MXPA98002269A

MXPA98002269A - Proceso mejorado para producir resinas termoplasticas fabricadas segun especificaciones

Info

Publication number: MXPA98002269A
Application number: MXPA/A/1998/002269A
Authority: MX
Inventors: M Hurley James; B Brian Bernd; E Tuttle Mary; Popovski Blagojce
Original assignee: Basf Corporation
Priority date: 1997-06-30
Filing date: 1998-03-23
Publication date: 1999-02-24

Abstract

La presente invención describe una resina termoplástica personalidad que tiene un cuerpo de resina termoplástica y un revestimiento en el cuerpo de resina termoplástica. El revestimiento contiene un componente resina hidrofóbica y por lo menos un aditivo. El componente resina hidrofóbica del revestimiento tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión abajo de la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión del cuerpo de resina termoplástica. Las resinas termoplásticas personalizadas de la invención pueden ser producidas con mayor eficiencia que las resinas termoplásticas personalizadas convencionales, mientras las resinas termoplásticas personalizadas de la invención se pueden usar en los mismos métodos como materiales convencionales para producir artículosútiles.

Description

PROCESO MEJORADO PARA PRODUCIR RESINAS TERMOPLAS ICAS FABRICADAS SEGÚN ESPECIFICACIONES Campo de la invención La presente invención se refiere a las resinas termoplásticas coloreadas que son útiles para moldear artículos. En particular, la invención se refiere a las resinas termoplásticas fabricadas según especificaciones, que tienen un cuerpo de resina termoplástica, o una resina base, revestida con una segunda composición termoplástica del punto de fusión inferior. La segunda composición termoplástica consiste en por lo menos un aditivo, de preferencia un colorante o pigmento y particularmente de preferencia un aditivo no presente en la primera composición termoplástica. En una modalidad preferida, la segunda composición termoplástica contiene como un aditivo un pigmento disperso. La resina termoplástica compuesta se forma en un articulo fundiendo y mezclando juntos la primera y segunda composiciones termoplásticas y extruyendo, moldeando o de otra manera dando forma a la combinación en el artículo.

