se enrolla alrededor del embobinador, para almacenarse o para usarse posteriormente.

E emplo 2 En este ejemplo, se siguen los mismos procedimientos que en el ejemplo 1, con la excepción de que el plástico utilizado para la extrusión es una resina Incite elastomérica DOW Chemical XU51800.51, con una densidad de 0.870 gramos por centímetro cúbico.

Ejemplo 3 Un polipropileno cardado que tiene una densidad de 40.7 gramos/metro cuadrado (34 gramos/yarda cuadrada) se carga, se divide, y se separa como en el Ejemplo 1, pero a una velocidad de línea de aproximadamente 5.08 metros/segundo (1000 pies por minuto) , y se recubre con copolímero de etileno-acetato de vinilo a aproximadamente 25.4 mieras (1.0 milésimas de pulgada). La película de etileno-acetato de vinilo se extruye a través de un dado a 260°C (500°F) , y hacia adentro de los rodillos de apriete que oprimen los tejidos y la película de etileno-acetato de vinilo a 551 kPa (80 libras por pulgada cuadrada) .

Ej emplo 4 Un no hilado de polipropileno cardado, que tiene una densidad de 40.7 gramos/metro cuadrado (34 gramos/yarda cuadrada) se carga, se divide, y se separa como en el Ejemplo 1, pero a una velocidad de línea de aproximadamente 3.81 metros/segundo (750 pies por minuto), y se recubre con un copolímero de etileno-acetato de vinilo a aproximadamente 50.8 mieras (2.8 milésimas de pulgada). La película de etileno-acetato de vinilo se extruye a través de un dado a 299°C (570°F) , y hacia adentro de los rodillos de apriete, que oprimen los tejidos y la película de etileno-acetato de vinilo a 68.95 kPa (10 libras por pulgada cuadrada) .

Ejemplo 5 Un no hilado de polipropileno cardado, que tiene una densidad de 49.0 gramos/metro cuadrado (41 gramos/yarda cuadrada) se lamina por extrusión con 50.8 mieras (2 milésimas de pulgada) de elastómero de EPDM, a una velocidad de línea de aproximadamente 4.32 metros/segundo (850 pies por minuto) . La película de EPDM se extruye a través de un dado a aproximadamente 282°C (540°F) y hacia adentro de los rodillos de apriete, que oprimen los tejidos y la película de etileno-acetato de vinilo a aproximadamente 275.8 kPa (40 libras por pulgada cuadrada) .

Ejemplro 6 La tela de poliéster DU PONT SONTARA de grado 8,000, se lamina por extrusión hasta 25.4 mieras (1 milésima de pulgada) de elastómero de poliéster DU PONT (HYTREL 8260) a una velocidad de línea de aproximadamente 4.83 metros/segundos (950 pies por minuto) . La película HYTREL se extruye a través de un dado a aproximadamente 304°C (580°F) , y hacia adentro de los rodillos de apriete, los cuales oprimen los tejidos y la película HYTREL a aproximadamente 413.6 kPa (60 libras por pulgada cuadrada) .