Antecedentes y compendio de la invención La resinas termoplásticas se forman en múltiples clases de artículos, por ejemplo, por procesos de moldeo por extrusión, termoformado y compresión. Las resinas termoplásticas por lo común se componen y fabrican como granulos o polvos que se pueden embarcar con facilidad y que pueden ser fácil y convenientemente manejadas durante la formación de los artículos deseados o se pueden almacenar para procesamiento posterior. Es más económico fabricar las resinas termoplásticas como granulos en un proceso continuo de extrusión en el que los granulos se componen para cumplir con los requisitos de múltiples usos. Sin embargo, suele darse el caso en que una resina termoplástica debe ser especialmente formulada o personalizada para un uso o aplicación especifico, como puede ser procesos de coloración obtenible al moldear, por ejemplo, incluyendo los aditivos especiales para este uso, como pigmentos para lograr un color específico o un paquete estabilizador que cumpla los requisitos de uso específico. En particular, las resinas termoplásticas se pueden personalizar para que incluyan ciertos pigmentos y/o colorantes. Suele ser deseable que el articulo fabricado tenga un color especifico. Un color especifico puede, por ejemplo, mejorar la apariencia estética del articulo o aún puede servir para ayudar a identificar la marca particular o el fabricante. No obstante, la personalización del color o paquetes de aditivos de las resinas termoplásticas pueden presentar problemas. Aunque la resina termoplástica para propósitos generales, o resina base, puede ser producida mediante operaciones continuas de extrusión, las resinas termoplásticas coloreadas o resinas termoplásticas con paquetes aditivos especiales por lo común son necesarias en cantidades mucho menores que son relativamente costosas en su producción. La fabricación, especialmente la limpieza posterior a la producción es una labor extremadamente intensa. El equipo de procesamiento (como pueden ser los mezcladores, alimentadores, extrusores y equipo para granulación) deben ser perfectamente limpiados después de cada color especifico o mezcla personalizada para evitar contaminación de las resinas termoplásticas que después serán producidas en el equipo. El proceso de limpieza requiere un periodo significativo de interrupción en el equipo durante el cual ningún material debe ser fabricado, aumentando los costos de fabricación del producto especializado. En un modo alternativo, los artículos coloreados han sido producidos combinando en seco la resina termoplástica sin color con un concentrado de color (también conocido como mezcla madre del color) que es conocida en la técnica como una "mezcla de sal y pimienta". La resina termoplástica y el concentrado de color que se utilizan para estas combinaciones por lo común son de granulos o pedazos de tamaño semejante. El concentrado de color por lo común es una cantidad menor en peso de la mezcla, por lo común solo hasta cerca de 5% en peso, y con frecuencia mucho menos. La mezcla de sal y pimienta entonces se introduce directamente al equipo de moldeo o formación utilizado para producir el artículo final. La mezcla por fusión de la resina no coloreada y el concentrado de color debe llevarse a cabo en el equipo de moldeo o formación. No obstante, este proceso puede dar como resultado variaciones de color de una pieza a otra, o aún en áreas dentro de la misma pieza, debido al mezclado incompleto, particularmente para proporciones bajas de mezclado del concentrado de color. La segregación de los aditivos particulares durante el envasado y la transportación también debe ser experimentada por las mezclas en seco y contribuye a la falta de homogeneidad en los artículos formados finales. En un método relacionado con el uso de una mezcla de sal y pimienta es posible introducir placas y colores líquidos en la boquilla de una extrusor de moldeo por inyección o en otro equipo formador. Este método también tiene algunas desventajas. En primer lugar, es posible que el fabricante necesite equipo dosificador complejo para producir una coloración uniforme. En segundo lugar, este método es semejante al método de sal y pimienta en que el material colorante y la resina sin color se introducen prácticamente por separado, quedando a expensas de un mezclado perfecto en el equipo formador antes que el articulo sea finalmente formado. El mezclado incompleto y las variaciones de color pueden resultar con facilidad. Gose et al., en la Patente Estadounidense No. 5,443,910 y las patentes relacionadas, describe, la aplicación de ciertos aditivos de procesamiento, estabilización u otros aditivos poliméricos funcionales a las partículas poliméricas rociando las partículas con una emulsión acuosa del aditivo polimérico. La emulsión incluye una cera emulsificable (con función acida) , tensoactivo, una base el aditivo y agua. Este método de personalizar las resinas termoplásticas, sin embargo, tiene algunas desventajas. Primera, la inclusión de un compuesto base en el material aplicado puede dar origen a coloración no deseada o desvíos de color, por ejemplo, Goce et al., señalan problemas cuando se utiliza hidróxido de potasio o hidróxido de sodio. También es bien sabido que en ciertos sistemas puede originarse decoloración a partir de aminas. En segundo lugar, el agua de la emulsión o la combinación de agua y base, presenta problemas para resinas hidrófilicas. Además, puede ser deseable en algunas ocasiones excluir los tensoactivos de la resina termoplástica. Por último, el método de aplicación de la emulsión tiene desventajas que son inherentes en el proceso, por ejemplo, que la capa aplicada de la emulsión debe secarse y la emulsión debe almacenarse y utilizarse bajo condiciones cuidadosamente mantenidas para evitar la desestabilización y separación. Sharma, en la Patente Estadounidense No. 5,300,256 y las patentes relacionadas, también describen la aplicación de un aditivo a una partícula polimérica a partir de un medio acuoso. Sharma describe los problemas de manejo y almacenamiento de lo descrito por Gose y proporciona un sistema de aditivos sólido que se puede dispersar en agua justo antes de la aplicación. Los aditivos poliméricos que utiliza Sharma deben fundirse a una temperatura no mayor de 100°C y pueden incluir polímeros hidrofílicos como poliolefinas de peso molecular bajo con porciones carboxílicas. Los aditivos nuevamente contienen agua y además se diluyen con agua y se aplican como una emulsión acuosa, todavía con problemas concomitantes como los ya mencionados . También es conocida la preparación de concentrados de color por un método en el que se combinan juntos una mezcla de pigmento, cera de polietileno de peso molecular bajo y granulos de poliolefina termoplástica. El pigmento y la cera se incluyen en niveles relativamente elevados, por ejemplo, aproximadamente 40o en peso de la mezcla. La cera que dispersa el pigmento forma una capa sobre los granulos de polímero. Esta mezcla madre se combina con poliolefinas básicas no modificadas para formar una mezcla de "sal y pimienta". La carga elevada de pigmento y la cera dispersora se requieren en la mezcla madre para lograr la carga de pigmento final deseada en la mezcla de sal y pimienta. Esta mezclas que contienen la mezcla madre presentan los mismos problemas ya descritos. Además, el revestimiento relativamente grueso de la cera sobre los granulos es indeseable por la razón de que estos revestimientos gruesos tienden a partirse y descamarse con facilidad, lo cual podría dar origen a la segregación y falta de homogeneidad en los artículos moldeados, así como problemas de polvos en la producción. De esta manera, sería deseable proporcionar una resina termopléstica personalizada que supere las desventajas de las producidas por los métodos ya descritos. Ahora hemos descubierto un método novedoso para preparar resinas termoplásticas personalizadas en las que los pedazos, por lo común granulos de resinas termoplásticas se revisten con un revestimiento que incluye un componente de resina hidrofóbica y por lo menos un aditivo. La capa de revestimiento termoplástico hudrofóbico consiste en una composición de resina hidrofóbica que tiene un punto de fusión, punto de ablandamiento o temperatura de transición de vidrio inferior al punto de fusión, punto de ablandamiento o temperatura de transición de vidrio del cuerpo de resina termoplástica. El punto de fusión, punto de ablandamiento o temperatura de transición del vidrio ya mencionados (u otra temperatura o rango de temperatura en donde la resina comience a ablandarse o fluir) , de una resina específica o composición de resina puede ser, por conveniencia, denominada la temperatura de iniciación del rango del procesamiento de fusión. El componente resina hidrofóbica o revestimiento tiene una temperatura de iniciación inferior, para su temperatura de procesamiento de fusión, que la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión del cuerpo de resina termoplástica. Los expertos en la técnica apreciarán que el termino "temperatura de iniciación para el rango del procesamiento de fusión" se utiliza en la presente por conveniencia, y que puede indicar una sola temperatura diferente o un rango de temperaturas. En relación con las diferencias de rangos, uno puede emplear la diferencia de la temperatura superior, inferior o promedio dentro de un rango; el término de preferencia emplea la separación más significativa de temperatura en la solicitud bajo consideración. En una modalidad preferida, el revestimiento que contiene el componente resina hidrofóbica y por lo menos un aditivo es un concentrado de color. En un proceso para producir las resinas termoplásticas personalizadas de la invención, el cuerpo de resina termoplástica se pone en contacto con el revestimiento a una temperatura en la cual el componente resina hidrofóbica es una masa fundida. Las piezas de resina revestida se enfrían para solidificar el revestimiento en una capa sobre el cuerpo o pieza de resina termoplástica. En una modalidad preferida se aplica un espesor substancialmente uniforme de una capa externa de el componente resina hidrofóbica personalizada. Las piezas o granulos de resina revestidos se manejan con facilidad y se pueden formar en artículos utilizando los mismos procesos y en la misma forma como los granulos de resina que han tenido el color u otros aditivos mezclados de manera integral. El concentrado de color u otra composición de revestimiento personalizada se cubre sobre la resina después que la pieza de resina se ha formado. Las resinas termoplásticas personalizadas de la invención de esta manera pueden ser producidas en un equipo fácil de limpiar y no requieren tiempo de paralización del equipo utilizado para fabricar el cuerpo de resina termoplástica, dando como resultado un proceso mucho más versátil y económico. Además, debido a que cada granulo u otro cuerpo de la resina termoplásticas se encuentra en contacto intimo con el pigmento o aditivo necesarios para producir la resina personalizada deseada, se evitan defectos como falta de homogeneidad, lo cual es especialmente evidente cuando se incluye color. Además, los tensoactivos, agua, aminas y resinas con funcionalidad hidrofílica utilizadas en las composiciones de la técnica anterior ya no son necesarias para los revestimiento de la presente invención. En particular, la presente invención proporciona una resina termoplástica personalizada que tiene un cuerpo de resina termoplástica y una capa externa del revestimiento termoplástico que cubre por lo menos una parte del cuerpo de por lo menos un componente resina hidrofóbica y por lo mneos un componente aditivo. Se prefiere particularmente que el aditivo sea un pigmento.