Ejemplo 7 El polímero EXXON EXACT tipo 4011 de etileno y octeno, fabricado mediante la utilización de un catalizador de metaloceno a una densidad de 0.885 gramos/centímetro cúbico se lamina por extrusión a una tela SONTARA de poliéster de DU PONT de grado 8,000, a una velocidad de línea de aproximadamente 3.56 metros/segundo (700 pies por minuto) . La película EXACT se extruye a través de un dado a aproximadamente 277°C (530°F) , y hacia adentro de los rodillos de apriete, los cuales oprimen los tejidos y la película de etileno-acetato de vinilo a aproximadamente 344.7 kPa (50 libras por pulgada cuadrada) . Ej emplo 8 Un tejido fibroso no hilado de polipropileno cardado de 23.9 gramos/metro cuadrado (20 gramos/yarda cuadrada) se carga en la posición desenrollada. El tejido ancho de este rollo no hilado se alimenta entonces a través de la estación divisora, para formar múltiples tejidos adyacentes de aproximadamente 35.6 centímetros (14 pulgadas) de ancho. Cada tejido de 35.6 centímetros (14 pulgadas) de ancho se dobla entonces a aproximadamente 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) desde las orillas libres del no hilado dividido hacia el centro del no hilado, de tal manera que ambas orillas topen una con la otra. Los tejidos no hilados doblados se dirigen hasta la separación deseada uno del otro, es decir, a 0.635 centímetros (0.25 pulgadas) de ancho, mediante las barras giratorias separadas, las cuales son controladas por las guías de tejido. Los tejidos no hilados separados y doblados se alimentan entonces hacia una estación de laminación por extrusión, y se laminan por extrusión de una película de polietileno de 0.914 gramos/centímetro cúbico. Esta película de polietileno, que tiene un espesor de aproximadamente 20.32 mieras (0.8 milésimas de pulgada) se extruye a través de un dado de extrusión convencional, a una temperatura de fusión de entre 204°C y 316°C (de 400°F a 600°F) , hacia adentro de los rodillos de apriete, los cuales oprimen los tejidos y la película de polietileno con una presión de aproximadamente 206.8 a 413.7 kPa (de 30 a 60 libras por pulgada cuadrada), para alcanzar la resistencia de enlace deseada de entre 3.94 gramos/centímetro cúbico (10 gramos/pulgada) hasta varios cientos de gramos/centímetro cúbico (gramos/pulgada) de resistencia a la separación. Luego el lamina entra a una estación divisora, en donde se localizan navajas divisoras entre los tejidos no hilados doblados, para dividir la película de polietileno. De conformidad con lo anterior, los tejidos no hilados doblados de 17.78 centímetros (7 pulgadas) se laminan todos en la película de polietileno de 18.42 centímetros (7.25 pulgadas) de ancho. El tejido no hilado de 17.78 centímetros (7 pulgadas) se lamina con la película de polietileno, con una aleta suelta de 0.3175 centímetros (0.125 pulgadas) de ancho de película de polietileno sobre cada lado del no hilado, que no está laminada al no hilado. La tira laminada, doblada, no hilada, se enrolla directamente sobre un rollo para almacenarse o para utilizarse posteriormente.

Ejemplo 9 El no hilado se divide y se dobla como en el Ejemplo 8. Sin embargo, la separación entre cada tejido doblado se ajusta a aproximadamente 10.16 centímetros (4 pulgadas) de ancho. Las navajas divisoras se localizan entre los tejidos no hilados doblados adyacentes, para dividi-r el polímero en anchos de 27.94 centímetros (11 pulgadas) . El resultado es un tejido no hilado de 35.6 centímetros (14 pulgadas) de ancho, que se cubre con una película polimérica de 27.94 centímetros (11 pulgadas) de ancho, en donde el ancho de 17.78 centímetros (7 pulgadas) de esta película se lamina a los 17.78 centímetros (7 pulgadas) del centro del no hilado doblado. La película de polietileno adicional de 5.08 centímetros (2 pulgadas) sobre los lados opuestos del no hilado laminado, que no está laminada al tejido no hilado, se puede utilizar para construir dobleces de barrera, con el fin de proporcionar una bolsa auto-contenida para confinar el desecho del cuerpo .

Ejemplo 10 Un tejido fibroso no hilado de polipropileno cardado de 23.9 gramos/metro cuadrado (20 gramos/yarda cuadrada) se carga en la posición desenrollada. El tejido ancho de este rollo no hilado se alimenta entonces a través de una estación divisora, para formar múltiples tejidos adyacentes de aproximadamente 35.56 centímetros (14 pulgadas) de ancho. Cada tejido de 35.56 centímetros (14 pulgadas) de ancho se dobla entonces a aproximadamente 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) desde las orillas libres del no hilado dividido hacia el centro del no hilado, de tal manera que arabas orillas topan una con la otra. Este tejido de 17.78 centímetros (7 pulgadas) de ancho se dobla una segunda vez a aproximadamente 4.445 centímetros (1.75 pulgadas) desde la orilla externa, de tal manera que las orillas dobladas topan una con la otra. Los tejido no hilados doblados se dirigen entonces hacia la separación deseada uno del otro, es decir, a 0.635 centímetros (0.25 pulgadas), mediante las barras giratorias separadas que son controladas por las guías de tejido. Los tejidos no hilados separados y doblados se alimentan entonces hacia la estación de laminación por extrusión, y se laminan por extrusión de una película de polietileno de 0.914 gramos/centímetro cúbico.

Esta película de polietileno de aproximadamente 20.32 mieras (0.8 milésimas de pulgada) se extruye a través de un dado de extrusión convencional, a una temperatura de fusión de entre 204°C y 316°C (400°F-600°F) , hacia adentro de los rodillos de apriete, los cuales oprimen los tejidos y la película de polietileno con una presión de aproximadamente 206.8 a 413.7 kPa (30 a 60 libras por pulgada cuadrada), para alcanzar la resistencia de enlace deseada de entre 3.94 gramos/centímetro (10 gramos/pulgada) y varios cientos de gramos/centímetro (gramos/pulgada) de resistencia a la separación. El laminado entra entonces a una estación divisora, en donde se localizan las navajas divisoras entre los tejidos no hilados doblados, para dividir la película de polietileno. De conformidad con lo anterior, los tejidos no hilados doblados de 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) se laminan todos a la película de polietileno de 9.525 centímetros (3.75 pulgadas) de ancho. El tejido no hilado doblado de 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) de ancho se lamina con la película de polietileno, con una aleta suelta de 0.3175 centímetros (0.125 pulgadas) de ancho de película de polietileno sobre cada lado del no hilado, que no se lamina al no hilado. La tira doblada, y no hilada, se desdobla entonces y se enrolla sobre un rollo para su almacenamiento o su uso posterior.