Descripción detallada Las resinas termoplásticas personalizadas de la invención tienen un cuerpo de resina termoplástica y una capa externa de revestimiento termoplástico que cubre por lo menos parcialmente el cuerpo. El revestimiento consiste en un componente resina termoplástica hidrofóbica que tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que es menor que la temperatura de iniciación del rango de proceso de fusión del cuerpo de resina termoplástica. El revestimiento contiene por lo menos un aditivo y de preferencia contiene por lo menos un colorante o pigmento como el aditivo o como uno de una pluralidad de aditivos. El cuerpo de resina termoplástica de preferencia es un granulado. Las resinas termoplásticas se fabrican en forma personalizada como granulados para un procesamiento posterior en el artículo deseado. El término "granulado" se entiende y utiliza en la presente para comprender las diversas formas geométricas, como las formas cuadradas, trapezoides, cilindros, lenticulares, cilindros con caras diagonales, escamas, pedacitos y formas substancialmente esféricas que incluye una partícula de polvo o una esfera de tamaño más grande. Aunque las resinas termoplásticas con frecuencia se venden como granulos, la resina puede ser en cualquier forma por tamaño adecuado para uso en el equipo que se utiliza para formar el artículo final. El cuerpo de resina termoplá=tica puede comprender casi cualquier resina termoplástica adecuada para formarse en artículos mediante procesos térmicos, moldeo, extrusión u otro de estos procesos que se puedan emplear en los métodos de la invención, con la condición de que la resina termoplástica del cuerpo de resina debe tener una temperatura de iniciación para su rango de proceso de fusión superior a la temperatura de iniciación del rango de procesamiento de fusión del componente resina hidrofóbica de la capa externa del revestimiento. Por ejemplo, y sin limitación, es posible utilizar ventajosamente los siguientes materiales termoplásticos: acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), resinas acetal como puede polioximetileno, acrílicos, acrilonitrilo (AN) , resinas de alilo, celulósicos, epoxis, poliariléter cetonas, poliéter éter cetonas (PEEK) , fenólicos, poliamidas (nailon) , incluida poliamida-6, poliamida-6, 6, poliamida-6, 10 y otras; poliimidas, resinas de poliamida-imida, poliolefinas (TPO) , incluidos homopolímeros y copolímeros de polietileno, polipropileno y polibutileno; policarbonatos; poliésteres, incluidos los tereftalatos de polialquileno como puede ser tereftalato de polibutileno (PBT) y tereftalato de polietileno (PET) ; poliimidas y poliéter imidas; óxido de polifenileno; sulfitos de poliarileno, como puede ser sulfito de polifenileno; sulfuros de poliarileno como sulfuro de polifenileno; resinas de polivinilo, incluido poliestireno (PS) y copolímeros de estireno como copolímero de estireno-acrilonitrilo (SAN) y copolímero de acrílico-estireno-acrilonitrilo (ASA) , polímeros de polivinilo incluido cloruro de polivinilo (PVC) y cloruro de polivinil fenileno; poliuretanos (TPU) y polisulfonas, incluidas las poliariléter sulfonas, poliéter sulfonas y polifenil sulfonas. Las mezclas de los copolímeros en bloque de 2 o más resinas también se pueden utilizar. Los materiales preferidos para el cuerpo de resina termoplástica incluye poliésteres, poliamidas, poliolefinas, poliestirenos y copolímeros de poliestireno, poliacetales, policarbonatos, acrílicos, poliéter éter cetonas y mezclas de éstos. Se prefiere especialmente los poliésteres, poliamidas, poliestirenos y copolímeros de poliestireno y mezclas de éstos. El cuerpo de resina termoplástica de las presentes resinas termoplásticas personalizadas también pueden contener un material fibroso. Estas fibras pueden ser incluidas como agentes reforzadores. Las fibras útiles incluye, sin limitación, fibras de vidrio, fibras de carbono y grafito, fibras poliméricas que incluye fibras de aramida, filamentos de boro, fibras cerámicas, fibras de metal, fibras de asbestos, fibras de berilio, fibras de sílice, fibras de carburo de silicio y otras. Las fibras pueden ser conductivas y tales fibras conductivas, por ejemplo las fibras de carbono o las fibras metálicas conductivas, se pueden utilizar para producir artículos para aplicaciones de disipación de cargas conductivas o estáticas o la cubierta protectora EMI. Entre éstas, las fibras de vidrio, las fibras de carbono y fibras de aramida son las preferidas. Los métodos de preparación de las resinas termoplásticas que incluyen estas fibras son bien conocidos en la técnica. En un método, haces de fibras de vidrio cortadas se alimentan en la zona de fusión del extrusor que se utiliza para formar el cuerpo de resina termoplástica, por ejemplo, introduciendo el haz o manojo de fibras a través de un puerto alimentador. El revestimiento personalizado o capa externa cubre por lo menos parte del cuerpo de resina termoplástica, en una modalidad preferida, el cuerpo de resina termoplástica es substancialmente encapsulado por el revestimiento. Por -"substancialmente encapsulado" entendemos que por lo menos cerca de tres cuartas partes de la superficie del cuerpo de resina termoplástica es revestido, y de preferencia por lo menos cerca de nueve décimas del cuerpo de resina es revestido. Se prefiere particularmente que el revestimiento cubra substancialmente todo el cuerpo de resina. El revestimiento de la resina termoplástica personalizada tiene un espesor que dará origen a la relación de peso deseada de la composición de revestimiento a la composición del cuerpo de resina termoplástica cuando las dos sean combinadas por fusión durante la formación del artículo final. La relación de peso del revestimiento a la resina termoplástica puede, por lo común, ser en el rango de por lo menos cerca de 0.1% en peso y hasta cerca de 10% en peso, con base en el peso de la resina termoplástica personalizada. Se prefiere que el revestimiento sea por lo menos cerca de 0.5% en peso y hasta cerca 5% en peso, con base en el peso de la resina termoplástica personalizada.