Ejemplo 11 El no hilado se divide y se dobla como en el Ejemplo 10. Sin embargo, la separación entre cada tejido doblado se ajusta a aproximadamente 5.08 centímetros (2 pulgadas) de ancho. Las navajas se localizan entre los tejidos no hilados doblados adyacentes para dividir el polímero en anchos de 27.94 centímetros (11 pulgadas) . El resultado es un tejido no hilado de 35.56 centímetros de ancho que se cubre con una película polimérica de 13.97 centímetros (5.5 pulgadas) de ancho, en donde el ancho de 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) de esta película se lamina al no -hilado doblado de 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) de ancho en el centro del tejido. La película de polietileno adicional de 2.54 centímetros (1 pulgada) sobre los lados opuestos del no hilado laminado, que no se lamina al tejido np hilado, se puede utilizar para construir dobleces de barrera, con el fin de proporcionar una bolsa auto-contenida, para confinar el desecho del cuerpo.

Ejemplo 13 Un tejido fibroso no hilado de polipropileno cardado de 23.9 gramos/metro cuadrado (20 gramos/yarda cuadrada) se carga en la posición desenrollada. Se carga un rollo de película de polipropileno en una segunda posición desenrollada. El polímero se desenrolla y se alimenta a través de una estación divisora, para formar múltiples tiras adyacentes de polipropileno de aproximadamente 17.78 centímetros (7 pulgadas) de ancho. Luego las tiras de polipropileno se separan, por aproximadamente 17.78 centímetros (7 pulgadas), mediante barras giratorias separadas que son controladas por guías de tejido. Entonces el tejido no hilado ancho se alimenta hacia la estación de laminación, y se lamina mediante rodillos a presión en patrones a las tiras separadas de película de polipropileno, a una presión para alcanzar la resistencia de enlace deseada en cualquier parte entre 3.94 gramos-/centímetro (10 gramos/pulgada) y varios cientos de gramos/centímetro (gramos/pulgada) de resistencia a la separación. Luego el laminado entra a una estación divisora, en donde se localizan las navajas divisoras entre las tiras de película de polietileno, para dividir el material no hilado. El resultado es de tejidos no hilados de 35.56 centímetros (14 pulgadas) laminados a la película de polietileno de 17.78 centímetro (7 pulgadas) de ancho localizada en el centro de la tira no hilada.