De esta manera, el espesor del revestimiento dependerá de factores tales como el área de superficie del cuerpo de resina termoplástica que se reviste y la concentración del aditivo y aditivos en el revestimiento en comparación con la concentración deseada en la mezcla final del cuerpo de resina y el revestimiento. Para un granulo cilindrico común, el revestimiento puede ser hasta un promedio de cerca de 300 mieras de espesor. En una modalidad preferida, el espesor promedio del revestimiento para estos granulos puede ser por lo menos cerca de 10 mieras y hasta cerca de 200 mieras. El revestimiento comprende un componente resina hidrofóbica y por lo menos un componente aditivo. Cuando el cuerpo de resina termoplástica contiene un material sensible al agua, como puede ser una poliamida, se prefiere que el revestimiento contenga un componente de resina hidrofóbica como su componente polimérico. Se considera que un revestimiento a base de polímero hidrofóbico, como un revestimiento que contenga cera, hará más lenta o evitará la reabsorción del agua en un cuerpo de resina hidroscópica [sic] . Los ejemplos de los materiales adecuados para el componente de resina hidrofóbica incluye, sin limitación, ceras y mezclas de ceras. Las ceras por lo común se definen como materiales que son sólidos a la temperatura ambiente, que tienen puntos de fusión relativamente bajos y se pueden ablandar cuando se calientan y endurecen con el enfriamiento. Las ceras de la presente invención son insolubles en agua y tienen grupon grupos no ácidos o amino. Las ceras útiles incluye, sin limitación, las ceras naturales como ceras de animal, ceras vegetales, ceras minerales y ceras de petróleo, así como ceras sintéticas. Se prefiere entre éstas las ceras de hidrocarburos, como ceras parafínicas; homopolímeros y copolímeros de polialquileno especialmente polietileno, polipropileno y copolímeros de alquenos que tengan de 2 a 10 átomos de carbono, particularmente copolímeros de etileno con alquenos que tengan de 3 a 10 átomos de carbono, especialmente copolímeros con propileno o butileno; ceras microcristalinas; ceras de carnauba; ozoquerita o cera de lignito; ceras Fischer-Tropsch; ácidos grados, derivados de ácidos grasos, especialmente aquellos que tienen cerca de 12 a 18 átomos de carbono, incluido el ácido esteárico, ácido palmítico, ácido laúrico, ácido mirístico, ácido oléico, ácido linoléico y ácidos grasos del aceite de sebo, estos derivados incluye amidas grasas y esteres de ácidos grasos; aceites hidrogenados como aceite de ricino hidrogenado; poliéteres que incluye polialquilén glicoles como polietilén glicol, polipropilén glicol y copolímeros en bloque de éstos; politetrahidrofurano y mezclas de éstos. Se prefiere especialmente las ceras de polietileno que contienen pesos moleculares de preferencia por lo menos cerca de 2000 y de preferencia abajo de cerca de 12,000; ceras de carnauba; esteres de ácidos grasos; ceras de lignito y mezclas de éstas. Otros materiales de resina hidrofóbica adecuados incluye poliestirenos y derivados de poliestireno, polímeros de polivinilo incluidos polímeros de polivinilo clorado como cloruro de polivinilo y mezclas de éstos. El revestimiento incluye por lo menos un aditivo. Los ejemplos de los aditivos adecuados incluye, sin limitación, plastificantes, tixótropos, abrillantadores ópticos, antioxidantes, aborbedores del UV, estabilizadores de luz de aminas impedidas, estabilizadores de luz de amidas impedidas, estabilizadores térmicos, pirorretardantes, pigmentos, colorantes, materiales conductivos, reforzadores no fibrosos y materiales de carga particulados como talco, modificadores de choque como ionómeros, elastómeros maleinizados y partículas de caucho natural y sintético, auxiliares de procesamiento como lubricantes, agentes liberadores del molde y agentes deslizantes, fragancias, agentes antiespumantes, antoxidantes, agentes antiestáticos, antimicrobianos, biocidas y otros. Los tensoactivos y los ácidos o bases que se utilizan para salar resinas iónicas o polímeros no se consideran aditivos dentro del alcance de la invención.

En una modalidad preferida, el revestimiento contiene por lo menos un pigmento o colorante. De preferencia, el pigmento esta presente en una cantidad de hasta cerca de 8% en peso y, especialmente, hasta cerca de 4% en peso, con base en el peso de la resina termoplástica personalizada. Los pigmentos adecuados son pigmentos negro, blanco o de color, así como pigmentos extensores. Los ejemplos de los pigmentos útiles incluye, sin limitación, dióxido de titanio, óxido de zinc, sulfuro de zinc, sulfato de bario, silicato de aluminio, silicato de calcio, negro de humo, óxido de hierro negro, negro cromito de cobre, óxidos de hierro amarillos, óxido de hierro rojos, óxidos de hierro de color café, ocre, siena, ocre oscuro, hematita, limonita, óxidos de hierro mezclados, óxido de cromo, azul de Prusia (ferrocianuro de amonio), verde cromo, amarillo cromo, violeta manganeso, fosfato de cobalto, fosfato de litio y cobalto, ultramarinos, ftalocianinas de cobre azul y verde, rojos azo metalizados y no metalizados, quinacridonas oro, rojo y púrpura, amarillos mono- y diariluro, rojos de naftol, pirrolo-pirroles, antraquinonas, tioíndigo, flavantrona y otros pigmentos de tina, pigmentos a base de bencidimidazolona, dioxazina, perilenos, violeta de carbazol, perinona, isoindolina y otros.

Los colorantes se pueden emplear en lugar de un pigmento o además del pigmento. Por ejemplo, es posible utilizar un colorante para producir un color más brillante que el que de otra manera se obtendría con una composición que sólo contenga pigmentos. Los ejemplos de los colorantes útiles incluye, sin limitación, colorantes azo, como Solvent Yellow 14 y Metanil Yellow; colorantes de antraquinona como puede ser Solvent Red 111, Solvent Blue 56 y Solvent Green 3; colorantes de xantano, como puede ser Rhodamine B, Sulfo Rhodamine, Sovent Green 4, Acid Red 52, Basic Red 1 y Sovent Orange 63; colorantes azina como puede ser indulina y nigrosinas; colorantes fluorescentes, Brilliant Sulfoflavine (Acid Yellow 7), Sovent Orange 60 (un colorante de perinona) , colorantes trifeniImetaño básicos, como pueden ser las violetas de metilo y Victoria Blue B y amarillos de quinolina. Los materiales conductivos incluye los pigmentos conductivos, como ciertos grados de negro de humo y grafito. El negro de humo puede funcionar como material conductivo y como colorante. Estos materiales conductivos se pueden incorporar en la composición del revestimiento de acuerdo con los métodos normales para incorporar materiales de carga o pigmentos, que ahora en general serán descritos haciendo referencias específica a los pigmentos.