Ejemplo 14 Un tejido fibroso no hilado de polipropileno cardado de 23.9 gramos/metro cuadrado (20 gramos/yarda cuadrada) , se carga en la posición desenrollada. El tejido ancho de este rollo no hilado se alimenta entonces a través de la estación divisora para forma múltiples tejidos adyacentes de aproximadamente 27.94 centímetros (11 pulgadas) de ancho. Cada tejido de 35.56 centímetros (14 pulgadas) de ancho se dobla entonces a aproximadamente 5.08 centímetros (2 pulgadas) desde las orillas libres del no hilado dividido, hacia el centro del no hilado. Los tejidos no hilados doblados se dirigen hasta la separación deseada uno del otro, es decir, 17.78 centímetro (7 pulgadas) de ancho, mediante barras giratorias separadas que son controladas por guías de tejido. Los tejidos no hilados separados y doblados se alimentan entonces hacia una estación de laminación por extrusión, y se laminan mediante la extrusión de una película de polietileno de 0.914 gramos/centímetro cúbico. Esta película de polietileno, que tiene un espesor de aproximadamente 20.32 mieras (0.8 milésimas) , se extruye a través de un dado de extrusión convencional, a una temperatura de fusión de entre 204°C y 316°C (de 400°F a 600°F) , hacia adentro de los rodillos de apriete, que oprimen los tejidos y la película de polietileno con una presión de aproximadamente 206.8 a 413.7 kPa (de 30 a 60 libras por pulgada cuadrada) , para alcanzar la resistencia de enlace deseada de entre 3.94 gramos/centímetro (10 gramos/pulgada) y varios cientos de gramos/centímetro (gramos/pulgada) de resistencia a la separación. Luego el laminado entra a una estación divisora, en donde se localizan la navajas divisoras entre los tejidos no hilados doblados, para dividir la película de polietileno. De conformidad con lo anterior, los tejidos no hilados doblados de 17.78 centímetros (7 pulgadas) se laminan todos a la película de polietileno de 35.56 centímetros (14 pulgadas) de ancho. El tejido no hilado de 17.78 centímetros (7 pulgadas) se lamina con película de poliet-ileno, con una aleta suelta de 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) de ancho de película de polietileno sobre cada lado del no hilado, la cual no se lamina al no hilado. La tira laminada, doblada, no hilada, se enrolla directamente sobre un rollo para almacenarse o para usarse posteriormente. Se puede utilizar el producto del Ejemplo 6 como una hoja de respaldo polimérica de un pañal, formando la porción doblada del no hilado un doblez para la pierna de 5.08 centímetros (2 pulgadas) . En los Ejemplos 1-15 la película de polietileno puede ser reemplazada por una película formable microporosa compuesta del 30 por ciento al 40 por ciento de polietileno, del 10 por ciento al 15 por ciento de copolímero de poli (etileno-acetato de vinilo) , del 40 por ciento al 55 por ciento de carbonato de calcio tratado con ácido esteárico, y del 5 por ciento al 10 por ciento de monoestearato de glicerol. Este tejido no hilado, con una porción central del no hilado laminada a la película formable microporosa anterior, se puede estirar interdigitalmente en sus direcciones CD y/o MD en la porción central del área laminada, para formar un laminado microporoso en la porción central de este tejido no hilado. De conformidad con lo anterior, el producto es una barrera al fluido en la porción central, pero es respirable al aire, a la humedad, y al vapor de humedad, debido a su alto grado de microporosidad.

El méfodo de estiramiento se detalla en las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica Números 5,296,184; 5,254,111 y 5,202,173 incorporadas a la presente como referencia en su totalidad. En una forma preferida, la hoja laminada emplea un película termoplástica que tiene un calibre o un espesor entre aproximadamente 6.35 y 254 mieras (entre 0.25 y 10 milésimas de pulgada) , y, dependiendo del uso, el espesor de la película variará, y más preferiblemente, en las aplicaciones desechables es del orden de aproximadamente 6.35 a 50.8 mieras (de 0.25 a 2 milésimas de pulgada) de espesor. Los tejidos fibrosos no hilados de la hoja laminada normalmente tienen un peso de aproximadamente 11.96 gramos/metro cuadrado (10 gramos por yarda cuadrada) a 71.76 gramos/metro cuadrado (60 gramos por yarda cuadrada) , de preferencia de aproximadamente 23.92 a 47.84 gramos/metro cuadrado (de 20 a aproximadamente 40 gramos por yarda cuadrada) . Como se indicó anteriormente, el compuesto o laminado se puede utilizar en muchas aplicaciones diferentes, tales como pañales para bebé, calzones de entrenamiento para bebé, cojines catameniales, ropa, y similares . La presente invención permite tener un proceso continuo en línea para introducir el material tejido al laminador, para realzar y laminar las tiras o zonas de polímero al no hilado en línea, con una alta eficiencia. Para mayor simplicidad, la laminación por extrusión y el enlace mecánico dinámico se muestran en las Figura, y se describen completamente en la memoria descriptiva; sin embargo, existen otros posibles pasos de laminación, incluyendo laminación adhesiva, laminación por pulverización, laminación por grabación, laminación por dado ranurado, laminación ultrasórica, o laminación de enlace térmico. Como se muestra en la Figura 1, se pueden cargar dos rollos de hojas fibrosas no hiladas 2, 3 de 5.98 a 83.72 gramos/metro cuadrado (de 5 a 70 gramos por yarda cuadrada) en la estación desenrolladora de dos posiciones 1 la hoja cuatro se desenrolla y se alimenta hacia adentro del aparato. El extremo de un primer rollo 2 se puede empalmar con el principio del segundo rollo 3 mediante un empalmador térmico de velocidad cero 5. De una manera alternativa, el empalme puede ser un empalme de cinta a velocidad cero, o un empalme de cinta volante. La hoja 4 se acopla con un festón 6 si se desea un empalme a velocidad cero. Luego la hoja 4 se divide mediante el divisor 8 en tejidos angostos 9. Los tej idos angostos 9 están adyacentes después de la división. Los tejidos angostos 9 subsecuentemente se separan mediante el aparato giratorio y las guías de tejido, que se separan en secuencia bajando por los ejes longitudinales de los tejidos angostos de entrada 9. Mediante el control de la separación de los divisores de tejido, es posible obtener laminados que tengan diferentes anchos de tejido, diferentes anchos del laminado final, y polímero desigual colgado desde cada lado del tejido angosto . El aparato giratorio de preferencia es una serie de barras giratorias 10 que quedan en el plano de los tej idos angostos de entrada 9. Los tej idos son guiados hacia la estación de realce y laminación 15 por medio de las guías de tejido 12. Las guías de tejido 12, mostradas con detalle en la Figura 3, incluyen un sensor de orilla 56 que detecta ópticamente la desviación lateral del tejido angosto 9. La barra giratoria 10 se fija a una placa de montaje 54 mediante baleros lineales 50. El sensor de orilla 56 se enlaza con el accionador 52. Basándose en una señal emitida desde el sensor de orilla 56, el accionador 52 mueve la barra giratoria lateralmente sobre los baleros lineales, para compensar cualquier desviación del tejido angosto 9. La estación de realce y laminación 15 incluye los rodillos 14, 16, una extrusora 20, y un dado 18, para extruir una hoja de película polimérica 19 sobre los tejidos angostos 9. La película polimérica 19 y los tejidos angostos 9 se unen en el apriete de los rodillos 14 y 16. La capa polimérica 19 se extruye desde el dado 18' a una temperatura de aproximadamente 260°C a 329°C (de 500°F a 625°F) . La película polimérica extruida 19 es del orden de aproximadamente 6.35 a 203.2 mieras (0.25 a 8 milésimas de pulgada) de espesor, y se lamina a temperaturas del orden de aproximadamente 260°C a 329°C (de 500°F a 625°F) . La fuerza de compresión en el apriete es controlada de tal manera que los tejidos se enlazan a la película polimérica. Son suficientes las presiones del orden de aproximadamente 7.01 a 35.02 kPa (de 40 a 200 libras por pulgada lineal) para lograr un enlace satisfactorio para los tejidos fibrosos de aproximadamente 5.98 a 83.72 gramos/metro cuadrado (de 5 a 70 gramos por yarda cuadrada) . El laminado 21 resultante de película polimérica 19 y tejidos no hilados 9, se tensa entonces entre los rodillos separados 22 y 24, de tal manera que el laminado puede dividirse mediante las navajas 26 para formar los tejidos laminados individuales 28. Los tejidos laminados 28 incluyen un solo tejido de material no hilado, hilado, o polimérico, con una capa polimérica adherida a un lado del tejido, y colgado de las orillas del tejido. Las orillas colgantes pueden doblarse entonces hacia atrás, para producir una capa laminada del ancho del tejido no hilado 9, con una película polimérica 19 adherida a un lado. Los tejidos laminados angostos 28 se pueden enrollar entonces en una embobinadora 30 para almacenarse o para usarse en el futuro. Como se muestra en la Figura 2 , se pueden cargar dos rollos de hojas fibrosas no hiladas 2, 3 de 5.98 a 83.72 gramos/metro cuadrado (de 5 a 70 gramos por yarda cuadrada) en la estación desenrolladora de dos posiciones 1. La hoja 4 se desenrolla y se alimenta hacia adentro del aparato. El extremo del primer rollo 2 se puede empalmar con el principio del segundo rollo 3 mediante un empalmador térmico a velocidad cero (como se muestra en la Figura 1) . De una manera alternativa, el empalme puede ser un empalme de cinta a velocidad cero, o un empalme de cinta volante. La hoja 4 se acoplará con un festón si se desea un empalme a velocidad cero. La hoja 4 se divide entonces mediante el divisor 2, en los tejidos angostos 9. Los tejidos angostos están adyacentes después de la división. Los tejidos angostos 9 subsecuentemente se doblan mediante el aparato doblador 13 , para formar los tej idos doblados 9A, y se separan por una distancia previamente determinada mediante el aparato giratorio 12 y las guías de tejido 56, que están separadas en secuencia bajando por los ejes longitudinales de los tejidos doblados de entrada 9A. Mediante el control de la separación de los divisores de tejido, es posible obtener laminados que tengan diferentes anchos de tejido, diferentes anchos del laminado final, y polímero desigual colgado desde cada lado de los tejidos doblados 9A.