El pigmento se puede dispersar en el portador, que es de preferencia el componente resina hidrofóbica, mediante un proceso en dos pasos. En un primer paso, aglomerados del pigmento se rompen en partículas más pequeñas. En un segundo paso, el aire en la superficie de las partículas de pigmento es desplazado con resina para "empapar" el pigmento, desarrollando por este medio completamente su tono e intensidad de color. Un método para dispersar el pigmento en la resina portadora o en el componente resina hudrifóbica es primer hacer girar en un tambor el pigmento con los granulos de la resina y luego obtener una mezcla íntima procesando la mezcla en un molino de rodillos, un mezclador Banbury, mezclador intensivo o extrusor de una o doble hélice. Cuando el componente resina hidrofóbica es parte de un concentrado de color, éste se selecciona ventajosamente por su capacidad para dispersar una carga elevada de pigmento y por su fácil manejo. El colorante dispersado puede ser un concentrado de color convencional o un color líguido. Si se utiliza un color líquido, éste se debe emplear en un nivel bastante bajo para ser encapsulado por el componente polimérico de manera que el revestimiento sea sólido a las temperaturas ambiente. Los concentrados de color convencionales pueden incluir una o más resinas termoplásticas y uno o más pigmentos. Los ejemplos de las resinas termoplásticas adecuadas incluye, sin limitación, ceras, como los ejemplos mencionados en lo anterior; poliolefinas, poliestirenos y resinas de cloruro de polivinilo. Se prefiere que la resina termoplástica del concentrado de color consista en o comprenda una parte del componente resina hidrofóbica del revestimiento. El pigmento puede ser cualquiera de los conocidos en la técnica, como los que se mencionan en lo anterior, y mezclas de pigmentos. Los concentrados de color convencionales pueden ser en forma de granulos, cubos, perlas, obleas o microesferas. Los concentrados de color pueden tener una carga de pigmento desde cerca de 10% en peso hasta cerca de 80% en peso, por lo común, desde cerca de 30% en peso a cerca de 60% en peso, con base en el peso del concentrado de color. Se prefiere que el concentrado de color tenga una carga de pigmento de hasta cerca de 80% en peso, y de preferencia por lo menos cerca de 50% en peso. La concentración del pigmento variará dependiendo de la selección del pigmento y el portador. Los colores líquidos por lo común tienen cargas de pigmentos desde cerca de 10% a hasta cerca de 80%. Se prefiere particularmente que el revestimiento contenga por lo menos un concentrado de color. El concentrado de color se puede preparar de acuerdo con los medios conocidos, con por lo menos un pigmento y opcionalmente con aditivos adicionales como antioxidantes, y puede ser utilizado como el revestimiento durante la preparación de las resinas personalizadas de la invención. En un modo alternativo, dos o más concentrados de color pueden ser combinados para obtener el color deseado y se pueden aplicar como el revestimiento de la invención. Los concentrados de color se encuentran disponibles en el comercio de varias compañías, que incluye ReedSpectru , Holden, MA; Unifor Color Company, Holland, MI; Americhem Inc., Cuyahoga Falls, OH; y Holland Colors Americas Inc., Richmond, IN. El cuerpo de resina termoplástica también puede incluir uno o más aditivos. Cuando el mismo aditivo está presente en la composición del cuerpo de resina termoplástica y en la capa del revestimiento termoplástico, entonces la composición de la capa se puede utilizar para aumentar la cantidad del aditivo para personalizar la concentración de este aditivo sobre el de la resina base. Cuando el aditivo que está presente en el componente resina hidrofóbica no está presente en la composición del cuerpo de resina termoplástica, entonces la adición de una capa del componente resina hidrofóbica se puede utilizar para personalizar el granulado incluyendo un aditivo que no se encuentre en la resina del cuerpo. El revestimiento de preferencia incluye por lo menos un aditivo que no esté incluido en el cuerpo de la resina termoplástica. En una modalidad particularmente preferida, el cuerpo de resina termoplástica es no pigmentado —es decir, no contiene substancialmente pigmento ni colorante— y el revestimiento contiene por lo menos un pigmento o colorante. El componente resina hidrofóbica debe tener una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que se encuentre abajo de la temperatura de iniciación del rango de procesamiento de fusión del cuerpo de resina termoplástica. De esta manera, la masa fundida del revestimiento que contiene el componente resina hidrofóbica puede ser aplicada a la primera composición de resina termoplástica mientras ésta última se encuentre sólida o substancialmente sólida. La temperatura de iniciación del rango de procesamiento de fusión del componente resina hidrofóbica de preferencia es arriba de cerca de 20°C y de mayor preferencia es arriba de cerca de 60°C y, aún de mayor preferencia, es por lo menos cerca de 80°C. El componente resina hidrofóbica de preferencia tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión de por lo menos cerca de 20°C abajo y, aún de más preferencia por lo menos cerca de 40°C abajo la temperatura de iniciación para el rango del proceso de fusión del cuerpo de resina termoplástica. Si los granulos de resina termoplástica personalizada se van a secar utilizando un secador, entonces el rango del procesamiento de fusión del componente resina hidrofóbica de preferencia es arriba de la temperatura del secador. En una modalidad preferida, el revestimiento encapsula los granulos de resina termoplástica y el componente resina hidrofóbica se elige para evitar o hacer más lenta la absorción de agua de manera que sea innecesario un paso de secado antes de la formación del artículo deseado. La temperatura de iniciación del rango del procesamiento de la fusión de la composición del revestimiento que contiene el componente resina hidrofóbica debe ser abajo de la temperatura de iniciación del rango del proceso de fusión de la composición del cuerpo termoplástico. Una temperatura de iniciación inferior del rango de proceso de fusión se puede obtener utilizando una clase diferente de material polimérico, por ejemplo, utilizando una composición del nailon para la composición del cuerpo de resina termoplástica y una composición de polietileno para la composición del revestimiento o utilizando resinas con la misma clase de material polimérico que tenga rangos de temperatura de procesamieno diferentes debido a pesos moleculares diferentes, plastificación con materiales de punto de fusión inferior o utilizando diferentes monómeros durante las síntesis de la resina que tiendan a reducir su rango de temperatura de procesamiento. Por ejemplo, la composición del cuerpo de resina termoplástica, puede contener una resina poliolefínica y la composición del revestimiento también puede contener una poliolefina, pero con la poliolefina del revestimiento que tenga una temperatura de iniciación inferior del rango de procesamiento de fusión. La resina termoplástica o las resinas que se incluyen en el componente resina hidrofóbica de preferencia no tienen efecto perjudicial sobre ninguna de las resinas de la composición del cuerpo de resina termoplástica. Por ejemplo, el componente resina hidrofóbica no debe contener resina que sea incompatible con una resina de la composición del cuerpo de resina termoplástica a las temperaturas de procesamiento esperadas a las cuales la resina personalizada se utilizará para formar el artículo final. Un ejemplo de una interacción perjudicial resultaría de una combinación de cloruro de polivinilo y nailon en el que la producción de HCl a partir del PVC durante el procesamiento originaría la degradación o decoloración del nailon. Un segundo ejemplo de una interacción no deseable sería una transesterificación o transamidación entre un nailon y un poliéster. Otro ejemplo de una interacción indeseable sería la estratificación de dos resinas durante el paso de formación del artículo final debido a la incompatibilidad. Aunque no se prefiere el uso de combinación de resinas que tengan estas interacciones, aún es posible utilizar una resina de otra manera no deseable en la composición del revestimiento en pequeñas cantidades, como puede ser menos de cerca de 5% en peso y especialmente menos de cerca de 3% en peso, con base en el peso total de la resina termoplástica personalizada. Por conveniencia, pero sin limitación, las resinas termoplásticas personalizadas de la presente invención en • adelante, en general, serán descritas en términos de una forma granulada, aunque se contemplan otras formas como se ha mencionado. En un proceso preferido para producir la resina termoplástica personalizada de la invención, la resina termoplástica