El aparato giratorio de preferencia es una serie de barras giratorias 10 que quedan en los planos de los tejidos doblados de entrada 9A. Como se describió anteriormente con referencia a la Figura 3 los tej idos son guiados hacia la estación de realce y laminación 15 por medio de las guías de tejido 56. Las guías de tejido 56, mostradas con detalle en la Figura 2, incluyen un sensor de orilla 56a, que detecta ópticamente la desviación lateral del tejido doblado 9. La barra giratoria 10 se fija una placa de montaje 54 mediante baleros lineales 50. El sensor de orilla 56a se enlaza con el accionador 52. Basándose en una señal emitida desde el sensor de orilla 56a, el accionador 52 mueve la barra giratoria 10 lateralmente sobre los baleros lineales, para compensar cualquier desviación del tejido doblado 9. La estación de realce y laminación 15 incluye los rodillos 14, 16, una extrusora 20, y un dado 18, para extruir una hoja de película polimérica 19 sobre el tejido doblado 9A. La película polimérica 19 y los tejidos doblados 9A se unen en el apriete de los rodillos 14 y 16. La capa polimérica 19 se extruye desde el dado 18 a una temperatura de aproximadamente 177°C a 329°C (de 350°F a 625°F) . La película polimérica extruida 19 es del orden de aproximadamente 6.35 a 203.2 mieras (de 0.25 a 8 milésimas de pulgada) de espesor, y se lamina a temperaturas del orden de aproximadamente 177°C a 329°C (de 350°F a 625°F)~. La fuerza de compresión en el apriete es controlada de tal manera que los tejidos se enlazan a la película polimérica. Son suficientes las presiones del orden de aproximadamente 7.01 a 35.02 kPa (de 40 a 200 libras por pulgada lineal) para lograr un enlace satisfactorio para los tejidos fibrosos de aproximadamente 5.98 a 83.72 gramos/metro cuadrado (de 5 a 70 gramos por yarda cuadrada) . El laminado resultante 21 de película polimérica 19 y tej idos no hilados doblados 9A, se tensa entonces entre los rodillos separados 22 y 24, de tal manera que el laminado se pueda dividir mediante las navajas 26, para formar los tejidos laminados individuales 28, los cuales se enrollan en la embobinadora 30. Los tejidos laminados 28 de polímero y no hilado se muestran en la Figura 6 antes de la división, y en la Figura 7 se muestra un solo tejido después de la división. En la Figura 2A se muestra una segunda modalidad de la presente invención. El tejido angosto de entrada 9 se dobla mediante un primer aparato doblador 13 , para formar el tejido doblado 9A, el cual puede aproximarse a la mitad del ancho del tejido angosto 9. Los tejidos doblados 9A se doblan entonces mediante el segundo aparato doblador 13A, para formar el tejido doblado doble 9B, el cual puede aproximarse a una cuarta parte del ancho del tejido angosto 9. El aparato doblador y desdoblador 13 se muestra con detai e en las Figuras 4, 5, y 8. Después de salir del divisor 9, los tejidos angostos 9 hacen contacto con una guía de doblez 60 y una barra de dobles 64. En la guía de doblez 60 se soporta sobre la barra de soporte 62. La placa de doblez 64 se soporta mediante el soporte de placa de doblez 66 , mostrada en cortes para mayor claridad. El soporte de placa de doblez 66 se extiende a lo largo de la dirección longitudinal de la placa de doblez 64, y puede servir como una guía para impedir el traslape de las orillas del tejido angosto. En la Figura 4, el tejido angosto de entrada 9, mostrado en fantasma, hace contacto con la porción interna 60A de la guía de doblez 60. Las orillas laterales del tejido angosto siguen el contorno de la guía 60, y se mueven hacia arriba y sobre la barra de doblez 64. La porción trasera 60B de la guía de doblez 60, fuerza a las orillas libres de tejido angosto 9 contra la barra de doblez 64. Antes de enrollar el laminado 28 sobre la embobinadora 30, el no hilado doblado puede desdoblarse mediante la barra desdobladora 68, como se muestra en la Figura 5. Durante el desdoblez, el tejido doblado 9A de laminado de entrada 28 hace contacto con la barra desdobladora. Ya que las aletas opuestas del no hilado doblado 9A corren a lo largo del ancho creciente de la barra desdobladora, se desdobla el material no hilado. La Figura 5 también muestra el polímero suelto colgado 19A, mostrado en fantasma para mayor claridad, del polímero extruido 19. El material producido mediante la presente invención incluye una sección ancha de no hilado 9, que se lamina por extrusión a una película polimérica. La Figura 6 muestra dos tiras de material no hilado doblado 9A laminadas a la película polimérica 19. El producto final 28, después de dividirse y desdoblarse, se muestra en la Figura 7. El producto final incluye una tira de no hilado 9 laminado a una porción de la película polimérica 19B, con las aletas poliméricas suelas 19A sobre cualquier lado de la porción laminada 19B. Otra modalidad de la presente invención se muestra en la Figura 9. Un rollo 102 de hoja fibrosa no hilada 104 se carga en la posición desenrollada 101. El extremo del rollo 102 se puede empalmar con el principio de un segundo rollo (no mostrado) mediante un empalme a velocidad cero o un empalme volante. Si se va a utilizar un empalme a velocidad cero, el tejido 104 debe acoplarse con un festón 6 (como se muestra en la Figura 1) . Se carga un rollo de una hoja de película polimérica 119 en una segunda posición de desenrollado 118. El extremo de la hoja de película polimérica 119 se puede empalmar con otro rollo mediante un empalme a velocidad cero o volante, como se discutió anteriormente. Como una alternativa, la hoja de película polimé ica 119 se puede extruir a través de una extrusora 20 (como se muestra en la Figura 1) . Las orillas de la película extruida se recortarían hasta el tamaño apropiado antes de, o en, la estación divisora 108. El polímero se desenrolla y se alimenta a través de una estación divisora 108 para formar múltiples tiras adyacentes de polímero 106. Las tiras de polímero 106 se separan entonces por una distancia previamente determinada, mediante las barras giratorias separadas 112, las cuales son controladas por las guías de tejido 156. Las barras giratorias 112 son similares a aquellas mostradas en la Figura 3. El tejido no hilado ancho 104 se alimenta entonces hacia la estación de laminación 115, y se lamina mediante los rodillos a presión calentados 114 y 116, a las tiras separadas de película polimérica 106, a una presión para lograr la resistencia de enlace deseada. Luego el laminado entra a una estación divisora 126, en donde se localizan las navajas divisoras entre las tiras de película polimérica, para dividir el material no hilado. Los tejidos no hilados resultantes se laminan a la película polimérica en el centro de la tira no hilada. El producto final 128 se enrolla sobre el carrete embobinador, en la estación embobinadora 130. Este producto es similar al mostrado en la Figura 6; sin embargo, no hay aletas poliméricas sueltas 19A en las orillas externas de la porción laminada 19B.

Claims (40)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la invención que antecede, se considera como una novedad, y por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes : REIVINDICACIONES

1. Un aparato para la laminación en línea de una primera hoja, y una segunda hoja el cual comprende un divisor de tej ido para dividir una primera hoj a en una pluralidad de tejidos angostos; una pluralidad de elementos giratorios separados para hacer girar a cada uno de los tejidos angostos, de tal manera que la pluralidad de tejidos se separan por una distancia previamente determinada, y un laminador para laminar la segunda hoja sobre una superficie de los tejidos separados, con el fin de proporcionar un laminado de la segunda hoja y los tejidos separados, y que tiene una porción de la segunda hoja entre los tejidos, en donde cuando menos una de las primera y segunda hojas es una película polimérica.

2. Un aparato de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque la primera hoja es un tejido no hilado, y la segunda hoja es una película polimérica.

3. Un aparato de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 1 caracterizado porque la primera hoja es una película polimérica y la segunda hoja es un tejido no hilado.

4. Un aparato de conformidad con lo reclamado la reivindicación 2 ó en la reivindicación 3, caracterizado porque además comprende un dado de extrusión para formar la película polimérica.

5. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque además comprende una primera pluralidad de elementos dobladores para doblar cada tejido angosto.

6. Un aparato de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 5, caracterizado porque además comprende una segunda pluralidad de elementos dobladores 13A, para doblar el tejido doblado 9A que sale desde la primera pluralidad de elementos dobladores .

7. Un aparato de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 5 ó en la reivindicación 6, caracterizado porque además comprende una pluralidad de desdobladores, localizados corriente abajo desde el laminador, para desdoblar los tejidos angostos.

8. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la separación de la distancia previamente determinada entre los tejidos es suficiente para formar un doblez para la pierna de una ropa interior.

9. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el laminador es un laminador por extrusión, un laminador adhesivo, un laminador por pulverización, un laminador por grabación, un laminador por dado ranurado, un laminador ultrasónico, un laminador de enlace térmico, o un laminador dinámico-mecánico.

10. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los elementos giratorios están igualmente separados .

11. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque los elementos giratorios están desigualmente separados .

12. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los elementos giratorios incluyen elementos para guiar a la pluralidad de tejidos hacia el laminador .

13. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque además comprende elementos para dividir la segunda hoja entre los tejidos separados.

14. Un aparato de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 13, caracterizado porque el elemento divisor es un divisor de marca, un divisor de desgarre, un divisor de navaja, un divisor de chorro de agua, y un divisor ultrasónico.

15. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque además comprende una estación de desenrollado para almacenar cuando menos un rollo de la primera hoja.