no modificada y, opcionalmente, uno o más aditivos, como pueden ser los estabilizadores del UV o auxiliares de procesamiento, se cargan a una tolva y son alimentadas a un extrusor de una sola hélice o de dos hélices. Una alimentación caliente de refuerzos de vidrio o minerales y, opcionalmente", modificadores de choque se pueden introducir en la zona de fusión del extrusor, si se desea. El producto extruído proveniente de la boquilla se puede enfriar, por ejemplo, en un baño de agua y luego granular de acuerdo con los métodos acostumbrados para producir el cuerpo de resina termoplástica. En el caso de una resina termoplástica que sea susceptible al amarillamiento, el producto extruído de preferencia se enfría con rapidez a una temperatura abajo del rango del punto de fusión, de preferencia a una temperatura aproximadamente 150°C abajo y, de preferencia, a una temperatura de no menos de cerca de 60°C. En general, las composiciones del revestimiento que tengan rangos de procesamiento de fusión bajos se prefieren para las resinas termoplásticas que tienden al amarillamiento. Los granulos a base de materiales termoplásticos hidroscópicos [sic] se deben secar antes de ser revestidos. Después del formado, los granulos pueden entonces ser revestidos por los diferentes métodos. En un método, los granulos se colocan en un recipiente con una composición de revestimiento mientras el granulado se encuentra todavía a una temperatura arriba de la temperatura de iniciación del rango de procesamiento de fusión de la composición del revestimiento. En este caso, la composición del revestimiento puede estar ya fundida o se puede fundir mediante el calor de los granulados o mediante calor aplicado externamente al recipiente. Por ejemplo, sin limitación, el revestimiento puede ser introducido al recipiente como un polvo cuando éste se va a fundir el recipiente. Se prefiere, particularmente, si la composición del revestimiento no esta fundida antes de ponerla en contacto con el granulado, que la composición del revestimiento tenga una temperatura de iniciación para- su rango de procesamiento de fusión que se encuentre abajo de la temperatura del granulado en el recipiente, lo cual por lo común será arriba de 60°C y hasta cerca de 150°C. El contenido del recipiente se mezcla, por ejemplo, mediante rotación en tambor o con una cuchilla de paleta o una cuchilla de hélice. Se puede aplicar calor adicional al recipiente cuando sea necesario para obtener el revestimiento deseado del granulado con la composición del revestimiento. El granulado revestido entonces se enfría utilizando una chaqueta de enfriamiento con agitación del contenido del recipiente, aplicación directa de aire de enfriamiento al granulado en el recipiente o al granulado después que éste sale del recipiente o poniendo en contacto el granulado con un refrigerante no reactivo como puede ser nitrógeno líquido o hielo seco. Es posible introducir el granulado en un tambor o agitarlo durante el enfriamiento para que no se aglutine. El granulado de preferencia se enfría a una temperatura a la cual el revestimiento se endurece para retirar con facilidad el granulado del recipiente y se puede enfriar además cuando sea necesario antes del envasado. En un segundo método para aplicar el revestimiento al granulado, el granulado, después de salir del granulador y mientras todavía esté caliente, es transportado a una zona en donde la composición de revestimiento se aplica como una masa fundida (es decir, sin solvente) . La composición del revestimiento se puede aplicar por aspersión, siempre y cuando la composición sea de una viscosidad adecuada para el equipo de aspersión o se puede aplicar mediante métodos de revestimiento en polvo. El revestimiento de preferencia se aplica como una masa fundida caliente. Aunque no es necesario aplicar el revestimiento a todas las superficies del granulado, se debe tener cuidado (como en cada uno de los método de aplicación de la capa de revestimiento) para aplicar una cantidad adecuada de la composición de revestimiento de manera que se obtenga la relación de peso deseada del revestimiento al granulado. La sobreaspersión (es decir, la composición del revestimiento rociada que no se deposita sobre el granulado) se puede colectar, volver a fundir y volver a rociar. La composición del revestimiento fundida también se puede gotear sobre los granulos en lugar de rociarlo. En el segundo método, la composición de revestimiento también se puede aplicar transportando del granulado a través de un baño de fusión de la composición de revestimiento. El granulado puede ser transportado a través del baño fundido por medio de, por ejemplo, y sin limitación, una banda transportadora o mediante inmersión por lotes, como puede ser en una canasta porosa de metal. También es posible permitir que el granulado se enfríe completamente y luego calentar el granulado a una temperatura deseada nuevamente antes de revestirlo. Este recalentamiento se puede lograr con, por ejemplo, aire caliente o calor radiante. De esta manera, el granulado que va a ser el cuerpo de resina termoplástica de las resinas termoplásticas personalizadas de la invención se pueden producir y almacenar durante un periodo de tiempo, después recalentar y revestir en un tiempo posterior para formar la resina termoplástica personalizada. En algunos casos, puede ser benéfico enfriar el granulado abajo de la temperatura de iniciación del rango de procesamiento de fusión de la composición de revestimiento. Por ejemplo, durante los procesos antes descritos en los que la composición de revestimiento fundida se aplica al granulado de resina, puede ser posible utilizar granulado enfriado para activar el enfriamiento y endurecimiento del revestimiento que se aplica. Por ejemplo, puede ser deseable utilizar granulado que se encuentre a temperatura ambiente o abajo para incrementar el espesor de la capa de revestimiento que se puede aplicar, o para activar la producción del granulado revestido. En todavía otro método para revestir el granulado, el granulado y la composición de revestimiento se cargan en un reactor de lecho fluidizado, molino de rodillos, molino de bolas (con el granulado sustituyendo las bolas de acero) , o dispersor equipado con un impulsor plano, junto con el revestimiento. También es posible cargar el granulado y los componentes individuales del revestimiento del componente resina hidrofóbica, como puede ser una cera de poliolefina y el aditivo o aditivos como puede ser un pigmento o colorante. Los materiales entonces se procesan a una temperatura a la cual el revestimiento o el componente resina hidrofóbica sigue siendo sólido. Esto se puede lograr adicionando el revestimiento o componente resina hidrofóbica como una masa fundida, aplicando calor al recipiente de procesamiento después que los ingredientes sean cargados, mediante el calor generado de la fricción y fuerza cortante de los materiales durante el procesamiento o mediante cualquier combinación de éstos . Después del procesamiento durante un tiempo suficiente para producir un revestimiento substancialmente homogéneo sobre el granulado, el granulado revestido se enfría, de preferencia con agitación o por medio de un tambor giratorio para evitar que el granulado se aglutine conforme el revestimiento solidifica. El granulado revestido, o la resina termoplástica personalizada de la invención, se puede formar en artículos de acuerdo con cualquiera de los métodos conocidos en técnica para procesamiento de fusión térmica de las composiciones de resina termoplástica. por ejemplo, moldeo por compresión, moldeo al vacío, moldeo por inyección, termoformado, moldeo por soplado, calandrado, vaciado, extrusión, devanado de filamento, laminación, moldeo rotativo o moldeo de una pieza fundida hueca, moldeo en dos fases, moldeo por estratificación o contacto, estampado y combinaciones de estos métodos se pueden utilizar con las resinas termoplásticas personalizadas formadas por los métodos presentes . Las resinas termoplásticas personalizadas de la invención pueden ser formadas en cualquiera de los artículos en general elaborados con resinas termoplásticas. Entre las múltiples posibilidades se encuentra, sin limitación, bases para sillas, conectores y cajas eléctricas, componentes automotrices que incluyen rejillas para bocinas, cajas para espejo y depósitos de fluidos, cajas para herramientas mecánicas, componentes de artículos eléctricos como gavetas de refrigerador y manijas para puertas de hornos, juguetes como bloques constructivos de plástico, cepillos de dientes y películas o capas extruídas. La invención además se describe en los siguientes ejemplos. Los ejemplos son simplemente ilustrativos y en ninguna forma limitan el alcance de la invención como se describe y reclama. Todas las partes son partes en peso a menos que se señale de otra manera.

EJEMPLO Una composición de revestimiento se produce como sigue: 35 partes en peso de azul de ftalocianina (Heliogen Blue K7090, disponible de BASF Corp., Mt. Olive, NJ) se combina con 65 partes en peso de Luwax 61 (punto de fusión = 103-111°C, disponible de BASF Corp., Mt. Olive, NJ) en un amasador de tolva dividida, abierta, durante 50 minutos a 150°c. La mezcla se deja enfriar, se retira del amasador y luego se tritura hasta un polvo grueso. Una resina termoplástica personalizada se prepara como sigue: 70 partes en peso de nailon 6 (Ultramid® B3, disponible de BASF Corp., Mt. Olive, NJ) se compone con 30 partes en peso de fibras de vidrio picadas (hebras 3760 picadas de PPG Inc., Pittsburgh, PA) en un extrusor de doble hélice, continuo, ZSK 40 (Werner & Pfleiderer) a 260°C para un rendimiento de 80 kg/h. Inmediatamente después de salir de la boquilla, las hebras se hacen correr a través de un baño de agua de 36 pulgadas, después de lo cual son sopladas con aire comprimido para eliminar el exceso de agua y luego se alimentan a través de un granulador de cuchillos rotatorios Scheer. 50 kg de granulado se colecta en un tambor metálico de 55 galones instalado para hacer girar el tambor. La temperatura del granulado es de aproximadamente 120°C. 1.5 kg de la composición de revestimiento preparada antes se adiciona al tambor y la mezcla se hace girar durante 10 minutos más hasta que la composición de revestimiento haya cubierto uniformemente el granulado y la temperatura del granulado haya enfriado a 60°C. El granulado revestido se seca hasta un contenido de humedad de 0.08% en peso del granulado.