16. Un aparato de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque la estación de desenrollado es una estación de desenrollado de dos posiciones.

17. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque además comprende un elemento empalmador automático.

18. Un aparato de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 17, caracterizado porque el elemento empalmador automático es un empalmador térmico a velocidad cero, un empalmador de cinta a velocidad cero, o un empalmador de cinta volante .

19. Un aparato de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque además comprende un carrete embobinador para recibir el laminado.

20. Un proceso para la laminación en línea de una primera hoja a una segunda hoja mediante los pasos: dividir la primera hoja para formar una pluralidad de tejidos angosto; separar los tejidos angostos haciendo girar los tejidos alrededor de una pluralidad de elementos giratorios de tejidos separados, y laminar la segunda hoja sobre una superficie de los tejidos separados, con el fin de proporcionar un laminado de la segunda hoja y los tejidos separados, que tiene una porción de la segunda hoja entre los tejidos separados, en donde cuando menos una de las primera y segunda hojas es una película polimérica.

21. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20, caracterizado porque además comprende doblar cada tejido angosto antes del paso de laminación.

22. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20 ó en la reivindicación 21, caracterizado porque el paso de laminación es realizado por un laminador seleccionado a partir de un laminador por extrusión, un laminado adhesivo, un laminador por pulverización, un laminador por grabación, un laminador por dado ranurado, un laminador ultrasónico, un laminador de enlace térmico o un laminador dinámico-mecánico.

23. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 22, caracterizado porque además comprende dividir la porción de la segunda hoja entre los tejidos separados.

24. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 23, caracterizado porque el paso de dividir es realizado por un divisor seleccionado a partir de un divisor de marca, un divisor de desgarre, un divisor de navaja, un divisor de chorro de agua, y un divisor ultrasónico.

25. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 24, caracterizado porque además comprende embobinar cuando menos un rollo de las primera y segunda hojas laminadas.

26. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 2 a 25, caracterizado porque además comprende empalmar automáticamente el extremo del primer rollo de material de hoja, con el principio de un segundo rollo de material de hoja.

27. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 26, caracterizado porque el paso de empalme automático es realizado por un empalmador seleccionado a partir de un empalmador térmico a velocidad cero, un empalmador de cinta a velocidad cero, o un empalmador de cinta volante.

28. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 27, caracterizado porque el paso de girar, también incluye un paso de guiar.

29. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 28, caracterizado porque la película polimérica es una película de poliolefina.

30. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 29, caracterizado porque el polímero se selecciona a partir de polietileno, polipropileno, y copolímeros de los mismos.

31. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 30, caracterizado porque el polímero comprende un polímero elastomérico.

32. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 31, caracterizado porque el polímero elastomérico se selecciona a partir del poli (etileno-buteno) , poli (etileno-hexeno) , poli (etileno-octeno) , poli (etileno-propileno) ,poli (estireno-butadieno-estireno) , poli (estireno-isopreno-estireno) , poli (éter-amida) , poli (etileno-acetato de vinilo), poli (etileno-acrilato de metilo) , poli (etileno-ácido acrílico) , poli (etileno-acrilato de butilo) , poliuretano, poli (etileno-propileno-dieno) , y hule de etileno-propileno.

33. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 32, caracterizado porque la película polimérica tiene un espesor del orden 6.35 a 254 mieras (de 0.25 a 10 milésimas de pulgada) .

34. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 33, caracterizado porque la otra de las primera y segunda hojas es un tejido no hilado.

35. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 34, caracterizado porque el tejido no hilado comprende fibras de polipropileno, polietileno, poliéster, celulosa, rayón, nylon y mezclas de dos o más de estas fibras.

36. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 34, caracterizado porque el tejido no hilado comprende fibras de poliolefina.

37. Un proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 29 ó en la reivindicación 36, caracterizado porque la poliolefina se deriva a partir de la polimerización de monómeros seleccionados a partir del grupo que consiste en etileno, propileno, estireno, buteno, hexeno, y octeno y mezclas de los mismos.

38. Un proceso de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 34 a 36, caracterizado porque el tejido no hilado tiene un peso de aproximadamente 5.98 a 83.72 gramos/metro cuadrado (de 5 a 70 gramos/yarda cuadrada) y la laminación en línea se conduce de 2.54 a 5.08 metros/segundo (de 500 a 1000 pies por minuto) .

39. Un producto formado mediante el proceso de laminación en línea de una primera hoja a una segunda hoja, de conformidad con lo reclamado en cualquiera de las reivindicaciones 20 a 38.

40. Un producto de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 39, caracterizado porque la separación entre los tejidos es suficiente para formar un doblez para la pierna.