La resina termoplástica personalizada entonces se moldea por inyección en barras dúctiles que tienen una coloración azul uniforme y apariencia y propiedades físicas excelentes. La invención ha sido descrita con detalle haciendo referencia a las modalidades preferidas de ésta. Debe entender, sin embargo, que se pueden hacer variaciones y modificaciones dentro del espíritu y alcance de la invención y de las siguientes reivindicaciones. 4

Claims

REIVINDICACIONES Una resina termoplástica personalizada que comprende un cuerpo de resina termoplástica que tiene un revestimiento en éste; en donde el revestimiento consiste en un componente resina hidrofóbica y por lo menos un aditivo; y además en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión debajo de la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión del cuerpo de resina termoplástica.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica consiste en un material polimérico que se selecciona del grupo que consiste en poliésteres, poliamidas, poliolefinas, poliestirenos, copolímeros de poliestireno, poliacetales, policarbonatos, acrílicos, poliéter étercetonas, y mezclas de éstos.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica consiste en un material polimérico que se selecciona del grupo que consiste en poliésteres, poliamidas, poliestirenos, copolímeros de poliestireno, y mezclas de éstos.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica consiste en una cera.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica comprende por lo menos un miembro del grupo que consiste en ceras de hidrocarburos, homopolímeros de polialquileno y copolímeros de alquenos que tienen de 2 a 10' átomos de carbono, ceras microcristalinas, ceras de carnauba, ceras de lignito, ceras de Fischer-Tropsch, esteres de ácidos grasos que tienen desde cerca de 12 a cerca de 18 átomos de carbono, y mezclas de éstos.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica comprende por lo menos un miembro del grupo que consiste en polietilenos, polipropilenos, copolímeros de etileno con alquenos que tienen de 3 a 10 átomos de carbono, ceras de carnauba, esteres de ácidos grasos que tienen desde cerca de 12 a cerca de 18 átomos de carbono, ceras de lignito, y mezclas de éstos.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el aditivo comprende por lo menos un miembro que se selecciona del grupo que consiste en plastificantes, tixótropos, antioxidantes, absorbedores de UV, abrillantadores ópticos, estabilizadores de luz de aminas impedidas, estabilizadores de luz de amidas impedidas, estabilizadores térmicos, pirorretardantes, pigmentos, colorantes, materiales conductivos, reforzadores no fibrosos, materiales de carga particulados, modificadores de choque, elastómeros, partículas de caucho natural y sintético, lubricantes, agentes liberadores del molde y agentes deslizantes, fragancias, agentes antiespumantes, antoxidantes, agentes antiestáticos, antimicrobianos, biocidas y mezclas de éstos.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento contiene por lo menos un pigmento.
El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que es superior a cerca de 20°C.
La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que es superior a cerca de 60°C.
11. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que es superior a cerca de 80°C.
12. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión por lo menos cerca de 20°C abajo de la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión del cuerpo de resina termoplástica.
13. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión por lo menos cerca de 40°C abajo de la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión del cuerpo de resina termoplástica.
14. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica tiene una forma substancialmente * cilindrica.
15. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica es no pigmentado y, además, en donde el aditivo del revestimiento contiene por lo menos un pigmento.
16. La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica contiene por lo menos un aditivo que se selecciona del grupo que consiste en plastificantes, tixótropos, antioxidantes, absorbedores de UV, abrillantadores ópticos, estabilizadores de luz de aminas impedidas, estabilizadores de luz de amidas impedidas, estabilizadores térmicos, pirorretardantes, pigmentos, colorantes, materiales conductivos, reforzadores no fibrosos, materiales de carga particulados, modificadores de choque, elastómeros, partículas de caucho natural y sintético, lubricantes, agentes liberadores del molde y agentes deslizantes, fragancias, agentes antiespumantes, antoxidantes, agentes antiestáticos, antimicrobianos, biocidas y mezclas de éstos.
17. La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica contiene un material fibroso.
18. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica contiene por lo menos un material que se selecciona del grupo que consiste en fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de aramida y combinaciones de éstas.
19. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento comprende por lo menos un concentrado de color.
20. La resina termoplástica personalizada, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica contiene una resina poliamida no pigmentada y, además, en donde el revestimiento comprende un componente polimérico ceroso y por lo menos un pigmento.
21. La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el espesor promedio del revestimiento es hasta cerca de 300 mieras.
22. La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento es hasta cerca de 10% en peso de la resina termoplástica personalizada.
23. La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento es hasta cerca de 5% en peso de la resina termoplástica personalizada.
La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el aditivo es hasta cerca de 80% en peso del revestimiento.
La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento consiste en hasta cerca de 80% en peso de por lo menos un pigmento.
La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el aditivo comprende por lo menos un pigmento, estando el pigmento presente en una cantidad de hasta cerca de 8% en peso con base en el peso de la resina termoplástica personalizada.
La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el aditivo comprende por lo menos un pigmento, estando el pigmento presente en una cantidad de hasta cerca de 4% en peso con base en el peso de la resina termoplástica personalizada.
La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el aditivo comprende por lo menos un pigmento, estando el pigmento presente en una cantidad efectiva.
La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el componente resina hidrofóbica es cristalino.
30. La resina termoplástica personalizada de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el cuerpo de resina termoplástica es substancialmente encapsulado por el revestimiento .
31. Un método para personalizar una resina termoplástic, que consiste en aplicar, en por lo menos una parte de la resina termoplástica, un revestimiento que comprende un componente resina hidrofóbica y por lo menos un aditivo, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión abajo de la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión de la resina termoplástica.
32. El método para personalizar una resina termoplástica de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la resina termoplástica consiste en un material polimérico que se selecciona del grupo que consiste en poliésteres, poliamidas, poliolefinas, poliestirenos y copolímeros de poliestireno, poliacetales, policarbonatos, acrílicos, poliéter étercetonas, y mezclas de éstos.
33. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la resina termoplástica consiste en un material polimérico que se selecciona del grupo que consiste en poliésteres, poliamidas, poliestirenos, copolímeros de poliestireno, y mezclas de éstos.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica consiste en una cera.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica contiene por lo menos un miembro del grupo que consiste en ceras de hidrocarburos, homopolímeros de polialquileno y copolímeros de alquenos que tienen de 2 a 10 átomos de carbono, ceras microcristalinas, ceras de carnauba, ceras de lignito, ceras de Fischer-Tropsch, ácidos grasos que tienen desde cerca de 12 a cerca de 18 átomos de carbono y derivados de éstos, y mezclas de éstos.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica comprende por lo menos un miembro del grupo que consiste en polietilenos, polipropilenos, copolímeros de etileno con alquenos que tienen de 3 a 10 átomos de carbono, ceras de carnauba, esteres de ácidos grasos que tienen desde cerca de 12 a cerca de 18 átomos de carbono, ceras de lignito, y mezclas de éstos.
37. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el aditivo comprende por lo menos un miembro que se selecciona del grupo que consiste en plastificantes, tixótropos, antioxidantes, aborbedores de UV, abrillantadores ópticos, estabilizadores de luz de aminas impedidas, estabilizadores de luz de amidas impedidas, estabilizadores térmicos, pirorretardantes, pigmentos, colorantes, materiales conductivos, reforzadores no fibrosos, materiales de carga particulados, modificadores de choque, elastómeros, partículas de caucho natural y sintético, lubricantes, agentes liberadores del molde y agentes deslizantes, fragancias, agentes antiespumantes, antoxidantes, agentes antiestáticos, antimicrobianos, biocidas y mezclas de éstos.
38. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el revestimiento consta de por lo menos un pigmento.
39. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que es superior a cerca de 20°C.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que es superior a cerca de 60°C.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión que es superior a cerca de 80°C.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión por lo menos cerca de 20°C abajo de la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión de la resina termoplástica.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión por lo menos cerca de 40°C abajo de la temperatura de iniciación para el rango de procesamiento de fusión de la resina termoplástica.
44. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la resina termoplástica tiene una forma substancialmente cilindrica.
45. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la resina termoplástica es no pigmentado y, además, en donde el aditivo del revestimiento contiene por lo menos un pigmento.
46. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la resina termoplástica contiene por lo menos un aditivo que se selecciona del grupo que consiste en plastificantes, tixótropos, antioxidantes, absorbedores de UV, abrillantadores ópticos, estabilizadores de luz de aminas impedidas, estabilizadores de luz de amidas impedidas, estabilizadores térmicos, pirorretardantes, pigmentos, colorantes, materiales conductivos, reforzadores no fibrosos, materiales de carga particulados, modificadores de choque, elastómeros, partículas de caucho natural y sintético, lubricantes, agentes liberadores del molde y agentes deslizantes, fragancias, agentes antiespumantes, antoxidantes, agentes antiestáticos, antimicrobianos, biocidas y mezclas de éstos.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la resina termoplástica contiene un material fibroso.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el cuerpo de resina termoplástica contiene por lo menos un material que se selecciona del grupo que consiste en fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de aramida y combinaciones de éstas.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el revestimiento comprende por lo menos un concentrado de color.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el cuerpo de resina termoplástica contiene una resina poliamida no pigmentada y, además, en donde el revestimiento comprende un componente polimérico ceroso y por lo menos un pigmento.
El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el espesor promedio del revestimiento es hasta cerca de 300 mieras.
52. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el revestimiento es hasta cerca de 10% en peso de la resina termoplástica personalizada.
53. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el revestimiento es hasta cerca de 5% en peso de la resina termoplástica personalizada.
54. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el aditivo es hasta cerca de 80% en peso del revestimiento .
55. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el revestimiento consiste en hasta cerca de 80% en peso de por lo menos un pigmento.
56. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el aditivo comprende por lo menos un pigmento, estando el pigmento presente en una cantidad efectiva.
57. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el aditivo comprende por lo menos un pigmento, estando el pigmento presente en una cantidad de hasta cerca de 8% en peso, con base en el peso de la resina termoplástica personalizada. 8. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el aditivo comprende por lo menos un pigmento, estando el pigmento presente en una cantidad de hasta cerca de 4% en peso, con base en el peso de la resina termoplástica personalizada. 9. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el componente resina hidrofóbica es cristalino. 0. El método para personalizar una resina termoplástica, de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el cuerpo de resina termoplástica es substancialmente encapsulado por el revestimiento. 1. Un método para producir un artículo a partir de una resina termoplástica personalizada, que comprende los pasos de: (a) proporcionar un granulado de resina termoplástica; (b) aplicar a por lo menos a una parte del granulado de resina termoplástica, un revestimiento que contenga un componente resina hidrofóbica y por lo menos un aditivo, en donde el componente resina hidrofóbica tiene una temperatura de iniciación para su rango de procesamiento de fusión debajo de la temperatura de iniciación del rango de procesamiento de fusión del granulado de resina termoplástica, para producir una resina termoplástica personalizada; (c) fundir la resina termoplástica personalizada y mezclar la resina termoplástica del granulado y el revestimiento hasta una mezcla substancialmente uniforme; (d) formar la mezcla en un artículo. 2. Un artículo producido de acuerdo con el método mencionado en la reivindicación 59.